Benefícios de Embalar Alimentos a Vácuo em Casa

1) Conservar o frescor ,textura ,sabor e valor nutricional do alimento.2) Preparo das refeições para posterior consumo.3) Compras em maiores quantidades de alimentos reduzindo o número de idas à loja, supermercado,etc.4) Embalar e Manter Alimentos quando em viagens.5) Manter estoque de alimentos .6) Impedir a queima do freezer nos alimentos a serem congelados.

Tipos de Alimentos Embalados a VácuoPeixe Fresco InteiroPeixe Fresco Limpo (sem entranhas)Carne Fresca in NaturaFrango Pronto para CozinharCarne cozidaLinguiça Fresca, SalsichaPresuntoPresunto fatiadoQueijo Frescal Tipo MinasQueijosPratos Prontos (Massas, Arroz)Café, Chá e Temperos para AlimentosArroz e Massas in NaturaBiscoitosPães

PROCESSAMENTO MÍNIMO DE HORTALIÇAS E FRUTAS 

MELO, B.SILVA, C. A.ALVES, P.R.B.

 1.    INTRODUÇÃO

 Nos últimos anos, os consumidores estão mais preocupados quanto à

escolha dos alimentos. Como as frutas e hortaliças são fundamentais na dieta alimentar,

o consumo desse tipo de alimento tem sido incrementado. Em supermercados, quitandas

e sacolões é cada vez mais comum encontrar frutas e verduras já lavadas, higienizadas e

embaladas, prontas para o consumo. Trata-se de produtos minimamente processados,

que aliam conveniência e praticidade, conquistando a preferência do consumidor.

O processamento mínimo consiste em submeter hortaliças e frutos a uma ou

mais alterações físicas, como lavagem, descascamento, fatiamento e corte, e em alguns

casos a tratamentos químicos, tornando-os prontos para o consumo ou preparo. Após

serem processados, os produtos devem apresentar atributos de qualidade, mantendo o

máximo de suas características nutritivas e sensoriais, como o frescor, aroma, cor e

sabor.

Segundo Oliveira et al. (2003), esta técnica visa basicamente estender a vida

útil dos alimentos, o que depende de uma série de fatores, como escolha da matéria-

prima, cuidados de higiene e preparo final. Mas, ao contrário da maioria das técnicas de

processamento de alimentos, que estabilizam a vida de prateleira dos produtos, o

processamento mínimo pode aumentar sua perecibilidade. Em condições de temperatura

ambiente, os produtos minimamente processados deterioram-se mais rapidamente, tendo

em vista que os processos metabólicos e danos microbiológicos são mais acelerados.

 

2.    HISTÓRICO

 O século XX não foi marcado apenas por avanços em tecnologia. Em

função da mecanização agrícola, um elevado contingente de população do campo

migrou para as cidades e, em conseqüência disso, fez surgir mudanças nos hábitos

alimentares e a necessidade de preservação dos alimentos por períodos maiores.

Segundo Jacomino et al. (2004), a técnica de processamento mínimo é

relativamente recente, tendo início por volta de 1990, devido à necessidade de se

conservar os alimentos por tempo maior. Desde então, nota-se um crescimento tanto na

pesquisa como na comercialização desses produtos, em função da demanda por

produtos frescos.

Ultimamente, devido a maior participação das mulheres no mercado de

trabalho, houve uma redução no tempo disponível para o preparo das refeições. Aliado a

este fato, a busca por uma alimentação mais rica e saudável e a redução do tamanho das

famílias intensificaram a procura por alimentos mais práticos, prontos para o consumo,

e que apresentem alta qualidade nutricional e organoléptica. Assim, o processamento

mínimo surge para proporcionar maior praticidade e economia de tempo no preparo

diário dos alimentos, uma mudança cada vez mais necessária ao agitado mundo

moderno.

 

3.    PROCESSAMENTO MÍNIMO DE HORTALIÇAS

 O processamento mínimo de produtos hortícolas inclui as atividades de

seleção e classificação da matéria prima, operações de lavagem, processamento (corte,

fatiamento, descasque), sanitização, embalagem, entre outras, a depender do produto.

 

3.1    ABÓBORA

 Segundo Sasaki 2005, as etapas de processamento mínimo da abóbora

consistem nas seguintes operações:

a)   Corte e descascamento: Normalmente os frutos são cortados em fatias de 3,0 cm de

largura. As sementes devem ser retiradas e, em seguida, é feito o descasque com o

auxílio de facas previamente higienizadas. As fatias são seccionadas em pedaços de

tamanhos uniformes, podendo ser de três formas, conforme a Figura 1.

 

Figura 1 - Tipos de corte de abóbora minimamente processada. Da esquerda para a direita, corte em meia-rodela, cubos (3,0 cm x 3,0 cm x 3,0 cm) e retalhos obtidos com processadora industrial, com disco de corte de 7,0 mm de espessura (Sasaki, 2005).

 

b)   Lavagem: Após o corte, os pedaços são lavados em água destilada, tendo como

finalidade a retirada de suco celular extravasado durante o corte, para que este não

interfira na etapa de sanitização.

c)    Sanitização ou higienização: O produto deve ser submerso em uma solução

sanitizante, com concentração de 200 ppm de cloro ativo, durante aproximadamente

três minutos.

d)   Enxágüe: Os pedaços de abóbora são enxaguados através da imersão em água

destilada, com 3 ppm de cloro ativo, para a remoção do excesso de cloro.

e)   Drenagem: O produto é colocado em um escorredor previamente higienizado, para

remover o excesso de água do enxágüe, pois o excesso de umidade pode propiciar o

crescimento microbiano no interior das embalagens.

f)     Pesagem e embalagem: Recomenda-se utilizar embalagens de 300 g, em forma de

bandejas de poliestireno expandido, cobertas com filme de PVC com 12 μm de

espessura.

A seqüência das principais etapas para o processamento mínimo de abóbora

podem ser obsevadas na Figura 2.

 

Figura 2 - Etapas para o processamento mínimo de abóbora (Sasaki, 2005). 

Além de ser comercializada na forma de cubos, retalhos ou rodelas, uma

outra opção dos mercados é a comercialização da abóbora descascada e sem sementes

em bandejas de isopor ou embalagens de polietileno a vácuo (Figura 3), de forma a

atender a preferência dos consumidores e proporcionar maior qualidade durante o

período de armazenamento.

 

Figura 3 - Abóbora picada sem casca e sem sementes (Luengo & Lana, 1997). 

3.2    ALFACE

 A alface é uma das poucas hortaliças consumidas exclusivamente in natura,

sendo indispensável na composição das saladas dos brasileiros. Imediatamente após ser

colhida, a alface deve ser levada para o local de processamento e se necessário

armazenada em câmara fria a 10ºC e de 80 a 90% de umidade relativa (ESALQ, 2005).

Em seguida, as folhas são selecionadas, retirando-se as folhas velhas, danificadas

mecanicamente e/ou afetadas por patógenos.

Após a seleção, a alface é submetida às seguintes etapas:

a)      Lavagem: É feita com água gelada e depois com solução de hipoclorito de sódio.

b)      Corte: As folhas são cortadas em fatias para salada.

c)      Higienização: Logo após o corte, o material processado pode passar por um

processo de ozonização para ser esterilizado.

d)      Secagem: O produto é centrifugado para retirar o excesso de umidade.

e)      Embalagem: O produto final é colocado em embalagens de polietileno rígido, em

bandejas de isopor com filme plástico ou em sacos plásticos transparentes com

atmosfera modificada, já pronto para uso imediato. A alteração da atmosfera no interior

da embalagem proporciona maior durabilidade nas prateleiras de supermercados e na

geladeira do consumidor. É aplicada uma mistura de gases com concentração diferente

da do ar (concentração elevada de CO2 e baixa concentração de O2).

f)       Armazenagem: O armazenamento em câmara fria se dá com temperatura em torno

de 2ºC, antes da distribuição para redes de supermercados, hipermercados ou varejões.

No caso da alface ser comercializada na forma de folhas destacadas, elas

devem ser selecionadas por tamanho, para compor um produto uniforme.

O escurecimento enzimático é o principal problema em alface minimamente

processada, responsável pela redução da qualidade visual que determina o final de sua

vida útil.

Os ferimentos realizados durante as operações de corte ou fatiamento 

provocam injúria mecânica nos tecidos. Essas injúrias dão início a alterações

fisiológicas e bioquímicas, tornando o produto minimamente processado mais suscetível

à deterioração, diminuindo sua vida de prateleira.

 

3.3    ALHO

 Recentemente tem se tornado popular a comercialização dos bulbilhos

(dentes) de alho descascado em embalagens plásticas (Figura 4A). A remoção das

folhas protetoras dos bulbilhos causa a quebra da dormência, fazendo com que em

condições apropriadas de temperatura e umidade ocorra a brotação (Figura 4B) e a

formação de raízes. Neste processo, as reservas dos bulbilhos são consumidas devido ao

aumento da respiração, maior transpiração e perda da firmeza e da qualidade do

bulbilho para consumo. Por esta razão a brotação é um dos grandes problemas de

armazenamento prolongado.

 

 A       BFigura 4 - (A) Alho descascado e acondicionado em saco plástico (Luengo & Lana, 1997); (B)

Brotação de bulbilhos, devido ao descasque e à conseqüente quebra de dormência (Cooplantio, 2003).

 

O alho totalmente descascado ou minimamente processado é um produto

perecível, que murcha e deteriora com mais facilidade. Por esta razão, deve ser

armazenado em temperatura entre -1 e 0ºC. Temperaturas acima de 3ºC são

consideradas altas e prejudiciais. O alho não descascado pode ser conservado por quatro

a seis meses em armazéns não refrigerados. Neste tipo de armazenamento, a perda de

água e o chochamento são as principais causas de perdas pós-colheita (Luengo et al.,

1996).

O alho é uma das poucas hortaliças que deve ser armazenada sob umidade

relativa do ar baixa (70 a 85%). Umidade relativa inferior a 70% causa excessiva perda

de água e umidade maior que 85% pode favorecer o apodrecimento dos bulbos, mesmo

que não ocorra condensação de água na superfície deste produto.

1.1    ALMEIRÃO

 O almeirão, conhecido em alguns locais como chicória amarga, é uma

hortaliça do tipo folha que se estraga rapidamente, murchando e amarelecendo depois

de colhido.

O almeirão pode ser mantido por até três dias na geladeira em temperaturas

de aproximadamente 5ºC. As folhas devem ser lavadas, escorrendo-se bem a água, para

em seguida acondicioná-las em saco de plástico próprio para alimentos ou em

recipientes de plástico tampados. Em condição ambiente, as folhas devem ser mantidas

com a parte de baixo na água, e em lugar fresco; mesmo assim a durabilidade será

menor que um dia.

 

1.2    BETERRABA

 A beterraba é uma hortaliça tuberosa que, além de grande aceitabilidade por

parte dos consumidores, tem apresentado grande expansão no mercado de minimamente

processado. Entretanto, tem sido observada elevada perda de qualidade em função da

descoloração da superfície das raízes minimamente processadas e da elevada

desidratação. Os processos de lavagem e enxágüe, realizados após o corte do produto,

têm favorecido a perda dos pigmentos de betalaína (vermelhos). Adicionalmente, o

corte favorece o extravasamento do suco celular para o exterior, ocasionando a

desidratação do produto.

Segundo Kluge & Vitti (2004), o processamento mínimo das raízes de

beterraba segue as etapas descritas a seguir:

a)   Recepção/Seleção: Imediatamente após a colheita, as raízes devem ser transportadas

para a unidade de processamento, sendo necessário adotar medidas de higienização para

evitar contaminações advindas do campo. Nesta área, as raízes murchas, com defeitos,

injúrias e indesejáveis ao processamento mínimo são descartadas, retirando-se também

as partes do vegetal que não serão processadas. As raízes são selecionadas quanto ao

tamanho, firmeza, cor e formato.

b)   Pré-lavagem: Após seleção cuidadosa, as raízes deverão ser submetidas a uma

lavagem em água corrente para retirada das impurezas e sujeiras mais grosseiras, como

torrões e matéria orgânica presente nas raízes.

c)    Descascamento: Esta etapa pode ser feita de forma manual ou mecânica, por meio

de descascadora industrial. Pode requerer também o uso de tratamentos químicos e

térmicos, como soluções ácidas, vapor por pressão e água em ebulição. Estudos com

cenoura minimamente processada mostraram que o descascamento manual provoca

menor grau de injúrias e contaminação microbiana do que o descascamento mecânico.

d)   Corte: As raízes são transformadas em “peças” menores, com formato (rodelas ou

retalhos) e tamanhos definidos. É uma etapa muito necessária, mas com algumas

desvantagens. O corte causa danos mecânicos às células e, portanto, aumenta a

respiração dos tecidos, tornando-os mais suscetíveis à deterioração. As facas devem ser

extremamente afiadas e finas para a obtenção de um produto com o mínimo de dano. O

tamanho da ‘peça’ cortada é definido em função do tipo de produto, preferência do

consumidor e ajustes das facas. Os equipamentos de corte possuem lâminas ou facas de

corte horizontal ou vertical para fatiar, picar, retalhar, cortar em cubos, rodelas ou tiras.

No caso da beterraba, o corte mais comum é em retalho com 2,0 mm de espessura.

e)   Sanitização e enxágüe: A imersão em água clorada a 5ºC (200 ppm de cloro ativo) é

uma das etapas mais importantes, por reduzir a carga de microorganismos presente na

superfície do produto, mas é necessário considerar que quanto maior o tempo de

sanitização, maiores serão as perdas de pigmentos vermelhos. A etapa de enxágüe,

através de imersão por um minuto a 5ºC, deve ser realizada com 3 ppm de cloro ativo e

faz-se necessária para que o excesso de cloro ativo seja retirado do produto.

f)     Centrifugação: Este processo tem como objetivo a remoção do excesso de água do

produto. O grau de secagem depende da rotação da centrífuga e do tempo de

funcionamento. Usualmente, a beterraba minimamente processada é centrifugada por

um minuto, a uma velocidade de 2000 rpm. Deve-se evitar a secagem excessiva para

não ocorrer murchamento ou enrugamento.

g)   Embalagem: Beterrabas minimamente processadas devem ser acondicionadas em

filmes plásticos ou bandejas de poriestireno expandido, envoltas com filme de PVC com

14 μm de espessura.

h)   Armazenamento: O armazenamento ideal deve ocorrer em condições de

refrigeração, em temperatura de 5ºC. O uso de percentuais baixos de umidade relativa

no ambiente de armazenamento causam o murchamento e transpiração do produto. Por

outro lado, a elevada umidade relativa e as oscilações de temperatura devem ser

evitadas, por causarem condensação da água, com formação de gotículas na superfície

do produto, o que facilita o crescimento de microrganismos.

Em experimento realizado por Vitti et al. (2002), o processamento mínimo

causou alteração significativa no metabolismo respiratório de beterrabas. As raízes

intactas apresentaram a menor taxa respiratória durante o período avaliado, atingindo

valores próximos de 5 mL de CO2 kg-1 h-1. Por outro lado, as raízes raladas apresentaram

elevação significativa na atividade respiratória logo após o processamento mínimo,

sendo seis vezes maior do que as raízes intactas, e atingindo valores próximos a 30 mL

de CO2 kg-1 h-1. Observou-se que as beterrabas descascadas também tiveram uma

elevação na atividade respiratória, sendo aproximadamente quatro vezes maior do que

as beterrabas intactas, até a terceira hora após o descascamento.

 

1.3    CARÁ

 O cará é uma hortaliça tipo tubérculo (Figura 5), que se destaca como

alimento energético e fonte de vitaminas do complexo B. A variedade mais cultivada no

Brasil é conhecida por cará subterrâneo, algumas vezes confundido com o inhame, e o

cará aéreo, comum em algumas regiões do interior, mas dificilmente encontrado no

mercado das grandes cidades.

 

Figura 5 - Tubérculos de cará (Lana et al., 2005a). 

Apesar de serem mais resistentes ao manuseio do que a maioria das

hortaliças, os carás devem ser colhidos com cuidado, pois as áreas danificadas

apodrecem mais rapidamente.

Para melhor conservação pós-colheita, requer não efetuar operações de

descasque, sendo capaz de manter sua qualidade por mais de 15 dias sem necessidade

de refrigeração, desde que mantido em local fresco, seco, escuro e arejado. Quando

mantidos por muito tempo na geladeira, apresentam sabor alterado e a brotação

acelerada.

 

1.4    CENOURA

 A cenoura, ao invés de comercializada ao natural, pode ser vendida lavada,

picada ou ralada e embalada, facilitando sua utilização em saladas, pratos, bolos e

doces.

Em condição natural, a cenoura pode ser conservada por até 15 dias se

mantida em geladeira, dentro de saco plástico próprio para alimentos. Quando as

cenouras são guardadas descascadas, picadas ou raladas, sua durabilidade será menor,

devendo obrigatoriamente ser conservadas em geladeira, dentro de embalagens de

plástico. Para congelar, recomenda-se mergulhar as cenouras em água fervente por 5

minutos, se inteiras, ou por 2 minutos se picadas. Em seguida, são colocadas num

recipiente com água e gelo para um completo resfriamento, devendo secá-las com papel

absorvente e acondicioná-las em saco plástico, retirando todo o ar. A cenoura pode ser

mantida no congelador por até 12 meses (Lana et al., 2005b).

O Brasil produz anualmente 750 mil toneladas de raízes de cenoura e cerca

de 10% da produção nacional são cenouras classificadas como 1A ou primeirinha, por

serem mais finas, sendo comercializadas a preço inferior, ou até mesmo descartadas por

ocasião da colheita. Com o objetivo de agregar valor às raízes pequenas, a Embrapa

Hortaliças desenvolveu uma tecnologia de processamento mínimo que propicia a

obtenção de minicenouras (Figura 6).

 

Figura 6 - Cenoura minimamente processada – “cenourete” e “catetinho” (Silva et al., 2000). 

As minicenouras receberam os nomes “catetinho” e “cenourete” em função

dos formatos que as raízes passam a ter após o processamento: catetinho adquire o

formato esférico, e a cenourete assemelha-se à "baby carrot" americana, produto de alta

cotação comercial.

Para a obtenção da cenourete, são utilizados pedaços de raiz com diâmetro

inferior a 2,5 cm e comprimento de 6,0 cm. O restante da raiz, com dimensões fora

deste padrão (diâmetro maior do que 2,5 cm), pode ser utilizado para processamento

visando a produção da minicenoura catetinho, cubos, palitos ou cenoura ralada.

O processamento das minicenouras é realizado numa torneadora (Figura 7),

um equipamento desenvolvido pela Embrapa, a partir de um descascador comercial de

batatas. Os pedaços de raízes pequenas são torneados, removendo a casca e as

superfícies angulares, dando-lhes o formato arredondado. Os resíduos da cenoura

retidos pelo filtro podem ser aproveitados como matéria prima para ração animal.

 

                Figura 7 - Torneadora múltipla, equipamento desenvolvido para processar minicenouras, batata

e beterraba (Silva et al., 2000). 

Após processadas, as minicenouras devem ser transferidas para água clorada

(solução de hipoclorito de sódio com concentração de 100 mg de cloro ativo por litro de

água) por 1,5 minutos  e enxaguadas em água filtrada gelada. Posteriormente, se escorre

o excesso de água das cenouras, acondicionando-as em sacos plásticos (Figura 8),

preferencialmente sob vácuo parcial. O produto deve ser refrigerado em temperatura de

1 a 5ºC, não podendo ser congelado.

 

Figura 8 - Cenoura embalada em sacos plásticos (Silva et al., 2000).

 

Em cenoura minimamente processada, no formato cenourete, se constatou

maior evolução na produção de CO2 ao ser armazenada a 5 e a 10ºC, quando comparada

com a raiz intacta (Moretti et al., 2003b). As minicenouras embaladas em filme de

polietileno de baixa densidade (PEBD) tiveram esbranquiçamento mais acentuado do

que aquelas embaladas em filme de nylon. Verificou-se também que independente do

tipo de embalagem e da temperatura de armazenamento houve tendência de redução dos

teores de β-caroteno das minicenouras. Segundo Moretti et al. (2003b), a redução destes

pigmentos foi mais drástica no armazenamento a 10ºC do que a 5ºC.

Recomenda-se utilizar embalagens contendo de 150 ou 200g de produto,

para que todo o seu conteúdo seja consumido no mesmo dia em que a embalagem for

aberta. Quando a produção for destinada a restaurantes podem ser utilizadas embalagens

maiores.

Quanto ao período de validade do produto, vários testes realizados na

Embrapa Hortaliças indicaram que é possível manter a qualidade das minicenouras por

aproximadamente vinte dias.

 

1.5         CHICÓRIA

 A chicória, também conhecida como escarola, é produzida durante o ano

todo, porém o produto colhido é de melhor qualidade de julho a outubro. Constitui

numa importante fonte de vitamina A, do complexo B, C e D e de sais minerais. As

folhas devem estar com aspecto de produto fresco, ou seja, brilhantes, firmes, sem áreas

escuras e sem folhas murchas.

A chicória perde qualidade rapidamente depois de colhida. Lana et al.

(2005c) afirmam que fora da geladeira pode ser mantida por um dia, com a parte de

baixo dentro de uma vasilha com água ou dentro de saco de plástico aberto, em local

bem fresco. Em geladeira, deve ser mantida em saco de plástico fechado ou em uma

vasilha de plástico tampada, retirando-se as folhas à medida que estas forem sendo

consumidas por até três dias. Depois de picada, a chicória deve ser mantida em saco de

plástico ou em vasilha de plástico tampada. A chicória não deve ser congelada crua.

Entretanto, pode ser congelada cozida. Após cozinhá-la, deve-se remover o excesso de

água. Depois, a chicória é colocada dentro de um saco plástico, do qual se retira o ar

com uma bomba de vácuo, para em seguida ser congelada.

 

1.6    CHUCHU

 É uma hortaliça que pode ser mantida em condição ambiente por três a

cinco dias após a colheita, a partir de quando começam a se murchar. Podem ser

conservados por maior tempo, seis a oito dias, devem ser embalados em saco plástico e

colocados na parte de baixo da geladeira. O produto já descascado e picado conserva-se

por até três dias após seu preparo, desde que mantido embalado em vasilha tampada ou

em saco plástico, na gaveta inferior da geladeira (Lana et al, 2005d).

Uma outra alternativa de processamento e utilização do chuchu como

alimento, consiste na saturação com açúcares ou cristalização. O processo cristalização

é uma arte milenar que substitui a umidade dos tecidos vegetais por soluções de

açúcares, para obter um produto de aparência atrativa e capaz de suportar o

armazenamento em condições ambientes sem sofrer deterioração.

Para efetuar a cristalização de chuchu, são necessárias várias etapas de

processamento. Primeiramente, os chuchus são lavados em água clorada, descascados

manualmente e cortados em formato de cubos. Em seguida, são submetidos ao

branqueamento em água a 85ºC por 10 minutos, visando a retirada de ar dos tecidos e a

inativação enzimática (Torrezan, 1997). Após esse procedimento, devem ser resfriados

rapidamente em água fria e imersos em calda de açúcar ou xarope, ficando em repouso

por aproximadamente 48 horas, tempo necessário para que ocorra o equilíbrio osmótico

entre a calda e o chuchu.

No final do processo faz-se a drenagem da calda, recobrindo os pedaços

com açúcar refinado e embalando-os em recipientes de vidro.

 

1.7         COUVE

 A couve é uma folhosa rica em nutrientes e vitaminas, que pode ser

processada, picada e embalada, ficando pronta para o consumo na forma de saladas ou

cozida. É uma hortaliça que apresenta rápida perda de turgescência e senescência pós-

colheita, sendo encontrada comercialmente na forma minimamente processada, porém,

com curto prazo de validade.

O processamento mínimo de couve envolve várias etapas, que vão desde a

colheita da matéria-prima até o seu armazenamento e distribuição, conforme o

fluxograma a seguir:

 Fluxograma geral para produção de couve minimamente processada:

 

A taxa respiratória e a produção de etileno de folhas de couve inteira

aumentam imediatamente após seu destacamento da planta-mãe, estabilizando-se cerca

de quatro horas depois (Figura 9), sendo este o momento adequado para efetuar o

processamento mínimo.

Como as folhas de couve perdem muita água e murcham entre a colheita e o

transporte ao local de processamento, elas devem ser reidratadas para maior

conservação. Em seguida, são submetidas ao pré-resfriamento, lavagem e seleção.

Durante a seleção e preparo das folhas, a retirada do talo resulta em um rendimento em

torno de 50%.

 

Figura 9 - Taxa respiratória e produção de etileno de folhas de couve após a colheita, mantidas a 25 °C, em sistemas fechados. As barras representam o erro padrão da média (Carnelossi, 2000).

 

Por provocar intenso estresse adicional, o corte resulta em um aumento

transitório da respiração (Figura 10), que é reduzido pelo resfriamento da matéria-

prima. A espessura de corte da couve mais aceita pelos consumidores situa-se entre 1,0

e 2,0 mm.

 

Figura 10 - Taxa respiratória de folhas de couve inteiras e minimamente processadas (picadas) mantidas a 25 °C em sistemas fechados (Carnelossi, 2000).

 

A sanitização ou higienização consiste na imersão do produto cortado em

solução contendo de 150 a 200 mg.L-1 de cloro ativo, visando reduzir a contaminação

microbiana do produto. Ela é mais eficaz se realizada em solução resfriada, em torno de

5ºC, pois remove o calor e abaixa o metabolismo das hortaliças e, com isso, obtêm-se

um produto de conservação prolongada.

Para a etapa de enxágüe, Carnelossi (2000) afirma que o uso de 5,0 mg.L -1

de cloro ativo, a uma temperatura de 5ºC, é essencial para retirada de resíduos celulares

(suco celular, resíduos de parede celulares, pigmentos e outros) e cloro residual,

diminuindo o substrato para o crescimento microbiano. A diferença entre a massa fresca

do produto antes e após a sanitização e enxágüe mostra que o tempo requerido para a

remoção do excedente de água absorvido pelos tecidos é de 10 minutos, em condições

de uso de centrífuga doméstica.

O uso de filmes plásticos (Figura 11) que restringem a perda de água é de

vital importância para a manutenção da qualidade do produto processado, ainda que sob

baixas temperaturas. Por possuir intensa atividade respiratória, a couve requer filmes

com alta permeabilidade a gases. Dentre vários filmes testados, a poliolefina

multicamadas é bastante adequada, por permitir trocas gasosas suficientes para reduzir o

metabolismo, sem evidenciar fermentação. No entanto, a prática de perfurar as

embalagens com garfos, a fim de aumentar a troca gasosa, é condenável, pois propicia a

contaminação do produto embalado.

 

Figura 11 - Folhas de couve inteiras e minimamente processadas, embaladas em filme plástico (Luengo & Lana, 1997).

 

O armazenamento da couve minimamente processada em condições

adequadas de temperatura é essencial para a manutenção de sua qualidade. Recomenda-

se que a couve seja processada, armazenada e comercializada em torno de 5ºC.

Folhas de couve “Manteiga” (Brassica oleracea var. acephala)

minimamente processada, armazenada em diferentes condições de atmosfera controlada,

tem proporcionado variações no teor de vitamina C e de clorofila. Segundo Moretti et

al. (2003a), o material armazenado sob 3% de O2 e 4% de CO2, apresentou após seis

dias, mais vitamina C e clorofila que o material armazenado sob 5% de O2 e 5% de CO2.

1.1         COUVE-FLOR

 A couve-flor é uma hortaliça importante do ponto de vista nutricional, pois é

rica em cálcio e fósforo, sendo também fonte de vitamina C. Além disso, é livre de

gorduras e colesterol, e contém baixos teores de sódio e calorias. Para sua utilização

como alimento, são necessários alguns cuidados especiais, principalmente quanto à

conservação pós-colheita, armazenamento e preparo. Muitas pessoas não apreciam esta

hortaliça por não saberem prepará-la.

Por ser uma hortaliça que se estraga rapidamente, recomenda-se que o

consumidor compre somente a quantidade necessária ao consumo imediato. Na

geladeira, pode ser conservada por três a cinco dias, sem grandes perdas de qualidade,

dentro de saco de plástico perfurado. Antes de acondicioná-la na geladeira, é necessário

remover as partes escuras e folhas velhas, lavar a parte comestível em água clorada,

picar e embalar em bandejas de isopor, revestidas com filme de polietileno.

 

1.2         MANDIOCA

 Mesmo possuindo potencial para o processamento mínimo, este produto

ainda não é muito encontrado no mercado, devido suas raízes serem muito perecíveis.

Processos de remoção da casca e redução de tamanho, tais como o corte e o fatiamento,

favorecem o desenvolvimento microbiano. Geralmente, em torno de 48 horas após a

colheita, as raízes já se apresentam com escurecimentos vasculares, tornando-se

inadequadas para o consumo. Manter sua qualidade inicial por maior tempo tem sido

um grande desafio para a indústria alimentar.

As alterações do produto em decorrência do processamento podem ser

minimizadas com o uso de temperatura e embalagem adequadas. A temperatura é a mais

importante técnica disponível para minimizar os efeitos do escurecimento.

Para o processamento mínimo de mandioca, em no máximo 20 horas após a

colheita, as raízes devem ser transportadas para a unidade de processamento, sendo

selecionadas quanto ao formato e tamanho uniformes. Em seguida, são lavadas em água

corrente e todas as sujidades (terra, insetos, etc.) removidas com uso de uma escova.

As raízes podem ser descascadas e fracionadas em porções menores. Em

alguns casos, sofre um pré-cozimento e o produto adquirido é integral e pronto para

preparar os pratos desejados.

Após ser descascada e picada em pedaços uniformes, o produto é submetido

à sanitização, para a redução da carga microbiana. Com base em experimento realizado

por Silva et al. (2003), a solução mais eficiente no controle de fungos teve uma

concentração de 200 ppm de cloro ativo à temperatura de 5ºC, sendo as raízes de

mandioca submersas nessa solução por 10 minutos. Logo após, são enxaguadas em água

contendo 3 ppm de cloro para retirada do excesso de sanitizante. Após esta etapa, é

necessário remover o excesso de água das raízes, sendo então colocadas sobre peneiras

por 15 minutos à temperatura ambiente de trabalho.

Para o acondicionamento, Silva et al. (2003) afirmam que as raízes

acondicionadas em embalagens de poliolefina multicamada (PLM), com e sem vácuo, e

estocadas a 10ºC apresentam-se como a melhor condição de conservação, entre as

testadas em experimento (Figura 12).

 

Figura 12 - Características visuais das amostras de mandioca minimamente processadas, e acondicionadas em diferentes embalagens (A - PLM sem vácuo; B - PLM com vácuo; C - bandejas de polipropileno envolvida com filme de PVC), após períodos de estocagem indicados nas fotos, em temperatura de 10ºC e 25ºC (Silva et al., 2003).

 

Em embalagens de poliolefina multicamada (PLM), a mandioca manteve

uma boa aparência visual e menor quantidade de bactérias psicrotróficas e fungos, em

relação a bandejas de polipropileno envolvida com filme de PVC, após nove dias de

estocagem. Neste período, os valores de Brix e de grau de escurecimento sofreram

pequenas variações. As amostras de mandioca estocadas à temperatura de 25ºC,

independentes da embalagem utilizada, apresentaram contagem microbiológica elevada

logo após o terceiro dia de estocagem.

 

1.3         MANDIOQUINHA-SALSA

 Uma das formas de agregar valor à mandioquinha-salsa, bem como

aumentar sua vida de prateleira, é embalar as raízes (Figura 13), ou então, submetê-las

ao processamento mínimo e à refrigeração.

 

Figura 13 - Mandioquinha-salsa acondicionada em bandeja de isopor, coberta com filme de PVC; e raízes embaladas a vácuo em plástico de tripla camada (Henz & Reifschneider, 2005).

 

As formas minimamente processadas aceleram o metabolismo das raízes,

principalmente a respiração, e por esta razão devem ser mantidas sob temperaturas mais

baixas. De acordo com Moretti et al. (2002), a vida de prateleira da mandioquinha-salsa

cortada em rodelas é de cinco a sete dias, sendo que este prazo pode ser estendido até

doze dias para a mandioquinha-salsa minimamente processada embalada em

polipropileno (Ribeiro et al., 2001).

A mandioquinha-salsa minimamente processada é encontra no mercado de

duas formas: raízes descascadas, acondicionadas em bandejas de isopor e embaladas em

filmes de PVC (Figura 14A), ou em plástico de tripla camada (Figura 14B); raízes

cortadas em fatias e embaladas a vácuo em plástico de três camadas (Figura 14C); e

raízes pré-cozidas, prontas para servir.

 

    Figura 14 - Raízes de mandioquinha-salsa minimamente processada: (A) raízes descascadas

envoltas em filme de PVC; (B) raízes inteiras descascadas embaladas a vácuo em plástico de tripla camada; (C) produto minimamente processado na forma de rodelas embaladas a vácuo (Henz & Reifschneider, 2005).

 

Para as raízes de mandioquinha-salsa na forma de produto minimamente

processado (fatias), observa-se uma redução substancial de sua conservação pós-

colheita, e para a preservação de sua qualidade e vida de prateleira devem ser adotadas

embalagens com baixa permeabilidade a CO2 e O2 e manter o produto em temperaturas

entre 0ºC e 5ºC (Henz & Reifschneider, 2005).

 

1.4         MILHO VERDE

 Em sacolões e feiras, geralmente o milho verde é comercializado na espiga,

com ou sem palha. Após a colheita, rapidamente as espigas perdem a qualidade,

implicando em queda na venda, no consumo e menor lucratividade dos comerciantes.

Em condição ambiente, o milho verde dura no máximo um dia, enquanto na geladeira

pode ser conservado por até três dias. Mesmo quando não se deterioram neste período,

os grãos ficam com o sabor e a textura prejudicados.

Como o milho verde suporta baixas temperaturas, ele pode ser mantido em

saco plástico a 0ºC de temperatura, evitando que os grãos murchem ou percam

qualidade. Para congelar o milho na espiga, é necessário retirar as folhas e os cabelos,

lavar bem as espigas usando uma escova macia e fazer o pré-cozimento por 3 a 4

minutos em água fervente, 6 minutos no vapor, ou 4 a 5 minutos no microondas, numa

vasilha com água. Por último, as espigas são resfriadas, colocadas em água gelada pelo

dobro do tempo que foi gasto no pré-cozimento, secas com papel absorvente e

colocadas em saco plástico para congelar (Matos et al., 2005). Para congelar somente os

grãos, eles devem ser retirados da espiga com uma faca afiada, para depois fazer o pré-

cozimento por 3 minutos em água fervente, 3 a 5 minutos no vapor, ou 3 a 4 minutos no

microondas, numa vasilha com água (Matos et al., 2005). Em seguida, os grãos são

resfriados da mesma maneira que para a espiga, colocados em recipiente aberto para

congelar até que endureçam. Finalmente, os grãos devem ser embalados em sacos de

plástico e submetidos novamente à refrigeração.

Atualmente, uma das principais formas processamento mínimo do milho

para a comercialização, consiste em descascar as espigas, limpá-las (eliminar estigmas

ou “cabelos”) e acondicioná-las em bandejas de isopor cobertas com filme de

polietileno, em geral três espigas por bandeja.

 

1.5         PIMENTÃO

 O processamento mínimo de pimentões requer que, logo após a colheita,

eles sejam transportados em caixas para o local de processamento. É necessário utilizar

utensílios devidamente sanificados com hipoclorito de sódio na concentração de 200 mg

L-1 de cloro livre. Primeiramente, os pimentões são lavados em água corrente, cortados

com facas afiadas para a retirada do pedúnculo e sementes e imersos em água

refrigerada (+ 7ºC).

Geralmente, os pimentões são fatiados no sentido transversal, em rodelas

(Figura 15) de aproximadamente 2 mm de espessura. Conforme Pilon (2003), após o

corte o material deve ser sanitizado por imersão durante 15 minutos em água refrigerada

a 7ºC, com 100 mg L-1 de cloro livre e pH ajustado para 7,0. A seguir, o material é

centrifugado e acondicionado em sacos plásticos sob vácuo e atmosfera modificada,

contendo cada embalagem 250 g de pimentão fatiado em rodelas.

Figura 15 - Pimentão cortado em rodelas, no sentido transversal (Luengo & Lana, 1997). 

1.6         RABANETE

 O rabanete (Raphanus sativus L.), apesar de ser uma cultura de pouca

importância em termos de área plantada, é importante em inúmeras pequenas

propriedades com grande diversidade de cultivo de hortaliças. Uma de suas

características é poder ser usada como cultura “cash”, entre outras de ciclo mais longo,

pois além de ser relativamente rústica, apresenta ciclo muito curto, cerca de 30 dias.

As raízes tuberosas de rabanete estão ganhando mercado no comércio de

produtos minimamente processados, porém pouco se conhece do comportamento

fisiológico das mesmas depois de embaladas.

Após serem colhidos, os maços (folhas e raízes) de rabanete devem ser

transportados para a unidade de processamento mínimo, onde são selecionados quanto à

firmeza, ausência de danos mecânicos e infecções visíveis. Antes do processamento, os

maços são armazenas a 10ºC (+ 1ºC) e 90% (+ 5%) de umidade relativa, por um período

de no mínimo três horas (Aguila, 2004).

Assim como para todas as hortaliças, é fundamental ao efetuar o

processamento, usar os equipamentos de proteção individual, como luvas, gorros,

máscaras, aventais e botas.

Primeiramente, com uma faca bem afiada, as raízes devem ser separadas das

folhas, descartando aquelas com problemas indesejáveis. As raízes selecionadas são

lavadas em água corrente para remover matéria orgânica e demais impurezas aderidas.

Com o intuito de reduzir a carga microbiana, em seguida as raízes devem

receber uma sanitização, sendo submersas por 10 minutos em água contendo 200 mg.L -1

de cloro ativo. O excesso de água das raízes deve ser drenado com o auxílio de um

escorredor, sendo imediatamente transferidas para câmara fria a 10ºC.

O corte do produto normalmente é realizado de forma mecânica, em

processadora industrial, sendo o material cortado em rodelas. De acordo com Aguila

(2004), o material também pode ser cortado em retalhos, porém apresenta maior taxa

respiratória do que em rodelas, tendo como conseqüência a menor vida de prateleira.

Após o corte, o material é submerso em água destilada a 5ºC, para

resfriamento e retirada do suco celular resultante do corte. É fundamental uma segunda

sanitização, para reduzir ou eliminar a carga microbiana ainda presente.

Depois de novamente sanitizadas, as raízes devem ser submersas em água

destilada contendo 3 mg.L-1 de cloro ativo, por um minuto, para retirada do excesso de

cloro. Em seguida, faz-se a centrifugação por um minuto, na rotação média de 2000

rpm, para eliminar o excesso de água presente no produto e proporcionar maior vida útil

de armazenamento. As Figuras 16 e 17 constam as principais etapas de processamento

mínimo do rabanete.

 

Figura 16 - Etapas de seleção e higienização de rabanete para processamento mínimo (Aguila, 2004). 

Figura 17 - Etapas de corte e embalagem de rabanete minimamente processado (Aguila, 2004). 

Quanto à embalagem do produto, Aguila (2004) sugere-se que o rabanete

seja embalado em bandejas de poliestireno expandido envoltas com filme de PVC de 14

ou 17 μm de espessura, e armazenado a 1ºC ou 5ºC e 90% (+ 5%) de umidade relativa

do ar, por um período de 10 dias. No caso de processamento mínimo em retalhos, a

temperatura de armazenamento deve ser de 1ºC.

 

1.7         REPOLHO

 O repolho é uma hortaliça anual formada por inúmeras folhas que se

imbricam, dando origem a uma “cabeça” (Figura 18), que constitui a parte comestível

da planta. Os repolhos são classificados, comercialmente, segundo a forma e a cor da

cabeça, em redondo, chato, pontudo ou coração-de-boi, crespo ou de Milão e em verde

ou roxo. As variedades mais adaptáveis ao processamento mínimo são aquelas que

apresentam alta compacidade da cabeça, pois oferecem maior resistência ao corte e

melhor qualidade do produto.

 

Figura 18 - Cabeça de repolho em estádio de crescimento (www.agristar.com.br, 2005). 

O processamento mínimo do repolho inclui as operações de seleção,

lavagem, classificação, corte (fatiamento), sanitização, centrifugação, embalagem e

refrigeração. Essa atividade agroindustrial deve ser realizada de forma cuidadosa desde

a colheita até o consumidor final.

A colheita manual é a mais indicada e também a mais praticada pelos

produtores, sendo realizada preferencialmente nas horas mais frescas do dia,

proporcionando o controle de temperatura do produto. Todos os equipamentos

utilizados, como caixas plásticas e sacos devem estar limpos e higienizados. As caixas

plásticas, para acomodação da hortaliça colhida, não devem ficar em contato com o

solo, a fim de evitar o transporte de sujeira para a área de processamento e a

contaminação do produto com microrganismos fitopatogênicos do solo.

A obtenção de repolho minimamente processado, com grande conveniência,

alto valor nutritivo, excelente qualidade sensorial e com garantia de sanidade, depende

de um fluxograma de processamento desenvolvido especificamente para esse produto,

conforme apresentado abaixo:

 

Fluxograma para produção de repolho minimamente processado:

 

O transporte deve ser feito o mais rápido possível, para evitar o

murchamento e o ressecamento do produto. Recomenda-se a utilização de caixas

apropriadas, preferencialmente, em caminhões refrigerados ou, em último caso,

cobertos com lonas térmicas, de forma a assegurar que a matéria-prima chegue em boas

condições à unidade de processamento mínimo.

Uma vez na área de processamento, devem ser retiradas as folhas externas

estragadas, e submeter o produto a um resfriamento rápido, com água gelada ou em

câmaras frias. Em seguida, a matéria-prima é selecionada a fim de evitar

contaminações, e classificada de acordo com as características de forma, tamanho e

peso, para facilitar o manuseio.

Após a classificação, faz-se uma lavagem com água limpa e detergente

próprio para contato com alimentos, para retirada das impurezas, insetos e outros

organismos que estejam aderidos ao produto.  Assim, o produto é transferido para área

de processamento em caixas limpas e higienizadas, específicas para esse fim, e não as

caixas que vieram do campo.

Em seqüência, são efetuadas as seguintes etapas:

a)   Corte: As cabeças de repolho devem ser reduzidas conforme o produto final

desejado, sendo o corte manual ou mecânico. No corte mecânico, utilizam-se

processadores de vegetais equipados com lâminas de corte, capazes de fatiar em

diversas espessuras, sendo para o repolho, a espessura de 3,0 mm a mais utilizada.

b)   Sanitização: Após o corte, a matéria-prima deve ser lavada e enxaguada em água

fria para o resfriamento e retirada de suco celular, resultante do corte. Em seguida, o

produto é higienizado por meio de imersão em água gelada e clorada (150 a 200 ppm de

cloro ativo), por um período de cinco a dez minutos e, posteriormente, imerso

novamente em água gelada e clorada (5 ppm de cloro ativo) por mais cinco minutos

para retirada do excesso de cloro.

Durante a sanitização, a manutenção do pH da solução entre 6,5 e 7,5 é um

dos pontos chave para o sucesso dessa etapa. Soluções com pH acima de 8,0 têm a sua

eficiência de sanitização reduzida, e as soluções com pH abaixo de 6,5 tornam-se

altamente ativas, causando, em muitos casos, corrosão dos equipamentos de

processamento e descoloração do produto (Silva et al., 2005).

Recomenda-se fazer a checagem do pH a cada 2 horas. Em caso de pH

abaixo de 6,5, adicionam-se pequenas quantidades de NaOH, para elevá-lo até os níveis

recomendados. Por outro lado, pH maior que 7,5 pode ser reduzido com a adição de

ácido cítrico.

c)    Centrifugação: Tem a finalidade de retirar o excesso de água presente no produto

em decorrência das etapas de lavagem, sanitização e enxágües. O repolho minimamente

processado deve ser centrifugado por 10 minutos.

d)   Embalagem: Várias embalagens plásticas são eficazes na conservação refrigerada

por até sete dias, desde que os filmes permitam trocas da ordem de 1,4 a 1,9 cm3 de

oxigênio e 4,2 a 5,6 cm3 de gás carbônico por dia, para cada grama de repolho (Silva et

al., 2005).

e)   Armazenamento e distribuição: O armazenamento do produto final é feito em

câmaras frias, na temperatura de 5 + 1°C, até a sua distribuição ou comercialização. Os

principais problemas que afetam a qualidade do repolho durante o armazenamento estão

relacionados à perda da coloração verde, ressecamento e cheiro desagradável, devido ao

acelerado processo de senescência. A distribuição deve ser realizada em veículos

refrigerados ou em caixas de isopor com gelo.

 

2.    PROCESSAMENTO DE PALMITO

 O sucesso das conservas de palmito depende de uma série de fatores, como

qualidade da matéria-prima empregada, higiene no preparo, embalagens utilizadas,

técnicas e métodos de processamento e treinamento da mão-de-obra.

Para o processamento, deve-se seguir várias etapas para a garantia de um

produto final que atenda às normas de qualidade e higiene. Essas etapas podem sofrer

pequenas variações, no entanto, cada operação tem sua importância no processo como

um todo e descuidos, mesmo que pequenos, podem comprometer o produto final. As

principais etapas de processamento do palmito são resumidas a seguir, conforme

Resende et al. (2004):

a)   Recepção e limpeza: Os estipes ou caules provenientes do campo devem ser

agrupados em lotes, por procedência específica de local ou gleba, quantificados e

anotados, não misturando os lotes. Em seguida, as três bainhas de proteção devem ser

removidas, expondo o palmito, também denominado de creme (Figura 19A). Após essa

operação, os lotes são classificados pelo diâmetro da parte macia (Figura 19B) e

lavados.

 

 A

 BFigura 19 - (A) Retirada das bainhas de proteção e limpeza do palmito (creme); (B) Classificação do palmito em relação ao diâmetro da parte macia (Resende et al., 2004). 

b)   Corte e classificação: Antes do corte, os palmitos são lavados em água corrente e

abundante. O corte é feito a partir da base do palmito, utilizando-se um molde de aço

inoxidável em forma "U", segmentado a cada 9 cm. Na produção artesanal pode-se

também utilizar um molde mais simples em forma de "L" (Figura 20B).

 

 A

 BFigura 20 - (A) Lavagem de palmito em água corrente; (B) Corte utilizando molde em forma de

“L” (Resende et al., 2004). 

Uma padronização dos toletes pode ser feita separando-os em dois tipos, a

partir da base do palmito, os resultantes dos dois primeiros e dos dois últimos cortes. Os

palmitos devem ser classificados de acordo com o diâmetro basal do tolete, em fino (até

3,0 cm), médio (3,1 a 4,0 cm) e grosso (acima de 4,1 cm).

Imediatamente, após o corte, os palmitos devem ser imersos em salmoura de

espera (Figura 21A). A salmoura deve conter 5% de cloreto de sódio e 1% de ácido

cítrico monohidratado, conforme a seguinte formulação: para cada 100 litros de

salmoura, utilizar 5 kg de sal de cozinha, 1 kg de ácido cítrico e 96 litros de água.

c)    Envase: Os palmitos devem ser distribuídos por igual dentro dos vidros, sendo

arrumados de forma a deixar o produto com boa apresentação (Figura 21B). Ao colocar

os palmitos dentro do vidro, deve-se ter o cuidado de não forçar sua entrada, pois o

consumidor poderá não conseguir retirar os palmitos do vidro, desintegrando-os por

estarem cozidos. A acomodação dos palmitos nos vidros será facilitada alternando-se as

bases com as pontas no fundo do recipiente.

 

 A

 BFigura 21 - (A) Palmito extra e em rodelas, imersos em salmoura de espera; (B)

Acondicionamento dos palmitos nos vidros e padronização do peso (Resende et al., 2004).

 

d)   Preparo da salmoura ácida: Matérias-primas procedentes de diferentes regiões

exigem maiores ou menores quantidades de ácido cítrico para acidificar o produto,

deixando o pH dentro da faixa de segurança (≤ 4,3). Isto se deve tanto a acidez inicial

do palmito, como a sua resistência à mudança de pH (poder tampão), variar com o

clima, solo, adubação e manejo empregado. A formulação de 100 L de salmoura ácida

para palmitos produzidos nas condições da região do Vale do São Francisco é a

seguinte: 3 kg de sal de cozinha, 96,3 L de água e 860 g de ácido cítrico (podendo variar

150 g, dependendo da acidez inicial do palmito ao natural).

e)   Adição de salmoura ácida: A salmoura pode ser adicionada fria ou quente (80ºC)

dentro dos vidros, até a cobertura total dos palmitos, deixando-se um espaço livre em

torno de 15 mm entre a salmoura e a tampa do vidro. Geralmente, a salmoura quente é

mais usada com a finalidade de tornar o processamento mais rápido. Neste caso, os

vidros devem ser levados imediatamente para a exaustão e processamento térmico. A

não observação desta recomendação deixará a solução e o produto com tonalidade

amarela, o que é indesejável.

f)     Exaustão e fechamento: A exaustão pode ser feita em túnel de vapor ou pela

imersão dos vidros em água fervente (banho-maria), com o objetivo de eliminar o ar

contido nos tecidos vegetais, fazer vácuo nos vidros e também para fixar e realçar a cor

do palmito. No caso da exaustão em banho-maria (Figura 22A), os vidros devem ficar

abertos ou semi-fechados (tampas desrosqueadas), com o nível de água atingindo no

máximo o ombro dos vidros, evitando que a água em ebulição se misture à salmoura.

Para se obter uma boa exaustão, a temperatura da salmoura ácida no centro geométrico

do vidro deve atingir 85-87ºC, e normalmente leva-se de 15 a 20 minutos. Na exaustão

por túnel de vapor (Figura 22B) leva-se cerca de três minutos para obter a temperatura

desejada.

 

 A

 BFigura 22 - (A) Exaustão em banho-maria; (B) Exaustão em túnel de vapor – entrada do túnel

(Resende et al., 2004). 

Após a exaustão, os vidros são fechados, apertando as tampas antes que a

temperatura fique abaixo de 85ºC e haja redução do vácuo no interior do produto final.

g)   Tratamento térmico: É a esterilização comercial realizada pela imersão dos vidros

fechados em água fervente (banho-maria). O nível de água deverá ultrapassar pelo

menos 5 cm a altura dos vidros. O tempo para a esterilização comercial poderá variar de

25 a 60 minutos, dependendo do tamanho e do tipo de material (tolete, rodelas ou

picadinho) e recipiente utilizado. Geralmente para vidros de 600 mL, a esterilização do

produto ocorre após 30 a 50 minutos, contados a partir do momento em que a água do

banho-maria entra em ebulição (100ºC).

h)   Resfriamento: Após a esterilização, os vidros deverão ser resfriados imediatamente,

com o objetivo de evitar a condensação de vapores ácidos internamente nas tampas. O

resfriamento deverá ser realizado lentamente no início, para evitar a quebra dos vidros

por choque térmico, injetando-se água fria na parte superior do banho-maria, em

quantidade suficiente para baixar a temperatura para 40ºC em 15 minutos. Sempre que

possível, a água utilizada para o resfriamento deve ser clorada, com no mínimo, 2 mg/L

de cloro livre, para evitar uma possível recontaminação microbiológica.

i)     Teste de vedação: Consiste em verificar a formação de vácuo no interior dos vidros.

Para testar, basta girar a tampa sem forçar, para sentir que está presa. Em seguida, virar

os vidros de cabeça para baixo, se não houver vazamento, o vácuo foi formado.

j)     Armazenamento: Os vidros devem ser acondicionados em caixas próprias e

armazenados em local escuro, limpo, seco, com boa ventilação e temperatura não muita

elevada.

k)   Controle de qualidade: É feito mediante observações constantes no aspecto do

produto e pelo controle do pH e vácuo. O pH deve permanecer em torno de 4,0 a 4,3

independente do tamanho e tipo de embalagens utilizadas. Para embalagens de vidro,

com capacidade de 600 mL, o valor mínimo de vácuo deverá ser de 380 mm de Hg. O

vácuo da embalagem é um indicador das condições de conservação do produto, o que

determina sua vida de prateleira.

Antes de ser liberado para o mercado consumidor, o produto deve ficar em

observação por 15 dias. Durante este período, são feitas vistorias para verificar se há

indícios de alterações no aspecto da salmoura (turvamento), estufamento de latas e

tampas, vazamentos e deterioração do produto.

Procedimentos: Para cada lote, retira-se uma amostra representativa para

análise do vácuo e do pH, 15 dias após o processamento. No caso de se fazê-la logo

após o processamento deve-se, para o vácuo, umedecer ligeiramente a tampa do

recipiente e comprimir firmemente o vacuômetro contra a tampa, em um ponto qualquer

próximo a borda, perfurando-a, em seguida proceder a leitura da deflexão do ponteiro

(Figura 23A). Para o pH, triturar o conteúdo do vidro (palmito + salmoura) num

liquidificador, medindo-se em seguida o pH em peagâmetro devidamente calibrado

(Figura 23B).

l)     Rotulagem: Somente após o controle de qualidade, os vidros devem receber o rótulo

contendo informações exigidas pela legislação sanitária e terem a tampa lacrada para

estarem prontos para a comercialização (Figura 24). O rótulo deve constar a marca do

produto, data de fabricação, prazo de validade, que é de um ano, contado a partir do dia

da fabricação, peso líquido, endereço do fabricante, CNPJ, registro no Ministério da

Saúde, telefone e ou e-mail para atendimento ao consumidor, ingredientes utilizados e

instruções sobre o produto.

 

 A  BFigura 23 - Controle de qualidade do palmito: (A) Avaliação do vácuo na embalagem; (B)

Avaliação do pH (Resende et al., 2004). 

Figura 24 - Vidros de palmito rotulados e prontos para comercialização (Resende et al., 2004). 

 

3.    PROCESSAMENTO MÍNIMO DE FRUTAS

 Uma gama de razões pode levar o consumidor a optar pelos minimamente

processados. O tamanho da fruta pode ser uma delas. Ao comprar uma fruta

minimamente processada numa unidade de comercialização adequada ao seu consumo,

o consumidor reduz consideravelmente, ou mesmo elimina o risco de perdas na sua

geladeira.

Muitas frutas são evitadas em função de seu tamanho e/ou peso e

dificuldade de descascamento. Melancias, melões, abacaxis e mamões são,

normalmente, preteridos nas prateleiras por produtos menores e mais convenientes, uma

vez que seu tamanho ou peso não se adequa ao número de indivíduos por família, ou

mesmo ao consumo de um solteiro que vive sozinho.

A dificuldade de descascamento (melancias, abacaxis), o extravasamento

excessivo de líquidos (kiwi), ou o odor transferido para as mãos do consumidor

(mexericas e tangerinas) são empecilhos na comercialização de alguns grupos de frutas,

o que pode ser superado pelo mercado de minimamente processados.

 

3.1    ABACAXI 

O processamento mínimo de abacaxi envolve várias etapas, desde a colheita

até o seu armazenamento:

a)   Colheita e transporte: Os frutos de abacaxi devem ser colhidos ao atingirem o

ponto de maturação “pintado”, pois neste estádio apresentam as melhores características

para o consumo. Os frutos devem ser transportados para o local de processamento em

no máximo 24 horas após a colheita.

b)   Recepção: Os frutos, por ocasião do recebimento devem ser novamente

selecionados, para tornar o lote mais uniforme quanto ao grau de maturação e de danos

mecânicos ou podridões. Em seguida, as coroas são cortadas, deixando-se um “talo” de

aproximadamente 2,0 cm, para evitar a entrada de patógenos e minimizar o estresse.

c)    Lavagem: Os frutos selecionados são então lavados em água corrente utilizando

detergente neutro comum, que tem como ingrediente ativo o alquil benzeno sulfonato de

sódio.

d)   Enxágüe: Após a lavagem, os frutos são imersos por cinco minutos em água fria a

5ºC contendo 200 mg de cloro.L-1 (100 mL de água sanitária em 10 L de água), para

desinfecção e remoção do calor de campo (Toda Fruta, 2003).

e)   Câmara fria: Em seguida os frutos devem ser mantidos em câmara fria a 10ºC,

previamente lavada e higienizada com solução de cloro a 200 mg.L-1, por um período de

12 horas, para o abaixamento da temperatura.

f)     Processamento: Deve ser feito a 10ºC, com os utensílios (facas, baldes,

escorredores, etc.) previamente higienizados. Os operadores devem usar luvas, aventais,

gorros e máscaras, procurando proteger ao máximo o produto de prováveis

contaminações. Os frutos podem ser submetidos a vários tipos de preparo, com destaque

para os descascados e cortados em rodelas de 1,5 cm de espessura (Figura 25A) ou

descascados e cortados em metades longitudinais (Figura 25B).

g)   Enxágüe com água clorada: Para eliminar o suco celular extravasado, os pedaços

devem ser enxaguados com água clorada, a 20 mg de cloro.L-1.

h)   Escorrimento: Os pedaços devem ser escorridos por dois a três minutos, para se

eliminar o excesso de umidade.

i)     Embalagem: Podem ser utilizadas embalagens de polietileno tereftalatado (PET),

plásticas ou bandejas de isopor recobertas com filme de cloreto de polivinila (PVC)

esticável.

j)     Armazenamento: Os produtos devem ser armazenados em condições refrigeradas.

Esta temperatura deve ser mantida durante o transporte e a comercialização. Indica-se

temperaturas entre 3ºC e 6ºC (Toda Fruta, 2003).

 

Figura 25 - (A) Aspecto geral do abacaxi cortado em rodelas; (B) Abacaxi preparado em metades longitudinais (Benedetti, 2002).

 

O abacaxi também permite outros tipos de preparo, como cortado em cubos,

em rodelas sem o cilindro central, em metades longitudinais com a casca ou em metades

transversais. O processamento mínimo pode também ser feito para o aproveitamento de

partes de frutos que não estejam lesionados ou deformados.

O processamento desta fruta ocasiona alterações químicas, físicas e

organolépticas, fazendo com que se tenha perda de vitaminas, cujo indicador é a C,

havendo também escurecimento provocado por reações enzimáticas e não enzimáticas.

Por este motivo, a escolha dos equipamentos e dos métodos para processamento é

fundamental para a manutenção de suas características de qualidade.

A imersão dos pedaços em solução de ácido ascórbico, o qual é

antioxidante, tem como função específica retardar ou impedir a deterioração dos

mesmos por oxidação.

Como sugestão de equipamentos tem-se:

      Descascador cilíndrico de abacaxi, de aço inox ou plástico, que retira a casca e o

miolo do fruto, simultaneamente.

      Mult abacaxi, que retira o miolo do fruto manualmente.

      Descascador de abacaxi manual ou pneumático, para descascar e retirar o talo dos

frutos, com produção média de até 4000 a 5000 frutos/dia.

      Fatiador tipo facas, com produção média de até 5000 frutos/dia.

      Raspadeira das cascas de abacaxi, para retirar o suco da casca com produção de até

4000 a 5000 frutos/dia.

 

3.2    CITROS

 

Dentre as frutas cítricas, as espécies mais comercializadas são as laranjas, as mandarinas e as tangerinas, os limões, as limas e os pomelos. Na utilização dessas frutas como produtos frescos, o descascamento é o fator limitante, dada a inconveniência da operação, o cheiro dos óleos essenciais e a perda de suco, daí o interesse de que se ofereça estas frutas sem casca, prontas para o consumo.

Para que a laranja seja consumida na forma “in natura” é necessário que seja

descascada e algumas vezes picada. Por outro lado, é muito oneroso para os restaurantes

preparar as laranjas antes de oferecer aos seus clientes, o que dificulta seu

processamento mínimo. Já o processamento de tangor ‘Murcott’ justifica-se pelo fato da

dificuldade de descascamento, pois apresenta a casca bastante fina e aderida. Em

relação às tangerinas, o odor transferido para as mãos ao descascá-las é o maior

problema.

Os limões e as limas ácidas minimamente processadas apresentam potencial

para serem comercializados em bares e restaurantes, para preparo de bebidas, decoração

de drinques e pratos.

Segundo Jacomino et al. (2005), as frutas cítricas destinadas ao

processamento mínimo devem ser colhidas no ponto ideal de consumo, visto serem não-

climatéricas. Devem ser lavadas em água corrente com detergente neutro e bucha de

espuma, em seguida sanitizadas em solução clorada 200 mg L -1 e resfriadas até que a

temperatura da polpa atinja entre 5 e 10ºC, ideal para o processamento. A seguir

procede-se o descascamento em ambiente com temperatura entre 10 e 15ºC.

Os citros podem ser descascados manualmente, mecanicamente ou

enzimaticamente. O descascamento manual é bastante simples e rápido para tangerinas

que apresentam a casca solta. No entanto, para tangor ‘Murcott’, que possui a casca

bastante aderida, o descascamento é dificultado, assim como para obtenção de laranja

inteira sem o albedo. O tratamento térmico tem sido estudado como alternativa para

facilitar o descascamento. Arruda et al (2004) observaram que a imersão de laranja

‘Pêra’ em água a 50ºC por oito minutos torna o tempo de descascamento 3,2 vezes

menor e não altera a fisiologia da laranja, nem qualidade sensorial e físico-química e

nem o sabor.

O resíduo do descascamento de citros, em especial do descascamento

mecânico consiste em finas tiras de casca, as quais podem ser utilizadas para fabricação

de cascas de citros cristalizadas.

Quando os frutos são apenas descascados e não há extravazamento de suco,

não há necessidade de nova sanitização. Porém, quando os frutos são reduzidos em

porções menores e ocorre extravasamento de exsudatos, esta operação pode ser

necessária. Após o acondicionamento em embalagem, o produto deve ser armazenado

em temperatura média de 5ºC.

A conservação de citros minimamente processado é função da qualidade da

matéria-prima e de todos cuidados de assepsia e operacionais envolvidos no

processamento. O controle da temperatura é a técnica mais importante por reduzir a

atividade respiratória, retardar o crescimento microbiano e reduzir as deteriorações.

Outra tecnologia interessante é a atmosfera modificada. Atmosferas de 2 a 8% de O2 e 5

a 15% CO2 têm potencial para aumentar a vida útil (Jacomino et al., 2005).

 

3.3    GOIABA 

Para o processamento mínimo, normalmente são utilizadas goiabas no

estádio de maturação “de vez”, correspondente à coloração verde-mate. Depois de

colhidos e acondicionados em caixas, os frutos devem ser transportados rapidamente e

de forma cuidadosa para o local de processamento. É recomendável que pessoas

treinadas usem dispositivos de proteção (luvas, botas, avental, touca, máscaras

descartáveis) e equipamentos desinfetados em água clorada.

Em seguida, os frutos são selecionados, padronizando-os quanto ao

comprimento e diâmetro, visando dar o máximo de uniformidade ao lote. Após a

seleção, eles são submetidos às seguintes etapas:

a)   Armazenamento: As goiabas devem ser mantidas em ambiente a + 22°C, por dois

dias, com a finalidade de proporcionar a evolução da coloração interna das mesmas e

abrandar-lhes a superfície, facilitando assim o descasque.

b)   Lavagem e higienização: Os frutos são lavados em água fria e imersos em solução

de hipoclorito de sódio (150 mg de cloro.L-1) por cinco minutos, para desinfecção

superficial (Mattiuz et al., 2003).

c)    Processamento: Feita a desinfecção, os frutos são descascados e cortados

longitudinalmente ao meio, eliminando a polpa e as sementes, em ambiente de 12ºC. O

rendimento em polpa dura (casquinha) geralmente é em torno de 53%.

d)   Enxágüe: As metades ou “casquinhas” são enxaguadas em água clorada (20 mg de

cloro.L-1) e colocadas, de preferência sobre uma peneira, por dois minutos, para escorrer

o excesso de água.

e)   Acondicionamento: Finalmente, o produto deve ser embalado, acondicionando-o

em contentor plástico. Dentre as possibilidades, sugerem-se os de tereftalato de

polietileno (PET) transparentes, com tampa, e capacidade entre 500 e 750 mL (Mattiuz

et al., 2003).

Pereira (2003), ao estudar o acondicionamento de goiabas minimamente processadas

por desidratação osmótica, verificou que as embalagens PET são mais adequadas para a

conservação do produto do que o filme PVC (Figura 26), devido às seguintes virtudes:

servir de barreira aos gases O2 e CO2, as perdas de peso serem desprezíveis, auxiliar na

manutenção das características sensoriais e apresentar maior praticidade.

 

Figura 26 - Goiaba minimamente processada: (A) Acondicionada em filme PVC 20 μm por 21 dias; (B) Acondicionada em pote PET, 10 dias de estocagem (Pereira, 2005).

 

Ao utilizar filme de PVC, o aroma e o sabor tornaram-se indesejáveis após

dois dias de acondicionamento. O uso de filme PD e potes PET proporciona perfeitas

condições de consumo por 13 dias, mantendo as características sensoriais do produto.

f)     Armazenamento: Essas unidades devem ser armazenadas, transportadas e

comercializadas a 3°C em um período máximo de 10 dias, conforme determinado em

trabalhos preliminares (Mattiuz et al., 2000). Aplicações de produtos à base de cálcio,

como o cloreto de cálcio a 1% podem ser necessárias, pois reduz a taxa respiratória,

atrasa o amadurecimento, estende a vida útil pós-colheita e aumenta a firmeza,

preservando o teor de vitamina C.

 

3.4    MAMÃO 

Segundo Lima (2000), para efetuar o processamento mínimo, os mamões

devem estar no estádio 3 de maturação, com 50% a 75% da casca amarela (Figura 27).

Os frutos devem ser transportados para o local de processamento com todo o cuidado e

em no máximo 24 horas pós-colheita.

 

Figura 27 - Mamão ‘Formosa’ com maturação ideal para o processamento mínimo (Toda Fruta, 2003). 

O processamento envolve várias etapas, tais como: seleção dos frutos

quanto ao grau de maturação e de danos mecânicos ou podridões; lavagem em água

corrente utilizando detergente neutro; enxágüe com água clorada contendo 200 mg de

cloro.L-1, para desinfecção e retirada de parte do calor de campo; resfriamento dos

frutos em câmara fria a 10ºC por um período de 12 horas; cortes em metades

longitudinais, eliminação de sementes e pontas; operações de descasque e cortes em

rodelas, cubos (2,5 cm x 2,5 cm) ou fatias (Figura 28).

 

 A

 BFigura 28 - (A) Aspecto geral de mamão cortado ao meio e (B) em pedaços (Toda Fruta, 2003). 

Após o corte, o produto deve ser enxaguado em água clorada (20 mg de

cloto.L-1) para eliminar o suco celular extravasado. Em seguida, deve ser drenado por

dois ou três minutos e acondicionado em embalagens de polietileno tereftalado (PET),

plásticas ou bandejas de isopor recobertas com filme de cloreto de polivinila (PVC)

esticável. O armazenamento consiste em refrigeração com temperaturas entre 3ºC e 6ºC

(Toda Fruta, 2003).

Vários pesquisadores têm estudado a qualidade e a vida útil de mamões

minimamente processados, com a finalidade de satisfazer as necessidades dos

consumidores por produtos convenientes, saudáveis e frescos.

Mões-Oliveira et al. (2000) trabalharam com diferentes tipos de sanitização,

para controlar o desenvolvimento microbiano em mamão ‘Solo’ minimamente

processado. Observaram que o peróxido de hidrogênio a 0,5% foi mais eficiente no

combate aos coliformes totais do que a 1%, até o segundo dia de armazenamento. A 1%,

o peróxido de hidrogênio manteve baixo o número de bactérias do ácido lático. As

análises de fungos e leveduras revelaram que este produto, tanto a 0,5 e 1,0%, foi

eficiente em inibir seu crescimento somente até o segundo dia de estocagem.

Carvalho & Lima (2000) avaliaram o efeito de diferentes cortes, durante o

preparo e o armazenamento de produto minimamente processado de mamão ‘Sunrise

Solo’ e encontraram os melhores resultados para o produto sem casca, sem sementes e

cortados em cubos.

Paul e Chen (1997) estudaram o melhor ponto de maturação e as mudanças

fisiológicas causadas pelo processamento mínimo de Carica papaya (cv. Sunset). As

etapas do processamento como fatiamento e retirada da semente aumentaram a

produção de etileno e respiração, sendo que, os frutos em metades e sem sementes

respiraram mais e produziram mais etileno em relação às metades com sementes e aos

frutos inteiros. Os frutos processados apresentaram maior perda de peso e menor

firmeza em relação aos inteiros. Verificaram também que os frutos com 55 a 80% da

casca amarela apresentaram os melhores resultados para a produção de mamão em

metades e que baixas temperaturas (4ºC) são mais adequadas para minimizar a produção

de etileno e respiração.

Teixeira et al. (2001) verificou o efeito do tamanho do corte, 2,5 x 2,5 cm

(corte 1) e 2,5 x 50 cm (corte 2), e da temperatura de armazenamento (3, 6 e 9ºC), na

qualidade de mamão ‘Formosa’ minimamente processados, embalados em copos de

polipropileno transparente com tampa (500 mL). As etapas de preparo foram: lavagem

dos frutos e desinfecção dos mesmos com hipoclorito de sódio (200 ppm),

armazenamento a 10ºC por 12 horas (85 a 90% de umidade relativa), retirada da casca e

semente, corte em cubos (ambiente 12ºC), enxágüe dos produtos com hipoclorito de

sódio 20 ppm, armazenamento refrigerado. O processamento foi realizado com

utensílios e ambiente higienizados com água clorada 200 ppm. Concluíram que nas

temperaturas 3, 6, 9ºC os cubos de mamão quando produzidos dentro de padrões

higiênicos adequados podem ser conservados por sete dias, sem apresentarem alterações

físico-químico ou sensório significativas.

Sarzi (2002) avaliou a qualidade de produto minimamente processado de

mamão ‘Formosa’, em dois tipos de preparo (pedaços 5,0 x 2,5 cm ou metades) e

armazenados sob diferentes temperaturas (3, 6, 9 ºC), conforme o fluxograma a seguir.

Os frutos foram processados sob as mesmas condições descritas por Teixeira et al.

(2001). Os preparados em metades, foram apenas cortados longitudinalmente ao meio e

tiveram as pontas eliminadas. Antes do processamento, os frutos foram selecionados

quanto ao grau de maturação e ausência de danos. Estes produtos, depois de enxaguados

foram embalados em bandejas de polietileno tereftalato (PET) ou bandejas de isopor

recobertas com filme de PVC. O rendimento do mamão foi de 88,1% em metades e de

66,2% em pedaços, respectivamente. Concluiu que as metades tiveram aceitabilidade

para o consumo até o 14º dia e os pedaços até o 7º dia. As condições higiênicas foram

satisfatórias e a vida útil para os produtos armazenados a 3 e 6 ºC, foi de dez dias,

enquanto que os mantidos a 9ºC, foi de sete dias.

Oliveira Júnior et al. (2000) estudaram o efeito de diferentes temperaturas

para armazenamento de mamão ‘Havaí’ minimamente processado, e chegaram à

indicação de 5ºC para o armazenamento deste produto.

 

3.5    MELANCIA

 

Um dos grandes desafios no processo de conservação pós-colheita da

melancia “in natura” é o transporte dos frutos para os mercados consumidores, pois são

grandes e pesados e, na maioria das vezes, transportados a granel, percorrendo longas

distâncias. A melancia minimamente processada, por sua vez, representa uma forte área

para o crescimento da indústria, por ser um produto extremamente conveniente e

principalmente por estar entre os mais bem aceitos pelos consumidores, tanto pela

preferência e conveniência.

As maiores limitações para o prolongamento da vida útil de melancias são:

o estresse causado pelo corte, o surgimento de odores desagradáveis, a perda de textura

e aparência, a contaminação e a degradação devidas a microorganismos, que aparecem

após a retirada da proteção da casca e o escoamento do suco dentro da embalagem. No

entanto, tem-se conseguido qualidade ótima para esses produtos por até cinco dias

armazenados a 3ºC ou a 6ºC sob atmosfera modificada; e quando armazenados sob

atmosfera controlada (5% de O2 e 10% de CO2) a 3ºC, os produtos mantêm uma

qualidade regular por mais de quinze dias.

Visando à segurança alimentar e à manutenção da qualidade desses

produtos, tanto o ambiente de processamento como os operadores, utensílios,

equipamentos, embalagens e matéria-prima devem ser sanitizados antes do

processamento. Os operadores devem ter unhas curtas e limpas e ser munidos de

máscaras, luvas, e aventais, de preferência todos descartáveis. Todo o ambiente deve ser

de material lavável.

A seguir, são descritas as principais etapas do processamento de melancia:

a)   Lavagem com detergente neutro: Os frutos devem receber uma lavagem completa

e cuidadosa, a fim de se eliminarem contaminantes físicos ou químicos contidos na

casca.

b)   Enxágüe com água clorada: Para eliminação de possíveis contaminantes

microbiológicos.

c)    Câmara fria por 12 horas: Para que os frutos reduzam a temperatura de campo e

atinjam internamente 10ºC, ideal para o processamento.

d)   Processamento manual: Deve ser feito a 10 ºC para minimizar as alterações

fisiológicas que ocorrem durante o processamento.

e)   Embalagem: Pode ser feita em materiais poliméricos rígidos, como o PET, e de

preferência devem ser transparentes e recicláveis.

f)      Armazenamento: Deve ser feito em ambiente refrigerado, limpo e específico para

esse tipo de produto, com umidade relativa mantida entre 85% e 90%.

Ainda há uma grande necessidade em se produzir equipamentos que possam

ser utilizados no processamento mínimo da melancia, atualmente não disponíveis no

mercado. A fruta, por ter toda a proteção dada pela casca e por ter a polpa muito

sensível, não pode ser processada pelos equipamentos utilizados para melão, tomate,

maçã ou qualquer outro existente no mercado.

 

 

4.    FATORES QUE INFLUENCIAM A QUALIDADE DOS PRODUTOS

MINIMAMENTE PROCESSADOS

 4.1    TEMPERATURA

 Para Moreira (2004), o controle da temperatura é a técnica mais útil para

minimizar os efeitos da injúria nos produtos minimamente processados, pois a

velocidade das reações metabólicas é reduzida em duas a três vezes a cada 10ºC de

abaixamento na temperatura. As baixas temperaturas em todas as fases, desde o

processamento até o consumo, é o fator mais importante para a manutenção da

qualidade dos produtos minimamente processados, o que garante uma maior vida de

prateleira.

Laranjas descascadas armazenadas a 4ºC podem ser conservadas por 17

dias, porém se armazenadas a 21ºC podem ser conservadas por apenas um dia (Pao &

Petracek, 1997). Vitti et al. (2003) estudaram o efeito da temperatura de armazenamento

na conservação de tangor ‘Murcott’ minimamente processado, e observaram que estes

podem ser conservados por nove dias a 2ºC e três dias quando armazenados a 6º ou

12ºC. Tangerinas ‘Ponkan’ minimamente processadas podem ser conservadas por até

seis dias a 6ºC, sem comprometimento de seus atributos de qualidade (Vilas Boas et al.,

2000).

Aproximadamente 40% dos produtos minimamente processados disponíveis

no mercado são sensíveis ao dano por frio, porém, o dano só é causado quando o

produto é exposto a uma temperatura abaixo da temperatura mínima de segurança por

um longo período de tempo. As frutas utilizadas para o processamento mínimo devem

estar no ponto ideal de maturação. As frutas maduras são menos sensíveis aos danos por

frio do que as frutas verdes. A temperatura ótima para armazenamento depende da vida

útil estimada e do produto, pois espécies e cultivares diferem quanto à sensibilidade ao

frio (Watada & Qi, 1999).

A temperatura ambiente, assim como alta umidade relativa encontrada no

interior das embalagens dos produtos favorece a proliferação de fungos e bactérias

(Figura 29), o que reforça a necessidade de refrigeração para uma melhor conservação

dos alimentos (Luengo & Lana, 1997).

 

Figura 29 - Proliferação de fungos do gênero Penicillium em gomos de tangor ‘Murcott’ (Moreira, 2004).

 

Ainda quanto ao efeito da temperatura de armazenagem, Sasaki (2005)

constatou após nove dias de armazenamento, sinais de deterioração por fungos e

bactérias em abóbora cortada em cubos (Figura 30), mantida a 10ºC. Nesta faixa de

temperatura, as abóboras apresentaram maiores taxas respiratórias e de produção de

etileno, em relação às temperaturas de 1ºC e 5ºC, tendo como conseqüência a redução

dos teores de sólidos solúveis.

 

Figura 30 - Abóbora minimamente processada, em cubos, com nove dias de armazenamento (Sasaki, 2005).

 

No caso das hortaliças, mesmo com a refrigeração, não é possível garantir a

segurança microbiológica, pois alguns patógenos, como Listeria monocytogenes,

Yersinis enterocolitica, Salmonella spp. e Aeromonas hydrophyla podem sobreviver e

até se proliferar em baixas temperaturas. Entretanto, as frutas minimamente processadas

podem ser consideradas seguras, pois são ácidas o suficiente para prevenir o

desenvolvimento de alguns patógenos (Moreira, 2004).

1.1    UMIDADE RELATIVA

 A perda de água é uma das principais causas de deterioração de frutas e

hortaliças após a colheita, e uma vez que os produtos minimamente processados

possuem uma relação superfície/volume superior aos vegetais intactos, a perda de água

e suas conseqüências são mais acentuada.

Conforme Moreira (2004), a maioria das frutas e hortaliças é composta por

80 a 95% de água. A umidade relativa dos espaços intercelulares é muito próxima de

100%, e freqüentemente o ambiente possui umidade relativa inferior a este valor,

fazendo com que o vapor d’água se difunda destes espaços para o ambiente, através do

processo de transpiração.

A perda de água é responsável pela perda de turgidez e pelo enrugamento

dos tecidos vegetais, o que pode causar a rejeição do produto pelos consumidores. Em

alguns produtos é necessário realizar uma centrifugação para remover o excesso de água

da superfície e, assim, reduzir o crescimento microbiano. A operação de centrifugação é

recomendada apenas para algumas hortaliças. Em frutas, devido ao elevado teor de suco

e à fragilidade da polpa, esta operação é realizada com escorredores para garantir uma

drenagem adequada.

 

1.2    ATMOSFERA MODIFICADA

 A conservação dos vegetais em condições de atmosfera modificada pode ser

definida como o armazenamento sob condição atmosférica diferente daquela presente na

atmosfera do ar normal. Na atmosfera normal são encontradas concentrações de cerca

de 0,03% de CO2 e de 21% de O2. O princípio da conservação em atmosfera modificada

consiste na redução da taxa respiratória e de outros processos metabólicos responsáveis

pela deterioração dos produtos, através da alteração da composição gasosa no interior da

embalagem.

O sistema com atmosfera modificada consiste no acondicionamento do

produto minimamente processado em uma embalagem selada e semipermeável a gases,

a fim de reduzir a concentração de O2 e aumentar a concentração de CO2 no interior da

mesma. Moreira (2004) afirma que a atmosfera modificada reduz a proliferação

microbiana e desse modo aumenta a vida de prateleira dos vegetais.

Arruda (2002) afirma que o melão rendilhado, cultivar ‘Bonus Il’

minimamente processado apresenta vida útil de seis dias quando acondicionado em

embalagem sem atmosfera modificada e vida útil de 12 dias quando acondicionado em

filme poliolefínico ou de polipropileno com 20% de CO2 e 5% de O2 quando

armazenado a 3ºC.

A atmosfera modificada pode ser realizada também através da utilização de

recobrimentos comestíveis, os quais promovem barreira semipermeável aos gases e ao

vapor d’água. Desta forma, reduzem a taxa respiratória e a perda de água , garantindo

aumento da vida de prateleira dos vegetais

 

1.3    ASPECTOS FISIOLÓGICOS E BIOQUÍMICOS

 No preparo dos produtos minimamente processados, o corte dos tecidos

estimula o aparecimento de mudanças fisiológicas indesejáveis, pois a integridade

celular é perdida, destruindo a compartimentalização de enzimas e substratos, tendo

como conseqüência a formação de metabólitos secundários. Burns (1995) afirma que a

senescência pode ser acelerada e odores indesejáveis podem ser desenvolvidos, como

resultados do aumento da respiração e da produção de etileno.

A injúria causada aos tecidos vegetais provoca uma elevação na biossíntese

de etileno, que por sua vez, aumenta a taxa respiratória dos tecidos vegetais. Assim, a

taxa respiratória é um bom indicativo do tempo de conservação dos produtos mini-

processados (Moreira, 2004).

Sob o ponto de vista bioquímico, as modificações no aroma e no sabor dos

produtos minimamente processados são decorrentes da peroxidação enzimática de

ácidos graxos insaturados, que é catalizada pela lipoxigenase, levando à formação de

aldeídos e cetonas (Hildebrand,1989).

 

1.4    ASPECTOS MICROBIOLÓGICOS

 O processamento mínimo favorece a contaminação de alimentos por

microorganismos deterioradores e patogênicos, em razão do manuseio e do aumento das

injúrias nos tecidos (Wiley, 1994). Diversos microorganismos têm sido encontrados em

produtos minimamente processados, incluindo bolores, leveduras, coliformes,

microbiotas mesofílicas e pectnolíticas, entre outros. Os microorganismos encontrados

em frutos diferem daqueles encontrados em hortaliças. Os fungos são predominantes em

frutas, devido ao baixo pH que estas apresentam (Wiley, 1994).

A contagem dos microorganismos permite avaliar as condições

microbiológicas de processamento das hortaliças e frutas. De acordo com a

“International Commission on Microbiological Specifications for Foods – ICMSF”

(1978), a presença de coliformes em alimentos indica manipulação inadequada durante

o processamento, uso de equipamentos em más condições sanitárias ou ainda utilização

de matéria-prima contaminada.

A sanitização dos produtos minimamente processados é de suma

importância, pois com a refrigeração de alguns produtos, várias bactérias podem

sobreviver e até mesmo se reproduzir em baixas temperaturas (Hurst, 1995).

Dessa forma, torna-se importante a sanitização de toda a planta de

processamento, inclusive dos instrumentos e equipamentos, a utilização de luvas,

máscaras, aventais e botas por parte dos operadores, bem como o uso de água clorada

para a lavagem dos vegetais e utilização de matéria-prima de qualidade.

 

2.    VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSAMENTO MÍNIMO

 Para o consumidor, o processamento mínimo oferece as seguintes

vantagens:

      Maior praticidade no preparo dos alimentos;

      Manutenção das características sensoriais e nutricionais do vegetal fresco;

      Ausência de desperdício devido ao descarte de partes estragadas;

      Maior segurança na aquisição de hortaliças limpas e embaladas;

      Alta qualidade sanitária;

      Possibilidade de conhecer a procedência do produto, escolher marcas e comprar

menores quantidades.

Para o produtor e distribuidor, o processamento mínimo resulta nos

seguintes benefícios:

      Agregação de valor ao produto;

      Produção e distribuição mais racionais;

      Redução de perdas durante armazenamento;

      Redução de custos de transporte, manipulação e acomodação do produto nas

prateleiras.

O processamento mínimo oferece produtos com qualidade, frescor e

conveniência, e no caso de frutas, permite a avaliação imediata de sua qualidade interna.

Além destas vantagens, proporciona maior rentabilidade aos produtores, fixação de

mão-de-obra nas regiões produtoras e facilita o manejo do lixo.

As principais limitações dos produtos minimamente processados são o seu

custo mais elevado em relação ao produto convencional e a desconfiança de parte dos

consumidores por conta de alterações de coloração, em parte devido às variações de

temperatura nos balcões refrigerados.

Frutas e hortaliças minimamente processadas são, geralmente, mais

perecíveis do que intactas, devido aos severos estresses físicos a que são submetidas,

advindos principalmente das operações de descascamento e corte. Estes danos

aumentam o metabolismo dos produtos, causando o aumento da respiração e, em alguns

casos, aumentando a produção de etileno (Rosen & Kader, 1989). O corte e a

manipulação dos tecidos durante o processamento também são responsáveis pelo

aumento da contaminação desses produtos por microorganismos patogênicos e

deterioradores. O aumento no metabolismo e na contaminação por microorganismos é

responsável por uma deterioração mais rápida do vegetal.

Devido à alta perecibilidade dos produtos vegetais, os inúmeros fatores que

afetam sua qualidade, tais como, temperatura, umidade relativa, atmosfera modificada,

aspectos fisiológicos, bioquímicos e microbiológicos devem ser observados para

garantir sua qualidade e sanidade.

 

3.    EQUIPAMENTOS PARA PROCESSAMENTO DE VEGETAIS

3.1    LAVADORAS

 O surgimento das máquinas lavadoras no mercado (Figura 31) soluciona o

delicado e difícil problema de lavar vegetais. Garantem uma lavagem profunda, que

permite eliminar as impurezas, ainda que nas superfícies mais rugosas e de difícil aceso.

A lavagem é realizada de forma veloz e eficaz, em água sempre limpa.

O sistema de lavagem garante um trato delicado em produtos como: alface,

espinafre, agrião, couve, brócolis, batata cortada, cenoura ralada e demais frutas e

hortaliças. Estes equipamentos estão desenvolvidos para trabalhar em linhas de

elaboração de batata fritas e pré-fritas, para extração de amidos, após a etapa de corte.

 

   

   Figura 31 - Máquinas lavadoras de hortaliças folhosas, como alface, couve e almeirão.

(http://www.incalfer.com/index.html). 

O princípio de funcionamento da seguinte forma: quando o produto ingressa

no equipamento, uma torrente de água o mergulha. Injetores de água a pressão geram

um movimento helicoidal do produto, onde vão separando as impurezas e a sujeira, que

são expulsas do setor de lavagem. Os injetores de água possuem regulagem de

intensidade, ajustável de acordo com o produto processado, eliminando a possibilidade

de maltrato dos mesmos. Com a versatilidade destes equipamentos, se soma a

possibilidade de trabalhar com água quente ou fria e incorporar produtos químicos na

água para eliminar bactérias ou efetuar processos especiais.

 

3.2    DESCASCADORAS

 São equipamentos destinados à remoção de cascas de legumes. Atualmente,

no mercado são encontradas as descascadoras que removem a casca de batata, cenoura,

beterraba, chuchu, dentre outras hortaliças. O primeiro modelo da Figura 32 foi

desenvolvido especialmente para descascar cebola. A homogeneidade no descascar, o

trato delicado dos produtos, juntamente com o mínimo desperdício e a alta produção são

princípios básicos destes equipamentos.

A construção total em aço inoxidável garante a impossibilidade de corrosão,

máxima higiene e durabilidade dos equipamentos.

 

3.3    CENTRIFUGADORAS

 As centrifugadoras são equipamentos utilizados para remover o excesso de

água dos produtos minimamente processados. Vários modelos estão disponíveis no

mercado, como as centrifugadoras CE, desenvolvidas para secar vegetais de folhas,

frutas, legumes e hortaliças inteiras ou cortadas, de forma rápida e com cuidado, para

não machucar os produtos.

O cesto extraível proporciona maior praticidade na carga e descarga dos

produtos. O modelo da Figura 33 foi especialmente desenvolvido para vegetais

processados, batata cortada e batata frita, possui velocidade variável e freio eletrônico.

 

        

    

Figura 32 - Equipamentos de descascar legumes, como cebola, cenoura e batata.(http://www.incalfer.com/index.html)

 

             Figura 33 - Centrifugadora e produtos hortícolas após a remoção do excesso de água.

(http://www.incalfer.com/index.html) 

3.4    CORTADORAS

 São equipamentos desenvolvidos para fatiar os alimentos em diferentes

espessuras. Também existem vários modelos, cada um com sua finalidade ou tipo de

corte, como fatias lisas, onduladas, palha e palito.

Modelo MCJ300: Cortam fatias lisas ou onduladas, palha e palito de todo tipo de

frutas, legumes e hortaliças (batata, cenoura, tomate, beterraba, alho, cebola, etc.).

Devido à alta produção e qualidade de corte, este modelo é ideal para trabalhar em

linhas contínuas de batatas fritas, conservas, desidratados, congelados e outros

alimentos em geral (Figura 34). A produção aproximada é de 1000 kg/h de batata palha

de 2,5 mm e 2000 kg/h de batata palito de 8 mm.

 

      Figura 34 - Cortadora específica para batatas, modelo MCJ300 (http://www.incalfer.com/index.html). 

Modelos MMT e MMV: São tecnologias versáteis, capazes de cortar, em forma

transversal, a mais ampla gama de vegetais de folha, em tiras de espessura regulável e,

todo tipo de legumes e hortaliças em rodelas lisas ou onduladas. O modelo MMT foi

especialmente desenvolvido para vegetais: de folha, repolho, pimentão, etc. O modelo

MMV é indicado para produtos alongados como: vagem, cenoura, pepino, aipo, banana,

etc. O princípio operativo baseia-se no transporte dos produtos até o setor de corte

mediante duas esteiras, assegurando uma correta alimentação. A espessura de corte é

regulável, mudando a velocidade relativa entre as esteiras de alimentação e a velocidade

de rotação das facas (Figura 35).

 

3.5    CUBETADEIRAS

 São equipamentos utilizados para cortar os produtos vegetais em forma de

cubos. Se caracterizam por alta produção, excelente qualidade de corte, facilidade de

limpeza e mínima manutenção.

Modelos MME/MST: São equipamentos versáteis, utilizados para cortar a mais ampla

gama de produtos e tamanhos, de frutas frescas, secas ou cristalizadas, legumes, frios,

carnes, etc. As larguras do setor de corte podem variar de 150 a 240 mm e a produção

de 2000 a 4000 kg/h de cubos de batata de 12 mm, respectivamente. O princípio

operativo baseia-se num sistema de três cortes independentes e sucessivos, que evitam a

deterioração dos produtos. O primeiro corte e feito num fatiador centrífugo de alta

velocidade, que corta as fatias com espessura regulável entre 1,5 e 20 mm. As fatias são

projetadas até um tambor de facas circulares que realizam o corte longitudinal em

bastões (Figura 36). Na continuação, são cortados em cubos por um porta facas

transversal.

Modelos MMC: São equipamentos desenvolvidos para cortar todo tipo de produtos que

requerem cortes em tiras ou quadrados na sua espessura original (Figura 37). O sistema

permite muitas variáveis em tamanhos de corte e velocidade de operação, o que gera

excelentes resultados em vegetais de folha, naturais ou escaldados, pimentão, alho

porró, salsinha e também carnes de frango, peixe e boi, cruas ou cozidas. A produção

aproximada é de 600 kg/h de quadrados alface de 20 mm ou 2000 kg/h de cubos de

carne de 12 mm, no modelo MMC150; e 1200 kg/h de quadrados alface de 20 mm ou

4000 kg/h de cubos de carne de 12 mm, no modelo MMC240. Para o princípio

operativo, o produto é alimentado numa esteira transportadora, que o leva até os rolos

alimentadores e as facas de cortes. O primeiro corte e efetuado por facas circulares e o

segundo por facas transversais. A espessura máxima permitida é de 22 mm.

 

         Figura 35 - Cortadora em rodelas, com espessura de corte regulável.

(http://www.incalfer.com/index.html). 

          Figura 36 - Cubetadeira para cortes em cubos pequenos (http://www.incalfer.com/index.html). 

  Figura 37 - Cubetadeira para cortes em tiras, fatias compridas e em cubos.

(http://www.incalfer.com/index.html). 

 

4.    PERSPECTIVAS DE MERCADO DOS PRODUTOS MINIMAMENTE

PROCESSADOS

 Os produtos minimamente processados vêm obtendo crescente participação

no mercado de produtos frescos, e servem como oportunidade interessante aos

produtores de hortaliças e às agroindústrias.

No Brasil, a comercialização de hortaliças e frutas minimamente

processadas está concentrada em grandes cidades. Segundo Jacomino et al. (2004), a

maior participação no mercado é de hortaliças, como a alface, rúcula, agrião, couve,

cenoura, beterraba e abóbora. As frutas ainda são pouco encontradas no mercado. As

mais comumente comercializadas são o abacaxi, mamão, melão e melancia. A forma de

comercialização é muito simples, sendo os frutos cortados ao meio e revestidos com

filme de PVC.

Há poucas empresas que fornecem frutas minimamente processadas.

Geralmente, são preparadas nos próprios supermercados, e muitas vezes, constitui-se no

aproveitamento de partes sadias de frutas que apresentam pequenos defeitos.

A estimativa de participação do processamento mínimo no consumo de

hortifrutis comercializados em redes de supermercado no estado de São Paulo, é de

4,2% nas classes de maior poder aquisitivo, e 1,6% nas classes de menor poder

aquisitivo. Nos estados do Rio de Janeiro e Minas Gerais a participação geral é de

apenas 1% (Jacomino et al., 2004). Apesar da pequena participação, pesquisas revelam

tendência de crescimento na venda desses produtos.

Beerli et al. (2004) relatam que, no Brasil, o consumo de produtos

minimamente processados vem aumentando consideravelmente, por oferecer inúmeros

benefícios ao consumidor, tais como: redução do tempo de preparo da refeição, maior

padronização, maior acesso a frutos e hortaliças frescos e mais saudáveis, menor espaço

para estocagem, embalagens de armazenamento facilitado e redução do desperdício e da

manipulação pelo consumidor.

Devido à alta perecibilidade, os produtos minimamente processados

necessitam de estudos que permitam estabelecer os tipos de embalagens e filmes

protetores mais adequados, bem como tipos de preparo e sistemas de produção. Há

também a necessidade do desenvolvimento de máquinas descascadoras e picadoras para

maximizar a produção e minimizar o estresse ao produto.

 

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