gestão de fluxo a partir dos 3r’s · 2020. 8. 31. · fluxo de valor mentalidade a3 gestão da...

Gestão de Fluxo a Partir dos 3R’sRITMO

ROTAS Inequívocas

ROTINAS de Movimentação

Paulo GHINATO, Ph.D.

CEO / Senior Consultant

Lean Way Consulting

2020

Estabilização de Processos

- Unidade 1 -

Cultura

Lean

- Unidade 2 -

Estabilização de

Processos

- Unidade 3 -

Qualidade de

Produtos e

Processos

- Unidade 4 -

Fluxo Contínuo

- Unidade 5 -

Fluxo Puxado e

Nivelado

- Unidade 6 -

Lean Enterprise

Liderança Lean

Mapeamento Fluxo de Valor

Mentalidade A3

Gestão da Mudança

Fundamentos do Lean System

MIASP Lean

Fundamentos Engenharia Industrial

Trabalho Padronizado e

Kaizen

Fundamentos do TPM

Gestão para o Genba

Sistema TRF

Controle Estatístico do

Processo

Projeto de Sistemas Karakuri

Método de EnsinoTWI

Jidoka e Controle da Qualidade Zero

Defeitos

Gestão de Fluxo

Projeto de Layout Industrial

Flexibilização da Mão de ObraSHOJINKA

Sistemas Puxados KANBAN

Lean Office

Hoshin Kanri

Auditoria Lean System

Desenvolvimento de Produto &

Processos

Nivelamento da Produção

HIEJUNKA

LEAN WAY ACADEMY – Formação & Certificação

www.leanway.com.br

3LEAN WAY Consulting

Minicurso - Sumário

• Fluxo x Processo

• Ente que Flui

• Fluxo Principal x Fluxo Secundário

• As 7 Perdas no Fluxos e nos Processos

• O Método de 7 Passos para Otimização do Fluxo


Uma operação (industrial ou de serviços) é um conjunto de processos

pelos quais perpassam fluxos de materiais, informações e/ou clientes,

com o intuito de transformar entradas em saídas para o cliente final.

Processo x Fluxo

Fornecedor

Processo A

Processo B

Processo D

Cliente

Processo C

Processo E

Processo F

Processo G

Processo PCP

Fluxos:PedidosProgramaçãoMatéria primaProduto AlfaProduto Beta


• Processo: etapa na qual, no curso do tempo, um evento (ou conjunto

de eventos) manifesta-se, transformando o ente que flui de entrada(s)

em saída(s), buscando agregar valor na produção de um bem/produto

ou serviço ao cliente final.

• Fluxo: movimento contínuo de uma massa/ente (material,

informação, cliente) que passa através de uma área por onde escoa

(processos e suas interfaces), por unidade de tempo.

Processo x Fluxo

Processos são estágios de transformação que atuam sobre o ente que flui. Não são o fluxo em si.


1 Identificar “ente” que flui e definir escopo e piloto

2

Estabelecer RITMO3

Mapear Perdas

4 Implementar ROTAS

5 Implementar ROTINAS

6 Integrar Gestão de Fluxo à Gestão da Rotina

7 Validar Piloto e Replicar

Abordagem para Gestão de Fluxo:


É fundamental a distinção entre:

• Fluxos Principais (material, informação, cliente/paciente) sobre os

quais agrega-se valor (sob o ponto de vista do cliente)

• Fluxos Secundários (operadores, máquinas, equipamentos,

dispositivos, materiais de consumo, materiais auxiliaries) que, embora

mereçam esforços de otimização, reduzindo as perdas existentes, não

agregam valor

Identificar “Ente” que Flui 1


Recomenda-se iniciar com uma fração da operação para posterior integração

(“by loops”) dos demais elos da cadeia de valor.

Definir Escopo & Piloto 1

Visando a eficiente aplicação de recursos, é importante limitar os esforços iniciais a

uma fração do escopo:

• Célula de manufatura

• Linha

• Família de produto / serviço

• Fluxo de Valor

Os aprendizados adquiridos durante a condução do piloto irão guiar futuras

replicações.


Mapear Perdas – Onde se Manifestam? 2

Perda Fluxo Processo

Superprodução X

Transporte X

Processamento X

Estoque X

Defeito X

Espera X X

Movimentação X

materialinformaçãocliente operador

máquina


Relacionar os tipos de perdas presentes e quantificar para devida

priorização e estimativa de ganhos.

Inicie pelo mapa de fluxo de valor atual e detalhe a partir de

observações no genba, com participação direta dos atores envolvidos

no fluxo analisado.

Mapear Perdas – Detalhar Tipos de Transporte 2


Elementos relevantes para estudo de fluxo de materiais:

• Tipo de Material

• Origem

• Destino

• Distância

• Recurso de movimentação

• Operador

• Embalagem/Container

• Capacidade do Container

• Demanda diária/item

• Tempo de ciclo

• Tempo necessário/dia



Elementos relevantes para estudo de fluxo de informações:

• Tipo da informação

• Origem

• Destino

• Meio de transmissão (papel, e-mail, sistema)

• Frequência de envio



Elementos relevantes para estudo de fluxo de clientes:

• Tipo de cliente (preferencial?)

• Origem

• Destino

• Posições e tempos de espera

• Frequência de chegada



Acompanhe o ente que flui ao longo dos processos e trace seus

deslocamentos sobre o layout em escala para quantificar as distâncias

e tempos de deslocamento.

Mapear Perdas – Diagrama de Spaghetti 2

Tempo total de atravessamento do

produto A:

• 1.860 metros, de matéria-prima a

produto acabado

• 36 horas “em trânsito”


• Deslocamentos que consumam

mais recursos

Mapear Perdas – Pareto de Perdas 2

Selecione para melhoria:

• Processos que imponham maior

tempo de espera para o ente

que flui


É o pulso da operação e garantia de conexão entre os processos a partir da lógica

cliente-fornecedor.

O fluxo avança de fornecedor para cliente a partir do ritmo de consumo deste

último.

O processo fornecedor e todos os recursos de apoio estarão focados em

assegurar a existência de contínuo fluxo de abastecimento para o processo

cliente.

Ritmo – Definição 3

Takt Time = Tempo Total Disponível / Demanda

Exemplo:

Tempo Disponível: 20 dias/mês x 2 turnos/dia x 8 horas/turno

Demanda: 19.200 unidades/mês

Takt Time = (1.152.000”/mês) / 19.200 un/mês = 60”/unidade


O tamanho do lote de produção e o tamanho do lote de transferência

impactam diretamente no lead time de produção e atendimento ao

cliente

No entanto, com frequência a movimentação de materiais ao longo do

fluxo de valor tem seu tamanho de lote, equivocadamente, igualado

ao tamanho do lote de produção

Ritmo – Lote 3

Corte Conformação Montagem


Algumas ferramentas facilitam a identificação de anomalias no fluxo

em relação à conexão/sincronia entre processos cliente e fornecedor:

Ritmo – Monitorando o Fluxo 3

• Controle visual do fluxo

• Monitoramento de ritmo de

processos


Rotas – Definição 4

Caminhos ou percursos estabelecidos, padronizados e facilmente

identificáveis, ao longo dos quais “devem fluir” materiais

(frequentemente agrupados em famílias), informações ou clientes.


Rotas – Dedicação de Recursos 4

Ainda que exista flexibilidade de processar um único ente em vários

recursos disponíveis, convém pré-definir qual a melhor opção para

caracterizar a rota. Evite a “enganosa e falsa” Flexibilidade.

Calcule a capacidade necessária e dedique recursos para famílias de

produtos até preencher a disponibilidade dos mesmos. Isso reduz a

necessidade de setup e orienta a aproximação de recursos em

fluxo, aumentando a eficiência e reduzindo a necessidade de

deslocamentos e estoques em processo.


Identifique os pontos de retirada e entrega de

material para cada processo e quantifique a

frequência de movimentação a partir da

demanda, ou, em caso de muita variação

desta, a partir da velocidade dos processos

Rotas – Pontos de Retirada e Entrega 4

1 14 27

2 15 28

3 16 29

4 17 30

5 18 31

6 19 32

7 20 33

8 21 34

9 22 35

10 23 36

11 24 37

12 25 38

13 26 39SOBRA USI.BANCADA 6 SAÍDA

CRAVAÇÃO 2 SAÍDA BANCADA 5 ENTRADA ÁREA DE TRANSF PARA ROTA 4

BANCADA 2 ENTRADA BANCADA 5 SAÍDA ÁREA DE TRANSF PARA ROTA 2

BANCADA 2 SAÍDA BANCADA 6 ENTRADA SSP2 ENTRADA

CRAVAÇÃO 2 ENTRADA FILA ENTRADA BANCADA 6 SSP2 SAÍDA

IMERSÃO A ÓLEO ENTRADA BANCADA 6 SAÍDA PRODUTO N/C SSP4 ENTRADA

CAB. FEIXES SAÍDA BANCADA 6 SAÍDA FILA ENTRADA SSP2

BANCADA 3 ENTRADA FILA ENTRADA CAB. FEIXES FILA ENTRADA SSP4

BANCADA 3 SAÍDA CAB. FEIXES ENTRADA FILA ENTRADA BANCADA 5

SP3 SAÍDA CRAVAÇÃO 1 ENTRADA SOBRA

FILA DE ENTRADA SP3 CRAVAÇÃO 1 SAÍDA SSP4 SAÍDA

SP3 ENTRADA FILA ENTRADA CRAVAÇÃO SOBRA

PADRÃO - ROTA 4

ROTA 4 - CENTROS DE TRABALHO

FILA DE ENTRADA SP3 INSPEÇÃO USI.BANCADA 6 ENTRADA


Taxi:

Itinerário, tempos e pontos de parada

indefinidos

Vantagens: flexibilidade e agilidade

Desvantagens: baixa eficiência, alto custo de

operação, impossível gerenciar fluxo

Ônibus:

Itinerário, tempos e pontos de parada definidos

Vantagens: alta eficiência, baixo custo de

operação, fluxo gerenciável

Desvantagens: flexibilidade e agilidade

Rotas – Ônibus x Taxi 4


• Procure manter as identificações na altura

dos olhos

• Separe os pontos por tipos de material/

serviço: facilita a identificação de qual fluxo

está sub ou sobre abastecido, subsidiando

decisões de rebalanceamento de recursos

• Separe duas posições de entrada e duas de

saída quando os processos dependerem de

recurso externo de movimentação: menos

espera do movimentador para consumo/

formação dos lotes

• Aproxime ao máximo os pontos de retirada e

entrega ao processo

Rotas – Pontos de Retirada e Entrega 4


Sequências de atividades de manipulação do ente em fluxo, executadas

ciclicamente, de forma a garantir o fluxo pelas “rotas”, no “ritmo” definido

Rotinas – Definição 5

ACOPLADA

(carregamento meio transporte e entrega executados por um operador)

X

DESACOPLADA(um recurso transporta e entrega, enquanto outro executa o trabalho de carregamento

do meio de transporte para o próximo ciclo)

TF/QV(frequência da rota é fixa e a quantidade movimentada a cada ciclo varia de acordo com o

consumo do ciclo anterior)

X

QF/TV(rota é disparada toda vez que uma determinada quantidade tiver sido consumida)


Procure alocar todas as

atividades de movimentação

aos agentes de fluxo

(movimentadores, abastecedores,

mizusumashi) e balanceie este

contingente

Operador opera a máquina

enquanto agente de fluxo

manipula/desloca o ente que flui

Rotinas – Mizusumashi 5


Busque as menores distâncias entre

processos, as menores incidências de

cruzamentos com outros fluxos

Para tanto, colete os tempos de

movimentação, as frequências de

abastecimento por ponto de uso e dedique

recursos específicos para movimentação

Inicie os ciclos pelo final do fluxo, abrindo

espaço para o próximo ente1 14 27

2 15 28

3 16 29

4 17 30

5 18 31

6 19 32

7 20 33

8 21 34

9 22 35

10 23 36

11 24 37

12 25 38

13 26 39SOBRA USI.BANCADA 6 SAÍDA

CRAVAÇÃO 2 SAÍDA BANCADA 5 ENTRADA ÁREA DE TRANSF PARA ROTA 4

BANCADA 2 ENTRADA BANCADA 5 SAÍDA ÁREA DE TRANSF PARA ROTA 2

BANCADA 2 SAÍDA BANCADA 6 ENTRADA SSP2 ENTRADA

CRAVAÇÃO 2 ENTRADA FILA ENTRADA BANCADA 6 SSP2 SAÍDA

IMERSÃO A ÓLEO ENTRADA BANCADA 6 SAÍDA PRODUTO N/C SSP4 ENTRADA

CAB. FEIXES SAÍDA BANCADA 6 SAÍDA FILA ENTRADA SSP2

BANCADA 3 ENTRADA FILA ENTRADA CAB. FEIXES FILA ENTRADA SSP4

BANCADA 3 SAÍDA CAB. FEIXES ENTRADA FILA ENTRADA BANCADA 5

SP3 SAÍDA CRAVAÇÃO 1 ENTRADA SOBRA

FILA DE ENTRADA SP3 CRAVAÇÃO 1 SAÍDA SSP4 SAÍDA

SP3 ENTRADA FILA ENTRADA CRAVAÇÃO SOBRA

PADRÃO - ROTA 4

ROTA 4 - CENTROS DE TRABALHO

FILA DE ENTRADA SP3 INSPEÇÃO USI.BANCADA 6 ENTRADA

Rotinas – Sequenciamento 5


# Regra Motivo Dificuldades para cumprir Contra-medida

1

Não movimentarás produtos sem

identificação (placa com nº do produto,

qtd.da grade, destino e nº do lote)

Evitar perda de material, mistura de lotes,

comprometimento da rastreabilidade e

movimentação desnecessária

Falta de placas, esquecimento por parte dos

operadores

Disponibilizar placas suficientes e garantir

fluxo de retorno (montagem-corte e entrada-

saída forno)

2

Não circularás sem identificação de atuação

(rota 1, 2, 3, 4 ou apoio), inclusive durante

rendição de refeição

Evitar confusão sobre papéis e

responsabilidades de movimentação e

transporte

Identificação frágil Disponibilizar identificação reserva

3Não movimentarás produtos fora de sua rota

de atuação

Reduzir perdas por transporte, dividir

responsabilidades de movimentação e

organização

Variação de ritmo dos processos alterna momentos

de sobrecarga com ociosidade

Disparar a cadeia de ajuda para identificar e

tratar as causas de variação.

Manter distribuição estabelecida

4Não realizarás atividades de apoio com

empilhadeira de rota

Garantir disponibilidade para atender ao

ritmo dos processosE quando empilhador de apoio estiver almoçando? Trocar de empilhadeira

5Não realizarás movimentação de produtos

com empilhadeira de apoio

Garantir disponibilidade para atender

necessidades de set-up, atividades de

manutenção, transporte de resíduos e

produtos não conforme

E quando empilhador de rota estiver almoçando? Trocar de empilhadeira

6

Não deixarás de comunicar a supervisão caso

fila de entrada esteja inferior a quantidade

mínima ou próxima ao seu limite máximo.

Disparar a cadeia de ajuda no momento

certo, possibilitando resposta rápida e

reduzindo tempo de máq. Parada

Dificuldade em identificar limites mínimos e

máximos.

Dificuldade em encontrar o líder

Disponibilizar quantidades mínimas e

máximas nas filas dos centros de trabalho.

Utilizar relógio da cadeia de ajuda

7Não abastecerás empilhadeira fora do

horário da escala de abastecimento

Garantir disponibilidade para atender ao

ritmo dos processos

Indisponibilidade do abastecedor de empilhadeira

(portaria)Ajustar escala da portaria

8

Não colocarás material fora do local de

destino (fila de entrada ou área de

transferência) - exceto placa azul ou buffer

identificado

Evitar perda de material, mistura de lotes,

comprometimento da rastreabilidade e

movimentação desnecessária

Repriorizações constantes

Quebra de máquinas

Acúmulo de buffer para preventiva

Em caso de produtos urgentes usar placa azul.

Em caso de buffer identificar local, qtd e

motivo

Demais produtos devem aguardar liberação

de posição.

9

Não retirarás material se o local de destino

(fila ou área de transferência) estiver

completamente ocupado

Evitar superprodução e acúmulo de

materiais

Ocupação das áreas de transferência podem mudar

sem empilhador saber

Disparar cadeia de ajuda do processo cliente

Devolver material para a origem

Redirecionar produção do processo

fornecedor

10

Não movimentarás lotes urgentes sem a

identificação de urgência (placa azul com nº

do produto, qtd.da grade, destino, nº do lote

e motivo da urgência)

Viabilizar priorização de urgências Repriorizações constantes

Disponibilizar placas suficientes e garantir

fluxo de retorno (montagem-corte e entrada-

saída forno)

10 mandamentos da movimentação de materiaisRotinas – Boas Práticas 5


Integra Gestão de Fluxo à Gestão da Rotina 6

Genba

Walk

Kamishibai

(Auditoria

Escalonada)

Cadeia

de Ajuda

Gestão à

Vista

Trabalho

Padronizado

Solução

Problemas

MIASP

Avaliar Status, Monitorar, Identificar

Desvios e Atuar Imediatamente em

relação aos 3 R’s:

• RITMO

• ROTAS Inequívocas

• ROTINAS de Movimentação


Simule para que você possa validar o novo fluxo e realizar ajustes.

Não tente encontrar a solução perfeita na primeira rodada. Mudanças incrementais

trazem mais aprendizado e antecipam ganhos.

Validar Piloto e Replicar – Simulação 7

Monitore os fluxos através de

indicadores

Exemplos de indicadores de fluxo:

• Eficiência de processos

• Nível de atendimento ao cliente

• Tempo em espera

• Nível de estoque

• Lead time

• Produtividade

Padronize os fluxos

Exemplos de elementos de fluxo

padronizáveis:

• Rota

• Pontos de retirada e entrega

• Tempos de ciclo

• Ritmo

• Gatilhos para entrega

• Gatilhos para cadeia de ajuda

• Recursos necessários


Validar Piloto e Replicar – Capacitação & Auditoria 7

Capacite os envolvidos:1.Prepare antecipadamente os recursos (padrões, local) e os treinandos (motivação,

necessidades)

2.Explique os motivos para introdução do novo método

3.Apresente o novo método, os recursos necessários e os pontos chave

4.Acompanhe o treinando executando a atividade por etapas

5.Repita até que o treinando consiga executar corretamente s/interferência do instrutor

6.Acompanhe o treinado até que este performe com a eficiência esperada

1 2 3 4

Empilhadeiras identificadas?

Materiais identificados?

Áreas de entrada e saída de materiais identificadas?

Placas de identificação disponíveis na saída dos fornos?

Placas de identificação disponíveis nos cortes?

Áreas de transferência identificadas e respeitadas?

Filas identificadas e respeitadas?

Limites mínimos e máximos das filas claros?

Cadeia de ajuda disparada para filas cheias ou vazias?

Escala de abastecimento disponível e respeitada?

Padrão de movimentação disponível e respeitado?

Materiais posicionados conforme processo na placa de identificação?

Materiais urgentes identificados com placa azul?

Corredores desobstruídos?

Materiais não conforme nos locais identificados?

Grades vazias nos locais identificados?

RotaAuditoria de fluxo de materiais

Audite os

Novos Padrões:


Validar Piloto e Replicar 7

Replique o conceito para outros segmentos de fluxo e operações.

Aproveite o conhecimento adquirido durante a implementação do piloto

e aumente a abrangência da aplicação do método para toda a cadeia

de valor.

Considere o envolvimento dos principais fornecedores e distribuidores

para melhores resultados.


Todo e qualquer sistema ou negócio!!!

Aplicável ao Fluxo de (qquer natureza!):

•Materiais

• Informações

•Clientes

• A Essência da Gestão de Operações

•Gestão de Processos (subordinada à...)

•Gestão de Fluxos• Rota Inequívoca

• Ritmo

• Rotina de Movimentação

• Integrar a Cadeia de Valor de “ponta a ponta”.

rigorosa gestão dos fluxos (Materiais, Informações, Clientes!!!)

Para Concluir


www.leanway.com.br/

Esta apostila foi elaborada pela Lean Way Consulting. Por favor, não

reproduza, total ou parcialmente este material sem prévia autorização.

Material protegido pelas leis aplicáveis aos Direitos Autorais.

Siga a Lean Way Consulting nas mídias sociais:

[email protected]

+55 11 96455 0773

http://www.leanway.com.br/

gestão de fluxo a partir dos 3r’s · 2020. 8. 31. · fluxo de valor mentalidade a3 gestão da...

Documents