1 - GÊNESIS ASSESSORIA EMPRESARIAL - Engenheiro Industrial Mecânico

2 - ARTEFATOS DE CONCRETO E CERÂMICA ROHR - Planejamento e Controle de Manutenção

3 - GÊNESIS ASSESSORIA EMPRESARIAL- Pedagoga Empresarial

4 - ARTEFATOS DE CONCRETO E CERÂMICA ROHR - Gerente de Manutenção

GESTÃO ONLINE DA MANUTENÇÃO: Transformando dados em decisões assertivas para agregar valor

Moisés Fernandes Dias (1) Geredi Goulart Molinari (2) Mara Fernandes (3)

Ivanir Fritzen(4) RESUMO O presente trabalho visa apresentar a implementação da gestão online da manutenção em uma empresa de artefatos de concreto e cerâmica, esse processo constitui-se em um dos elementos fundamentais para que a organização atinja a alta performance produtiva. Desta forma, os gestores têm acesso às informações gerencias e operacionais da manutenção em tempo real fornecendo subsídios para a tomada de decisão, consequentemente, capazes de agir de forma proativa na realização das melhores práticas. Inicialmente, estruturou-se o sistema de gestão da manutenção, durante esse processo foram definidas as diretrizes e estratégias, além disso, desenvolveram-se as etapas relacionadas à mantenabilidade e à confiabilidade dos ativos. A partir disso, verificou-se a necessidade de avaliar a performance das atividades planejadas, programadas e executadas pela manutenção através dos indicadores de performance, baseado nisso, desenvolveu-se o gerenciamento visual dos indicadores, ou seja, BI - business intelligence. Portanto, a gestão online da manutenção resulta na otimização do gerenciamento da equipe, agiliza e cria uma base de dados confiáveis garantindo a tomada de decisão assertiva, reduz o tempo de espera, promove o controle detalhado do custo por equipamento, fornece o fechamento imediato em tempo real do custo da intervenção, influenciando diretamente na qualidade e inovação bem como a alta performance produtiva da empresa. INTRODUÇÃO Neste cenário de alta competitividade no qual as organizações estão inseridas, é fundamental alcançar a máxima performance produtiva. Para tanto, é necessário reconhecer a manutenção como fonte de resultados, promovendo um processo de conscientização, ou seja, perceber e entender a manutenção como função estratégica dentro da organização, rompendo com velhos e ineficientes padrões enraizados nas mentes e atividades realizadas pelos próprios colaboradores e gestores dessa área.

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Desta forma, deve-se estruturar um Sistema de Gestão da Manutenção que agregue valor ao processo produtivo, contribuindo significativamente para implementar as atuais práticas e novas políticas de gestão; promover a integração da operação e da manutenção; possibilitar a qualificação e capacitação dos colaboradores; implantar a TPM - manutenção produtiva total; utilizar técnicas de analise de falhas; usar manutenção centrada na confiabilidade (RCM); terceirizar atividades não afins; gerar a melhoria contínua. Ao tomar ciência destas questões, a Construrohr compreendeu a necessidade de aperfeiçoar a sua área de Manutenção e, no ano de 2012, iniciou a reestruturação do Sistema de Gestão da Manutenção. Antes disso, trabalhava basicamente em Manutenção Corretiva e havia uma carência quanto ao controle das intervenções executadas pelos técnicos, por consequência, não existia um histórico dos ativos nem se monitorava os indicadores de performance da Manutenção, dificultando assim a tomada de decisão. 1. ESTRUTURAÇÃO DO SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO A compreensão de um Sistema de Manutenção Classe Mundial mostra-nos o caminho para realização das melhores práticas de manutenção (benchmarking). O enfoque dessa manutenção de excelência é a gestão do ciclo de vida útil do ativo (gestão da vida e gestão da falha), considerando que o ponto-chave da Manutenção é garantir o perfeito funcionamento dos ativos visando os melhores resultados com o menor custo (produtividade e competitividade) de forma sustentável. Nesse contexto, a Construrohr optou pela estruturação desse sistema baseando-se em um sistema orgânico de cinco etapas para atingir a máxima eficiência da gestão de ativos, alinhado as metodologias e ferramentas do TPM, WCM, PAS55 e NBR ISO 55000:2014. Cada uma das etapas desse sistema possui seu próprio objetivo e resultados projetados, a seguir passa-se a descrevê-los. Na primeira etapa de diretrizes e estratégias o objetivo é planejar e desenvolver a infraestrutura gerencial da manutenção alinhada ao planejamento estratégico organizacional. Para isso, os planos envolveram a definição de uma estratégia de gestão; estruturação da manutenção e seus processos; definição das formas de organização desse setor; escolha de um software de gerenciamento; realizar o inventário e cadastramento dos ativos; definição e utilização dos indicadores de performance; realização de um planejamento orçamentário. Portanto os resultados alcançados tratam da compreensão da situação efetiva da manutenção; alinhamento da manutenção com os objetivos e metas organizacionais; construção da base para sistematização da gestão da manutenção A segunda etapa trata da mantenabilidade e visa otimizar o diagnóstico e a execução das atividades operacionais da manutenção com custo adequado e garantia da qualidade da intervenção.Para tanto, estabelece-se o gerenciamento do sistema de ordens de serviço da manutenção; a identificação dos ativos e seus componentes; a definição de uma política de peças sobressalentes; a criação e organização de um arquivo técnico; a composição da infraestrutura da oficina; adequação do ferramental; capacitação da equipe

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técnica; compreensão da importância dos indicadores de performance para a elaboração de relatórios gerenciais. Portanto, essas ações resultam na implementação da infraestrutura operacional da manutenção; definição das atribuições de responsabilidades e implementação de rotinas de manutenção; criação de um histórico de manutenção confiável e acessível. Esta terceira etapa da confiabilidade tem em vista garantir a estabilidade operacional e o aumento da confiabilidade dos ativos através de um sistema de prevenção de falhas e aperfeiçoamento da integração homem e máquina. Para que esse objetivo seja alcançado será necessário realizar a classificação ABC dos ativos; elaborar e implementar os procedimentos de manutenção planejada e autônoma - TPM bem como o plano mestre de manutenção; estruturação e treinamento das equipes; compreensão e dimensionamento dos contratos de terceiros; consolidação dos indicadores de performance como fonte fidedigna para a elaboração de relatórios gerenciais. Consequentemente, esses planos implicam na estruturação do planejamento, programação e controle da Manutenção; melhoria da conservação dos ativos com apoio da produção; gestão orientada pelos KPI´s (indicadores chaves de processo). Na quarta etapa de proatividade, a finalidade é otimizar o ciclo de vida útil dos ativos, com uma visão de melhoria contínua para o aumento da disponibilidade e performance dos ativos e qualidade dos produtos. Para a concretização desse objetivo será fundamental delinear a utilização dos seguintes aspectos: engenharia de manutenção; projeto e aquisição; normas de regulamentação; análise crítica dos resultados; ferramentas de análise falha; projeto de melhoria contínua; controle orçamentário. Assim, os resultados obtidos estão relacionados a aplicação do Ciclo PDCA na manutenção; o desenvolvimento de novas soluções, métodos de trabalho e avaliação de desempenho; atendimento das normas regulamentadoras. Finalmente, a quinta etapa de excelência pretende atingir a excelência operacional por meio da gestão global dos ativos de forma sustentável. os planos tratam da gestão global dos ativos; aspectos da PAS 55; máxima disponibilidade dos ativos; custos otimizados; padrões de classe mundial; planejamento estratégico da manutenção; balanced scorecard (BSC) na manutenção. Dessa forma, o resultado delineado será a maximização da eficiência global dos equipamentos (OEE); aplicação do balanced scorecard (BSC) na manutenção; implementação dos padrões de classe mundial. 1.1. Caracterização da empresa O estudo ocorreu na empresa de Artefatos de Concreto e Cerâmica Rohr, Construrohr, localizada no estado do Rio Grande do Sul, na região do Vale do Caí, nos municípios de Bom Princípio e Tupandi. Esta organização dispõe de um parque fabril com equipamentos modernos distribuídos em uma área de aproximadamente 120.000m2. A Construrohr conta com duas unidades dedicadas a fabricação de produtos a base de argila, além de possuir duas unidades voltadas para a produção de pré-moldados em concreto fornecendo para o segmento de construção civil.

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No caso, a Manutenção atende as quatro unidades, além dos desafios normais que este setor enfrenta, pode-se acrescentar a questão das unidades localizarem-se em municípios diferentes, distantes em aproximadamente 10 km. Para atender estas demandas, a Construrohr implementou as três primeiras etapas: diretrizes e estratégias, mantenabilidade e confiabilidade. Cabe ressaltar que a base da estruturação do sistema, ou seja, planejamento, organização, direcionamento e alinhamento com objetivos e metas organizacionais iniciam na Etapa 1. Porém para o perfeito funcionamento do sistema existe a interdependia na implementação das demais etapas. Da mesma forma, o envolvimento das pessoas e sua capacitação são essenciais para que o sistema realmente torne-se orgânico. 2. ETAPA 1: DIRETRIZES E ESTRATÉGIAS DA MANUTENÇÃO Parte-se do principio que as diretrizes referem aos critérios definidos ou as orientações para atingir determinado objetivo e a estratégia significa coordenar as ações e forças envolvidas, guiando-as de forma planejada e metódica na direção de um resultado especifico. De acordo com o grande general chinês Sun Tsu: "Se você conhece o inimigo e conhece a si mesmo, não precisa temer o resultado de cem batalhas. Se você se conhece, mas não conhece o inimigo, para cada vitória, também sofrerá uma derrota. Se você não conhece o inimigo nem a si mesmo, perderá todas as batalhas...". Então, cabe aos estrategistas verificar todos os recursos, rotas e forças disponíveis, determinando a direção mais apropriada para a conquista dos objetivos pré fixados. No primeiro passo, definiram-se as diretrizes e estratégias da manutenção, ou seja, o que a empresa espera e precisa da disponibilidade de seus ativos para atingir as metas projetadas em seu planejamento estratégico. Depois se determinou o orçamento para alcançar e manter esse nível de disponibilidade. A saber, disponibilidade dos ativos está ligada diretamente a duas diretrizes: mantenabilidade e confiabilidade. A mantenabilidade esta ligada ao objetivo de maior rapidez na colocação do equipamento em funcionamento novamente, uma vez que o mesmo tenha falhado/quebrado. Sabendo disso, optou-se em investir na estruturação da manutenção corretiva. Referente à confiabilidade, o objetivo é prevenir a ocorrência de falhas, nesse caso, investiu-se em um bom projeto de aquisição, na manutenção preventiva e preditiva num plano eficaz de lubrificação, sempre visando a máxima otimização dos custos. O Sistema de Gestão de Manutenção Construrohr, operacionalmente, esta estruturado da seguinte forma: Gestão de Ativos, Gestão de Materiais, Gestão de Indicadores e Gestão de Custos. Cada um destes elementos corresponde a um grupo de atividades gerenciais e operacionais desenvolvidas pela equipe da manutenção, Figura I.

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Figura I - Sistema de Gestão da Manutenção Construrohr

Em síntese, a gestão de ativos diz respeito a todas as atividades ligada as máquinas e equipamentos. A gestão de materiais corresponde à aquisição de peças sobressalentes, insumos e almoxarifado da manutenção. A gestão de indicadores refere-se ao monitoramento e controle das práticas e processos do setor. A gestão de custo envolve a apuração e análise da aplicação de recursos financeiros da manutenção, subdivido em custo de pessoal, materiais, serviços de terceiros, entre outros. A partir definição da estruturação do Sistema de Gestão de Manutenção Construrohr, contatou-se a necessidade de realizar o gerenciamento das informações pertinentes ao processo produtivo. 2.1. Gestão da Informação A gestão da informação visa agilizar o acesso as informações, buscando rapidez e precisão na tomada de decisão. Nesse contexto, todas as rotinas de manutenção são registradas no software de gerenciamento, com objetivo de obter informações de forma rápida e confiável, destacando que as mesmas são as bases para o desenvolvimento de um gerenciamento focado na melhoria contínua dos resultados. Nesse Sistema é necessário que consigamos a monitoração dos indicadores de performance da manutenção, tais como MTBF (Tempo Médio entre Falhas), MTTR (Tempo Médio Total para Reparo), Backlog (Carga de Trabalho Pendente na Manutenção), Disponibilidade Técnica, Horas de Máquina Parada, Eficiência dos Técnicos de Manutenção, entre outros. 2.2. Indicadores de Classe Mundial Para que as organizações atinjam a máxima eficiência industrial é imprescindível adotar e operacionalizar meios de monitoramento de seus processos resultados. Deste modo, a manutenção deve saber exatamente qual seu papel para a obtenção dos resultados estabelecidos pela organização.

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Além disso, um sólido sistema de gestão de manutenção não se restringe somente ao aumento da disponibilidade dos ativos, também está diretamente ligada a melhoria do desempenho produtivo e a garantia da qualidade dos produtos. Portanto, torna-se essencial definir um conjunto de indicadores capazes de monitorar este sistema e identificar o seu impacto na operação. Sabe-se que os indicadores serão a base para o direcionamento das ações de melhoria, construindo uma ponte para alcançar as metas de desempenho projetadas. A seguir, apresentam-se os indicadores definido pela empresa para monitorar o desempenho das práticas e processos:

Disponibilidade: De acordo com a ABNT, disponibilidade é a capacidade de um componente ou equipamento estar em condição de executar certa função durante um intervalo de tempo determinado. MTBF - Mean Time Between Failures / Tempo Médio Entre Falha - É definido como a divisão das horas disponíveis do equipamento para operação pelo número de intervenções corretivas neste equipamento no período. Quanto maior o número desse indicador melhor. MTTR - Mean Time To Repair/ Tempo Médio para Reparo - É definido como sendo a divisão entre as horas totais do tempo de manutenção, pelo número de intervenções corretivas no período. Nesse caso quanto menor o número, melhor estará o indicador, normalmente este indicador é expresso em minutos. BACKLOG - É definido como a carga de trabalho pendente a ser executada pela manutenção. Mede o número de horas de trabalho pendentes relacionando com a disponibilidade de mão de obra existente, ou seja, quanto tempo a manutenção tem de trabalho. Custos de Manutenção - O custo de manutenção por faturamento acontece na relação entre os gastos totais com manutenção e o faturamento da companhia. Eficiência dos Técnicos - É definido como sendo o percentual do tempo transformado em alguma atividade produtiva pelo técnico de manutenção, em relação as suas horas disponíveis.

É fundamental o comprometimento e envolvimento da alta administração para viabilizar a operacionalização das diretrizes e estratégias. Além disso, indicadores de performance implantados e monitorados sistematicamente, possibilitam a tomada de decisão assertiva porque baseiam-se em dados e fatos consistente, já que não existem bases concretas em "feelings". Portanto, ao implantar a Etapa 1, partiu-se para o desenvolvimento da Etapa 2. 3. ETAPA 2: MANTENABILIDADE A mantenabilidade está ligada diretamente a execução da intervenção, constitui colocar o equipamento o mais rápido possível em funcionamento com o menor custo. Para Lafraia (2001) mantenabilidade “É uma característica do projeto que define a facilidade de manutenção, o tempo de manutenção, os custos e as funções que o item executa.” Ou seja, a recolocação do equipamento em condições de operação dentro de um período de tempo, visando:

Otimizar os tempos e custos de manutenção já no projeto. Definir os tempos para manutenção em função da disponibilidade exigida, se necessário; acrescentar redundância.

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Definir a disponibilidade. Definir os recursos requeridos para execução da manutenção.

Deste modo, a mantenabilidade se inicia no projeto e na aquisição do equipamento, uma vez que muitas características relacionadas com as taxas de falhas e facilidade em realizar a intervenção já devem fazer parte de sua concepção. Para reduzir esse tempo ao máximo e o custo da intervenção foi necessário definir os controles de todos os aspectos relacionados à manutenção corretiva. Dentre esses aspectos fundamentais para melhoraria da mantenabilidade pode-se destacar três, a saber:

Agilidade no diagnóstico, isso, está ligado intimamente ao conhecimento técnico dos mantenedores. Estado de conservação do equipamento, quanto mais limpo e organizado estiver o ativo, maior será a facilidade de identificação da falha/quebra e sua imediata correção. Disponibilidade de peças sobressalentes, aspecto importantíssimo, pois mesmo que o equipamento esteja limpo e organizado ao realizar um diagnóstico rápido, se o sobressalente não estiver disponível, o tempo de intervenção ficará comprometido.

Consequentemente, para melhorar a mantenabilidade foi preciso focalizar nas atividades capazes de reduzir o tempo gasto em manutenção; conhecer as características especifica de cada equipamento; definir padrões para técnicas de diagnóstico (operação e manutenção, métodos de especificação de estoque de sobressalentes e organização de uma matriz de capacitação para a manutenção; padronizar equipamentos e componentes, alterar e atualizar os procedimentos de operação; modificar e melhorar os procedimentos de manutenção, modificar projeto dos equipamentos.

3.1. Manutenção Corretiva A manutenção corretiva, comumente, ocasiona perdas no processo produtivo, devido a parada repentina ou quebra de máquinas ou equipamentos, redução vida útil do ativo produtivo e ações corretivas não programadas, consequentemente, afeta a disponibilidade e performance do equipamento bem como a qualidade dos produtos. Para Martins e Laugeni (2006) a manutenção corretiva “... visa corrigir, restaurar, recuperar a capacidade produtiva de um equipamento ou instalação que tenha cessado ou diminuído sua capacidade de exercer as funções para as quais foi projetado.” A manutenção corretiva é um dos mais importantes pilares da manutenção de excelência, por isso deve ser estruturada de forma estratégica, pois influencia diretamente na melhoria da mantenabilidade e no aumento da disponibilidade dos ativos. Também conhecida como de emergência ou de quebra, porque quando ocorre o equipamento se apresenta em estado de falha parcial ou total, sendo que a atividade executada pelo mantenedor é reativa executada, ou seja, ele elimina a anomalia através de uma intervenção corretiva.

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Quando este tipo de manutenção é conduzido estrategicamente agrega valor ao processo produtivo na medida em que se completa o ciclo de vida útil do equipamento. Além disso, os registros feitos pelos mantenedores irão gerar os históricos de intervenções, fornecendo os subsídios para o alinhamento dos planos de manutenção planejada e o direcionamento de ações de melhoria contínua. No pilar da Manutenção Corretiva cujo principal objetivo é trabalhar dentro do conceito de Mantenabilidade, ou seja, estar estruturado para atender as intervenções no menor tempo possível, um dos documentos mais importantes é a Ordem de Serviço. 3.1.1. Ordem de Serviço A Ordem de Serviço é um dos principais documentos da manutenção, responsável por fornecer dados confiáveis, possibilitando-nos realizar:

Priorização das atividades; Controle de realização dos serviços; Gera todos os indicadores de performance; Fonte para formação dos históricos; Fonte para geração dos relatórios gerenciais.

Os dados contidos na ordem de serviço são fundamentais para o perfeito funcionamento da manutenção, pois, são a base para formação do histórico dos ativos, sistema de indicadores de performance, planos de manutenção planejada, estoque de sobressalentes, gestão do sistema informatizado, entre outros procedimentos essenciais para a realização das melhores práticas de manutenção de classe mundial. Por isso, para que as informações processadas tenham confiabilidade é essencial preencher a ordem de serviço de manutenção, registrando no sistema, de maneira clara e objetiva nos respectivos itens, as informações solicitadas. Para isso, realizou-se um treinamento específico com todos os responsáveis pelo apontamento dos fatos descritos nesse documento, conscientizando-os do grande valor do mesmo para o desenvolvimento e execução de suas próprias atividades. Principalmente, as seguintes informações:

o Identificação do ativo que sofrerá a intervenção (TAG); o Sintoma (alteração de parâmetros físicos monitorados); o Causa (descrição da causa do problema); o Ação Corretiva (o que foi feito para solucionar o problema); o Data da intervenção, hora de início e término, horas trabalhadas, técnico

responsável, hora de máquina parada, código do defeito; o Material Utilizado (código, quantidade, descrição do material).

A seguir apresenta-se a tela de Tagueamento do equipamento, Figura III.

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Figura II - Tela do tagueamento do equipamento

Nesta tela realiza-se o detalhamento dos sistemas e conjuntos do equipamento, além disso, encontra-se uma imagem referente ao item identificado. Também, podem-se cadastrar as peças sobressalentes. Cabe destacar que a gestão da ordem de serviço é um dos aspectos operacionais responsáveis por colocar em prática as estratégias gerenciais. Pois fornece dados primordiais, tais como: número e tipo de falhas ocorridas; tipo e quantidade de peças substituídas; custo da intervenção; datas de realização de cada intervenção; tempo de execução de cada intervenção (horas trabalhadas); tempo de máquina parada; técnicos e especialidades envolvidas em cada intervenção. De tal modo, a ordem de serviço da manutenção é um dos principais documentos deste setor, pois serve como base para a formação de um histórico bem como fornece dados para alimentar os indicadores de desempenho, planos de manutenção planejada, estoque de sobressalentes, software de gerenciamento, etc.. Portanto, o registro das ocorrências deve ser feito de forma clara, legível e completa, considerando que o preenchimento da ordem de serviço também é uma importante etapa da intervenção. Ao mesmo tempo deve ficar claro que o resultado desse trabalho trará benefício a todos os envolvidos, proporcionando melhoria na mantenabilidade, confiabilidade e disponibilidade dos ativos. 4. ETAPA 3: CONFIABILIDADE A confiabilidade refere-se à probabilidade do equipamento trabalhar dentro de certas condições, sem apresentar qualquer tipo de problema, ou seja, não falhar. Segundo Lafraia (2001) “...é a probabilidade de que um componente ou sistema funcionando dentro dos limites especificados de projeto, não falhe durante o período de tempo previsto para sua vida, dentro das condições de agressividade ao meio.” Isso representa que um equipamento, componente ou peça será considerado confiável se:

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o Desempenhar e cumprir sua função estipulada no projeto, para isso, as condições de uso devem ser especificadas e seguidas;

o Atender a definição do tempo de operação exigido entre falhas, para que o equipamento funcione sem falhas e siga o tempo predeterminado deve ser utilizado conforme as normas de uso;

o Trabalhar dentro das condições do ambiente em que o equipamento deve funcionar (umidade, impurezas, temperatura, vibrações, etc.).

Para que a confiabilidade seja efetiva é essencial existir estratégias bem definidas nas aquisições de ativos, tais como: projeto de aquisição; perfil do técnico e capacitação, fornecedores e padrões de sistemas e componentes. Quando o foco está no aumento do ciclo de vida útil do ativo torna-se necessário garantir a conservação do equipamento e acompanhar sistematicamente os históricos de manutenção. Outro aspecto importante é definir os ativos críticos elaborando uma matriz de classificação, provendo a infraestrutura para efetivação dos planos e revisando os planos de manutenção planejada. 4.1. Manutenção Planejada Neste pilar o grande objetivo é trabalhar dentro do conceito de confiabilidade, ou seja, garantir que o equipamento não falhe. A manutenção preventiva é também conhecida como manutenção planejada, o principal objetivo é trabalhar na prevenção da falha ou quebra dos ativos. A abrabgência de sua atuação vai desde uma simples inspeção visual, uma troca periódica e até mesmo a utilização de modernas técnicas de monitoramento preditivo. Para isso, torna-se necessário estabelecer as diretrizes de confiabilidade para cada equipamento, buscando reduzir a probabilidade de falha dos mesmos, por exemplo, criar uma classificação de criticidade A, B e C.

Outra diretriz de confiabilidade refere-se à elaboração dos planos de manutenção preventiva, preditiva e lubrificação, que contemplam todas as atividades desenvolvidas pelos técnicos de manutenção. Na Figura III, apresenta a tela de Máquina e seus Planos de Manutenção Planejada.

Figura III - Tela de Máquina e seus Planos de Manutenção Planejada

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Também se destaca a importância de desenvolver um plano mestre de manutenção planejada das unidades com todos os equipamentos e sua respectiva programação de intervenções preventivas, preditivas e lubrificação de acordo com seu grau de criticidade. Este plano proporcionará a possibilidade de planejamento das paradas programadas junto à produção, cálculo das necessidades de recursos humanos e peças sobressalentes, facilitando a operacionalização do sistema orçamentário da manutenção. A Figura IV representa a tela do Mapa de Manutenção.

Figura IV - Tela Mapa de Manutenção

Esta tela mostra o Mapa de Manutenção, corresponde ao plano mestre de manutenção planejada, onde se encontram a programação das intervenções preventivas, preditivas e lubrificação. Entre as funcionalidades desta tela, está a identificação da situação da intervenção, caso esteja atrasada o sistema sinaliza, alternando a cor da fonte. Para complementar a etapa de confiabilidade, torna-se fundamental o envolvimento do pessoal da produção, atuando no diagnóstico das anomalias e conservação dos equipamentos. 4.2. Manutenção Autônoma O grande objetivo da manutenção autônoma é envolver os operadores na conservação dos equipamentos. A implantação baseou-se na metodologia TPM - Manutenção Produtiva Total, capacitando o operador e conscientizando-o de sua responsabilidade quanto ao perfeito funcionamento do equipamento que opera. Para tanto, será consultou-se os aspectos legais e a política da empresa, após elaborou-se os roteiros das principais atividades que deveriam ser realizadas por eles, focalizando inicialmente na limpeza e inspeção dos equipamentos. A Figura V apresenta parte do treinamento prático e o quadro de gestão visual do TPM.

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Figura V - Quadro de Gestão Visual - TPM na Área de Extrusão

A sistemática do Quadro de Gestão Visual fundamentou-se no Ciclo PDCA, ou seja, está divido em quatro quadrantes, sendo eles: planejamento, execução, controle e ação. 4.2.1. Educação e Treinamento O objetivo deste pilar foi aumentar o conhecimento dos técnicos e operadores nas questões referentes aos equipamentos, melhorando sua capacidade de diagnosticar o problema, reduzindo assim o tempo de intervenção. A Figura VI exibe os participantes do Treinamento TPM - Manutenção Produtiva Total.

Figura VI - Treinamento TPM

Nestes treinamentos participaram membros da diretoria, gerencia, produção, qualidade e manutenção. 5. GESTÃO ON LINE DA MANUTENÇÃO NA CONSTRUROHR A gestão online da manutenção exige que todos os envolvidos estejam conectados, ou seja, gestores e equipes de manutenção devem estar “interligados”. Assim sendo, as pessoas desse setor precisam estar comprometidas com metas e objetivos comuns bem como estar familiarizadas com dispositivos eletrônicos que precisam manipular. As principais vantagens de um sistema informatizado de gerenciamento da manutenção são: a sistematização de uma estrutura para cumprir as diversas rotinas; o cadastro dos ativos o monitoramento da situação da manutenção em

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tempo real; a integração da manutenção aos demais sistemas da fábrica; a análise do histórico dos equipamentos; o controle dos custos, entre outras. Além disso, devem possuir uma estrutura mínima capaz de fornecer: histórico das intervenções; horas de máquina parada; estratificação para análise de falhas; planos de manutenção preventiva / preditiva; planos de lubrificação; plano mestre de manutenção; custo da manutenção. Ao adquirir um software é fundamental ter alguns cuidados com sua procedência, a prestação de serviços pós venda a integração com outros sistemas, a dificuldade de treinamento, a adequação as particularidades e a possibilidade de expansão. Existem no mercado diversas soluções, devendo ser criteriosamente analisadas para que seja adquirida uma que realmente venha a atender as necessidades de sua empresa. É importante destacar que se torna muito difícil a gestão caso não se tenha essa fundamental ferramenta de apoio, a medida de precisamos de informações rápidas para a tomada de decisão. Muita atenção na estruturação dos cadastros inseridos no Software, pois é necessário que possibilitem estratificações rápidas e precisas, vale muito à pena investir tempo na estruturação e mapeamento dos processos e rotinas, antes de “já sair cadastrando”. A gestão online da manutenção baseia-se na coleta, organização, analise e divulgação das informações através de dispositivos tecnológicos visíveis para todos os colaboradores da empresa. Desta forma, a primeira função deste sistema, é a abertura das ordens de serviço diretamente pelo solicitante no software de manutenção. Esta função, já é aplicada em diversas empresas, porém o diferencial na Construrohr é que tanto o solicitante do serviço quanto à manutenção, além de acessar estas informações em seus computadores, os mesmos podem acessá-las em seus dispositivos móveis como smartphones e tablets. Com este trabalho de informatização do registro das intervenções executadas pela Manutenção, além do ganho na agilidade e acesso as informações, eliminou-se o consumo de papel utilizado na impressão das ordens de serviço. Estão disponíveis na gestão online da manutenção várias telas de acesso, conforme a necessidade de cada usuário. Na Figura VII mostra a tela Pesquisa de OS’s, destina-se aos técnicos de manutenção, nela é possível acessar todas as ordens de serviço pendentes da Manutenção. O técnico pode ingressar na tela Listagem de OS’s, informando o tag da máquina ou o número da ordem de serviço.

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Figura VII - Gestão Online - Tela Pesquisa de OS's

Após digitar a informação em algum dos campos disponíveis, o técnico de manutenção pode conectar-se a tela Listagem de OS’s, Figura VII. Nesta tela, caso ele tenha informado o tag da máquina, irá aparecer todas as ordens de serviço pendentes para a mesma, neste momento, ele seleciona a ordem de serviço que irá atender.

Figura VIII - Tela Gestão Online - Listagem de OS's

Na tela Registro de Atividades, Figura IX, o técnico encontra todas as informações referentes à ordem de serviço selecionada, tais como: OS, tipo de serviço, data da abertura, equipamento, fábrica, setor, solicitante, reclamado e situação da OS. No caso das ordens de serviço de manutenção planejada, além dessas informações, também fica visível o questionário de inspeção, ou seja, as atividades planejadas.

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Figura IX - Tela Gestão Online - Registro de Atividade - Informações sobre OS

Ainda na tela Registro de Atividades, Figura X, o técnico aloca-se na ordem de serviço através da seleção de seu nome no campo Código do Técnico. A partir deste momento começa a contagem de tempo desse técnico na ordem de serviço, assim que o mesmo finaliza sua participação na intervenção, precisa somente encerrar a OS. Outra funcionalidade disponível nesta tela é a visualização das atividades executadas nesta ordem de serviço por outros técnicos. Os benefícios vindos deste recurso são desde a melhoria na comunição entre os membros da equipe de manutenção até o feedback com o solicitante, que acompanha em tempo real o andamento de sua solicitação.

Figura X - Tela Gestão Online - Registro de Atividade - Alocar técnico

Complementando estes recursos, chegamos à tela Histórico de Intervenções, Figura XI, esta funcionalidade foi idealizada pensando em contribuir para o acesso das informações referentes às intervenções executas pela equipe de

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manutenção nas máquinas. O técnico seleciona a máquina e quantidade de meses que deseja exibir de histórico, variando de três meses até todos os registros da máquina. Com isso, o técnico de manutenção tem acesso às informações das últimas intervenções daquele equipamento, preparando-se de forma mais eficaz para o atendimento da nova solicitação. Após o encerramento da OS o sistema fornece em tempo real do custo da intervenção.

Figura XI - Tela Gestão Online - Histórico de Intervenções

O gerenciamento visual dos indicadores de performance, ou seja, BI - Businees Intelligence aplicado a Manutenção, aproveita a base de dados do software para prover as informações aos tomadores de decisão da empresa em forma de painéis. De tal modo, podem avaliar o desempenho das atividades planejadas, programadas e executadas pela Manutenção em tempo real e agir de forma proativa em planos de ação de melhorias. Na Figura XII são apresentados alguns dos painéis de indicadores de performance da manutenção disponíveis para todos os envolvidos no processo. Serão destacados três painéis, neste trabalho, OS’s pendetes, Alocação dos técnicos e Composição do custo de manutenção. Porém, ainda estão acessíveis os seguintes painéis: Aplicação dos recursos horas e OS’s, Eficiência da manutenção planejada e Backlog, MTTR técnicos, Causas das OS’s, Eficiência dos técnicos, MTBF, MTTR máquinas, Análise crítica de custo de manutenção - Pareto,Análise crítica de custo de manutenção - Pareto Máquinas, Análise total da Manutenção, Meta Hora Manutenção.

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Figura XII - Tela Gestão Online - BI Manutenção

A Figura XIII trata-se do primeiro painel a ser detalhado, OS’s pendentes, no caso, todas as ordens de serviço não executadas (pendentes e iniciadas) são relacionadas. Por sua vez, o gestor da manutenção, ao acessar este painel toma conhecimento da situação atualizada das pendências, possibilitando, direcionar os técnicos de manutenção para o atendimento das ordens de serviços prioritárias.

Figura XIII - Gestão Online - Painel OS's pendentes

O segundo painel a ser detalhado é Alocação dos técnicos, utilizado como elemento auxiliar no gerenciamento da equipe, Figura XIV. Traz em tempo real a alocação de cada um dos técnicos de manutenção, informando a unidade, máquina, OS, serviço solicitado, a data e a hora que o mesmo iniciou o atendimento. Desta forma, o gestor da manutenção, consegue aperfeiçoar sua atuação e garantir soluções que mantenham o processo produtivo em sua normalidade.

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Figura XIV - Gestão Online - Painel Alocação dos técnicos

O terceiro painel refere-se à Composição do custo de manutenção, Figura XV. No primeiro gráfico consta a distribuição dos custos aplicados na manutenção industrial, ou seja, manutenção corretiva, planejada e predial. No segundo gráfico, exibe os custos destinados à manutenção industrial, recuperação de peças de desgastes de processo e projetos.

Figura XV - Gestão Online - Painel Composição do custo de manutenção

Para evidenciar de forma clara os resultados obtidos a partir da implementação da gestão online da manutenção, elaborou-se um comparativo do antes e depois de algumas características relevantes para atingir a alta performance produtiva na empresa, a Tabela I representa esta avaliação.

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Características Antes Depois

Foco Corretiva Planejada

Dados Pouca ênfase Muita ênfase

Histórico de manutenção Inexistente Atualizado e de fácil acesso

Indicadores de performance Inexistente Monitorados online

Documentação Reduzida Obrigatória e Sistemática

Tomada de decisão Empírica Estruturada

Tempo de espera Alto Baixo

Custo da manutenção Baixa acuracidade Detalhado por equipamento

Gerenciamento da equipe Regular Otimizado

Tabela I - Comparativo Gestão Online da Manutenção

Neste comparativo nota-se que a partir da estruturação do Sistema de Gestão de Manutenção Construrohr e a implementação da gestão online houve uma grande evolução neste setor, consequentemente, na performance produtiva. CONCLUSÃO Na medida em que os dados foram sendo convertidos em informações e disponibilizados para acesso online, transformando-se em conhecimento da situação atualizada do setor, possibilitou-se aos gestores basear suas decisões na realidade de seu cotidiano, consequentemente, capazes de agir em tempo real de forma assertiva, agregando valor. Um aspecto fundamental para a implementação da gestão online trata-se da sistematização do processo de manutenção, pois somente através da estruturação do sistema de gestão torna-se possível operacionalizar com eficácia este recurso. Portanto, a gestão online da manutenção resulta na otimização do gerenciamento da equipe, agiliza e cria uma base de dados confiáveis garantindo a tomada de decisão assertiva, reduz o tempo de espera, promove o controle detalhado do custo por equipamento, fornece o fechamento imediato em tempo real do custo da intervenção, influenciando diretamente na qualidade e inovação bem como a alta performance produtiva da empresa. Isso é possível porque as informações relevantes sobre as práticas e desempenho da manutenção são coletadas, organizadas, analisadas e divulgadas em dispositivos tecnológicos visíveis para todos os colaboradores da empresa, principalmente pelos responsáveis e tomadores de decisão. REFERÊNCIAL TEÓRICO BRANCO FILHO, Gil. A organização, o planejamento e o controle da manutenção. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2008. KARDEC, Alan. CARVALHO, Claudio. Gestão Estratégica e Terceirização. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002.

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