estudo de tempos na definiÇÃo da capacidade...

ESTUDO DE TEMPOS NA DEFINIÇÃO

DA CAPACIDADE PRODUTIVA DE UMA

INDÚSTRIA DE PIPOCAS

JAYANE MENDES DE OLIVEIRA (UEPA )

[email protected]

Ana Victoria de Souza Costa (UEPA )

[email protected]

Bruno Massamy da Costa Isobe (UEPA )

[email protected]

Marla Catarine Marques da Luz (UEPA )

[email protected]

Ana Paula de Araujo Moraes (UEPA )

[email protected]

Este artigo tem por objetivo analisar os setores de produção e

armazenamento de uma indústria alimentícia localizada no estado do

Pará. Essa análise é constituída pelo estudo de tempos e da

capacidade produtiva. Através da divisão das operações e da

cronometragem das mesmas, buscaram-se dois propósitos: encontrar o

tempo necessário de execução das operações e descobrir qual a forma

mais rápida de se realizar a operação, otimizando assim a produção.

Palavras-chaves: estudo de tempos, capacidades produtivas, pipoca,

produção e embalagem.

XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.



2

1. Introdução

O presente artigo analisa duas áreas importantes de uma empresa de produtos alimentícios,

localizada na cidade de Castanhal, no estado do Pará. A empresa em questão produz pipocas e

salgadinhos, que são distribuídos para todo o Pará e também para outros estados como

Amazonas, Maranhão, entre outros.

O objetivo desse artigo é construir um estudo de tempos e movimentos em algumas operações

da fábrica, de modo a encontrar pontos que possam ser melhorados. As operações escolhidas

foram as duas que mais utilizam o trabalho manual. Sendo elas a área da produção da pipoca

em si, onde ocorre o estouro do milho, e o departamento de embalagens, responsável pelo

processo de embalar as pipocas.

Para se encontrar os pontos que podem ser melhorados, os processos foram vistos sob a ótica

dos princípios ergonômicos, focando principalmente na proteção dos colaboradores e em

como tornar as operações realizadas por eles mais seguras.

Para uma melhor organização das atividades, foi feito um fluxograma das mesmas, dividindo-

se as operações em atividades menores. Ao final do artigo, encontram-se sugestões para a

empresa sobre com resolver as falhas encontradas.

2. Referencial teórico

2.1. Estudos de tempos e movimentos

O estudo de tempos e movimentos surgiu no final do século passado, criado por Frederick

Taylor enquanto ele trabalhava na Midvale Steel Company. Foi feito para determinar o tempo

necessário ao desempenho de várias tarefas, para assim determinar a forma mais correta de

realizá-las.

O primeiro princípio básico da administração cientifica mostrava que o desconhecimento por

parte da administração do processo produtivo é a raiz dos problemas de controle. Sua proposta

é fazer uma analise cientifica do trabalho através do estudo dos movimentos elementares de

cada operário, identificando os úteis e eliminando os inúteis para aumentar a produtividade.

Além disso, eliminava a iniciativa dos operários na escolha do melhor método, e os

administradores passavam a definir e impor o método com o respectivo tempo padrão

(CONTADOR, 1998).



3

2.1.2. Divisão da operação e cronometragem

Segundo Contador (1998) o estudo de movimentos e de tempos é definido como o estudo

sistemático dos sistemas de trabalho com o objetivo de projetar o melhor método de trabalho,

geralmente o de menor custo, padronizar este método de trabalho e determinar o tempo gasto

por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando em um ritmo normal, para

executar uma operação especifica.

Para se encontrar esse ritmo padrão, deve-se dividir a operação em várias atividades, de modo

a se definir qual serão as atividades cronometradas. O cronometro é utilizado para verificar

qual tempo individual de cada elemento da operação, de modo a se achar o tempo padrão da

operação através da soma das atividades.

2.1.3. Determinar o número de cronometragens (n)

Para se determinar o número de cronometragens necessárias, deve-se fazer uma série de

cronometragens preliminares, para se tirar uma média aritmética das cronometragens que a

operação pede. Para o cálculo de n utiliza-se a equação 01.

(01)

Onde,

n = Número de cronometragens;

z = Coeficiente de distribuição normal padrão para uma probabilidade determinada;

R= Amplitude da amostra;

Er = Erro relativo;

d2= Coeficiente tabelado em função do número de cronometragens realizadas

preliminarmente;

= Média da amostra.

O intervalo de confiança utilizado fica entre 90% e 95%. Utilizou-se nesse trabalho um

intervalo de confiança de 95% e um erro de 5%.



4

2.1.4. Gráficos de controle da média

O gráfico de controle da média é utilizado para se verificar se há discrepância nas médias

amostrais. Nesse gráfico é mostrado o limite superior de controle (LSC) e o limite inferior de

controle (LIC). As médias encontradas devem estar entre esses dois limites. As fórmulas

utilizadas encontram-se detalhadas nas expressões 02 e 03.

(02)

(03)

Onde,

= média dos tempos médios das amostras;

A = coeficiente tabelado que varia de acordo com o número de cronometragens;

= média das amplitudes das amostras.

2.1.5. Gráfico de controle da amplitude

O gráfico de controle da amplitude é utilizado para verificar se há possíveis discrepâncias

entre as amplitudes amostrais. Para se montar o gráfico, é necessário encontrar o limite

superior de controle (LSC) e o limite inferior de controle (LIC). As equações utilizadas são a

04 e a 05.

(04)

(05)

Onde,

D4 =valor obtido em tabela de acordo com o número de cronometragens realizadas;

D3 =valor obtido em tabela de acordo com o número de cronometragens realizadas;

= média das amplitudes das amostras.



5

2.1.6. Tempo médio (TM)

Segundo Slack, Chambers e Johnston (2009) tempo médio é o tempo gasto por um

trabalhador qualificado na realização de uma tarefa específica com um desempenho padrão. A

fórmula utilizada é a 06.

(06)

Onde,

t = tempo cronometrado das atividades da operação;

n=número de atividades em que a operação foi dividida

2.1.7. Velocidade do operador (V)

O método utilizado para se calcular a velocidade do operador é fazer com que o operário

escolhido distribua um baralho de 52 cartas para quatro pessoas. Cronometra-se o tempo

dessa distribuição. O percentual de velocidade é encontrado através de uma proporção, onde

0,5 minutos corresponde a 100% de velocidade.

2.1.8. Tempo normal (TN)

Segundo Barnes (1977) o tempo normal é o tempo ajustado de forma que um operador

qualificado, trabalhando em ritmo normal, possa executar sem dificuldade o trabalho no

tempo especificado. Utiliza-se a equação 07.

(07)

Onde,

TM = tempo médio;

V= velocidade.



6

2.1.9. Tempo padrão (TP)

O tempo-padrão é igual ao tempo normal mais as tolerâncias. Tolerância não é uma parte do

fator de ritmo, e resultados mais satisfatórios serão obtidos se ela for aplicada separadamente.

O tempo-padrão deve conter a duração de todos os elementos da operação e, além disso, deve

incluir o tempo para todas as tolerâncias necessárias (BARNES, 1977). A fórmula proposta

por BARNES (1977) é a 08.

(08)

Onde,

TN = tempo normal;

FT= fator de tolerância.

O fator de tolerância é o tempo que a empresa concede ao operador para que ele realize suas

necessidades pessoais e fisiológicas. A fórmula utilizada é a 09.

(09)

Onde,

p = Tempo não trabalhado/Tempo de trabalho.

2.1.10. Capacidade produtiva (CP)

A capacidade produtiva relaciona o tempo disponível de trabalho da empresa pelo tempo

padrão para encontrar a capacidade produtiva da mesma. A fórmula utilizada é a 10.

(10)

Onde,



7

TD = tempo disponível de trabalho;

TP = tempo padrão de realização da operação.

2.1.11. Tempo de produção por produto (TPP)

O tempo de produção por produto (TPP) é composto pela soma do tempo da operação em si,

mais o tempo padrão do setup e o tempo padrão de finalizações. Pode ser obtido por meio da

equação 11.

(11)

Onde,

TPS = tempo padrão de setup;

q = quantidade de unidades realizadas em um único setup;

= Soma do tempo padrão dos elementos da operação;

TPF = Tempo padrão de finalização;

L= produtos incluídos em uma operação de finalização.

2.1.12. Tempo padrão de setup (TPS)

O tempo padrão de setup é necessário para saber quanto tempo se leva para preparar uma

máquina ou um funcionário. O TPS se calcula da mesma forma que o tempo padrão.

Dividiram-se as atividades de setup, cronometram-se as mesmas e multiplica-se o tempo

médio pela velocidade do operador.

2.1.13. Tempo padrão de finalização (TPF)

Às vezes é necessário que haja uma finalização na atividade, então é preciso que se calcule o

tempo padrão de finalização, que é calculado da mesma foram que o tempo padrão de setup.

2.2. Ergonomia



8

A ergonomia ocupa-se primariamente dos aspectos fisiológicos do projeto de trabalho, isto é,

com o corpo humano e como ele ajusta-se ao ambiente.

3. Estudo de caso

A empresa escolhida para realização do trabalho foi fundada em 1988, é a pioneira na

fabricação de Pipocas no Estado do Pará. A equipe conta com mais de 90 colaboradores

trabalhando diretamente para atender cada vez mais consumidores, comerciantes e

distribuidores.

As Pipocas e os Salgadinhos Pantera são produzidos na cidade de Castanhal/PA, localizada a

70 km de Belém, às margens da rodovia Belém/Brasília, em uma moderna indústria.

As pipocas e os diversos produtos Pantera são distribuídos em todo Estado do Pará por uma

frota própria e também através de distribuidores para outros estados.

A maior parte do processo produtivo é feita através de máquinas, logo as partes aqui

analisadas, armazenamento e estouro do milho, são algumas das únicas atividades manuais.

3.2. Processo produtivo

Como mencionado anteriormente, o trabalho foi realizado em uma indústria de pipocas

(salgada), analisando todo o seu processo produtivo até o empacotamento. Havendo

necessidade de dividir esse processo em duas operações: produção e empacotamento.

3.2.1. Produção da pipoca

Para demonstrar o processo de produção da pipoca, utilizou-se um fluxograma para

demonstrar as atividades, como mostra a figura 1.



9

Figura 1 – Fluxograma da operação da produção

Atividades Descrição do processo

1 – Transportar milho do almoxarifado

para o reservatório

2 – Encher reservatório com milho

3 – Carregar canhão com milho

4– Preparar canhão para o estouro

5– Tempo de estouro

6- Transporte da pipoca até a peneiração

7- Peneiração

8- Extrusora

- Operação - Movimentação - Inspeção

- Espera - Estoque

Fonte: Pesquisa de Campo (2012)

Foram feitas nove cronometragens preliminares para as atividades referentes à produção da

pipoca, servindo de base para determinação dos números de ciclos. Posteriormente as

cronometragens foram divididas em três amostras, cada uma incluindo três cronometragens

cada. Com base nessas cronometragens tirou-se a média dos tempos totais ( ) e amplitude dos

mesmos (R). Utilizando a eq. (01), obteve-se o n.



10

Tabela 1 - Cronometragens das atividades da operação produção.

Fonte: Pesquisa de campo (2012)

Tabela 2 – Cálculo do n para a operação de produção

Cronometragens (seg.)

Amostra 1 Amostra 2 Amostra 3

Atividades 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 - Transportar milho do

almoxarifado para o reservatório 14,16 14,17 14,18 14,19 14,2 14,21 14,22 14,23 14,24

2 - Encher reservatório

com o milho 8,27 13,06 11,95 13,44 10,12 9,68 14,45 8,27 13

3 - Carregar canhão com o milho 5,35 4,06 3,34 7,47 5,22 5,44 7,23 4,81 6,28

4 - Preparar canhão para o estouro 12 11,86 13,34 17,32 12,12 10,87 17,69 10,04 12,65

5 - Tempo de estouro 798 798 798 798 798 798 798 798 798

6 - Transporte da pipoca 8,42 5,3 8,7 7,98 5,54 5,5 8,24 4,98 7,64

até a peneiração

7 – Peneiração 120 120 120 120 120 120 120 120 120

8 - Extrusora (torração e tempero) 300 300 300 300 300 300 300 300 300

Total (s) 1266,2 1266 1269,5 1278,4 1265,2 1263,7 1279,8 1260,3 1271,8

__________________________________________________________________________________ _

x̅ (s) 1267,23 1270,63 1274,03

R (s) 3,06 14,70 19,50

Intervalo de confiança Amplitude da amostra Erro relativo Média D2 N



11


Como n calculado foi menor do que o número de cronometragens preliminares torna-se

válida.

Será fundamental a ratificação dos tempos cronometrados, sendo verificadas de acordo com

os gráficos de controle para média e para amplitude. Nas Figuras 2 e 3 respectivamente.

Figura 2 – Gráfico de controle das médias


Foram obtidas através das equações (02) e (03), os seguintes valores: o limite superior 71,27 e

o limite inferior 70,09. Os tempos médios das amostras 1, 2 e 3 em segundo são: 70,94; 70,51

e 70,60; respectivamente. E a média das medias obtida foi de 70,68 segundos. Comprovando

graficamente que os dados estão dentro dos limites de controle, conforme mostra a figura 2.

Figura 3 – Gráfica de controle das amplitudes médias

95% 1,86 5% 21,3 2,97 1,32



12


As amplitudes das amostras foram obtidas através da diferença entre o maior e o menor tempo

cronometrado de cada amostra. Os valores das amostras 1,2 e 3 são respectivamente: 3,06;

14,70 e 19,50 e a média dessas amplitudes foi de 0,9. Confirmando através do gráfico que

os dados se enquadram nos limites de controle. Por meio das fórmulas (04) e (05), os valores

de D3 e D4 encontrados em tabelas estatísticas foram de 0,184 e 1,816, respectivamente.

3.2.1.1. Determinação do ritmo dos colaboradores e do fator de tolerância

Para determinar o ritmo dos funcionários em questão, a empresa disponibilizou um

colaborador do setor de produção para o teste ele pôde realizar quatro distribuições das 52

cartas, sugerido a ele que distribuísse para quatro pessoas. As cronometragens adquiridas, em

segundos, foram: 24,21; 23,96; 23,37 e 22,66. Dos três valores foi utilizado a média 23,55 e

fazendo a proporção chegou-se ao ritmo equivalente a 78,5%.

Através da observação do ambiente e das condições de trabalho, é possível notar que os

colaboradores do setor de produção (estouro) estão suscetíveis à alta temperatura, que

interfere negativamente na produtividade dos colaboradores. Além disso, devido à posição de

trabalho em pé e os movimentos repetitivos, adotou-se para motivos de cálculo uma tolerância

de 15%.



13

Colocando o valor de p na equação (09), tem-se o fator de tolerância:

3.2.1.2. Determinação do tempo médio, tempo normal e tempo padrão

O tempo médio foi calculado utilizando a equação (06); o tempo normal com o uso da

equação (07) e o tempo padrão pela equação (08).

Tabela 3 – Cálculo do tempo médio (TM), tempo normal (TN) e tempo padrão (TP) da produção

Atividades TM TN TP

1 - Transportar milho do almoxarifado para o reservatório 14,2 11,15 13,11

2 - Encher reservatório com o milho 11,36 8,92 10,49

3 - Carregar canhão com o milho 5,47 4,29 5,05

4 - Preparar canhão para o estouro 13,1 10,28 12,09

5 - Tempo de estouro 798 626,43 736,68

6 - Transporte da pipoca até a peneiração 6,92 5,43 6,39

7 - Peneiração 120 94,2 110,78

8 –Extrusora(torração e tempero) 300 235,5 276,95

Total (s) 1269,05 996,21 1171,53

Total (min.) 21,15 16,60 19,53


Neste trabalho verificou-se que os tempos de setup e finalização são insignificantes perante o

cálculo do TPP, não interferindo diretamente na capacidade produtiva.

3.2.1.3. Capacidade produtiva



14

A capacidade de produção da empresa constitui o potencial produtivo de que ele dispõe

(Slack, 1996). Usando a equação (10), obteve-se:

Considerando-se a carga horária de trabalho de 6 horas e o tempo padrão no valor de 19,53

minutos, obteve-se:

Capacidade produtiva de 18 sacos de pipoca por dia, ou seja, um saco de pipoca tem 2000

gramas. Então foram produzidos 36000g ou 36 kg em um dia de trabalho.

3.2.2. Embalagem e empacotamento

Para demonstrar melhor o processo de embalar as pipocas, criou-se um fluxograma do setor

de embalagem e empacotamento, como mostra a figura 4.

Figura 4 – Fluxograma da operação de embalagem

Atividades Descrição do processo

1 - Transportar pipoca até o elevador

2 - elevador

3 - Máquina embaladora

4 - Transportes da pipoca na esteira

5 - Verificação e empacotamento

6 - Transportes do fardo menor

7 - Empacotar o fardo menor

- Operação - Movimentação - Inspeção

- Espera - Estoque




15

Foram feitas nove cronometragens preliminares para as atividades referentes à embalagem da

pipoca. Posteriormente, as cronometragens foram dividas em três amostras, cada uma

contendo três cronometragens.

Com base nessas cronometragens tirou-se a média das mesmas ( ) e amplitude, maior menos

o menor (R). Através da equação (01) calculando-se o n.

Tabela 4 - Cronometragens das atividades da operação de embalagem

Cronometragens (seg.)

Amostra 1 Amostra 2 Amostra3

Atividades 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 - Transporte da pipoca 0,36 0,32 0,28 0,43 0,29 0,34 0,34 0,28 0,38

até o elevador

2 - Elevador 11,8 12 11,6 11,1 11,2 12 11,7 12,2 12

3 - Máquina embaladora 1,29 1,29 1,29 1,29 1,29 1,29 1,29 1,29 1,29

4 - Transporte da pipoca

embalada na esteira 6,23 6,31 6,25 6,28 6,3 6,28 6,26 6,32 6,29

5 – Verificação

e embalagem 24,4 22,8 23,9 22,7 24,2 23,7 22,9 23,3 22,9

6 - Transporte do fardo

menor 0,72 0,59 0,7 0,58 0,59 0,69 0,62 0,7 0,71

7 – Empacotar

o fardo menor 26,8 27,2 26,7 27,6 26,8 26,5 26,7 27,4 26,9

Total (s) 71,6 70,5 70,8 70,1 70,7 70,8 69,8 71,6 70,5

x̅ (s) 70,94 70,51 70,60

R (s) 1,05 0,78 1,76

Fonte: Pesquisa de campo (2012).

Tabela 5 – Cálculo do n para a operação de produção



16


Como n calculado foi menor do que as cronometragens preliminares consideram-se

realizadas.

3.2.1.1. Construção do gráfico de Controle

Será fundamental a ratificação dos tempos cronometrados, sendo verificadas de acordo com

os gráficos de controle para média e para amplitude. Nas figuras 3 e 4, respectivamente.

Figura 5– Gráfico de controle das médias


As médias foram obtidas através das equações (02) e (03), e as médias encontradas foram

71,27 e 70,09. Os tempos médios das amostras 1, 2 e 3 em segundo são: 70,94; 70,51 e 70,60;

respectivamente. E a média das medias obtida foi de 70,68 segundos. Comprovando

graficamente que os dados estão dentro dos limites de controle.

Figura 6– Gráfica de controle das amplitudes

Intervalo de confiança Amplitude da amostra Erro relativo Média D2 n

95% 1,76 5% 70,68 2,97 0,11



17


As amplitudes das amostras foram obtidas através da diferença entre o maior e o menor tempo

cronometrado de cada amostra. Os valores delas são: 1,05; 0,78 e 1,76. A média dessas

amplitudes é de 1,2. Confirmado no gráfico que os dados se enquadram nos limites de

controle obtidos com as equações (04) e (05). Valores de D3 e D4 encontrados em tabelas

estatísticas foram de 0,184 e 1,81, respectivamente.

3.2.1.2. Determinação do ritmo dos colaboradores e do fator de tolerância

Para determinar o ritmo dos funcionários em questão, a empresa disponibilizou um

colaborador do setor de produção para o teste ele pôde realizar três distribuições das 52 cartas,

sugerido a ele que distribuísse para quatro pessoas. As cronometragens adquiridas, em

segundos, foram: 22,04; 21,53 e 21,83. Dos três valores foi utilizada a média dos tempos, e

fazendo a proporção chegou-se ao ritmo equivalente a 72,71%.

A empresa não tem um fator de tolerância definido, logo o setor de embalagem não possui

tolerância definida, para necessidades pessoais e fadiga, porém foi estimado um tempo de

60min para um dia de trabalho de 8 horas.

Colocando o valor de p na equação (09), tem-se o fator de tolerância:

3.2.1.3. Determinação do tempo médio, tempo normal, tempo padrão



18

Foram retirados o tempo médio, o tempo normal e o tempo padrão de cada atividade, como

mostra a tabela a seguir.

Tabela 6 – Cálculo do tempo médio (TM), tempo normal (TN) e tempo padrão (TP) da

embalagem

Atividades TM TN TP

1 - Transporte da pipoca até o elevador 0,33 0,24 0,27

2 - Elevador 11,73 8,53 9,72

3 - Máquina embaladora 1,29 0,94 1,07

4 - Transporte da pipoca embalada na esteira 6,28 4,56 5,20

5 - Verificação e embalagem 23,43 17,03 19,41

6 - Transporte do fardo menor 0,66 0,48 0,55

7 - Empacotar o fardo menor 26,97 19,60 22,35

Total (s) 70,69 51,38 58,58


3.2.1.4. Determinação do tempo de produção por produto (TPP)

Foi calculado o tempo padrão da operação de 36,23 segundos. Calculou-se também o tempo

padrão de finalização, sendo observada a finalização no processo, cronometrou-se 9 vezes,

como mostra a tabela abaixo.

Tabela 7– Cronometragens do tempo de Finalização



19

Fonte: Pesquisa de Campo (2012).

Calculou-se também o tempo normal e o tempo padrão de finalização, como mostra a tabela

8.

Tabela 8 – Cálculo do tempo normal e do tempo padrão para finalização

Tempo médio

(seg.) Velocidade

Tempo normal

(seg.)

Fator de

tolerância

Tempo padrão

(seg.)

26,97 0,727 19,6 1,14 22,34

Fonte: Pesquisa de Campo (2012).

Foi obtido um tempo padrão de 36,45 segundos por unidade.

Obs.: Sabendo-se que o tempo de setup é insignificante perante o tempo padrão, ele não foi

levado em consideração para o cálculo do TPP.

3.2.1.5. Capacidade produtiva

De posse do tempo para fabricar uma unidade do produto, ou seja, o tempo necessário para se

empacotar uma unidade do produto. Então se pode calcular a capacidade produtiva, utilizando

a equação (10).

Atividade Cronometragens

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Empacotar o fardo menor 26,79 27,17 26,73 27,64 26,78 26,52 26,71 27,44 26,91



20

Considerando-se a carga horária de trabalho de 8 horas e o TPP no valor de 36,45 segundos

por unidade, obteve-se a capacidade produtiva de 790 pipocas empacotadas manualmente por

dia. Sendo que um pacote contem 15g de pipoca, logo, em um dia de trabalho são

empacotadas 11850g ou 11,85kg de pipocas.

4. Análises e discussões

Fazendo uma comparação com a quantidade produzida e a quantidade, em kg, de pipoca

embalada e empacotada, houve a seguinte diferença: 36 kg são produzidos e 11,85 kg são

embalados. Por tanto, a diferença é de 24,15kg, e devido a grande quantidade do produto que

fica esperando para ser embalado (estoque amortecedor) ou são desperdiçados durante o

processo.

5. Considerações Finais

O presente artigo concentrou-se no estudo das etapas do processo de fabricação da pipoca em

si (estouro do milho) e do processo relativo ao setor de embalagem.

Ao se realizar esse trabalho, verificou-se que os dois setores tem problemas que precisam ser

resolvidos, principalmente no setor da produção da pipoca em si, que carece de melhorias em

sua área ergonômica. A ergonomia ocupa-se primariamente dos aspectos fisiológicos do

projeto de trabalho, isto é, com o corpo humano e como ele ajusta-se ao ambiente.

No setor do estouro do milho, levando em conta os princípios ergonômicos, verificaram-se

diversos problemas, tais como:

(a) Projeto ergonômico do ambiente: O ambiente de trabalho no setor da produção da

pipoca em si, que é o estouro do milho, é excessivamente abafado, por conta dos 21

canhões que ali atuam durante todo o dia;

(b) Níveis de ruído: O ruído na fábrica é constante, mas a situação se intensifica no setor

de estouro do milho, onde a cada 15 minutos um canhão explode, causando um som

que poder causar malefícios a audição humana;



21

(c) Proteção para os colaboradores: Alguns funcionários do setor do estouro da pipoca não

utilizam proteção adequada contra possíveis queimaduras que porventura possam ser

causadas pelo canhão.

Já o setor de embalagem, onde a maioria dos funcionários trabalha diretamente nas máquinas

empacotadeiras, percebeu-se um desperdício de material. A partir do processo de controle de

qualidade onde é realizada a seleção, constatou-se que um acúmulo de pipocas que não foram

selecionadas e se misturam a fuligem oriunda da peneiragem, formando um grande acúmulo

de material que são descartadas, que poderiam ser mais bem aproveitados agregando valor ao

produto.

Sugestão de melhoria

Considerando a parte ergonômica que objetiva maximizar o conforto, a satisfação e o bem-

estar, garantir a segurança e minimizar os custos humanos do trabalho e a carga física,

psíquica e cognitiva do operador na indústria foi observados alguns fatores que influenciam

diretamente na produção, tais como: altas temperaturas, uso de equipamentos de proteção

individual e o estado das instalações. Algumas dicas são indicadas para a indústria, como:

Atualizações em equipamentos de proteção mais modernos: O uso de equipamentos

mais modernos impediria a maior ocorrência de acidentes de trabalho.

Um sistema de ventilação mais eficiente: Um sistema de ventilação mais eficiente para

que a temperatura constantemente abafada da fábrica fique mais confortável,

aumentando o bem-estar dos colaboradores e, consequentemente, a produção.

Melhores instalações: facilitando assim as atividades dos funcionários para que o

produto tenha mais rapidez buscando assim uma capacidade produtiva maior.



22

Promover recursos e condições para sua realização de treinamentos de funcionários

como: sala e materiais didáticos, convocar, por escrito, os participantes em

treinamento com antecedência mínima de uma semana ,quando possível, acompanhar

os treinamentos com o gerente supervisionando.

Ao expor essas sugestões, o presente artigo intenta propor melhorias a situação atual da

empresa, na tentativa de solucionar as falhas.

REFERÊNCIAS

BARNES, Ralph M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho. São Paulo: Edgar

Blücher, 1977.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 2009.

CONTADOR, J. Gestão de operações. São Paulo: Edgar Blücher, 1997.

estudo de tempos na definiÇÃo da capacidade...

Documents