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CURSO DE ADMINISTRAÇÃO

ARNO GOERL FILHO

ANÁLISE DE PROBLEMAS DE MOLDES NO PROCESSO DE INJEÇÃO

PLÁSTICA

Manaus/AM

2016

ARNO GOERL FILHO


PLÁSTICA

Trabalho de Conclusão de Curso II apresentado ao curso de Graduação em Administração do Centro Universitário Luterano de Manaus CEULM/ULBRA, como parte dos requisitos para obtenção do título

de Bacharel em Administração de Empresas no Centro Universitário Luterano de Manaus.

Orientador: Prof. Msc. Ely Lemos

Manaus/AM

2016

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

G597a Goerl Filho, Arno. Análise de problemas de moldes no processo de injeção plástica./ Arno Goerl Filho. – 2016.

62 f. il.

Trabalho de conclusão de curso (Graduação em Administração) – Centro Universitário Luterano de Manaus CEULM/ULBRA, Manaus, 2016.

Orientador Prof. Ely Lemos de Oliveira.

1. Plástico. 2. Moldes. 3. Injeção plástica. I. Oliveira, Ely Lemos de. II. Centro Universitário Luterano de Manaus - CEULM/ULBRA. III. Título.

CDU 658.8

Biblioteca Martinho Lutero / Setor de Processamento Técnico / Manaus – AM Bibliotecária Kamile Nascimento CRB11 - 672

ARNO GOERL FILHO


PLÁSTICA

Trabalho de Conclusão de Curso II apresentado ao curso de Graduação em Administração do Centro Universitário Luterano de Manaus CEULM/ULBRA, como parte dos requisitos

para obtenção do título de Bacharel em Administração de Empresas no Centro Universitário Luterano de Manaus.

Aprovado em _____ de _________________ de 2016.

BANCA EXAMINADORA

_________________________________________________________

Prof° Orientador: Ely Lemos de Oliveira

Centro Universitário Luterano de Manaus – CEULM-ULBRA

__________________________________________________________

Prof. Convidado:


__________________________________________________________

Prof. Convidado:


Dedico este trabalho aos meus pais Arno e Claudi pela educação, dedicação e incentivo.

AGRADECIMENTOS

Agradeço em primeiro lugar a Deus, por ter me conduzido e me amparado durante a

realização desta monografia.

Meu agradecimento especial a minha família e a todos os amigos que sempre me

incentivaram e acreditaram no meu trabalho.

Ao Professor Ely Lemos pela orientação, paciência, dedicação e pelo

profissionalismo com que me orientou e ajudou a realizar e finalizar essa

monografia.

Ao Professor Alan dos Santos Ferreira por ter contribuído no projeto e ajudar nos

primeiros passos deste trabalho.

Aos Professores que me ensinaram e incentivaram durante o curso.

.

“por isso não tema, pois estou com você, não tenha medo, pois sou o seu Deus. Eu o fortalecerei e o ajudarei, eu o segurarei com minha mão direita vitoriosa”

Isaías 40:10

RESUMO

Este trabalho apresenta o estudo sobre os três moldes de injeção plástica mais problemáticos em produção na empresa Tutiplast. Com grande experiência na produção de peças plásticas injetadas, possui um departamento de ferramentaria equipado para manter os moldes em funcionamento e prover manutenções preventivas e corretivas. Nas indústrias de injeção plástica, os problemas relacionados a moldes impactam a eficiência produtiva, afetando todo o processo, aumentando custos e gerando atrasos na entrega dos produtos. O presente trabalho tem por objetivo encontrar soluções para os problemas de molde, reduzindo as paradas de máquina. O uso de ferramentas da qualidade tais como Diagrama de Pareto, Brainstorming, GUT, Diagrama de Ishikawa, PDCA, MASP, visam diagnosticar os problemas e encontrar soluções para eliminá-los, atacando a causa raiz. O estudo analisou seis meses de produção, onde os dados foram estratificados seguindo-se a metodologia para solução de problemas. O método utilizado se mostrou eficaz, pois analisando-se os dados após as ações tomadas, os três moldes tiveram redução de problemas, comprovando a importância do uso dessas ferramentas para a melhoria contínua, contribuindo para a eficiência produtiva e gestão eficaz.

Palavras-Chave: Moldes; Injeção Plástica; Plástico; Manutenção.

ABSTRACT

This project presents the study of the three more problematic plastic injection molds at Tutiplast manufacturing. With great plastic parts injection production experience, the company has a tooling department equipped to keep the molds in operation and provide preventive and corrective maintenance. In the plastic injection industry, the problems related to mold impact straight the production efficiency, affecting the whole process, increasing costs and causing delays on product delivery. This study aims to find solutions to mold problems, reducing machine downtime. The use of quality tools such as Pareto Diagram, Brainstorming, GUT, Ishikawa Diagram, PDCA, MASP, aim to diagnose the problems and find solutions to eliminate them by attacking the root cause. The study have been done by a six months production analysis, where the data were stratify following the methodology for troubleshooting. The method used was effective, because analyzing the data after the actions taken, the three molds had it’s problems reduced, proving the importance of using these tools for a continuous improvement, contributing to the production efficiency and effective management.

Keywords: Molds; Plastic injection; Plastic; Maintenance

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - PDCA ................................................................................................................................. 17

Figura 2 - Diagrama de Pareto ......................................................................................................... 18

Figura 3 - Diagrama de Ishikawa ..................................................................................................... 19

Figura 4 - Desenho do molde ........................................................................................................... 23

Figura 5 - Fluxograma do Processo ................................................................................................ 27

Figura 6 - Vazamento de Material.................................................................................................... 36

Figura 7 - Peça presa no molde ....................................................................................................... 37

Figura 8 - Molde batido/Riscado ...................................................................................................... 39

Figura 9 - Injet ..................................................................................................................................... 43

Figura 10 - Monitoramento dos indicadores ................................................................................... 44

Figura 11 - Pareto das paradas de máquinas ................................................................................ 44

Figura 12 - Injet ..................................................................................................................................... 45

Figura 13 - Pareto do molde 117.004 .............................................................................................. 47

Figura 14 - Diagrama de Ishikawa ................................................................................................... 48

Figura 15 - Plano de ação ................................................................................................................. 49

Figura 16 - Diagrama de Pareto ....................................................................................................... 50


Figura 18 - Plano de Ação. ............................................................................................................... 52



Figura 21 - Plano de ação. ................................................................................................................ 55





LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - Moldes Paradas com maiores paradas. .................................................. 46

Quadro 2 - Brainstorming .......................................................................................... 47

Quadro 3 - Matriz GUT .............................................................................................. 48

Quadro 4 - Brainstorming .......................................................................................... 50


Quadro 6 - Brainstorming. ......................................................................................... 53


SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................................ 12

2 REFERENCIAL TEÓRICO ....................................................................................................... 14

2.1. TIPOS DE MANUTENÇÃO ........................................................................................... 14

2.2. BRAINSTORMING ........................................................................................................ 15

2.3. ANÁLISE DE PROBLEMAS .......................................................................................... 15

2.4. PDCA ............................................................................................................................ 16

2.5. MÉTODO DA ANÁLISE DE PARETO ........................................................................... 17

2.6. MASP - MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS ................................ 18

2.7. DIAGRAMA ISHIKAWA ................................................................................................ 19

2.8. MOLDES DE INJEÇÃO PLÁSTICA .............................................................................. 20

2.8.1. Características de um molde .............................................................................. 20

3 METODOLOGIA ......................................................................................................................... 24

4 RESULTADO .............................................................................................................................. 26

4.1. MAPEAMENTO DO PROCESSO ................................................................................. 26

4.1.1. Áreas da organização afetadas .......................................................................... 28

4.1.2. Descrição do Processo ....................................................................................... 29

4.1.2.2. Descrição do Processo de Manutenção Preventiva ............................................... 32

4.1.3. Serviços executados ........................................................................................... 34

4.1.3.1. Polimento .............................................................................................................. 34

4.1.3.2. Ajustes de peças ................................................................................................... 34

4.1.3.3. Textura .................................................................................................................. 34

4.1.3.4. Solda TIG .............................................................................................................. 34

4.1.3.5. Solda a Laser ........................................................................................................ 35

4.1.3.6. Problemas de Molde .............................................................................................. 35

4.2. ANÁLISE DO PROCESSO ........................................................................................... 43

4.3. MELHORIA DE PROCESSOS ...................................................................................... 55

4.3.1. Molde 117.004 .............................................................................................................. 55

4.3.2. Molde 108.036 .............................................................................................................. 57

4.3.3. Molde 102.023 .............................................................................................................. 57

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ..................................................................................................... 59

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................... 60

GLOSSÁRIO ....................................................................................................................................... 62

12

1 INTRODUÇÃO

As indústrias de injeção plástica apresentam muita dificuldade no processo de

fabricação por problemas relacionados à moldes. A produtividade destas indústrias

e de toda a cadeia produtiva é seriamente impactada, gerando perda de eficiência,

peças rejeitadas, retrabalhos, paradas de máquina, problemas de qualidade, e

consequente aumento nos custos.

A empresa a ser estudada, Tutiplast, possui vasta experiência na injeção de

peças plásticas, seus clientes são empresas de médio e grande porte, fabricantes de

peças automotivas, linha branca, eletroeletrônicos, duas rodas, purificadores de ar e

brinquedos. Os clientes fornecem o molde de injeção plástica. O molde é uma

ferramenta construída em aço especial, e possui o formato da peça desejada. Para

manterem o bom funcionamento, os moldes passam por manutenções corretivas e

preventivas, realizadas pelo setor de ferramentaria. A fábrica possui um setor de

ferramentaria bem equipado e com profissionais especializados, e as correções são

feitas internamente. Quando ocorre um problema com o molde, o setor conserta e

libera para a produção. Porém, a causa do problema muitas vezes não é atacada, e

os problemas voltam a se repetir, gerando grandes transtornos para a empresa.

A fabricação de peças plásticas apresenta muitas variáveis que impactam no

processo de injeção. Uma das variáveis que mais impactam, são os moldes de

injeção. Normalmente os moldes são patrimônio do cliente, e o projeto e fabricação

foram coordenados e acompanhados por especialistas do próprio cliente, do

fabricante do molde e do fornecedor de peças plásticas. Em muitos casos, o cliente

não possui uma equipe de especialistas, e o molde é fabricado sem nenhum

acompanhamento e a qualidade do molde pode apresentar sérios problemas.

Outros problemas de molde estão relacionados a todo o processo, desde a

armazenagem, o setup, a manutenção, o processo de injeção e a matéria prima

injetada.

Os problemas que podem ocorrer em moldes são muitos, diante disso, são

priorizados os principais, os que mais causam paradas de máquina. Através de

metodologias da qualidade, em que a partir das causas encontradas, são

estabelecidas ações que visem eliminar a causa raiz.

Para encontrar ideias e aplicá-las, utilizou-se uma metodologia baseada nas

ferramentas da qualidade. Estas ferramentas possibilitam a estratificação dos dados,

13

o planejamento das tarefas, a busca por soluções, o trabalho em equipe, o

gerenciamento do projeto, o acompanhamento das tarefas e a verificação da eficácia

das ações tomadas.

A competitividade do mercado de injeção plástica, forçando as empresas a

serem cada vez mais eficientes. Os clientes exigindo maior qualidade, prazos de

entrega menores e redução dos preços dos produtos. Os moldes de injeção plástica

vêm apresentando muitos problemas, afetando muito a produtividade da fábrica. A

proposta para reduzir os problemas relacionados a moldes é agir na causa raiz,

eliminando as causas levando em consideração os recursos disponíveis pela

organização.

O presente trabalho tem como objetivo principal, diagnosticar as principais

causas de problemas de moldes de injeção plástica na empresa Tutiplast, e propor

soluções para reduzir as paradas de máquinas relativas a problemas de moldes.

Para isso, levantou-se as paradas de máquinas na empresa Tutiplast no prazo de 6

meses, com base nesses documentos, utilizou-se ferramentas da qualidade para

encontrar causas de problemas das paradas de máquinas e com base nesses

resultados será possível estudar ou sugerir possíveis soluções para os problemas

encontrados.

O Método que foi usado neste trabalho se deu por estudo de caso aplicado na

empresa mencionada com utilização de imagens e documentos, associado ao

método bibliográfico para se fundamentar as ferramentas de qualidades. Outro fato

relevante, é que o autor, faz parte do quadro da empresa mencionada, atuando no

departamento ligado ao estudo, o que pode trazer certo viés, caso haja uma postura

de juízo de valor para com os resultados da pesquisa. Para evitar tal limitações o

autor foi orientado a seguir os métodos de estudo utilizando abordagem neutra, e

assim enriquecer este trabalho de pesquisa e vislumbrar possíveis falhas que até

então não se podiam perceber já que o mesmo estava envolvido no processo.

Diante do exposto, a análise dos dados foi processada através de

documentos extraídos em um período pré-estabelecido e registros de reuniões com

auxílio de ferramentas de gestão da qualidade que pontuassem as decisões

tomadas no sentido de encontrar soluções para os problemas aqui relacionados.

14

2 REFERENCIAL TEÓRICO

2.1. TIPOS DE MANUTENÇÃO

Manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas,

incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado

no qual possa desempenhar uma função requerida, podendo incluir uma

modificação do item (NBR 5462/94)

Aos conceitos da manutenção corretiva, a Norma citada acima, comenta que

o tipo de manutenção mais antiga e mais utilizada, sendo empregada em qualquer

empresa que possua itens físicos, qualquer que seja o nível de planejamento de

manutenção. Segundo a Norma NBR 5462 (1994), manutenção corretiva é “a

manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a recolocar um

item em condições de executar uma função requerida”.

Já a Manutenção Preventiva é conceituada como a substituição de peças ou

componentes antes que atinjam a idade em que passam a ter risco de quebra.

Segundo Ferreira (1998), pressupõe o serviço de manutenção num momento

programado e preparado antes da data do aparecimento de uma avaria. A base

científica da MP é o conhecimento estatístico da taxa de defeito das peças,

equipamentos ou sistemas ao longo do tempo.

A Manutenção Preventiva também é chamada de manutenção baseada em

intervalos de tempo. Ao contrário da Manutenção Corretiva a Manutenção

Preventiva procura evitar e prevenir antes que a falha efetivamente ocorra. A

definição da NBR 5462(1994) para a Manutenção Preventiva é “manutenção

efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritivos,

destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de

um item”. Ao contrário da Manutenção Corretiva a Manutenção Preventiva procura

evitar e prevenir antes que a falha efetivamente ocorra. A definição da NBR

5462(1994) para a Manutenção Preventiva é “manutenção efetuada em intervalos

predeterminados, ou de acordo com critérios”.

15

2.2. BRAINSTORMING

O nome de Brainstorming significa “Tempestade de Ideias ou toró de

palpites”, segundo Godoy (1997, p.20).

Esta ferramenta incentiva as pessoas a pensar em muitas ideias, explorando

ideias de todo o grupo, gerando uma sinergia, onde cada ideia exposta alimenta e

expõe ideias de outros participantes.

O Brainstorming tem como característica oferecer resultados menos

tendenciosos que as técnicas individuais, estimulando a utilização do potencial

criativo e de originalidade de cada indivíduo e identificar oportunidades ou melhores

alternativas para o aperfeiçoamento (GODOY, 1997).

Quanto maior o número de ideias, maior a possibilidade de se encontrar a

solução. Se os participantes estiverem envolvidos com o problema e participando do

processo.

Na opinião de Cordioli (2001, apud SCHMOELLER, 2008, p.24), o

Brainstorming é uma técnica muito interessante a ser utilizada para coletar e ordenar

ideias, propostas e opiniões. Pode-se provocar a maior participação de todos

aumentando o intercâmbio e a organização de ideias, além de ser um forte estímulo

à criatividade.

O Brainstorming tem o objetivo de alcançar uma ideia que talvez

não surgisse se dependesse da criatividade e iniciativa de cada um, mas

que coletivamente, por meio da associação de pensamentos, torna-se

visível com mais facilidade (BOND, BUSSE, PUSTILNICK, 2012, p. 64).

2.3. ANÁLISE DE PROBLEMAS

Segundo Meireles (2001), Para a identificação, observação, e análise de

problemas, são utilizadas ferramentas administrativas, como o Brainstorming,

Pareto, Diagrama de Causa e Efeito, PDCA, MASP, Estratificação. Para cada etapa

do Ciclo PDCA, existe a ferramenta apropriada.

Para encontrar as causas de um problema, e a causa raiz para eliminá-lo, é

necessário analisá-lo metodicamente, seguindo um procedimento e utilizando as

ferramentas apropriadas.

16

2.4. PDCA

A melhoria contínua deve fazer parte da filosofia das organizações,

objetivando a eficiência máxima de todos os processos. Gilmore (1990), afirma que

a melhoria contínua é a integração das filosofias organizacionais técnicas e

estruturais para atingir a melhoria de desempenho sustentável em todas as suas

atividades, de forma ininterrupta e constante. Segundo Jorgensen et al (2006), a

definição da melhoria contínua, pode ser definida como um processo planejado,

organizado e sistêmico de caráter contínuo, incremental e de abrangência da

companhia visando melhorar o desempenho. O PDCA é uma excelente ferramenta

de gerenciamento da melhoria contínua, onde as causas dos problemas são

constantemente eliminadas. Conforme Costa (2008, pág. 20), explica que

Geralmente se aplica a sistemática do PDCA em um plano de ação

e esta consiste em uma ferramenta de melhoria contínua, sendo um

instrumento básico de controle gerencial, com o qual se busca a eliminação

dos problemas através das ações de combate às causas que são sua raiz.

(COSTA, 2008, p. 20)

O Ciclo PDCA (Figura 1) é uma ferramenta de qualidade que facilita a tomada

de decisões visando garantir o alcance das metas necessárias à sobrevivência dos

estabelecimentos e, embora simples, representa um avanço sem limites para o

planejamento eficaz. A sigla é formada pelas iniciais:

P, de Plan – Planejar – estabelecer os objetivos e processos necessários

para fornecer resultados de acordo com os requisitos e políticas pré-

determinados.

D, de Do – Fazer, executar – implementar as ações necessárias.

C, de Check – Checar, verificar – monitorar e medir os processos e produtos

em relação às políticas, aos objetivos e aos requisitos estabelecidos e relatar

os resultados.

A, de Act – Agir – executar ações para promover continuamente a melhoria

dos processos.

17

Figura 1 - PDCA

Fonte: Portal da Administração (2014)

2.5. MÉTODO DA ANÁLISE DE PARETO

Trata-se de um método que auxilia a classificar e priorizar os problemas.

Segundo Campos (1992), o Método de Análise de Pareto permite dividir o problema

grande em um grande número de problemas menores e fáceis de resolver através

do método de solução de problemas; permite ainda priorizar projetos e separar os

problemas em pouco vitais e muito comuns.

A análise de Pareto é baseada no fenômeno que ocorre frequentemente onde

poucas causas explicam a maioria dos defeitos.

18

Figura 2 - Diagrama de Pareto

Fonte: Portal da Administração (2014)

2.6. MASP - MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

Segundo a Norma ISO TS 16949 (2009), a organização deve ter um processo

definido para solução de problemas, objetivando a eliminação da causa raiz e que

poderá ser desingnado pelo cliente – requisito 8.5.2.1.

A aplicação da MASP nas organizações pode ser comparada á atuação de

um médico frente a um paciente que apresenta sintomas ou problemas de saúde.

Segundo Santos (2013) a utilização da MASP tem muitas vantagens, todos os

colaboradores são envolvidos, segurança na solução do problema, menor tempo e

custo na realização, e responsabilidades claras.

A MASP é uma ferramenta sistêmica de abordar situações que podem exigir

tomada de decisão em face de uma situação insatisfatória, um desvio do padrão de

desempenho esperado ou de um objetivo estabelecido, reconhecendo a

necessidade de correção, seguindo alternativas de ação. Essas situações são

tratadas utilizando-se de ferramentas da qualidade de maneira sequencial e

padronizada, com o ciclo de definição análise de melhoria, padronização e controle

do problema.

O objetivo da MASP é resolver problemas, atacando a causa raiz, evitando a

sua reincidência, contribuindo para a melhoria contínua.

19

Segundo Meireles (2001), para a identificação, observação e análise de

problemas, são utilizadas ferramentas administrativas, como o Brainstorming,

Pareto, Diagrama de Causa e Efeito, PDCA, MASP, Estratificação. Para cada etapa

do ciclo PDCA, existe a ferramenta apropriada.

2.7. DIAGRAMA ISHIKAWA

A ferramenta Ishikawa, também conhecida como Espinha de Peixe, Diagrama

de Ishikawa, Diagrama de Causa e Efeito e 6M, é muito eficaz para facilitar a busca

por causas e seus efeitos. Separando os tipos de causa, as ideias surgem mais

facilmente, pois analisamos as seis principais separadamente, e não esquecemos

de analisar nenhuma que poderia ser a chave da solução.

Campos (1992 p. 17) “é a essência do gerenciamento em todos os níveis da

empresa. O primeiro passo no entendimento do controle de processo é a

compreensão do relacionamento causa – efeito sempre que ocorre (efeito, fim,

resultado) existe um conjunto de causas (meios) que podem ter influenciado.

Observando a importância da separação das causas de seus efeitos no

gerenciamento e como nós temos a tendência de confundi-los, os japoneses criaram

o diagrama de causa e efeito”.

Figura 3 - Diagrama de Ishikawa

Fonte: Reyes e Vicino (2005)

20

2.8. MOLDES DE INJEÇÃO PLÁSTICA

Segundo Harada (2004) o molde de injeção é uma ferramenta com condições

de produzir peças plásticas moldadas. Suas cavidades possuem as formas e as

dimensões da peça desejada. O molde é colocado na máquina de injeção e recebe,

em sua cavidade, o polímero fundido, introduzido por meio de pressão.

Existem muitos tipos de molde de injeção plástica, mas basicamente todos

são compostos de três partes principais: Sistema de Injeção, Sistema de Extração,

Cavidades.

O projeto dos moldes de injeção é de fundamental importância para o perfeito

funcionamento, sendo que as informações para a execução devem levar em

consideração todo o processo onde o molde será utilizado. No projeto de moldes de

injeção, os principais itens são definidos pelo projetista, e as demais informações

são fornecidas pelo cliente e ou ferramentaria, conforme descreve Sacchelli et al.

(2004).

Conforme citado, o projeto não pode ser definido somente pelo projetista,

para o bom funcionamento da ferramenta, as áreas envolvidas no processo devem

participar da elaboração. Grande parte dos problemas relacionados a molde, tem

origem no projeto, gerando grandes problemas no processo, e até inviabilizando a

produção.

Segundo Esteves (2012), algumas empresas analisam os problemas que

poderão ocorrer em um molde na fase de concepção, evitando problemas quando

estiver em produção.

2.8.1. Características de um molde

Apresenta-se a seguir um molde de injeção com seus componentes básicos.

Denominação dos Itens:

1. Base superior

Serve para fixação da parte (Fixa do Molde) na Injetora.

21

2. Parafuso de fixação

É usado para fixação das placas do molde.

3. Coluna guia

Serve para guiar e centralizar a parte fixa com a parte móvel do molde.

4. Bucha guia

Juntamente com o Item 3 tem a mesma função.

5. Parafuso Allen

Serve para fixação do anel de centragem.

6. Pino de retorno

Serve para retornar a placa extratora quando o molde se fecha.

7. Bucha de Injeção

É usado para conduzir o material plástico à cavidade.

8. Cavidade

É a superfície que dá o formato externo da peça injetada.

9. Anel de centragem

Serve para centralizar o molde na máquina.

10. Macho

É o componente que dá o formato Interno da peça Injetada.

11. Placa da cavidade superior

É a placa onde se encaixam as cavidades.

12. Bico para mangueira

É usado para fixar as mangueiras que mandam água para refrigeração do

molde.

13. Anel de vedação

Serve para vedar o sistema de refrigeração.

14. Placa de cavidade inferior

22

É a placa onde se encaixam os machos e juntamente com o tem 1. faz a linha

de fechamento do molde.

15. Casquilho

Serve para segurar o galho da injeção na parte da extração do molde.

16. Placa suporte

É usada para suportar toda a pressão de injeção exercida no molde.

17. Pino extrator

Serve para extrair a peça que fica agarrada no macho após a abertura do

molde.

18. Extrator de canal de retenção. (Poço frio)

Serve para extrair o canal de retenção.

19. Calço

É usado para dar espaço para o curso de extração.

20. Base Inferior

Serve para fixação da parte móvel do molde na injetora.

21. Parafuso allen

É usado para fixação das placas extratoras.

22. Placa extratora

É usada para acionar os extratores.

23. Porta extratores

Juntamente com o Item 2, serve para alojar os extratores.

24. Pino topo

É usado para apoiar o conjunto extrator diminuindo a área de apoio, dando

melhor assentamento.

25. Parafuso de fixação

Juntamente com o Item 2 tem a mesma função.

23

Figura 4 - Desenho do molde

Fonte: Cruz (2002)

24

3 METODOLOGIA

A metodologia deste trabalho é de natureza quantitativa, exploratória e

documental. Segundo Casarin (2012) a metodologia quantitativa utiliza modelos

matemáticos e dados estatísticos, que demonstram o comportamento de variáveis,

que são estudadas para encontrar as causas do fenômeno. A metodologia

exploratória tem por objetivo proporcionar conhecimento sobre um problema pouco

explorado, ou assunto já conhecido, analisado com outra perspectiva.

Neste trabalho, apresentou-se informações de problemas encontrados em

moldes de injeção de propriedade dos clientes que estão em comodato com a

empresa Tutiplast. Os nomes dos clientes não serão citados pois são confidenciais

da empresa.

Para iniciar a pesquisa, utilizou-se de recurso disponível na empresa, a

ferramenta de gerenciamento de produção Injet, onde os operadores, reguladores

da máquina e técnicos que nela atuam, inserem os códigos dos motivos da parada

de máquina.

Acessando o sistema, realizou-se o levantamento de dados do histórico de

seis meses de produção da área de injeção plástica.

As paradas de máquinas relativas a problemas em moldes de injeção plástica

foram estratificadas por tipo de problema e o tempo de paradas quantificado. O

método utilizado para analisar e priorizar os principais problemas ocorridos no

processo foi o Gráfico de Pareto.

Com base nesses dados, selecionou-se os três moldes que mais causaram

paradas de máquina. Após identificou-se vinte por cento das maiores paradas de

máquina relativas a cada molde e estratificou-se os principais problemas ocorridos.

De acordo com o sistema Injet, estão cadastrados 20 tipos de problemas de molde.

Desses 20, analisaremos os 20% que causam as maiores paradas. Com o objetivo

de encontrar soluções para os problemas encontrados, realizou-se um Brainstorming

com o auxílio da ferramenta Diagrama de Ishikawa, para separar as causas por

grupo, ampliando as possibilidades.

A equipe participante da elaboração de possíveis soluções, foi formada por

técnicos do setor de ferramentaria, produção e engenharia, estes profissionais estão

diretamente envolvidos no processo e tem conhecimento de cada etapa que pode

contribuir para a causa do problema. Cada tipo de problema foi abordado, e com a

25

técnica de Brainstorming e Ishikawa, surgiram ideias e possíveis soluções. Todas

as ideias foram registradas, e com a ferramenta GUT, priorizou-se as soluções de

acordo com a gravidade, urgência e tendência. A fase a seguir é a de planejamento

das ações implementadas, onde utilizou-se o método PDCA, esta ferramenta

permite um gerenciamento de todas as fases, do planejamento, execução,

verificação, e ação corretiva. Em conjunto com o PDCA, utilizou-se a ferramenta de

gestão Plano de Ação 5W2H, que planejará as ações, objetivos, local, tempo,

responsáveis, valores do projeto.

As fases do PDCA foram gerenciadas a melhoria continua. Após tomadas as

ações, verificou-se a eficácia, e novamente o levantamento de paradas do Injet, e a

comparação dos dados através do Histograma. Se houver melhoria, as soluções

implementadas serão procedimentadas para que os problemas eliminados não

ocorram novamente.

26

4 RESULTADO

4.1. MAPEAMENTO DO PROCESSO

Inicialmente foram identificados os principais processos do setor, através de

visitas, questionamentos e levantamentos de dados através do INJET das paradas

de máquinas que fazem parte do Setor Ferramentaria. Foram enumeradas de forma

ampla e posteriormente fez-se um detalhamento das operações até o nível desejado

para a análise. Esses dados contribuirão para entender de que forma o processo é

realizado e principalmente a influência de cada etapa para as paradas de máquinas.

Com o mapeamento do processo, pôde-se identificar a sequência de

atividades desenvolvidas no setor. Esse mapeamento contém as tarefas prioritárias

para a execução dos serviços de manutenção dos moldes. Após o preenchimento

das informações fez-se a representação gráfica utilizando a ferramenta Fluxograma

(Figura 5).

A elaboração deste fluxograma tem a finalidade: de melhorar a visualização

dos processos; o reconhecimento dos processos; iniciar a padronização; e

posteriormente ser utilizada verificar em quais etapas poderão ser inseridos

melhorias para reduzir o índice de paradas de maquinas na Ferramentaria. Além

disso, o fluxograma mostra claramente o que está acontecendo; possibilita a

localização de fraquezas no sistema ou áreas onde podem ser introduzidas as

melhorias. Posteriormente foi realizado um brainstorming para a localização de

falhas e as melhorias necessárias para inserir no processo.

27

Figura 5 - Fluxograma do Processo

Fonte: Tutiplast (2016)

28

4.1.1. Áreas da organização afetadas

O processo de manutenção de moldes é o principal responsável pela

integridade do patrimônio do cliente, pois os moldes de injeção plástica são

projetados e fabricados pelos clientes, no entanto, são diversas as áreas que tem

influência para que isso ocorra de maneira correta, além disso, os setores a seguir

podem ser afetados quando há uma avaria no molde.

a) Produção

Quando um problema de molde ocorre, a máquina injetora pode parar de

produzir, devido à falha mecânica que impeça a continuidade do processo. A

máquina também pode ser parada se o problema for identificado ou informado ao

operador de máquina ou regulador.

b) Qualidade

Quando o molde está avariado, a peça injetada pode sair com algum defeito.

O departamento de qualidade inspecionará as peças e as que não estiverem dentro

das especificações serão escrapeadas. Se o defeito não for detectado logo, a

quantidade de peças escrapeadas poderá ser muito grande.

c) PCP

Toda parada de máquina impacta na programação de produção, que deve ser

reprogramada, gerando atrasos em todo processo.

d) Cliente

É afetado pelos atrasos na entrega, pois se o produto for escrapeado deve

ser produzido novamente ou se possível retrabalhado. Outro problema causado ao

cliente ocorre quando ele recebe peças com defeitos não detectados pela qualidade.

29

e) Comercial

A entrega do produto sofre atrasos, podendo até parar a linha do cliente. Se a

venda for perdida, ocorre perda de faturamento.

f) Matéria Prima

Quando a máquina para durante o processo, a matéria prima que permanece

dentro do canhão da máquina injetora, pode ser degradada e ser inutilizada. Alguns

materiais passam pelo processo de estufagem, e quando a máquina injetora para, o

material pode absorver umidade, devendo ser novamente estufado. Se houver a

necessidade de retirar o molde, e a máquina for ocupada por outro produto com

material diferente do que estava produzindo, o material da máquina deverá ser

trocado.

g) Ferramentaria

O molde avariado deve passar pelo processo de manutenção corretiva,

realizado pelo setor de Ferramentaria. Alguns moldes necessitam apenas de uma

limpeza ou um ajuste em alguma parte. Porém, se a manutenção necessitar de

substituição de peças ou trabalhos complexos, o tempo e custo da correção poderão

ser elevados.

4.1.2. Descrição do Processo

O processo de Ferramentaria está apresentado em um fluxograma, descrevendo

todas as atividades do início ao fim, conforme figura 5. Essas atividades seguem

procedimentos de acordo com os tipos de manutenção nos moldes, ou seja, há três

tipos de intervenção em moldes: modificação de molde, manutenção corretiva e

manutenção preventiva e os procedimentos para cada atividade seguem a ficha de

instrução de trabalho.

A Modificação de Molde e Manutenção Corretiva têm os mesmos

procedimentos, pois utilizam os mesmos métodos e materiais, no entanto, a

modificação de moldes ocorre quando há uma solicitação do cliente para alterar a

30

estrutura do molde ou fazer uma melhoria em determinada parte do molde, já a

manutenção corretiva ocorre quando há um avaria em alguma parte do molde,

sendo este o principal ponto a ser analisado no decorrer do trabalho.

A manutenção preventiva de moldes é definida pela Ferramentaria, na qual é

feito um planejamento de acordo com um cronograma e o controle de Shots, além

de considerar o Forecast do cliente.

Para realização dessas atividades, são utilizados máquinas e equipamentos. O

setor de Ferramentaria é equipado com máquinas operatrizes e equipamentos,

destinados a confecção de peças e serviços de reparo.

Torno Mecânico: Destinado a operações de usinagem cilíndrica externa e

interna, roscas e acabamentos.

Fresadora Universal: Realiza trabalhos tridimensionais. O corte pode ser

realizado em superfícies situadas em planos paralelos, perpendiculares, ou

formando ângulos diversos: construir ranhuras circulares, elípticas, fresagem

em formas esféricas, côncavas e convexas, furos e superfícies planas.

Retífica Plana: Realiza trabalho de retífica em superfície plana, usinando por

abrasão.

Frezadora CNC: Realiza trabalhos de usinagem comandados por computador,

com muita precisão.

Eletroerosão: Máquina de usinagem onde a remoção de material se dá por

descargas elétricas.

Solda a Laser: Equipamento destinado a micro soldagens, em trabalhos de

precisão.

4.1.2.1. Descrição do Processo de Modificação e Manutenção Corretiva

No procedimento de modificação e manutenção corretiva do molde, a

engenharia solicita correções ou alterações nos moldes em tryout e o setor de

produção solicita correções nos moldes em produção, estes identificam o molde com

etiqueta vermelha e emite uma OS (ordem de serviço) e entrega para a

Ferramentaria, que insere na lista de moldes e programa as prioridades.

31

Quando há necessidade, o solicitante entrega uma peça injetada de amostra,

esta é utilizada para análise das condições da peça e identificar as avarias. Quando

houver necessidade de compra de materiais ou serviços externos o setor de

compras é acionado para fazer a compra conforme procedimento.

O serviço é executado conforme solicitado na OS e é disponibilizado para a

engenharia ou produção, para verificar a eficácia do serviço. Caso o molde não seja

aprovado, é emitida uma nova OS e o molde retorna para a Ferramentaria para

correção do problema, quando aprovado, o serviço é registrado no histórico de

moldes no sistema e a OS é arquivada.

Os serviços de modificação e manutenção corretiva seguem o procedimento

descrito na FIT (Ficha de Instrução de Trabalho). As tarefas relacionadas, devem ser

seguidas para evitar danos ou erros, garantindo qualidade ao serviço executado.

Conforme descrito a seguir.

Receber OS e o molde com etiqueta vermelha

Abrir o molde com cuidado para evitar danos, respeitando as normas de

segurança.

Proteger as cavidades contra danos, utilizando papelão ou fita gomada.

Desmontar as partes do molde com cuidado para não danificar, organizando e

protegendo contra corrosão.

Verificar a posição correta das peças se estão marcadas, se não estão

marcadas, marcar posição correta.

Testar as passagens de água e verificar se não estão obstruídas.

Verificar o estado dos orings, se necessário substituí-los.

Corrigir problemas conforme OS e análise do molde.

Substituir as peças danificadas ou recuperá-las, submetendo-as análise

dimensional conforme especificações do desenho, quando interferir em

dimensional do produto.

Verificar a instalação de micros de segurança.

Verificar raio da bucha.

Com um paquímetro medir os orings e verificar se está com pressão entre 0,3 e

0,6mm.

32

Lubrificar as partes móveis com graxa TRIBOTEC WHITE, nos moldes High

Gloss e peças brancas passando uma camada muito fina nos extratores,

cames e gavetas para não contaminar o produto.

Na montagem da placa extratora avançar a placa para coloca a placa base,

evitando danos caso os extratores recuem.

Recuar a placa extratora e conferir a posição dos extratores.

Após concluir o serviço, fazer conferência na montagem do molde.

Solicitar para um ferramenteiro conferir a correta montagem do molde, partes

móveis como: extratores, cames, gavetas etc.

Utilizando o protetivo anti-corrosivo nas cavidades.

Fechar o molde e colocar a trava de segurança.

Preencher a ordem de serviço e colocar etiqueta preta (SERVIÇO

EXECUTADO).

Disponibiliza-lo para a produção.

4.1.2.2. Descrição do Processo de Manutenção Preventiva

O cronograma de manutenção preventiva é definido e a planilha é

disponibilizada na rede SGI (Sistema de Gestão Integrada, para acompanhar as

preventivas).

O PCP (Planejamento e Controle da Produção) reajusta o plano de produção

para realização da preventiva. Se houver necessidade de compra de materiais ou

serviços externos o setor de compras realiza a compra conforme procedimento. A

manutenção preventiva é realizada conforme ficha de instrução de trabalho (FIT).

Preenchimento do checklist de preventiva incluso na OS, seguindo as etapas da

seguinte forma:

Receber OS e o molde com etiqueta vermelha

Abrir o molde com cuidado para evitar danos, respeitando as normas de

segurança.

Proteger as cavidades contra danos, utilizando papelão ou fita gomada.

Desmontar as partes do molde com cuidado para não danificar, organizando e

protegendo contra corrosão.

33

Verificar a posição correta das peças se estão marcadas, se não, marcar

posição correta.

Testar as passagens de água e verificar se não estão obstruídas.

Verificar o estado dos orings, se necessário substituí-los.

Verificar raio da bucha.

Verificar a instalação de micros de segurança.

Verificar o bom funcionamento do sistema de extração, e se apresenta marcas

de desgastes e engripamento, se necessário substituir ou ajustar.

Quando ocorrer problemas na câmara quente, corrigir o problema e testá-la

com o controlador de temperatura.

Limpar todas as partes do molde principalmente as cavidades.

Lubrificar as partes móveis com graxa TRIBOTEC WHITE, nos moldes High

Gloss e peças brancas passando uma camada muito fina nos extratores,

cames e gavetas para não contaminar o produto.

Verificar se as saídas de gás estão limpas e se necessário refazê-las.

Verificar o estado do acoplamento e puxadores.

Correção de eventuais problemas: Verificar se existe OS solicitando alguma

correção.

Corrigir problemas conforme OS e análise do molde.

Substituir as peças danificadas: ou recuperá-las, submetendo-as análise

dimensional conforme especificações do desenho, quando interferir em

dimensional do produto.

Com um paquímetro medir os orings e verificar se está com pressão entre 0,3 e

0,6mm.

Montar o molde conferindo a correta posição de todas as peças.

Solicitar para um ferramenteiro conferir a correta montagem do molde, partes

móveis como: extratores, cames, gavetas etc.

Utilizar o protetivo anti-corrosivo nas cavidades.

Fechar o molde e colocar a trava de segurança.

Preencher a ordem de serviço e colocar etiqueta preta (SERVIÇO

EXECUTADO).

Disponibilizá-lo para a produção ou troca de molde para acomodar no local

indicado.

34

4.1.3. Serviços executados

4.1.3.1. Polimento

O polimento consiste em um processo de alisamento manual ou mecanizado da

superfície com pastas abrasivas, a fim de atingir um nível específico de rugosidade

superficial. O polimento representa um papel fundamental no tratamento final da

superfície dos aços-ferramenta. Essa técnica é utilizada para obter superfícies

polidas ou com alto brilho.

4.1.3.2. Ajustes de peças

São os ajustes necessários de toda a montagem do molde. Este trabalho é

realizado pelo ferramenteiro, que utiliza máquinas, equipamentos e ferramentas

manuais para ajustar as peças do molde. É um trabalho de precisão, e deve

obedecer às tolerâncias estabelecidas. As partes da cavidade do molde devem ter

um ajuste perfeito para evitar o vazamento de material plástico. Folgas a partir de

0,02mm podem gerar rebarbas e comprometer a qualidade do produto injetado.

4.1.3.3. Textura

È o acabamento rugoso na cavidade do molde, chamado de textura, que

transfere ao produto injetado uma superfície áspera ao toque, com acabamentos

especiais. Existem vários tipos de textura, e os processos diferenciam dependendo

do desenho desejado. Os processos de texturização podem ser químico a base de

ácidos, a laser, por eletroerosão, e por jateamento. A empresa pesquisada possui o

processo de jateamento e de eletroerosão.

4.1.3.4. Solda TIG

A solda TIG é utilizada para soldagens pequenas em metais, com acabamento

de alta qualidade. Normalmente utilizada para preencher falhas ou fissuras em

alguma parte do molde. O acabamento é muito bom e a solda tem ótima resistência

35

mecânica. Após o processo de soldagem é feito o acabamento através de máquinas

de usinagem ou ferramentas manuais.

4.1.3.5. Solda a Laser

A solda a laser é utilizada em micro soldagens, com pequena adição de material,

a partir de 0,1mm. O processo é tão minucioso que o equipamento possui uma lente

de aumento para visualização. Proporciona acabamentos de altíssima qualidade,

podendo ser ajustado com ferramentas manuais. Esta solda é muito utilizada para

recuperação de cavidades que sofreram pequenos desgastes ou foram danificadas.

4.1.3.6. Problemas de Molde

Os problemas que podem ocorrer em um molde de injeção são inúmeros, e para

facilitar o gerenciamento através do sistema INJET, as paradas sobre

responsabilidade do setor de ferramentaria, estão agrupadas em vinte tipos

principais.

a) Problema na Câmara Quente obstruída

Este problema envolve qualquer avaria relacionada a câmara quente, como

obstrução da passagem de material, vazamentos, resistências, termopares, ou

qualquer parte deste componente. O molde precisa passar por intervenção dos

setores de ferramentaria e manutenção elétrica e se necessário ter as peças

avariadas substituídas ou consertadas.

Possíveis causas:

Fadiga dos componentes

Bico trincado

Ponta do bico folgada ou sem aperto suficiente

Excesso de pressão de injeção

Matéria-prima contaminada

36

Figura 6 - Vazamento de Material


b) Peça Presa no molde /Ferramentaria

No processo de injeção, a peça plástica ou parte dela permanece presa no

molde, necessitando ser retirada manualmente. Em alguns casos o molde deve ser

retirado e desmontado para execução do serviço.

Possíveis causas:

Cavidade com retenção, necessitando de polimento

Falta de retenção na parte do macho

Refrigeração inadequada

Regulagem de máquina inadequada

37

Matéria-prima com problema

Falta do uso de desmoldante no início do processo de injeção

Figura 7 - Peça presa no molde


c) Lâmina /Pino Extrator quebrado/Engripado

As peças que extraem o produto, como pinos, lâminas, e buchas extratoras,

quebram ou engripam. O engripamento ocorre em peças que deslizam entre si

38

gerando atrito. Neste caso, devem ser substituídas ou ajustadas. Normalmente é

necessária a retirada e desmontagem do molde para correção.

Possíveis causas:

Pinos, lâminas e buchas sem dureza suficiente para resistir ao atrito, a dureza

recomendada é 70 HRC.

Falta de lubrificação

Peças muito frágeis, não resistem à pressão de extração

Ajuste com pouca folga, alojamento pode ter reduzido devido a amassamento

Falta de preventiva

Refrigeração inadequada

Extração recua com canal

d) Canal Preso no molde

O canal de injeção fica preso na bucha de injeção, e deve ser retirado

manualmente, normalmente o molde não precisa ser retirado de máquina.

Possíveis causas:

Ajuste de regulagem de máquina

Bico da máquina com raio danificado ou diferente do molde

Bico da máquina com furo maior que o do molde

e) Molde Sujo/Contaminado

O molde está com a cavidade suja, contaminando o produto. A limpeza é feita

em máquina, mas se necessário o molde deve ser desmontado.

Possíveis causas:

Protetivo anti-corrosão utilizado incorreto, deve-se utilizar protetivo especial

incolor e antipenetrante

Falta de preventiva

Refrigeração gelada ligada com molde parado

Gases ou óleo gerado no processo

39

f) Molde Batido/Riscado

O molde sofreu um dano, alguma parte foi danificada, amassada, quebrada,

riscada. Alguns casos podem ser resolvidos em máquina, outros utilizando os

recursos da Ferramentaria, como soldas especiais, ajustes e polimentos. Mas o

problema pode ser grave e talvez alguma peça necessite ser substituída. Se não

tiver peça de reposição, a peça deverá ser adquirida ou confeccionada internamente

ou externamente.

Possíveis causas:

Erro cometido na colocação do molde em máquina

Erro de regulagem de máquina

Dano ocasionado na limpeza da cavidade ou na retirada de peça presa

Figura 8 - Molde batido/Riscado


g) Limpeza na face do molde

Limpeza das saídas de ar e das áreas de fechamento, realizada com o molde

em máquina. Esta limpeza é importante para manter o bom estado das linhas de

fechamento do molde e eliminar defeitos no produto gerados pelos gases.

Possíveis causas:

40

Resíduos gerados pelo processo de injeção

h) Postiço Quebrado/Solto

O postiço quebrou ou está solto. Normalmente consertado fora de máquina,

pode ser recuperado com recursos da ferramentaria ou ser substituído.

Possíveis causas:

Postiços frágeis, quebram ou trincam durante o processo

Molde fecha com produto dentro

Parafuso que fixa postiço quebrado

i) Vazamento de água no molde

O molde precisa ser desmontado para trocar os anéis de vedação avariados.

Em casos mais raros, o molde está trincado, e a recuperação é difícil, podendo

necessitar que a parte trincada seja substituída.

Possíveis causas:

Câmara quente ligada com refrigeração desligada

Anéis danificados na montagem

Anéis fora de medida

Anéis desgastados

Alojamento do anel danificado ou com corrosão

j) Pinbridge preso no molde

O Pinbridge é um Inserto metálico colocado em um tipo específico de molde.

Este sofre uma sobreinjeção, ou seja, o plástico é injetado sobre este inserto. Pode

ocorrer que o Pinbridge fique preso na cavidade do molde, e precise ser retirado. Se

não for possível em máquina, o molde deve ser desmontado na ferramentaria para a

retirada do mesmo.

Possíveis causas:

Pinbridge maior que o alojamento

41

k) Polimento na cavidade do molde

A cavidade do molde está com algum risco ou mancha, e necessita de

polimento. Se for possível é feito em máquina, caso contrário o molde é retirado para

correção.

Possíveis causas:

Riscos e manchas gerados durante o processo, pelo material plástico, gases,

na movimentação das partes móveis e no fechamento.

l) Ajuste/Gaveta quebrada/Engripada

Gaveta do molde quebrada ou engripada, necessitando de ajuste ou conserto.

Se necessário o molde é retirado para correção.

Possíveis causas:

Engripamento gerado devido à falta de preventiva e lubrificação

Molde fecha com gaveta fora de posição

Detalhes frágeis

Extração recua com produto no molde

m) Fechar/Abrir cavidade

Em moldes com mais de uma cavidade, quando alguma encontra-se avariada

e o molde necessita produzir, fecha-se a cavidade. Em moldes com mais de um tipo

de produto, quando só é necessário produzir um, fecha-se ou abre-se a cavidade. O

serviço é feito em máquina.

n) Molde com rebarba

O produto injetado apresenta rebarba que não pode ser retrabalhada pelo

operador de máquina, comprometendo a qualidade do produto. O molde precisa ser

retirado para ajuste e se necessário soldagem ou troca de peça.

o) Aguardando ferramenteiro

42

É o tempo em que a máquina fica parada aguardando o ferramenteiro que

realizará o serviço.

p) Troca de Postiço

A troca de postiço não é um problema, mas alguns moldes foram projetados

para injetar mais de um tipo de produto, trocando-se parte do molde. Se não for

possível trocar em máquina o molde é retirado e enviado para a ferramentaria.

q) Análise de Molde

É a análise do molde em máquina para descobrir o que está ocorrendo de

errado, onde busca-se descobrir qual a causa do problema. Neste caso ainda não se

sabe se o problema está relacionado a molde, máquina, matéria- prima, ou outros.

r) Problema Refrigeração de Molde

Ocorre quando os canais de refrigeração estão entupidos e a água não

circula, causando superaquecimento do molde. O molde precisa ser desmontado e

os canais desobstruídos.

s) Molde Oxidado

A cavidade do molde sofreu corrosão, afetando a qualidade do produto ou a

desmoldagem, necessitando de polimento.

Possíveis Causas:

Molde armazenado sem protetivo anti-corrosão.

Cavidade entrou em contato com água.

t) Problema na Bucha de Injeção

A bucha de injeção está com alguma avaria, com riscos internos,

amassamento na área de fechamento ou no assentamento da bucha, necessitando

de polimento ou ajuste.

43

4.2. ANÁLISE DO PROCESSO

Para o desenvolvimento do trabalho apresentado, utilizou-se de fontes

relacionadas ao processo. O Sistema Injet, uma tecnologia de informação que

auxilia na gestão de melhoria contínua do processo de máquinas cíclicas. Índices

mensais de paradas de máquinas por problemas de moldes. Brainstorming realizado

com as partes interessadas.

Figura 9 - Injet


A empresa trabalha com o sistema SGI (Sistema de Gestão Integrada), que

define os objetivos e metas para cada departamento. O setor de ferramentaria tem

como um de seus objetivos reduzir o índice de horas paradas de ferramentaria e a

meta do período era 3,35%. Conforme figura 10, em apenas quatro meses a meta foi

atingida e na média do ano de 2015 atingiu 3,97%, acima do planejado.

44

Figura 10 - Monitoramento dos indicadores


Utilizando a ferramenta Diagrama de Pareto, verificaram-se as principais

paradas de máquina por problema de molde do período pesquisado:

Figura 11 - Pareto das paradas de máquinas

Fonte: O autor (2016)

PARETO: PARADAS

DE MÁQUINAS

45

Na figura 11, observou-se que as cinco primeiras correspondem a 54,13%, ou

seja, de 23 tipos, apenas cinco são responsáveis por mais da metade das paradas.

Com esta ferramenta, podem-se verificar os maiores problemas de parada de

máquina e direcionou as principais ações para o foco, auxiliando na solução de

problemas.

Através do sistema de informações Injet, extraiu-se o relatório de

Paradas do período de 01/07/15 à 31/12/15. Conforme tabela. Verificou-se que o

setor que mais possui paradas de máquina, é o setor de ferramentaria, com

5525:28:32 horas de parada no período, 3% do total de horas disponíveis. Conforme

pode-se analisar com o gráfico de Pareto, separou-se somente os dados de

ferramentaria para análise e verificação das principais paradas relativas a molde. A

maior parada é lâmina/pino extrator quebrado/engripado. Estes dados demonstram a

importância deste estudo de caso.

Figura 12 - Injet


Conforme levantamento de dados dos meses de julho a dezembro de 2015, o

setor de ferramentaria é responsável pelo maior índice de horas de máquina parada.

Na figura 12, observou-se que 35,42%, de todas as paradas de máquina, foram por

problema de moldes, seguidos de 18,73% de problemas de produção, 17,66% de

46

manutenção de máquinas ou equipamentos, 11,13% devido a Setup, 6,80% para

serviços de automação e 10,22% de outras paradas.

Baseado nestes dados verificou-se a importância do estudo deste caso e o

grande desafio a ser enfrentado. Para o eficaz gerenciamento do processo,

objetivando a contínua redução de horas de máquina parada, utilizou-se de

ferramentas da qualidade na busca de soluções para os problemas encontrados.

A figura 12 mostra o sistema Injet utilizado pela empresa, onde todas as

máquinas injetoras são gerenciadas. O regulador, técnico ou operador da máquina,

insere as informações de produção como operador da máquina, refugos gerados e

motivo da parada. A quantidade de ciclos da máquina, e a parada são informadas

automaticamente. O sistema é monitorado na tela do computador por um operador,

que se comunica via rádio com todos os responsáveis das áreas envolvidas. O

acesso ao sistema está disponível a todos e as informações geradas como números,

gráficos, podem ser estratificadas, e utilizadas para o gerenciamento de todo

processo.

Após estratificação dos dados do Injet, identificou-se os três moldes que mais

causaram paradas de máquina no período, conforme quadro abaixo.

Quadro 1 - Moldes com maiores paradas.

Molde

Tempo

117.004

140:57:14h

108.036

123:45:47h

102.023

119:10:17h

Fonte: O autor

O primeiro molde estudado foi o 117.004, em seis meses de produção foi o

que gerou o maior tempo de paradas, totalizando 140:57:14 horas. Analisando o

Pareto na figura 13, verifica-se que somente duas paradas, polimento e limpeza, são

responsáveis por 54,63% das paradas, e as cinco primeiras juntas somam 82,27%

do total deste molde.

47

Figura 13 - Pareto do molde 117.004

Fonte: O autor

Através dos dados obtidos no Pareto, foi realizado o Brainstorming com as

partes envolvidas no processo. Os principais problemas detectados foram limpeza,

polimento e lâmina pino quebrado. As causas mais prováveis foram relacionadas,

conforme quadro 2.

Quadro 2 - Brainstorming

Brainstorming

Molde 117.004/ 140:57:14 h de paradas

Causas prováveis Setor

Molde armazenado sem protetivo

Troca de molde

Molde riscado na ferramentaria Ferramentaria

Devido a gases da matéria-prima Engenharia

Demora na limpeza do molde Ferramentaria

Extração recua com peça Manutenção

Fechar molde com extração avançada Troca de Molde

Lâmina da gaveta muito frágil Cliente

Curso de abertura da gaveta pequeno Cliente

Fonte: o autor

35,69%

54,63%

65,44%

75,73% 82,27%

86,68% 91,06% 93,67% 96,20% 97,36% 98,35% 99,18% 99,96% 99,99% 100,00%

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

Parada/%

ACM %

MOLDE 117.004

48

A figura 14 mostra o Diagrama de Ishikawa, uma ferramenta que ajuda na

descoberta das causas que geram um efeito, neste caso molde batido, riscado, sujo

e oxidado. Dos seis “ M” estudados com os participantes, três foram detectados,

máquina, mão-de-obra e material.


Fonte: o Autor

Após a descoberta das causas, foi utilizada a ferramenta Matriz GUT

(Gravidade, Urgência, Tendência), para definir quais as prioridades, as que mais

impactam no resultado. No quadro 3, três causas são consideradas gravíssimas, e

deve ser tomada uma ação o mais rápido possível.

Quadro 3 - Matriz GUT

Fonte: Autor.

49

Após identificadas as causas dos problemas do molde 117.004, determinado

o grau de importância e a ordem de prioridade, seguiu-se a estruturação das ações.

Para o bom gerenciamento do trabalho, utilizou-se da ferramenta Plano de Ação, em

formato de PDCA, conforme figura 15.

Figura 15 - Plano de ação

Fonte: O autor

O segundo molde com maior parada, foi o 108.036, totalizando 123:45:47

horas. Na figura 16, através do Pareto verifica-se que os problemas de molde batido

e câmara quente representam 55,29% das paradas, e somando-se o terceiro de

troca de postiço, atingiu-se 75,20%.

ELABORADO EM: REVISÃO

05/03/2016 01/06/2016

ANÁLISE WHAT (O QUE FAZER) WHO (QUEM) WHERE (ONDE) WHEN (QUANDO) WHY (PORQUE)

Identificar os moldes que geram as

maiores paradas de máquinas

Supervisor

FerramentariaFerramentaria Mensalmente

Atingir a meta de

parada de máquina

Analisar, priorizar e planejar

atividades

Supervisor


Atingir a meta de

parada de máquina

Aprimorar procedimento de

SetupSupervisor Setup

Troca de

Molde10/03/2016

Molde armazenado

sem protetivo

Melhorar procedimento de

trabalho

Supervisor

FerramentariaFerramentaria 15/03/2016

Molde riscado na

ferramentaria

Testar outros materiais Engenharia Engenharia 30/03/2016Devido a gases da

matéria-prima

Melhorar eficiência da

limpeza

Supervisor

FerramentariaFerramentaria 20/03/2016

Demora na limpeza do

molde

Garantir que extração não

recue com peça

Supervisor

ManutençãoManutenção 10/03/2016

Extração recua com

peça

Aprimorar conhecimento

trocadoresSupervisor Setup

Troca de

Molde10/03/2016

Fechar molde com

extração avançada

Fazer lâmina mais resistente Ferramenteiro Ferramentaria 15/04/2016Lâmina da gaveta muito

frágil

Melhorar novos projetosSupervisor

EngenhariaEngenharia 30/03/2016

Curso de abertura da

gaveta pequeno

A Implantar novos procedimentosSupervisor

FerramentariaFerramentaria 20/03/2016 Solidificar melhoria

CGarantir melhoria

continua

Criando um relatório mensal

dos índices de paradas de

moldes

Checklist de verificação

Criar FIT para o setor

Instalar sistema de

segurança na máquina

Treinamento

trocadores de molde

Confeccionar lâmina

de aço mola

Informar cliente do

problema

Desenvolver outra MP

Implantar

procedimento de

limpeza

P

HOW (COMO)

PLANO DE AÇÃO - MATRIZ 5W 2HMETA:

Atingir a meta de parada de máquina de 3,35% Molde !17.004

PRODUTO / PROCESSO/OBJETIVO

Utilizar ferramentas da

qualidade

D

20/06/2016

Treinar ferramenteiros e

trocadores sobre novos

procedimentos

Verificar eficácia das açõesSupervisor

FerramentariaFerramentaria

Medir eficiência do molde

após ações tomadas

50


Fonte: O autor.

O Brainstorming realizado com o molde 108.036, identificou algumas causas

em comum com o molde 117.004, conforme quadro 4, sendo que os moldes

possuem uma similaridade devido ao tipo de produto ser o mesmo.

Quadro 4 - Brainstorming

Brainstorming



Extração recua com peça Manutenção

Fechar molde com extração avançada Troca de Molde

Lâmina da gaveta muito frágil Cliente

Curso de abertura da gaveta pequeno Cliente

Metal na MP Matéria-prima/Manutenção

Troca de postiço frequente PCP

Fonte: O autor.

28,60%

55,29%

75,20%

83,73% 87,60%

90,93% 93,83%

96,52% 97,60% 98,63% 99,39% 99,69% 99,98% 100,00% 100,00%

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

Parada/%

ACM %

Molde 108.036

51

Foi feito o Diagrama de Ishikawa do molde 108.036, figura 17, onde se

apuraram causas que geram molde batido, riscado, problema na câmara e troca de

postiço. Este último não representa um problema de molde, mas quem atua no

serviço é a ferramentaria e o código gera parada de máquina até a conclusão da

troca. As causas de paradas estão relacionadas à máquina, método, material e mão-

de-obra.


Fonte: O autor.

Concluído o Brainstorming e o Ishikawa, foram priorizadas as causas que

geram os problemas, através da matriz GUT, conforme quadro 5. Os itens 1 e 2

receberam a pontuação máxima e foram considerados gravíssimos e deve ser

tomada uma ação o mais rápido possível.


52

Definidas as causas e priorizadas, as ações foram organizadas no plano de

ação e gerenciadas para solucionar os problemas encontrados, conforme figura 18.

Figura 18 - Plano de Ação.

Fonte: O autor

O terceiro molde com a maior parada é o 102.023. O Diagrama de Pareto na

figura 19, demonstra os mais importantes problemas encontrados, e somente um

tipo é responsável por 59,98%, e somado com o segundo, por 86,06%.

ELABORADO EM: REVISÃO/ DATA:

05/03/2016 01/06/2016


Identificar os moldes que

geram as maiores paradas de

máquinas

Supervisor


Atingir a meta de parada de

máquina

Analisar, priorizar e planejar

atividades

Supervisor


Atingir a meta de parada de

máquina

Garantir qualidade da MP Supervisor MP MP 30/04/2016 Metal na Matéria- Prima

Reduzir troca de postiçoSupervisor de

EngenhariaEngenharia 20/03/2016 Troca de postiço frequente

Garantir que extração

não recue com peça

Supervisor

ManutençãoManutenção 10/03/2016 Extração recua com peça

Aprimorar conhecimento

trocadoresSupervisor Setup Troca de Molde 10/03/2016

Fechar molde com

extração avançada

Fazer lâmina mais

resistenteFerramenteiro Ferramentaria 30/03/2016

Lâmina da gaveta muito

frágil

Melhorar novos projetosSupervisor

EngenhariaEngenharia 30/03/2016

Curso de abertura da

gaveta pequeno

AImplantar novos

procedimentos

Supervisor


C Garantir melhoria continua

Elaborando um relatório

mensal dos índices de

paradas de moldes

Investigar a origem do metal

Instalar sistema de

segurança na máquina

Treinamento trocadores

de molde

Confeccionar lâmina de

aço mola

Informar cliente do

problema

Utilizar um molde para

cada versão

HOW (COMO)


3,50% Molde 108.036


P


qualidade

D



procedimentos

Verificar eficácia das açõesSupervisor



após ações tomadas20/06/2016

53


Fonte: O Autor

Realizado o Brainstorming do molde 102.023, chegou-se a duas variáveis que

causam postiço desregulado e rosca travando, conforme quadro 6.

Quadro 6 - Brainstorming.

Brainstorming



Postiço com rosca folgada Ferramentaria

Postiço com dureza insuficiente Cliente

Fonte: O autor.

Realizado o Diagrama de Ishikawa e analisados os seis M, identificou-se mais

quatro causas para os problemas, descritas na figura 20.

59,98%

86,06% 91,82% 93,96% 95,66% 97,12% 98,47% 99,39% 99,80% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00%

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

Parada/%

ACM %

102.023

54


Fonte: O autor.

As causas dos problemas do molde 102.023 foram priorizadas conforme Matriz

GUT no quadro 7, O problema 1 representa o mais grave e deve ser corrigido o mais

breve possível.


Fonte: O autor.

Para o gerenciamento das ações para eliminar as causas, foi utilizado o Plano

de Ação conforme figura 21.

55

Figura 21 - Plano de ação.

Fonte: O autor.

4.3. MELHORIA DE PROCESSOS

4.3.1. Molde 117.004

Para reduzir a parada de máquina devido à polimento, detectou-se as causas

mais prováveis, oxidação por falta de protetivo e molde riscado na ferramentaria. O

setor responsável por proteger o molde com anti-corrosivo, acabava se esquecendo

e o molde era armazenado sem proteção, gerando oxidação. Para evitar que isso

ocorresse novamente, foi acrescentado no checklist de verificação da troca de molde

o item protetivo, evitando o esquecimento. No caso de molde riscado, foi

acrescentada na FIT da ferramentaria, proteger as cavidades com fita e papelão,

para evitar danos.

A segunda maior parada era por limpeza e as causas levantadas eram por

demora no trabalho realizado em máquina e o excesso de gases gerados pela

matéria-prima. O trabalho de limpeza foi otimizado, definindo-se um horário ao dia

ELABORADO EM: REVISÃO/ DATA:

05/03/2016 01/06/2016


Identificar os moldes que

geram as maiores

paradas de máquinas

Supervisor


Atingir a meta de

parada de máquina

Analisar, priorizar e

planejar atividades

Supervisor


Atingir a meta de

parada de máquina

Postiço com rosca

padrão

Supervisor

Setup

Troca de

Molde10/04/2016

Postiço com rosca

folgada

Melhorar

procedimento de

Supervisor

Setup

Troca de

Molde15/03/2016

Erro no procedimento

de Setup

Eliminar erros na

instalação

Supervisor

SetupEngenharia 30/03/2016

Ligação das

mangueiras errada

Evitar desgaste do

postiço10/04/2016

Postiço com dureza

insuficiente

AImplantar novos

procedimentos

Supervisor


CGarantir melhoria

continua

Criando um relatório

mensal dos índices de

paradas de moldes

Trocar postiço

Criar FIT para Setup

Adquirir postiço com

dureza padrão

Supervisor

Ferramentaria

Usarr sistema poka-

yoke

P


qualidade

HOW (COMO)


Atingir a meta de parada de máquina de 3,35 102.023


D



procedimentos

Verificar eficácia das

ações

Supervisor



após ações tomadas20/06/2016

56

para a limpeza programada, não perdendo-se tempo com a espera do técnico. O

problema com a matéria-prima, causadora do problema, foi amenizado

desenvolvendo-se outra que gerasse menos gases.

A próxima parada era por lâmina pino quebrado, e as causas apuradas foram

recuo do extrator com peça, fechar o molde com extração avançada e lâmina muito

frágil Para garantir que a extração não retornasse, foi instalado um dispositivo de

segurança na máquina. Para o problema de extração avançada, verificou-se que só

era possível no setup, e o problema ocorria por erro na colocação do molde. Para

resolver isto, os trocadores de molde foram treinados no procedimento correto. A

lâmina frágil era de cobre-berílio e foi substituída por outra de aço mola, material

mais resistente. Para evitar quebra nos novos projetos, o cliente foi informado do

problema e das ações tomadas para solução.

Após ações tomadas, verificou-se que no período de 01/04/16 à 30/06/16, o

problema de polimento não ocorreu mais, demonstrando que a ação foi eficaz. A

maior parada agora é por lâmina pino e a causa é por engripamento, conforme

figura 22.


Fonte: O Autor

75,40% 89,73%

99,12% 99,53% 99,92% 100,00%

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

Parada/%ACM %

Molde 117.004

57

4.3.2. Molde 108.036

Este molde é muito similar ao 117.004, e os problemas que eram comuns aos

dois foram tratados com as mesmas ações. Analisando o Pareto, figura 23, o

problema de metal na matéria-prima foi reduzido somente com a troca de

fornecedor, no mês de junho. A troca de postiço foi eliminada, pois o cliente forneceu

outro molde e cada um trabalha com uma versão, não necessitando troca,


Fonte: O Autor

4.3.3. Molde 102.023

Este molde apresentava problemas devido à rosca folgada, procedimentos de

setup e dureza da rosca. Para evitar ligação errada das mangueiras, foi adaptado

engate com sistema pokayoke, eliminando erros. O problema com a rosca folgada e

com dureza fora da especificação, foi resolvido substituindo-se a peça avariada por

uma dentro das especificações, eliminando o problema, conforme figura 24.

82,56% 94,42% 96,87% 98,13% 99,83% 100,00%

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

Parada/%

ACM %

Molde 108.036

58


Fonte: O Autor

Fazendo a comparação entre o período anterior às ações e após, o gráfico na

figura 25 mostra o molde 117.004 que antes representava 8% do total de máquina

ativa, após as melhorias reduziu para 7%. O molde 108.036 de 7% caiu para 2%. O

molde 102.023 que tinha um índice muito alto de paradas, de 38% reduziu para

15%.


Fonte: O Autor

61,22%

83,21% 99,12% 99,51% 99,76% 99,97% 100,00%

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

Parada/%ACM %

8% 7%

38%

7%

2%

15%

117004 108036 102023

Redução de Paradas

Antes Depois

Molde 102.023

59

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Conforme o trabalho foi realizado identificou-se que a ferramentaria é o setor

com o maior tempo de paradas de máquinas da empresa, causando grandes

prejuízos para a organização. Tendo em vista isto foi realizado um levantamento

no qual identificou-se que os três moldes que mais causam paradas são 117.004

por polimento, limpeza, lâmina quebrada, 108.036 por batido, câmara quente,

troca de postiço e 102.023 por postiço quebrado, lâmina quebrada. Após três

meses das ações realizadas, foi possível uma redução das paradas dos três

moldes. O molde 117.004 teve uma redução de 12,5%, molde 108.036 reduziu

71,43%. e o molde 102.023 reduziu 39,47%. Os índices comprovam que o uso

correto das ferramentas da qualidade como Pareto, Brainstorming, Ishikawa,

GUT, PDCA, colaboram para ganhos nos processos e operações, tornando-os

mais eficientes.

O desenvolvimento do presente estudo, contribui para as empresas de

injeção plástica, indicando soluções para problemas comuns a todos os

fabricantes de plástico. Indicando caminhos para se atingir resultados, utilizando

as ferramentas da qualidade e buscando a melhoria contínua, essencial para as

organizações.

Este trabalho contribuiu para a organização pesquisada, reduzindo custos

relativos às manutenções, problemas de qualidade, paradas de máquina, custos

com energia, mão-de-obra, e outros. A metodologia pode continuar sendo aplicada

na melhoria contínua de todos os processos, tornando a fábrica mais produtiva.

A contribuição para o engrandecimento profissional e pessoal adquirido em

todas as etapas deste trabalho, incentivando à busca de mais conhecimento e

desafios profissionais.

60

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

AGUIAR, Paulo Celso Gonçalves. Aplicação da metodologia de análise e solução de problemas na célula lateral de uma linha de produção automotiva. Disponível em: ˂ http://www.ppga.com.br/mba/2004/aguiar_paulo_celso_goncalves.pdf ˃, acesso em: 21 nov 2015. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994. BARBOSA, Priscila Pasti. Ferramentas da qualidade no gerenciamento de processos. Disponível em: ˂http://www.cesumar.br/prppge/pesquisa/epcc2011/anais/sheila_luz2.pdf ˃, acesso em: 10 nov 2015. BARROS, Elsimar; BONAFINI, Fernanda. Ferramentas da qualidade. São Paulo: Pearson Education do Brasil,2014.

BOND, Maria Thereza; BUSSE, Angela; PUSTILNICK, Renato. Qualidade Total: o que é e como alcançar. 1.ed. Curitiba: Editora Intersaberes, 2012. CAMPOS, Vicenti Falconi. TQC – Controle da Qualidade Total. 2. ed. São Paulo: Editora UFMG, 1995. CASARIN, Helen de Castro Silva; CASARIN, Samuel José. Pesquisa científica: da teoria a prática. 1.ed. Curitiba: Editora Intersaberes,2012. COSTA JUNIOR, Eudes Luiz. Gestãoem processos produtivos. 20 ed. Curitiba: Editora Ibpex, 2008. CORDIOLI, S. Enfoque Participativo: um processo de mudança: conceitos, instrumentos e aplicação prática. 1. ed. Porto Alegre: Gênesis, 2001. ESTEVES, Luís Manuel Dias. Manutenção de moldes de injeção de poliamidas com fibra de vidro. Disponível em: ˂http://comum.rcaap.pt/bitstream/10400.26/4309/1/Trabalho_final%20Completo-%2014.04.12%20Corrigido-Luis%20Esteves%20(CD).pdf˃,acesso em: 21 nov 2015. FERREIRA L.A. “Uma Introdução á Manutenção” – Publindústria, Edições Técnicas, Porto,1998. GILMORE, H. L.. Continuous Incremental Improvement: An Operations Strategy for Higher Quality, Lower Costs, and Global Competitiveness. SAM Advanced ,1990 GODOY, Maria Helena Pádua Coelho de. Brainstorming – como atingir metas. Belo Horizonte: FCO, 1997

HARADA, Júlio. Moldes para injeção de termoplásticos: projetos e princípios básicos. São Paulo: Artliber Editora,2004.

61

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62

GLOSSÁRIO

Brainstorming – Tempestade de idéias - técnica utilizada para geração de idéias. Diagrama de Ishikawa – Seis M: Método, máquina, matéria prima, meio–ambiente, medida, mão-de-obra, é também conhecido como diagrama de causa e efeito. FIT – Ficha de Instrução de Trabalho. INJET - Sistema de gerenciamento de produção de máquinas cíclicas. MASP – Metodologia de Análise e Soluções de Problemas. determinação das causas reais, determinação de ações permanentes, implantação. PCP – Departamento de Planejamento e Controle da Produção. SGI - Sistema de Gestão Integrada. 5W2H – Plano de ação – o que será feito (what), quando será feito (when), quem fará (who), onde será feito (where), porque deve ser feito (why), como será feito (how),quanto custa (how much)

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