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CONTRIBUIÇÂO DAS TÉCNICAS DE
ANÁLISE DO VALOR, DFMA E FMEA,
APLICADAS EM UM ELEVADOR
MONTA CARGA: UM ESTUDO DE CASO
FOCADO NA MELHORIA DO PROJETO
Edgar Willians Negrini Ferreira (UNISAL )
Roderlei Camargo (UNISAL )
A necessidade do desenvolvimento de melhores produtos, com custos
menores e qualidade superior que os concorrentes, é uma premissa
para se competir nos dias de hoje. Aliado a estes requisitos, há que se
respeitar politicamente o meio ambiennte, pela adoção de processos
sustentáveis no que tange aos sistemas produtivos, assim como, na
parte do projeto, desenvolver meios que garantam a gestão destes
processos de produção. Sendo assim, apresenta-se neste artigo, uma
revisão de projeto de um elevador monta carga, objetivando a
melhoria do processo de desenvolvimento do produto, pela adoção das
técnicas de engenharia preventiva “Off-line”. Tendo na redução de
custo o objetivo principal, este trabalho tem como foco, a redução dos
custos de fabricação e montagem, na mesma proporção em que visa
também agregar mais valor para o consumidor, na visão de segurança
humana e segurança ambiental. Para isto, três métodos são propostos
para apoiar o desenvolvimento e projeto de produto: DFMA (Design
for Manufacturing and Assembly), Analise do Valor (AV) e a partir do
novo modelo criado, é aplicado o FMEA de projeto, num acrônimo
para Failure Mode and Effect Analysis. Este novo modelo, que
incorpora as alterações resultantes da aplicação dos três métodos aqui
propostos de forma multidisciplinar, apresenta-se graficamente
representado por meio da ferramenta CAD CREO®, da empresa PTC
Inc. Finalizando, o trabalho apresenta algumas perspectivas para
pesquisas futuras relacionadas as técnicas de engenharia preventiva.
Palavras-chaves: Análise do valor, FMEA, DFMA, Redução de custo
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.
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1. Introdução
As parcerias globais, a gestão dos processos industriais aliadas a crescente exigência em
termos de custo, tempo de entrega e qualidade, do atual mercado globalizado e competitivo,
impõe as empresas o desafio de responderem de forma rápida e eficiente, com a busca de
melhores produtos, mais atraentes, personalizados, mais acessíveis, mais robustos,
multifuncionais e mais confiáveis. Afirma Dantan et al. (2008), que para concretizar as
exigências acima, significa responder de forma rápida e eficaz, a questionamentos sobre
estilo, durabilidade, funcionamento, segurança e custos destes produtos.
Na visão de Nguyen et al. (2011), o sucesso e a permanência de uma empresa neste mercado
competitivo, está diretamente ligada a sua capacidade de introduzir novos produtos em
menores tempos e custos, aumentando a qualidade e o valor tecnológico agregado aos
mesmos, na mesma proporção em que, a confiabilidade do produto, é convalidada pelos
consumidores no nicho de mercado ao qual se destinam globalmente.
Devido às tendências para a proliferação de produtos personalizados, que têm caracterizado
muitas indústrias, o mercado moderno demanda produtos cada vez mais sofisticados e
especializados, em que são analisados a ergonomia, a funcionalidade, a eficiência, a
durabilidade, o retorno do investimento e a produtividade, sob o ponto de vista dos
stakeholders (TRENTIN et al. 2012). Nesta mesma linha de raciocínio, Meerkamm (2011)
relata que, devido ao rápido desenvolvimento da tecnologia e a estreita competição entre as
empresas, - dentro de um contexto de personalização global e da economia concorrente - os
desejos dos clientes, como qualidade, confiabilidade, sustentabilidade e custo dos produtos,
são cada vez mais exigidos. Então, satisfazer estes requisitos, de acordo com McAloone et al.
(2010), é uma grande oportunidade a ser considerada pelo engenheiro, como forma de
reorientar a estratégia de manufatura, considerando também o ciclo de vida do produto e sua
respectiva sustentabilidade ambiental.
Como justificativa aos questionamentos anteriormente citados, este artigo apresenta a
melhoria do projeto de um elevador monta carga, com o objetivo de reduzir o seu custo de
fabricação, agregar mais valor para o consumidor e torná-lo mais competitivo no mercado
consumidor. Para isto, faz-se uso de três métodos de apoios: o DFMA, a AV, e com o novo
modelo, aplica-se o FMEA de projeto. O projeto futuro, que incorpora as alterações
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resultantes da aplicação destes três métodos, é apresentado por intermédio de um modelo
matemático CAD feito com a ferramenta CREO® da empresa PTC Inc.
2. Referência Teórica
Slack et al. (2009) afirma que a maior qualidade na produção gera efeitos benéficos para a
empresa, sendo que diretamente envolve: melhor imagem no mercado, custos de produtos
e/ou serviços menores, custos de inspeções e testes menores, menores custos de refugo e
retrabalho, menores estoques e menor tempo de processamento. Neste sentido, relata-se as
técnicas FMEA, DFMA e AV, com o propósito de melhoria do projeto e integração ao
processo de desenvolvimento do produto.
2.1 FMEA de projeto
Palady (1997) define FMEA como um acrônimo para Failure Mode and Effect Analysis,
sendo um método para a análise de produtos e processos, em que se procura descobrir e
antecipar a possível causa, passando pelo modo e culminando no efeito. Causa é definida
como o evento que pode provocar, gerar ou induzir a falha. O modo de falha é definido como
a maneira que a falha se manifesta e o efeito é a forma como o modo de falha afeta o sistema
(STAMATIS, 2003). Novamente Palady (1997) afirma, para a composição da análise do
FMEA, são considerados três estágios de desenvolvimento: 1) Identificação dos modos de
falha e seus efeitos, 2) Avaliação dos riscos destes modos de falha, 3) Ação corretiva
conforme valor da pontuação. O formulário baseia-se na pontuação que os seguintes índices
irão apresentar: Severidade, Ocorrência e Detecção. Estes índices são números que variam de
1 a 10, dependendo da ação corretiva aplicada. O resultado final de uma característica
apontada no FMEA, é registrada em forma de PRN (Priority Risk Number) definido pela
multiplicação dos três índices: severidade, ocorrência e detecção.
2.2 Análise do Valor
Nas palavras de Csillag (1995), a Análise do Valor (AV) é uma técnica de abordagem original
que visa reduzir os custos de produção, de bens de serviço e principalmente, aumentar o valor
para o usuário. Nesta técnica, identifica-se e descreve-se a função do produto, avalia-se a
função e sugere-se meios e formas alternativas para o obtenção desta mesma função, sempre
levando em consideração a redução dos aspectos econômicos, sem contudo perder o índice de
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qualidade. Comenta Buzatto (2012) corroborando com Csillag (1995) que esta ferramenta
pode trazer reduções de custo da ordem de até 60%.
Conforme Basso (1991), a finalidade da técnica AV é para produtos já existentes no mercado
ou em fase de manufatura, enquanto que a técnica EV se aplica no projeto de novos produtos
na fase de desenvolvimento, mais especificamente no projeto preliminar ou embodiment
design. Por se tratar de um método sistemático de aumento de valor de um produto, sistema,
ou serviço - por intermédio do estudo das funções necessárias para o fabricante e para o
usuário -, objetiva-se realizá-lo da forma mais econômica possível, observando a equação do
valor (1):
Custo
FunçãoValor (1)
Csillag (1995) sugere três requisitos para o processo de valor, que se desmembram em seis
etapas fazendo parte do plano de trabalho da análise do valor, denotado pela Tabela 1.
Tabela 1 – Processo da Análise de Valor e respectivo plano de trabalho
Processo da Plano de trabalho da Análise do Valor
Análise do Valor Etapa Passo
1.1- Escolher o objeto
1. Preparação 1.2- Determinar o objetivo
1.3- Compor o grupo de trabalho
A- Descrever funções 1.4- Planejar as atividades
(verbo + substantivo) 2.1- Obter as informações
2. Informação 2.2- Obter os custos
(estado atual) 2.3- Descrever e classificar as
funções
3.1- Relacionar função e custo
B- Avaliar funções 3. Análise 3.2- Determinar funções críticas
3.3- Enunciar o problema
4. Criatividade 4.1- Obter ideias
4.2- Selecionar e agrupar ideias
5.1- Formular e desenvolver
C- Desenvolver alternativas
alternativas 5. Julgamento 5.2- Viabilizar tecnicamente
(obtenção de novas 5.3- Viabilizar economicamente
ideias) 5.4- Decidir
6.1- Apresentar a proposta
6. Planejamento 6.2- Planejar a implementação
(estado futuro)
6.3- Acompanhar a implementação do
projeto
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Fonte: Adaptado de Csillag (1995)
De acordo com Back et al. (2008), o produto ou serviço é considerado de bom valor se este
produto ou serviço tem uma função ou desempenho a um custo apropriado. Pela definição
contrária, um produto ou serviço é considerado de baixo valor se lhe faltar, para ambos,
desempenho e custos apropriados. O valor pode ser agregado (acrescentado) por ambos, pelo
aumento do desempenho ou decréscimo do custo.
2.3 DFMA
Segundo Boothroyd e Dewhurst (1988), DFM é um acrônimo para Design for Manufacture e
DFA significa Design for Assembly. A aplicação da técnica DFM esta centrada na
simplificação do processo de manufatura do produto, enquanto a técnica DFA objetiva a
simplificação da forma geométrica do produto, com a consequente redução dos custos de
montagem.
O objetivo do DFMA na visão de Paul e Beitz (2003) e Boothroyd et al. (2002), é permitir o
relacionamento ideal entre a manufatura e montagem, durante o estágio inicial do processo de
desenvolvimento do produto, implementando o conceito de projeto robusto de produto,
fazendo aderência a manufatura enxuta.
Hochmuth et al. (1998) apresentam uma proposta de integração da tolerância na fase inicial
do projeto, mais especificamente no embodiment design, para nortear os desenvolvimentos da
técnica DFMA. Já para Meerkamm e Hochmuth (1998), a proposta era considerar a
integração do processo de desenvolvimento do produto junto ao DFMA, ser possível com
base no sistema de manufatura. Mais tarde, Meerkamm e Wartzack (2001) ampliam esta
visão, apresentando uma estrutura potencial de dados colaborativa, centrada no modelo do
produto e orientado a manufatura. Já Dantan et al. (2003), aproveitando as pesquisas de
Hochmuth et al. (1998), consideram a integração da tolerância no conceito de produto, como
parte do DFMA, permitindo sustentar de forma estratégica, os requisitos de manufatura para
mínimo custo. Rozenfeld et al. (2006), comenta que a integração do DFMA com o processo
de desenvolvimento do produto, obtém-se uma melhoria do processo de fabricação e
montagem, se dá pela observância das seguintes prioridades competitivas: Principio de puxar,
Orientação para processo, Qualidade classe mundial (perfeita), Flexibilidade, Padronização.
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3. Procedimentos Metodológicos
Este trabalho se caracteriza por ser uma pesquisa de natureza qualitativa, visando uma
conceituação inicial do problema e sua classificação correlata. Quantos aos objetivos, o
trabalho assume um caráter exploratório, concordando com Santos (2002), pela ampla
pesquisa bibliográfica levantada, para a consolidação das ferramentas de qualidade preventiva
aqui descritas. Com relação ao delineamento, este trabalho contempla um estudo de caso, em
que se relata o projeto e a construção de um elevador monta carga, considerando as técnicas:
DFMA, AV e FMEA. Sendo assim, pode ser dividido, basicamente, em duas etapas: 1)
Definição do problema; 2) Estudo de caso.
Definição do Problema: o início deste trabalho surgiu da necessidade de maior conhecimento
acerca das técnicas preventivas de engenharia “off-line”, relacionados ao projeto de
elevadores do tipo monta carga, mais especificamente nas questões envolvendo a engenharia
de projeto e a manufatura do produto. A pergunta que fica é: Como integrar e padronizar as
técnicas FMEA, AV e DFMA no processo de projeto, otimizando o Processo de
Desenvolvimento do Produto?
Estudo de Caso: Com o objetivo de melhorar o projeto do produto - Elevador Monta Carga -,
os métodos foram aplicados na seguinte sequência: Primeiro aplicou-se o método AV
(Análise de Valor). Na sequência aplicou-se o método DFMA. Com os resultados advindos do
estudo com os dois métodos antecessores, obteve-se um modelo intermediário, o qual foi
submetido ao FMEA de projeto com o intuito de tornar confiável para o consumidor e com
maior qualidade. Com as resultantes deste último método, foi desenvolvido um novo projeto,
superior ao projeto inicial, do ponto de vista de custo e qualidade.
4. Estudo de Caso: Aplicação da melhoria de projeto num elevador monta carga
Afirma Meerkamm (2011), que ao integrar desenho, engenharia e manufatura sob um mesmo
teto, consegue-se produzir de acordo com as necessidades do cliente e sob conceitos mais
exigentes de produção, graças as recentes pesquisas formadas pela tríade: Projeto, Fabricação
e Controle de qualidade. E que no final, possibilita que toda a rede humana da empresa, possa
participar do processo de desenvolvimento do produto simultaneamente, auxiliado pela
engenharia off-line de projeto e fabricação classe mundial, especialmente a AV, o DFMA e a
FMEA (TRENTIN at al. 2012).
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4.1 Descrição do produto
Para a aplicação das técnicas aqui indicadas, foi empregado um elevador tipo monta carga
com capacidade de 1000 quilos e área de 1m2. O critério para a seleção do produto foi que o
mesmo possuísse diversas peças e muitas conexões, proporcionando uma rica fonte de estudo
para a aplicação da metodologia aqui proposta. Para facilitar a nomenclatura, será definido
como elevador atual, o produto existente atualmente, ilustrado na Figura 1, e elevador futuro,
o produto que será desenvolvido observando as técnicas AV, DFMA e FMEA (Figura 2).
Então, a Figura 1 ilustra as duas vistas do elevador atual: elevação e isométrica, cuja função é
elevar as mercadorias de um andar a outro.
Figura 1 – Imagem do elevador atual
Fonte: Autoria própria (2013)
4.2 Aplicações da metodologia Análise de Valor (AV)
Para a aplicação da AV, foi determinada a meta de redução na quantidade de componentes em
pelo menos 20%. Confeccionou-se uma lista de peças com suas descrições e funções. No
passo seguinte, criou-se um sketch do conjunto verificando-se as funções de cada um dos 155
componentes do elevador atual. Nesse processo de montagem, as reais necessidades de cada
componente foram avaliadas pelo grupo e paralelamente, modelou-se o elevador atual no
sistema CAD CREO®, conforme indicado na Figura 2.
Figura 2 – Modelagem matemática do elevador atual (CREO, 2013)
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Fonte – Autoria própria (2013)
O próximo passo foi a criação da matriz de AV (Tabela 2), sendo descritos todos os seus
componentes em sequências e, descritas nas colunas à direita, as alternativas para possíveis
alterações. Para verificar a possibilidade de melhoria do projeto do elevador, cada
componente do elevador foi avaliado segundo as 12 propostas de alterações da matriz AV.
Como consequência, eliminou-se 16 componentes que segundo a análise não se encaixam
com a função do produto, obtendo uma redução de 48% e mantendo-se as mesmas funções
originais do produto. É importante salientar que não mudou-se os materiais, para manter o
propósito original. A Tabela 2 ilustra a matriz de Análise do Valor para o elevador atual.
Tabela 2 – Visão parcial das análises da matriz de AV
ANÁLISE DE VALOR
1 -
Est
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emen
to p
od
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imin
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2 –
Po
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3 –
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4 –
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5 –
Po
de
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om
pon
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no
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izad
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6 –
Po
de
ser
uti
liza
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m m
ater
ial
mai
s b
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o?
7 –
Po
de
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dis
pen
sad
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eno
s m
ater
ial?
8 -
Po
de
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des
per
diç
ado
men
os
mat
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9 -
Po
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com
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do
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arat
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10 -
Pod
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om
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o n
o a
cab
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to?
11 –
Pod
em s
er s
imp
lifi
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étod
os?
12 –
O r
isco
de
erro
pod
e se
r re
du
zido?
Produto Elevador de Carga
Quantidade de peças = 155
Meta = Redução de 20%
No. Descrição Função
Verbo Substantivo
1 Trilho
Apoiar Bastidores N ã o
N a n a S S S N
N
N
S
S
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2 Caixa
Guardar Invólucro N ã o
N a n a S S S N
N
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3 Porta telescopia externa Fechar Habitáculo S
N
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S
S S
S S S S S
4 Proteção lateral na
estrutura com tela
Proteger Produto /
pessoas S
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S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
5 Estruturas com treliças Sustentar Estrutura S
N
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S S S S S
6 Guias da caixa Suportar Caixa S
N
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S
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S S S S S
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7 Base do cilindro Suportar Êmbolo S
N
S
S
S
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S S S S S
8 Suporte da corrente Suportar Engrenagem S
N
S
S
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S S S S S
9 Porta Interna telescopia Fechar Habitáculo S
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S S S S S
10 Proteção Interna na caixa c/ chapas
Embelezar Produto
S
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S
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S
S
S
S
11 Guia das portas Orientar Deslocamento S
N
S
S
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S S
S S S S S
12 Unidade hidráulica Prover Força N ã o
N a n a S S S N
N
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S S
13 Tubos de alimentações Alimentar Sistema S
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S
S
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S S S S S
14 Painel de comando
Comandar IHM S
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S
S
S
S S
S S S S S
15 Botoeiras de inox da porta
Embelezar Produto S
N
S
S
S
S S
S S S S S
16 Corrente
Sustentar Movimento S
N
S
S
S
S S
S S S S S
17 Suporte do pinhão
Suportar Corrente S
N
S
S
S
S S
S S S S S
18 Fim de curso
Orientar CLP S
N
S
S
S
S S
S S S S S
19 Rampa de acesso
Permitir Entrada fácil S
N
S
S
S
S S
S S S S S
20 Chumbador Parabolt
Fixar Estrutura S
N
S
S
S
S S
S S S S S
Fonte: Autoria própria (2013)
4.3 Aplicação do DFMA
Adotando os critérios aqui descritos, a aplicação do DFMA oferece a redefinição e
substituição de alguns componentes importantes para a redução do custo do elevador atual,
sem a alteração das características básicas do produto.
Segundo Meerkamm (2011), o DFMA pode se valer de um aliado eficiente no processo de
melhoria do produto: a ferramenta CAD. Assim, desenvolveu-se um modelo virtual, visando a
obtenção de informações de custo para as alternativas do projeto, possibilitando, assim, a sua
otimização. A Figura 3 mostra as melhorias obtidas com a aplicação do método DFMA.
Figura 3 – Modelo CAD da porta do elevador, conforme DFMA (CREO®, 2013)
Fonte: Autoria própria (2013)
Visualizando a Figura 3, houve uma redução de componentes e substituição na formação do
produto, gerando outro similar, porém, em peça única, facilitando o manuseio, montagem e o
custo reduzido. Houve também a redução de operações de manufatura como o processo de
fabricação de componentes, diminuindo assim o seu tempo de ciclo de fabricação. Pelo estudo
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dos dois métodos, gerou-se o novo modelo exposto na Figura 4, em que destaca-se a redução
de 16 itens referentes à chapas, proteções, portas, rampas de acesso e estruturas metálicas.
Figura 4 – Modelagem matemática do elevador futuro (CREO®, 2013)
Fonte: Autoria própria (2013)
A aplicação do FMEA foi essencial para conseguir um produto mais robusto e com a mínima
eventualidade de ocorrência de falhas. Foram encontrados todos os pontos passíveis de falhas,
efeitos e causas, apontados de acordo com o trabalho em time para a determinação dos
índices: severidade (S), ocorrência (O), detecção (D), e o grau do risco (PRN). O índice “O”
varia de 1 para ocorrência remota a 10 para muito alta. O índice “S” varia de 1 para
severidade mínima a 10 para muito alta. O índice “D” varia de 1 para detecção muito grande a
10 para muito pequena. O índice “PRN” é a consequência da multiplicação dos três índices
anteriores. Admitiu-se que riscos (PRN) acima de 60 corresponderiam a uma ação a ser
tomada para reduzi-lo. A Tabela 3 apresenta a matriz de FMEA utilizada, suas análises e
plano de ações para a redução do risco (PRN).
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Tabela 3 – Matriz FMEA para o elevador de carga
Fonte: Autoria própria (2013)
Dentre os resultados obtidos na análise do FMEA, tendo em vista a dificuldade de montagem
de alguns componentes do elevador, destaca-se a substituição dos 4 componentes do elevador:
1) Portas, deu-se a opção de modelos para a escolha do cliente, em vez de colocar portas
sanfonadas, colocou-se portas convencionais, reduzindo assim o custo de fabricação do
produto e o retrabalho; 2) Chapas de proteções, substituiu-se por vigas internas da caixa,
diminuindo o vão entre elas, não havendo a necessidade de uma proteção com chapas; 3)
Rampa de acesso, para a execução do projeto, o cliente deverá fazer um local apropriado para
o elevador, dando condições de regulagem de altura para entrada e saída dos materiais; 4)
Operação do elevador, na operação do elevador os operadores quebram a botoeiras de
comando, para evitar essa manutenção, substituiu-se a botoeira de plástico por uma de aço
galvanizado. Outra alteração foi a criação de um manual de montagem detalhando de cada
subconjunto ao invés de apresentar o produto como um todo.
FMEA DE PROJETO / PROCESSO DENOMINAÇÃO DO COMPONENTE: ELEVADOR DE CARGA
SETOR: ENGENHARIA ELABORADO POR: EDGAR WILLIANS
ITEM
FUNÇÃO
FALHAS POSSÍVEIS
CONTROLE
DE FALHAS
INDICE ANTES
DA AÇÃO
AÇÃO
TOMADA
INDICE
DEPOIS DA
AÇÃO
MODO
EFEITO
CAUSA
O S D
P
R
N O S D
PR
N
TRILHO
EMPENAMENTO
EXCESSO DE
SOLDA
FALTA DE
ORIENTAÇAO DE
PROCESSO NOS
DESENHOS
Visual
3 10 8 240 Dispositivo para
solda 2 8 2 32
CAIXA
EMPENAMENTO
EXCESSO DE
SOLDA
FALTA DE
ORIENTAÇAO DE
PROCESSO NOS
DESENHOS
Visual
3 10 8 240 Dispositivo para
solda 0
PORTAS
MONTAGEM
ERRADA
PERDA DA
FUNÇÃO
FALTA DE
TREINAMENTO
Visual
3 6 8 144 Qualificar
profissional 0
CILÍNDRO VAZAMENTO
MONTAGEM
ERRADA FALTA DE
TREINAMENTO
Visual
3 4 4 48
Treinamento e
dispositivo para
solda 2 8 2 32
HIDRÁULICA
MONTAGEM
ERRADA
PERDA DA
FUNÇÃO
FALTA DE
TREINAMENTO
Visual
5 3 8 120 Qualificar
profissional 1 8 2 16
CORRENTE QUEBRAR
Mal
Dimensionada
Profissional sem
qualificação
Visual
5 10 8 400 Qualificar
profissional 2 7 2 28
CHAPAS DE
PROTEÇÕES
ERRO
DIMENSIONAL
NÂO MONTA
Falta de
conferencia no
processo de
fabricação
Visual
1 1 1 1
Dar outra opção
para cliente na
escolhas das
portas 0
RAMPA DE
ACESSO
DIFICULDADE
DE
MONTAGEM
PERDA DA
FUNÇÃO
Problemas na
estrutura do
cliente
Visual
1 1 1 1
Solicitar para o
cliente fazer
poço para o
elevador 0
BOTOEIRAS QUEBRAR
PERDA DA
FUNÇÃO
Operação
inadequada
Visual
1 1 1 1
Substituir por um
material mais
resistente 0
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A Figura 5a ilustra uma vista explodida do conjunto e a Figura 5b ilustra os detalhes
geométricos e dimensionais do conjunto geral do elevador.
Figura 5a_b – Vista explodida e conjunto geral do elevador
“A” “B”
Fonte: Autoria própria (2013)
4.4 Resultados das análises com os métodos AV, DFMA e FMEA
Com a aplicação dos três métodos, AV, DFMA e FMEA e a ferramenta gráfica CAD, foi
possível obter o elevador futuro, apresentado na Figura 6. Já na Tabela 4, verifica-se que
houve a retirada de uma quantidade significativa de peças e foi feito a otimização das
maiores, para manter o conjunto mais simples de montagem, facilitando a aquisição por parte
do cliente, por um menor valor.
Figura 6 – Modelagem CAD do produto resultante das análises com a AV, o DFMA e o
FMEA (Software CREO)
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Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.
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Fonte: Autoria própria (2013)
Além da praticidade e simplificação adquirida após a aplicação das técnicas neste artigo,
pode-se estimar a redução de custos em 23%. Os resultados são apresentados na Tabela 4.
Tabela 4 – Denominação, quantidade de componentes, redução e custos
DESCRIÇÂO dos
COMPONENTES
QUANTIDADE
ORIGINAL
QUANTIDADE
FINAL
QUANTIDADE
REDUZIDA
TRILHO 2 2 0
CAIXA 1 1 0
PORTAS SANFONA 4 0 4
PORTAS COMUNS 4 4 0
CILÍNDRO 2 2 0
HIDRÁULICA 1 1 0
CORRENTE 2 2 0
CHAPAS DE
PROTEÇÕES 10 0 10
RAMPA DE
ACESSO 2 0 2
BOTOEIRAS 2 2 0
ESTRUTURA 1 0 1
TOTAL DE
COMPONENTES 31 14 16
TOTAL R$ 35.835,00 R$ 25.635,00 R$ 10.200,00
Fonte: Autoria própria (2013)
5. Conclusão
Neste trabalho apresentou-se a aplicação integrada dos métodos AV, DFMA e FMEA, os
quais resultaram em redução de custos e rapidez na montagem do elevador. As metodologias
aqui propostas, possibilitaram obter ganhos no desenvolvimento do projeto e a possibilidade
de integração com o sistema CAD, proporcionando uma visualização das diversas propostas
sugeridas pelos engenheiros. Pela aplicação dos métodos AV e DFMA, cita-se a redução de
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48% dos componentes do produto original, entre chapas de proteção, portas sanfonas e
rampas. Depois com a aplicação do FMEA, houve a implantação do manual de montagem do
produto. A aplicação conjunta da AV, DFMA e FMEA, minimizou a possibilidade de
ocorrência de falhas, e uma redução de 54% no custo final do produto.
Como contribuição para futuros trabalhos no campo do projeto de produto, aponta-se para a
direção da integração total e colaborativa do sistema de gerenciamento de projeto com as
novas técnicas de engenharia off-line, a qual está inserida no gerenciamento do ciclo de vida
do produto.
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