Prof. Walter Souza

Aula 01

Histórico da manutenção;

surgimento da manutenção mecânica e seu contexto atual;

Sistemas de manutenção: ◦ corretiva, preventiva, preditiva e autônoma.

Fatores causadores de danos e suas soluções;

Montagem e recuperação de componentes mecânicos;

Orçamentos de reparos mecânicos;

Interpretação de catálogos, manuais, tabelas e gráficos;

Ferramentas para manutenção mecânica: ◦ dispositivos de montagem e desmontagem.

Lubrificantes: ◦ tipos, classificação, aplicação e cuidados com o meio

ambiente.

Métodos de planejamento, rotinas, planos, custos, controle de estoque;

Histórico de equipamentos, análise de vida de equipamentos;

Softwares aplicados na manutenção.

1- Prova escrita; -> 5° aula

2- Prova escrita; -> 10° aula

3- 8 Avaliações em sala -> individual e em grupo.

O início da organização da manutençãoocorreu nos países europeus e América doNorte;

No Brasil o início foi a partir da:◦ baixa produtividade industrial,◦ baixa taxa de utilização anual,◦ Altos custos de operação e de produção,

Obs: O nível da organização da manutençãoreflete o estágio de desenvolvimentoindustrial do país;

Segundo o dicionário Aurélio:

“As medidas necessárias para a conservaçãoou permanência, de alguma coisa ousituação”

“Os cuidados técnicos indispensáveis aofuncionamento regular e permanente demotores e máquinas”.

Segundo FINOCCHIO:

Constitui-se na conservação de todos osequipamentos, de forma que todos estejamem condições ótimas de operação quandosolicitados ou, em caso de defeitos, estespossam ser reparados no menor tempopossível e da maneira tecnicamente maiscorreta.

Conceito Global:

“Conjunto de atividades e recursos aplicadosaos sistemas e equipamentos, visandogarantir a continuidade de sua função dentrode parâmetros de disponibilidade, dequalidade, de prazo, de custos e de vida útiladequada”.

Começou a ser conhecida com o nome demanutenção por volta do século XVI naEuropa central;

A primeira Guerra Mundial e a implantação daprodução em serie, fez surgir a ManutençãoCorretiva;

Na década de 30 houve a necessidade deaumentar a rapidez de produção, e aadministração industrial passou a sepreocupar, não só em corrigir falhas, mastambém evitar que ocorressem, nascendoassim, a Manutenção Preventiva.

Tomou corpo ao longo da RevoluçãoIndustrial e firmou-se, como necessidadeabsoluta, na Segunda Guerra Mundial.

reconstrução pós-guerra:◦ Inglaterra,

◦ Alemanha,

◦ Itália,

◦ Principalmente o Japão.

Por volta de 1950, com o desenvolvimento daindustria para atender aos esforços pós-guerra, a evolução da aviação comercial e daindústria eletrônica, foi observado que emmuitos casos, o tempo para diagnosticar asfalhas era maior do que o despendido naexecução do reparo;

Criou-se então, a Engenharia de Manutenção

A partir de 1966, com a difusão doscomputadores e a sofisticação dosinstrumentos de proteção e medição, aEngenharia de Manutenção desenvolveucritérios de predição ou previsão de falhas,visando otimizar a atuação das equipes deexecução de manutenção, nascendo assim, aManutenção Preditiva ou Previsiva.

A partir de 1980, com o desenvolvimento dosmicrocomputadores, os órgãos de manutençãopassaram a desenvolver e processar seusprogramas.

Exemplo:◦ Sigma

◦ SISMAN

Com a intensa concorrência, os prazos deentrega dos produtos passaram a serrelevantes para todas as empresas.

A atividade de manutenção passou porvarias mudanças.

Dentre as principais causas, podemos citar:

◦ Instalações, equipamentos e edificações,

◦ Projetos muito mais complexos,

◦ Novas técnicas de manutenção,

◦ Novos enfoques sobre a organização damanutenção e suas responsabilidades.

Necessidade de reestruturação

◦ Nível,

◦ Filosofia da organização,

◦ Maior esforço.

Execução sem planejamento e sem controle(1914 a 1930);

Execução com planejamento e sem controle(1930 a 1950);

Execução com planejamento e com controle(a partir de 1950).

Esses estágios se caracterizam pela Reduçãode Custos e Aumento da Confiabilidade eDisponibilidade dos equipamentos.

A evolução da manutenção pode ser divididaem 3 gerações;

A Primeira Geração;◦ Abrange o período antes da Segunda Guerra

Mundial, quando a indústria era pouco mecanizada;◦ produtividade não era prioritária;

Segunda Geração;◦ Esta geração vai desde a Segunda Guerra Mundial

até os anos 60;◦ Período da guerra aumentaram a demanda por todo

tipo de produtos, contingente de mão-de-obraindustrial diminuiu sensivelmente.

A Terceira Geração;◦ A partir da década de 70, acelerou-se o processo de

mudança nas indústrias;

Aumenta os custos

Afeta a qualidade dos produtos

◦ just-in-time;

◦ O crescimento da automatização e da mecanizaçãopassou a indicar que confiabilidade e disponibilidadetornaram-se pontos-chave em setores tão distintos;

Saúde,

Processamento de dados,

Telecomunicações,

Gerenciamento de edificações.

Na Terceira Geração, reforçou-se o conceitoda manutenção preditiva;

A interação entre as fases de implantação deum sistema (projeto, fabricação, instalação emanutenção) Disponibilidade e aConfiabilidade.

Manutenção Eficiente e Manutenção Eficaz;

◦ A eficiência seria o ato de “fazer certo as coisas”,

enquanto que a eficácia consiste em “fazer as

coisas certas”.

Exemplo:

Manter as máquinas; ->Eficiência

Máquinas disponíveis. ->Eficácia

Manutenção Eficiente e Manutenção Eficaz;

◦ Não basta, apenas, reparar o equipamento ou

instalação tão rapidamente, é preciso manter a

função do equipamento disponível para a operação,

e evitar a falha do equipamento reduzir os riscos de

uma parada de produção não planejada.

Estrategicamente, a manutenção precisa

medir qual é a sua contribuição para:

◦ Faturamento e lucro da empresa;

◦ Segurança da instalação;

◦ Segurança das pessoas;

◦ Preservação ambiental.

O custo anual de manutenção representa, em

média, 4,39% do faturamento bruto das

empresas e, por este motivo, uma redução de

custo na manutenção mal conduzida pode

levar à perda de faturamento e lucro da

organização. (Fonte: ABRAMAN - Associação

Brasileira de Manutenção)

Pode-se classificar os custos de manutenção em três grandes famílias:

CUSTOS DIRETOS;◦ manutenção preventiva, inspeções regulares,

manutenção preditiva, detectiva,

CUSTOS DE PERDA;◦ falha do equipamento principal,

CUSTOS INDIRETOS;◦ custos com análises e estudos e melhoria,

engenharia de manutenção, supervisão.

Confiabilidade é a probabilidade de queum componente, equipamento ou sistema exercerá sua função sem falhas, por um período de tempo previsto, sob condições de operação especificadas.

É uma medida estatística (probabilidade), determinada pelo grau de admissibilidade abaixo da qual a função não é mais satisfatória (falha), dentro de um determinado tempo definido.

Todo item, componente, máquina ou equipamento, é projetado e fabricado para atender a uma especificação.

O desempenho dos equipamentos pode ser analisado por dois enfoques: ◦ Desempenho inerente – é o desempenho que o

equipamento é capaz de fornecer;◦ Desempenho requerido ou desejado – é o

desempenho que se quer obter do equipamento.

Exemplo:

Em termos financeiros, a importância da Confiabilidade pode ser verificada por:

◦ Plantas que apresentam alta confiabilidade também têm menores custos operacionais

manutenção;

redução de produtos fora de especificação;

consumo de energia;

redução de falhas em equipamentos;

Sete questões básicas:

1. Quais são as funções do item no seu contexto atual?2. De que forma ele falha em cumprir suas funções?3. O que causa cada falha operacional?4. O que acontece quando ocorre cada falha?5. De que forma cada falha tem importância?6. O que pode ser feito para prevenir cada falha?7. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa preventiva apropriada?

Disponibilidade é a probabilidade que um sistema esteja em condição operacional no instante determinado.

◦ TOPT = tempo de disponibilidade e/ou operação;

◦ TRPT = tempo de indisponibilidade.

Exemplo:

◦ A disponibilidade da lâmpada de iluminação da mesa de cirurgia de um neurocirurgião é altíssima, da ordem de um milhão de horas, porém de nada adianta se ela apagar por 5 segundos no meio de uma cirurgia, ou seja, não tiver confiabilidade quando necessária.

Mantenabilidade é a probabilidade do equipamento ser recolocado em condições de operação dentro de um dado período de tempo.

A maioria dos sistemas sofre manutenção, ou seja, são reparados quando falham e sofrem outras atividades para mantê-los operando.

Por exemplo, uma válvula importada, cujo tempo de reposição de qualquer componente seja elevado, terá uma baixa mantenabilidade.

O maior ou menor grau de facilidade em executar a manutenção de um equipamento pode ser medido pelo tempo médio para reparo (MeanTime to Repair ou MTTR).

◦ MTBF = Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time BetweenFailures);

◦ MTTR = Tempo Médio para Reparo (MeanTime to Repair); TOPT = tempo de disponibilidade e/ ou operação;

◦ TRPT = tempo de indisponibilidade; ◦ n = número de intervenções.

– Qualidade do serviço a ser executado (e entregue).

– Segurança do pessoal que executa o serviço e da instalação.

– Custos envolvidos, incluindo perdas de produção.

– Tempo ou indisponibilidade do equipamento.

A Mantenabilidade será melhor se:

◦ – intercambialidade;

◦ – padronização de sobressalentes;

◦ – padronização de equipamentos na planta.

A falta de qualidade na manutenção provoca o “retrabalho”, que nada mais é do que uma falha prematura.

É uma concepção global e integrada do modo como deve

ser estudada, escolhida e construída uma nova instalação

tecnológica.

Segundo Guimarães (2004), o conceito de terotecnologia

surgiu na Inglaterra (do grego: “terein”= tomar contar,

cuidar de) é considerada como uma evolução do conceito

atribuído à manutenção, a partir da análise do ciclo de

vida dos componentes associados.

Tem como objetivo eliminar ou diminuir os trabalhos

relacionados à manutenção.

Essa nova ciência se preocupa com:

◦ Confiabilidade;

◦ Durabilidade dos recursos físicos;

◦ Processo de instalação;

◦ Operação;

◦ Manutenção;

◦ Modificação;

◦ Substituição de peças;

O gerenciamento estratégico da atividade de

manutenção consiste em ter a equipe

atuando para evitar que ocorram falhas, e não

apenas na correção rápida destas falhas.