Download - Aula 01
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Prof. Walter Souza
Aula 01
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Histórico da manutenção;
surgimento da manutenção mecânica e seu contexto atual;
Sistemas de manutenção: ◦ corretiva, preventiva, preditiva e autônoma.
Fatores causadores de danos e suas soluções;
Montagem e recuperação de componentes mecânicos;
Orçamentos de reparos mecânicos;
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Interpretação de catálogos, manuais, tabelas e gráficos;
Ferramentas para manutenção mecânica: ◦ dispositivos de montagem e desmontagem.
Lubrificantes: ◦ tipos, classificação, aplicação e cuidados com o meio
ambiente.
Métodos de planejamento, rotinas, planos, custos, controle de estoque;
Histórico de equipamentos, análise de vida de equipamentos;
Softwares aplicados na manutenção.
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1- Prova escrita; -> 5° aula
2- Prova escrita; -> 10° aula
3- 8 Avaliações em sala -> individual e em grupo.
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O início da organização da manutençãoocorreu nos países europeus e América doNorte;
No Brasil o início foi a partir da:◦ baixa produtividade industrial,◦ baixa taxa de utilização anual,◦ Altos custos de operação e de produção,
Obs: O nível da organização da manutençãoreflete o estágio de desenvolvimentoindustrial do país;
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Segundo o dicionário Aurélio:
“As medidas necessárias para a conservaçãoou permanência, de alguma coisa ousituação”
“Os cuidados técnicos indispensáveis aofuncionamento regular e permanente demotores e máquinas”.
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Segundo FINOCCHIO:
Constitui-se na conservação de todos osequipamentos, de forma que todos estejamem condições ótimas de operação quandosolicitados ou, em caso de defeitos, estespossam ser reparados no menor tempopossível e da maneira tecnicamente maiscorreta.
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Conceito Global:
“Conjunto de atividades e recursos aplicadosaos sistemas e equipamentos, visandogarantir a continuidade de sua função dentrode parâmetros de disponibilidade, dequalidade, de prazo, de custos e de vida útiladequada”.
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Começou a ser conhecida com o nome demanutenção por volta do século XVI naEuropa central;
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A primeira Guerra Mundial e a implantação daprodução em serie, fez surgir a ManutençãoCorretiva;
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Na década de 30 houve a necessidade deaumentar a rapidez de produção, e aadministração industrial passou a sepreocupar, não só em corrigir falhas, mastambém evitar que ocorressem, nascendoassim, a Manutenção Preventiva.
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Tomou corpo ao longo da RevoluçãoIndustrial e firmou-se, como necessidadeabsoluta, na Segunda Guerra Mundial.
reconstrução pós-guerra:◦ Inglaterra,
◦ Alemanha,
◦ Itália,
◦ Principalmente o Japão.
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Por volta de 1950, com o desenvolvimento daindustria para atender aos esforços pós-guerra, a evolução da aviação comercial e daindústria eletrônica, foi observado que emmuitos casos, o tempo para diagnosticar asfalhas era maior do que o despendido naexecução do reparo;
Criou-se então, a Engenharia de Manutenção
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A partir de 1966, com a difusão doscomputadores e a sofisticação dosinstrumentos de proteção e medição, aEngenharia de Manutenção desenvolveucritérios de predição ou previsão de falhas,visando otimizar a atuação das equipes deexecução de manutenção, nascendo assim, aManutenção Preditiva ou Previsiva.
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A partir de 1980, com o desenvolvimento dosmicrocomputadores, os órgãos de manutençãopassaram a desenvolver e processar seusprogramas.
Exemplo:◦ Sigma
◦ SISMAN
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Com a intensa concorrência, os prazos deentrega dos produtos passaram a serrelevantes para todas as empresas.
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A atividade de manutenção passou porvarias mudanças.
Dentre as principais causas, podemos citar:
◦ Instalações, equipamentos e edificações,
◦ Projetos muito mais complexos,
◦ Novas técnicas de manutenção,
◦ Novos enfoques sobre a organização damanutenção e suas responsabilidades.
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Necessidade de reestruturação
◦ Nível,
◦ Filosofia da organização,
◦ Maior esforço.
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Execução sem planejamento e sem controle(1914 a 1930);
Execução com planejamento e sem controle(1930 a 1950);
Execução com planejamento e com controle(a partir de 1950).
Esses estágios se caracterizam pela Reduçãode Custos e Aumento da Confiabilidade eDisponibilidade dos equipamentos.
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A evolução da manutenção pode ser divididaem 3 gerações;
A Primeira Geração;◦ Abrange o período antes da Segunda Guerra
Mundial, quando a indústria era pouco mecanizada;◦ produtividade não era prioritária;
Segunda Geração;◦ Esta geração vai desde a Segunda Guerra Mundial
até os anos 60;◦ Período da guerra aumentaram a demanda por todo
tipo de produtos, contingente de mão-de-obraindustrial diminuiu sensivelmente.
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A Terceira Geração;◦ A partir da década de 70, acelerou-se o processo de
mudança nas indústrias;
Aumenta os custos
Afeta a qualidade dos produtos
◦ just-in-time;
◦ O crescimento da automatização e da mecanizaçãopassou a indicar que confiabilidade e disponibilidadetornaram-se pontos-chave em setores tão distintos;
Saúde,
Processamento de dados,
Telecomunicações,
Gerenciamento de edificações.
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Na Terceira Geração, reforçou-se o conceitoda manutenção preditiva;
A interação entre as fases de implantação deum sistema (projeto, fabricação, instalação emanutenção) Disponibilidade e aConfiabilidade.
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Manutenção Eficiente e Manutenção Eficaz;
◦ A eficiência seria o ato de “fazer certo as coisas”,
enquanto que a eficácia consiste em “fazer as
coisas certas”.
Exemplo:
Manter as máquinas; ->Eficiência
Máquinas disponíveis. ->Eficácia
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Manutenção Eficiente e Manutenção Eficaz;
◦ Não basta, apenas, reparar o equipamento ou
instalação tão rapidamente, é preciso manter a
função do equipamento disponível para a operação,
e evitar a falha do equipamento reduzir os riscos de
uma parada de produção não planejada.
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Estrategicamente, a manutenção precisa
medir qual é a sua contribuição para:
◦ Faturamento e lucro da empresa;
◦ Segurança da instalação;
◦ Segurança das pessoas;
◦ Preservação ambiental.
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O custo anual de manutenção representa, em
média, 4,39% do faturamento bruto das
empresas e, por este motivo, uma redução de
custo na manutenção mal conduzida pode
levar à perda de faturamento e lucro da
organização. (Fonte: ABRAMAN - Associação
Brasileira de Manutenção)
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Pode-se classificar os custos de manutenção em três grandes famílias:
CUSTOS DIRETOS;◦ manutenção preventiva, inspeções regulares,
manutenção preditiva, detectiva,
CUSTOS DE PERDA;◦ falha do equipamento principal,
CUSTOS INDIRETOS;◦ custos com análises e estudos e melhoria,
engenharia de manutenção, supervisão.
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Confiabilidade é a probabilidade de queum componente, equipamento ou sistema exercerá sua função sem falhas, por um período de tempo previsto, sob condições de operação especificadas.
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É uma medida estatística (probabilidade), determinada pelo grau de admissibilidade abaixo da qual a função não é mais satisfatória (falha), dentro de um determinado tempo definido.
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Todo item, componente, máquina ou equipamento, é projetado e fabricado para atender a uma especificação.
O desempenho dos equipamentos pode ser analisado por dois enfoques: ◦ Desempenho inerente – é o desempenho que o
equipamento é capaz de fornecer;◦ Desempenho requerido ou desejado – é o
desempenho que se quer obter do equipamento.
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Exemplo:
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Em termos financeiros, a importância da Confiabilidade pode ser verificada por:
◦ Plantas que apresentam alta confiabilidade também têm menores custos operacionais
manutenção;
redução de produtos fora de especificação;
consumo de energia;
redução de falhas em equipamentos;
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Sete questões básicas:
1. Quais são as funções do item no seu contexto atual?2. De que forma ele falha em cumprir suas funções?3. O que causa cada falha operacional?4. O que acontece quando ocorre cada falha?5. De que forma cada falha tem importância?6. O que pode ser feito para prevenir cada falha?7. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa preventiva apropriada?
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Disponibilidade é a probabilidade que um sistema esteja em condição operacional no instante determinado.
◦ TOPT = tempo de disponibilidade e/ou operação;
◦ TRPT = tempo de indisponibilidade.
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Exemplo:
◦ A disponibilidade da lâmpada de iluminação da mesa de cirurgia de um neurocirurgião é altíssima, da ordem de um milhão de horas, porém de nada adianta se ela apagar por 5 segundos no meio de uma cirurgia, ou seja, não tiver confiabilidade quando necessária.
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Mantenabilidade é a probabilidade do equipamento ser recolocado em condições de operação dentro de um dado período de tempo.
A maioria dos sistemas sofre manutenção, ou seja, são reparados quando falham e sofrem outras atividades para mantê-los operando.
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Por exemplo, uma válvula importada, cujo tempo de reposição de qualquer componente seja elevado, terá uma baixa mantenabilidade.
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O maior ou menor grau de facilidade em executar a manutenção de um equipamento pode ser medido pelo tempo médio para reparo (MeanTime to Repair ou MTTR).
◦ MTBF = Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time BetweenFailures);
◦ MTTR = Tempo Médio para Reparo (MeanTime to Repair); TOPT = tempo de disponibilidade e/ ou operação;
◦ TRPT = tempo de indisponibilidade; ◦ n = número de intervenções.
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– Qualidade do serviço a ser executado (e entregue).
– Segurança do pessoal que executa o serviço e da instalação.
– Custos envolvidos, incluindo perdas de produção.
– Tempo ou indisponibilidade do equipamento.
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A Mantenabilidade será melhor se:
◦ – intercambialidade;
◦ – padronização de sobressalentes;
◦ – padronização de equipamentos na planta.
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A falta de qualidade na manutenção provoca o “retrabalho”, que nada mais é do que uma falha prematura.
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É uma concepção global e integrada do modo como deve
ser estudada, escolhida e construída uma nova instalação
tecnológica.
Segundo Guimarães (2004), o conceito de terotecnologia
surgiu na Inglaterra (do grego: “terein”= tomar contar,
cuidar de) é considerada como uma evolução do conceito
atribuído à manutenção, a partir da análise do ciclo de
vida dos componentes associados.
Tem como objetivo eliminar ou diminuir os trabalhos
relacionados à manutenção.
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Essa nova ciência se preocupa com:
◦ Confiabilidade;
◦ Durabilidade dos recursos físicos;
◦ Processo de instalação;
◦ Operação;
◦ Manutenção;
◦ Modificação;
◦ Substituição de peças;
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O gerenciamento estratégico da atividade de
manutenção consiste em ter a equipe
atuando para evitar que ocorram falhas, e não
apenas na correção rápida destas falhas.