TPM para Operadores

Conceitos de Manutenção

Conceito Primitivo: Manter é consertar o que quebrou

Conceito Tradicional: Manter é conservar o estado dos equipamentos como na condição de novo.

Conceito do TPM: Manter é conservar o ritmo das melhorias, das mudanças e das transformações.

Conceitos de Básicos de TPM

TPMManutenção Produtiva Total

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TPM significa Manutenção da Produtividade Total. Em outras palavras, significa falha zero das máquinas, como também defeito zero nos produtos e perda zero no processo.O TPM é composto por cinco pilares básicos:

Um dos pilares do TPM é a Manutenção Autônoma que consiste em desenvolver nos operadores o sentimento de propriedade e zelo pelos equipamentos e a habilidade de inspecionar e detectar problemas em sua fase inicial, e até realizar pequenos ajustes e regulagens.

Etapas da Manutenção AutônomaEtapa 1 - Limpeza Inicial Etapa 2 - Eliminação das fontes de sujeira e dos

locais de difícil acesso

Etapa 3 - Padrões de Limpeza e de Lubrificação

Etapa 4 - Inspeção Geral

Etapa 5 - Inspeção Autônoma

Etapa 6 - Organização, Ordem e Asseio

Etapa 7 - Consolidação do Autocontrole

Etapa 1 – Limpeza Inicial

1. Limpeza do equipamento com o apoio da Manutenção

2. Identificação de anomalias através de Etiquetas

3. Resolução das anomalias identificadas em curto prazo

4. Plano para eliminação das anomalias mais complexas

5. Levantamento de perdas de acordo com planilhas específicas

6. Manutenção da Limpeza Básica

Etapa 2 – Eliminação de Fontes de Sujeira e dos locais de difícil acesso

1. Identificação de Fontes de Problemas e de Locais de Difícil Acesso através de etiquetas

2. Plano para eliminação Fontes de Problemas e dos Locais de Difícil Acesso

3. Eliminação das Fontes de Problemas e dos Locais de Difícil Acesso

4. Utilização de Lições de Um Ponto ou Ponto a Ponto para Convivência adequada com os problemas e para os Casos de Melhorias propostas ou realizadas

Etapa 3 – Padrões de Limpeza e Lubrificação

1. Elaboração de Procedimentos e Check-Lists de Limpeza e de Lubrificação pela Manutenção

2. Disponibilização de recursos necessários para a Limpeza e a Lubrificação

3. Treinamento dos operadores nos procedimentos e nos check-lists de Limpeza e de Lubrificação

4. Instalação de etiquetas de cinco sentidos para facilitar inspeções

5. Execução dos check-lists pelos operadores6. Acompanhamento da execução dos check-

lists pela Manutenção

Etapa 4 – Inspeção Geral1. Levantamento de necessidades dos

operadores para habilidades em equipamentos

2. Elaboração de Lições de Um Ponto ou Ponto a Ponto de Conhecimento Básico em equipamentos pela Manutenção

3. Disponibilização de recursos necessários para os treinamentos em equipamentos

4. Treinamentos teóricos e práticos dos operadores de acordo com as necessidades levantadas pela Manutenção

Etapa 5 – Inspeção Autônoma

1. Complementação dos Procedimentos e Check-Lists de Limpeza e de Lubrificação com as habilidades adquiridas pelos operadores na Etapa 4.

2. Treinamento dos operadores nos Procedimentos e Check-Lists definitivos

3. Complementação de instalação de etiquetas de cinco sentidos e de controles visuais para facilitar inspeções

4. Execução dos check-lists e pequenos reparos pelos operadores

5. Acompanhamento da execução dos check-lists e pequenos reparos pela Manutenção

Etapa 6 – Organização, Ordem e Asseio

1. Utilização dos recursos2. Conservação dos recursos e

instalações de apoio3. Identificação dos recursos e locais

de guarda4. Arrumação dos recursos5. Sinalizações para garantia da

ordem e da limpeza6. Descarte adequado de resíduos

Etapa 7 – Consolidação do Autocontrole

1. Habilidade dos operadores em equipamentos

2. Habilidade dos operadores em treinamento de outros

3. Disciplina dos Operadores4. Resultados

Atividades do Operador com o TPM

Prevenir e medir deterioração através de operações corretas, lubrificação, práticas de 5S, aperto e detecção precoce de anormalidades.

Relatar falhas

Realizar pequenos serviços e consertar falhas imprevistas

Manter registros de Manutençãopor ele realizado

Pontos-Chave de Inspeção pelo Operador

Pesquisar defeitos invisíveis, como trincas, vibração e temperaturas anormais, etc.

Verificar se o equipamento está difícil de limpar, lubrificar, inspecionar e ajustar.

Garantir que todos os instrumentos operam corretamente

Investigar pontos de vazamento e corrosão

Atividades da Manutenção com o TPMDar suporte para a Manutenção

Autônoma dos Operadores

Pesquisar e desenvolver novas tecnologias de Manutenção

Preparar manuais de Padrões de Manutenção

Construir sistemas para manter registros de manutenção, dados e

medições

Usar técnicas de análises de falhas

Controlar sobressalentes, dispositivos, ferramentas e dados técnicos

Lição Ponto a Ponto

A técnica da “Lição Ponto a Ponto” consiste em facilitar a assimilação e prática de uma determinada atividade utilizando-se desenhos com descrições em apenas uma folha de papel. A vantagem da utilização da “lição ponto a ponto” é que as informações, procedimentos ou padrões são apresentados gradualmente (ponto por ponto) e ilustrados com desenhos ou fotos.

Estes desenhos podem ser feitos pelo próprio sugestor (ou auxiliado por uma pessoa que tenha maior habilidade para desenho). Podem também ser feita colagem com figuras ou fotografias.

Há três tipos de Lição Ponto a Ponto: 

Conhecimento básico  Para lições que visem transmitir informações básicas da atividade (equipamento, dispositivo e processo). 

Casos de melhoria  Para Lições que visem divulgar melhorias que podem ser aproveitadas em outros equipamentos e/ou outras áreas. Os kaizens desenvolvidos também são fontes para as Lições Ponto a Ponto. 

Casos de problemas Para lições que visem enfatizar um problema atual relacionado ao equipamento, processo, qualidade ou segurança, enfatizando os cuidados e conseqüências deste problema.

Etiquetagem

A técnica de etiquetagem é utilizada no TPM, no pilar de Manutenção Autônoma, como forma de evidenciar visualmente a detecção de anormalidades físicas que provocam perdas à produção. Normalmente são utilizadas etiquetas de duas cores diferentes evidenciando se a responsabilidade para corrigir a anomalia é da Produção (cor azul) ou da Manutenção (cor vermelha).

A utilização da etiqueta é feita no momento em que o operador detecta qualquer anormalidade que não pode ser solucionada no momento. São vários os tipos de problemas e oportunidades de detecção, porém isto só é possível com a dedicação intensa do operador com a postura de inspeção, utilizando-se dos cinco sentidos e de suas habilidades.

Os problemas são classificados e discutidos pela Manutenção e Produção.

Depois eles são atacados de acordo com a sua importância.

Enquanto o problema não for solucionado, as etiquetas permanecem no ponto do problema e a segunda via fica arquivada.

Participe. Faça a etiquetagem de problemas do seu equipamento.

Principais Resultados do TPMAumento da Produtividade e Melhor Qualidade

Redução de Acidentes e de Custos

Aumento do Moral

Cumprimento do Prazo

Anexos