apostila tratamento de caldo

5/14/2018 Apostila Tratamento de Caldo - slidepdf.com

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INTRODUÇÃO

Esta apostila visa fornecer aos supervisores, encarregados e funcionários dosetor, alguns conhecimentos complementares sobre as operações envolvidas na produção de açúcar,todas elas de fundamental importância para obtenção de um produto de boa qualidade .

O material aqui apresentado reúne, de forma simplificada, uma coletânea dedados de diversos autores.

1.0.0 - TRATAMENTOS FÍSICOS

Tratamentos físicos são as operações preliminares na eliminação deimpurezas grosseiras do caldo, ou seja, a separação puramente física, sem a adição de produtosquímicos.

A quantidade de materiais em suspensão depende muito da qualidade damatéria prima, tipo de carregamento empregado , eficiência de lavagem, preparo de cana e etc.

1.0 - PENEIRAS

Equipamento fundamental para evitar sobrecarga nos decantadores e filtros.

As peneiras são utilizadas para um pré tratamento, onde os sólidos insolúveissão retidos a partir de uma certa granulometria .Destacamos entre os tipos existentes de peneiras disponíveis, as seguintes :

1 - PENEIRA TIPO CUSH – CUSH :

Utilizadas na primeira etapa de remoção de impurezas grosseiras do caldoextraído pelas moendas, necessitando de 0,1 a 0,05 m2/tc.

Este tipo de peneira vem sendo largamente substituída por peneiras rotativasdevido ao grande desgaste das telas, manutenção nas correntes e taliscas, difícil limpeza e

consequente favorecimento ao desenvolvimento de microorganismo prejudiciais que causam adecomposição do caldo.

2 - PENEIRA ROTATIVA :

Atualmente vem substituindo as tradicionais peneiras do tipo cush–cush, natarefa de fazer a primeira remoção de impurezas, pois são mais eficientes , operando com telas de 0,3a 0,5 mm de abertura, maior facilidade para limpeza e baixo custo de manutenção .3 - PENEIRA ESTÁTICA :

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Utilizadas na filtração secundária do caldo bruto ou na filtração do caldoclarificado na saída do decantador .

Sua capacidade varia de acordo com o tipo de tela utilizada e o grau deinclinação .

Normalmente para caldo bruto são utilizados malhas de 50 a 100 mesh com45o de inclinação e para o caldo clarificado 15o com malha de 150 a 200 mesh.

4 - PENEIRA VIBRATÓRIA :

Assim como as estáticas , podem ser utilizadas na filtração secundária docaldo bruto ou do caldo clarificado na saída do decantador, mas atualmente estão em desuso devidoao seu elevado custo de manutenção .

2.0.0 - TRATAMENTO QUÍMICOS

O tratamento químico consiste em eliminar o máximo possível de impurezas presentes no caldo na forma de compostos solúveis, coloidais e insolúveis ou ainda em suspensão quenão foram eliminados pelo tratamento físico.

Basicamente é feito a coagulação/floculação com auxílio de produtosquímicos e posteriormente eliminação no processo via decantador.

1.0 - OS OBJETIVOS DO TRATAMENTO QUÍMICO

a) Máxima eliminação de não açucares ;

b) Máxima eliminação de colóides ;c) Caldos de baixa turbidez;d) Mínima formação de cor ;e) Máxima taxa de sedimentação ;f) Conteúdo mínimo de cálcio no caldo ;g) pH do caldo adequado de modo a evitar inversão da sacarose ou decomposição dos açúcares

redutores .

2.0 - O TRATAMENTO QUÍMICO CONVENCIONAL PARA AÇÚCAR COMPREENDE

a) Sulfitação ;

b) Calagem ;c) Dosagem de polímeros;d) Dosagem de fosfatos.

1 - SULFITAÇÃO

O processo de sulfitação consiste em adicionar o dióxido de enxofre ( So2) aocaldo na forma de gás obtido a partir da combustão direta do enxofre em fornos rotativos.

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As principais finalidades são :

- Formação de sulfito de cálcio, sal pouco solúvel que será removido por tratamento posteriores .- Redução do pH para precipitação e eliminação das albuminas ( pH desejado 3,8 a 4,2 ) ou que onível de SO2 no caldo esteja em torno de 600 ppm.- Diminuição da viscosidade do caldo e consequentemente nos xaropes , massas e méis.- Ação inibidora de formação de cor.

- Evitar desenvolvimento de microrganismos prejudicias

2 - CALAGEM

Finalidades:

- Corrigir o pH até valor desejado ( 6,9 a 7,0 );- Reação com ácidos orgânicos presentes no caldo;- Provocar floculação de colóides e consequente agrupamento do material em suspensão no caldo;- Influência do pH , da temperatura e do tempo na destruição dos açúcares redutores e da sacarose;

INFLUÊNCIA→do

pH TEMPERATUR A

TEMPO

↓sobre < 7, ácido > 7, alcalino

AÇÚCARES

REDUTORES

- destruição moderada sea temperatura < 55 oC ;os produtos dadecomposição sãoincolores.

- destruição considerávelse a temperatura > 55 oC;ocorre formação demuitos ácidos orgânicose compostos de cor escura.

- geralmente aele- vação datempera-tura acelera asve-

locidadesdasreações.

- a quantidadede

produtosforma-dos pela

decom- posição,depende dotempo de ex-

posição.

SACAROSE- destruição

por inversão;

for-mação deaçú-car invertido.

- não há destruição.

- Produtos da decomposição dos açúcares redutores são de cor elevada, não permitindo a obtenção deaçúcares de brancura suficiente e também reagem com íons de cálcio aumentando consideravelmenteas incrustações em aquecedores e evaporadores.

Controle de pH:

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A melhor forma de controlar a alcalinização do caldo é através de um potenciômetro registrador e controlador contínuo de pH .

Existem no mercado bons controladores de pH automáticos.Freqüentemente os problemas com o controle do pH são puramente devidos a

fatores mecânicos e ou operacionais e não propriamente ao aparelho ou eletrodos utilizados.Eletrodos sujos podem dar a falsa impressão de um controle ajustado

corretamente, já que a intensidade da incrustação diminui a sensibilidade do sinal de pH .

Modificar o loop (em alguns casos o programa) do controlador de pH parareduzir o tempo da resposta e aumentar a sensibilidade do controlador em benefício o controle de

pH .

3 - DOSAGEM DE POLÍMERO

Finalidades:

Promover formação de flocos mais densos nos processos de clarificação docaldo visando :

- Maior velocidade de sedimentação ;- Compactação e redução do lodo;- Melhoria na turbidez do caldo clarificado ;- Produzir lodo com melhor filtrabilidade, ocasionando um caldo filtrado mais limpo;- Menores perdas da sacarose na torta;

As principais características dos floculantes são peso molecular e grau dehidrósile .

A seleção do polímero mais adequado deve ser feita após testes preliminares

em laboratórios polímero de diferentes graus de hidrólise e peso moleculares devem ser testados.Outro fator importante é a quantidade adicionada normalmente a dosagemvária de 1 a 3 ppm em relação a matéria prima.

A adição de grandes quantidades pode provocar o efeito contrário, ou seja,em vez de provocar atração das partículas, acontece a repulsão.

Observações:

Bomba dosadora tipo helicoidal ( rotativa de deslocamento positivo ) é amais indicada.

Devem ser utilizados parâmetros para medição de vazão de polímero emcada decantador.

O ponto de aplicação não deve ser um local de muita turbulência , porém,onde seja certa a sua total homogeneização sem quebra da cadeia polimérica, ou seja, saída do balãode flash .

O armazenamento do polímero em pó , sendo higroscópico , deve ser guardado em lugar seco e isento de temperatura elevadas as embalagens devem ser mantidasfechadas para impedir a absorvação de umidade e consequentemente, a formação de caroços érecomendável uma boa identificação do produto e seguir as instruções de armazenagem .

Floculantes líquidos devem ser guardados em um ambiente com temperaturainferior a 35o C e o recipiente deve permanecer fechado.

Sempre usar mais antigo floculantes de armazém

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Sob condições normais , um floculante seco pode ficar armazenado durantedois anos e um floculante líquido na faixa de seis meses.

Na manipulação do material , o operador deve ser evitar inalar o pó defloculante, utilizando uma máscara adequada contanto na pele deve ser evitado e se acontecer, lavecom água e sabão .

Contaminação nos olhos, deve se lavar rapidamente com água, se a irritaçãonos olhos persistir e a baixa pressão, consultar um médico.

O floculante em pó deve ser peneirado, quando necessário, antes da

dissolução para retirar os caroços. Esses caroços devem ser desintregrados e passado pela peneira,antes de serem colocados na moega do dosador vibratório

4 - DOSAGEM DE P2O5 ( FOSFATOS )

Ácido Fosfórico:

As vantagens do uso de ácido fosfórico são :

- Caldo mais claro ;- Alta taxa de sedimentação ;- Lodo mais concentrado ;- Melhor filtrabilidade de lodo;- Menor cor no açúcar ;- Açúcar de melhor qualidade .

A quantidade a ser adicionada varia de acordo com o P2O5 presenteoriginalmente no caldo. O ideal é manter no caldo de 200 a 300 ppm de P2O5 , nunca deve ser superior a 600 ppm , pois nesta dosagem a tendência é a formação de flocos leves que decantamlentamente .

3.0.0 - AQUECIMENTO

1.0 - OS OBJETIVOS DE AQUECIMENTO DO CALDO SÃO:

- Eliminar os microorganismos pôr esterilização;- Completar as reações químicas ;- Provocar a floculação ;- Remover os gases .

2.0 - TEMPERATURA DE CALDO

A experiência mostra que a melhor prática é aquecer o caldo á temperaturade 103 – 110o C .

A temperatura a que o caldo é aquecido é muito importante para aclarificação .

No caso de temperaturas altas podem ocorrer :

- Destruição e perda do açúcar;- Formação de cor no caldo devido à decomposição de substâncias;- Caramelização de açúcar causando aumento na coloração;- Consumo excessivo e desnecessário de vapor .

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Assim, é necessário que se execute inspeções freqüentes nos termômetrosinstalados nas linhas de caldo para evitarmos valores da temperatura incorretos.

É aconselhável a instalação de controle automático de temperatura.

3.0 -PRESSÃO E TEMPERATURA DO VAPOR DE AQUECIMENTO

Normalmente o vapor utilizado nos aquecedores é o vapor sangrado do pré– evaporador ( vapor vegetal ) . Podemos ter também a utilização de vapor proveniente das turbinas( vapor de escape ) .

No caso do vapor vegetal sua pressão geralmente é 0,7 Kgf / cm 2 comtemperatura de 115o C . O vapor de escape tem pressão 1,5 Kgf / cm 2 e temperatura 127o C(saturado).

Se a pressão do vapor for baixa, sua temperatura também será, afetando aeficiência dos trocadores de calor .

As linhas de vapor que servem os aquecedores devem possuir manômetros etermômetros para que sejam conhecidas a pressão e a temperatura do vapor usado no aquecimento .

4.0 -REMOÇÃO DE GASES INCONDENSÁVEIS

O vapor usado nos aquecedores contém ar e gases que não condensam e seacumulam dentro do aquecedor. Este acúmulo de incondensáveis, especialmente no lado oposto àentrada de vapor, prejudicam a circulação do vapor afetando a transferência de calor e a capacidadedo aquecedor .

Nos aquecedores verticais existem duas regiões onde ocorre o acúmulo deincondensados. Na parte superior, para eliminar os gases mais leves que o vapor e na parte inferior ,

para eliminar os gases mais pesados.

Essas tomadas possuem válvulas para regulagem do fluxo, que devem ser abertas, permitindo uma mínima saída de vapor e garantindo a remoção dos gases incondensáveis. Nos aquecedores existem tomadas providas de válvulas para retirada dos

incondensáveis, devemos tomar cuidado com elas poi, algumas vezes essas válvulas permanecemabertas ou totalmente fechadas. No primeiro caso ocorre desperdício de vapor e no segundo caso nãohá a eliminação de incondensáveis . Portanto , a regulagem da saída de gases incondensáveis deve ser checada periodicamente.

5.0 - INCRUSTAÇÕES

É normal a formação de incrustações no interior dos tubos pôr onde o caldocircula. A incrustação atua como isolante e diminui a transferência de calor .

É reconhecido que altas velocidades (>1,8 m/s ) do caldo nos aquecedoresaumentam a transferência de calor e diminuem a formação de incrustação.

O aumento da formação de incrustação no aquecedor provoca diminuição natemperatura do caldo até atingir valores inaceitáveis.

Os aquecedores devem ser mantidos tão limpos quanto possível, isto evitará baixas temperaturas do caldo.

É necessária a existência de um programa de limpeza a fim de manter osaquecedores trabalhando com a máxima eficiência .

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A forma mais comum de limpeza dos trocadores é a limpeza mecânicaquando é feita uma raspagem das incrustações aderidas ao tubo.

6.0 - VAZÃO DE CALDO

A vazão de caldo que circula pêlos aquecedores deve ser a mais uniforme

possível, afim de evitarmos flutuações na temperatura do caldo.Se a vazão de caldo for pequena, a formação de incrustações será mais

intensa, diminuindo o ciclo de operação dos aquecedores.

4.0.0 - FLASHEAMENTO

Quando o caldo não é devidamente “ flasheado “ , as bolhas de ar permanecem dissolvidas no caldo ou oclusas no bagacilho dificultando a sua separação.

Desta forma o caldo deve ser aquecido até 103 a 110o C e enviado a um balão de flash de dimensões corretas para eliminar todo o ar contido no caldo.

Em várias instalações é bastante comum encontrar o balão de flashsubdimensionado em prejuízo da renovação de ar e gases.

5.0.0 - DECANTAÇÃO

O objetivo da decantação, após o tratamento do caldo nas seções desulfitação , calagem e aquecimento, é remover as impurezas presentes e obter uma decantaçãocompleta e rápida, deixando o caldo livre de impurezas .

No caldo misto são encontradas substâncias denominadas não açúcares que

acompanham o açúcar, são exemplos os açúcares redutores e alguns sais. Também em suspensãoencontramos bagacilho, areia e argila em tamanho muito pequeno.As reações que ocorrem no caldo misto durante a sulfitação , calagem e

aquecimento fazem com que as impurezas que pretendemos eliminar se aglomerem , formando partículas de tamanho maior e mais pesadas . Nestas etapa obtemos a coagulação do caldo.

Resumindo podemos dizer que a clarificação consiste em adicionar enxofre eleite de cal ao caldo aquecer o caldo e colocá-lo em repouso no decantador para separar o caldo limpodas impurezas.

Com a clarificação pretendemos obter um caldo transparente , brilhante esem materiais estranhos que possam afetar a fabricação do açúcar.

O trabalho eficiente dos decantadores dependerá principalmente dos

seguintes itens:

- Ph de caldo após calagem (6,8 a 7,0);- Temperatura do caldo (105o C);- Remoção de gases incondensáveis ( balão de flash );.- Quantidade de fosfato no caldo (250 ppm);- Adição de polímeros;- Cana de boa qualidade e com poucas horas de corte;

A seguir examinaremos todos estes itens e sua influência na obtenção decaldo clarificado de boa qualidade.

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1.0 - TEMPERATURA DO CALDO ALIMENTANDO O DECANTADOR

Após aquecimento a 105o C e sua passagem pelo balão de flash , atemperatura do caldo diminui para 98o C , que é a temperatura aproximada de ebulição do caldo a

pressão atmosférica.

Caso a temperatura seja baixa , a decantação será mais difícil e incompleta

levando a :

- Menor velocidade de decantação das partículas em suspensão;- Coagulação incompleta;- Presença de bagacilho e sólidos no caldo clarificado .

2.0 - TEMPERATURA DO CALDO CLARIFICADO

A queda de temperatura no interior do decantador deve ser a maior possível para obtermos uma boa decantação.

A temperatura do caldo clarificado não deve ser inferior a 95o C .Os principais fatores que podem influenciar a queda de temperatura são :

-Capacidade excessiva. Se a capacidade do decantador for maior que a necessária , poderemos ter quedas na temperatura devido ao aumento do tempo de retenção algumas vezes, quando a Usinanecessita reduzir a taxa de moagem, é necessária a parada de alguns decantadores.

-Quando a temperatura do caldo é baixa podem ocorrer perdas de açúcar devido à ação demicroorganismos , o que fatalmente acontece em temperaturas abaixo de 70 oC.

3.0 - TEMPO DE RETENÇÃO

O tempo médio que o caldo deve permanecer no interior dos decantadoresconvencionais é 2,5 – 3,5 horas.

4.0 - QUEDA DE PH

Chamamos de queda de pH a diferença entre os valores de pH do caldoentrando no decantador e do caldo clarificado ( saindo do decantador ) .

O valor da queda de ph não deve ser maior que 0,5 , ou seja , o ph do caldo

dosado deve ser 6,8 – 7,0 e o ph do caldo clarificado deve estar entre 6,3 e 6,6 .

As razões para grandes quedas de ph podem ser :

- Aquecimento do caldo insuficiente;- Temperaturas muito altas;- Tempo de retenção muito longo;- Nível de lodo alto dentro do decantador;- Decomposição do lodo .

Valores excessivos da queda de pH indicam problemas no tratamento docaldo e na operação dos decantadores, além de representarem perdas e destruição de açúcares.

É interessante um acompanhante da queda de pH nos decantadores.

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5.0 - TURBIDEZ DO CALDO CLARIFICADO

No caso de obtermos caldo turvo na saída do decantador , se faz necessáriouma revisão e correção de vários parâmetros , tais como :

- Temperatura do caldo ;- Tempo de retenção;

- Queda de pH;- pH do caldo dosado;- Nível de lodo no decantador;- Adição de polímero;- Adição de fosfato;- Adição de SO2.

6.0 - BAGACILHO NO CALDO CLARIFICADO

O motivo mais freqüente da presença de bagacilho no caldo clarificado é adegasagem insuficiente do caldo , que é causada pôr :

- Subdimensionamento do balão flash;- Temperatura do caldo na entrada do tanque flash inconstante e insuficiente para uma boadegasagem .

Outras causas também podem ser citadas, tais como:

-Floculação deficiente causada pôr erros operacionais ou ineficiente desempenho do equipamento;-Tempo de decantação insuficiente;-Excessivo retorno de sólidos via caldo filtrado devido à baixa retenção de sólidos nos filtros.

7.0 - VAZÃO DE CALDO CLARIFICADO IRREGULAR

A vazão do caldo clarificado na saída dos decantadores deve ser controlada,com a finalidade de evitar o aparecimento de correntes e movimentos no interior do decantador .

Os decantadores que possuem duas saídas de caldo em cada compartimentoexigem maior atenção pôr parte dos operadores. Não devemos deixar a quantidade de caldo retiradaem uma saída seja maior que na outra.

8.0 - NÍVEL DE LODO NO INTERIOR DO DECANTADOR

A manutenção de níveis altos de lodo no decantador é prejudicial pôr permitir o desenvolvimento de microorganismo. Os microorganismos produzem gases que

prejudicam a decantação, impedindo a sedimentação das partículas em suspensão .Os decantadores devem possuir tomadas de amostras no compartimento do

fundo que permitem a verificação do nível de lodo e devem ser checadas periodicamente.Devemos lembrar também que a retirada do lodo deve ser contínua. Há casos

em que o operador mantém o lodo dentro do decantador , fazendo a retirada de tempos em tempos.Este procedimento é duplamente prejudicial . Quando o lodo é mantido dentro do decantador passama existir condições para desenvolvimento de microorganismo; no momento em que o operador faz aretirada do lodo são criadas correntes que também prejudicam a decantação .

Em alguns casos o motivo apresentado para a retenção de lodo no interior dodecantador é que o lodo está muito “ fino “ ( pouco concentrado ) .

Geralmente os fatores para a presença de lodo muito diluído são encontrados notratamento do caldo, e devemos verificar :

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- pH ;- Temperatura;- Remoção de gases;- Aplicação de fosfato e So2;- Aplicação de floculantes. 9.0 - VELOCIDADE DO CALDO

Um importante fator para os decantadores é a velocidade do caldo entrandono decantador. Altas velocidades provocam turbulência que danifica os flocos já formados e torna adecantação deficiente .

A instalação de câmaras amortecedoras na entrada do decantador muitocontribuem para reduzir essas velocidades elevadas e devem ser instaladas em todos osdecantadores .

Acrescenta –se ainda que essas câmaras se apresentam como um dos locaismais adequados para a adição de polímero .

10.0 - EFEITO DA ADIÇÃO DE POLÍMERO

Uma clarificação eficiente está sempre relacionada com a boa formação deflocos , resultados de um desempenho nas etapas anteriores do tratamento físico e químico .

Alguns controles devem ser adotados :

A quantidade de polímero adicionada deve ser determinada atráves da

observação do caldo entrando no decantador e após ter recebido o polímero. Geralmente a dosagemde polímero usada no caldo é entre ( 1 a 3 ppm) .O operador deve usar um tubo ou recipiente de vidro para coletar uma

amostra do caldo já floculado e observar. Os flocos formados devem ser grandes e decantaremrapidamente se isto não estiver acontecendo, é necessário realizar uma verificação cuidadosa nasvárias etapas do tratamento de caldo discutidas anteriormente.

11.0 - TABELA

Porcentagem de sacarose invertida em uma solução em uma hora a diferentestemperaturas e pH.

PHoC

4,6 4,8 5,0 5,2 5,4 5,6 5,8 6,0 6,2 6,4 6,6 6,8 7,0 7,2

0 0,025

0,016

0,01 0,0063

0,004

0,0025

0,0016

0,001 0,0006

0,0004

0,0003

0,0002

0,0001

0,00006

60 0,088

0,056

0,035

0,022 0,014

0,0088

0,0056

0,0035

0,0022

0,0014

0,0009

0,0006

0,0004

0,00022

70 0,26 0,18 0,11 0,07 0,044

0,026 0,018 0,011 0,007 0,0044

0,0026

0,0018

0,0011

0,0007

80 0,83 0,52 0,33 0,21 0,13 0,083 0,052 0,033 0,021 0,013 0,0083 0,0052 0,0033 0,0021

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90 2,22 1,41 0,89 0,56 0,35 0,22 0,14 0,089 0,056 0,035 0,022 0,014 0,0089

0,0056

95 3,49 2,21 1,39 0,88 0,55 0,35 0,22 0,14 0,088 0,055 0,035 0,022 0,014 0,0088

100 5,32 3,37 2,12 1,34 0,84 0,53 0,34 0,21 0,13 0,084 0,053 0,034 0,021 0,013105 5,55 3,49 2,2 1,39 0,88 0,56 0,35 0,22 0,14 0,088 0,056 0,035 0,022107 4,18 2,65 1,67 1,05 0,67 0,42 0,27 0,17 0,11 0,067 0,042 0,027110 5,39 3,41 2,15 1,35 0,86 0,54 0,34 0,22 0,14 0,086 0,054 0,034120 4,4 2,8 1,8 1,1 0,7 0,44 0,28 0,18 0,11 0,07

6.0.0 - PENEIRA DE CALDO CLARIFICADO

O objetivo é eliminar as partículas em suspensão que acompanham o caldoapós a decantação.

O tipo de peneira mais difundido é a peneira estática a tela utilizada pode ser de aço inoxidável ou poliéster com abertura de 200 mesh ( 0,076 m) .

A limpeza freqüente das peneiras evita a redução de capacidade e possibilidade de contaminação .

7.0.0 - FILTRAÇÃO

Define-se filtração como a separação de sólidos suspensos em um líquido pela passagem através de um meio permeável ( meio filtrante ). Um filtro é um equipamento quecontém o meio filtrante, através do qual passa o filtrado .

Os filtros a vácuo, de tambor rotativo, são os mais utilizados nas usinas deaçúcar para filtrar o lodo do decantador e recuperar o açúcar contido neste . a filtração a vácuo érealizada criando-se um pressão negativa abaixo do meio filtrante ( tela metálica ) e lavando–se o

lodo com água. O filtrado resultante contém o açúcar e retornará ao processo.O filtro é um tambor rotativo, cuja parte inferior é imersa em um tanque com

o lodo. O tambor é dividido em seções independentes cobertas com uma tela, usualmente de açoinoxidável as seções se conectam por meio de tubulações a uma válvula que controla o vácuo nasvárias seções .

A filtração ocorre no segmento do tambor que está imersa no tanque com olodo. Á medida que o filtrado passa através da camada de bagacilho na tela do filtro , ele deixa ossólidos suspensos nos pequenos espaços vazios entre as partículas de bagacilho. O filtrado escoaatravés das telas saindo através da válvula do filtro, para entrar nos tanques coletores e a seguir retornar ao processo. Esta parte do ciclo deve ser realizada sob o vácuo relativamente baixo (7 a10”Hg) para evitar a passagem ao filtrado de grande quantidade de sólidos presentes no lodo.

O bagacilho auxilia na formação de um meio filtrante durante o tempo emque a seção submersa do filtro permanece em contato com o lodo. A porosidade da torta formadadeterminará a capacidade de filtração. Se o controle do vácuo não for adequado, a formação da tortanão será eficaz e causará grande recirculação de impurezas.

A medida que o tambor gira, a seção que estava submersa no tanque emergee a válvula do cabeçote do filtro permite que ocorra o aumento do vácuo nesta seção (20 a 22” Hg).Inicia-se o ciclo de lavagem. Pulveriza-se água sobre a torta aderente ao tambor e essa água sobre atorta e essa água, passando pelos poros da torta, carrega o açúcar que estava no lodo.

O ciclo de lavagem continua até que a seção tenha atingido o ponto superior do tambor. Desse ponto até a linha central horizontal do lado da descarga, o vácuo continua parasecar a torta. Quando o segmento passa na linha central horizontal do tambor o vácuo é eliminado.Um raspador com ponta de borracha remove a torta aderente às telas.

Assim, durante cada rotação do tambor, os processos sucessivos de pega,filtragem, lavagem, secagem e descarga dos sólidos estão ocorrendo simultaneamente.

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1.0 - POL DA TORTA

Uma quantidade de açúcar (pol) presente na torta da ordem de 1% pode ser obtida com o equipamento correto e condições adequadas de operação.

Se a pol da torta é alta, devemos checar os seguintes itens:

1 - VÁCUO

- O baixo vácuo deve ser de 7-10”Hg e o alto vácuo de 20 – 22”Hg.

Espessura da camada de torta:- Deve ser entre 7 e 10mm.

2 - BAGACILHO

A quantidade de bagacilho misturada com o lodo afeta a pol da torta. Umexcesso de bagacilho produz trota mais espessa e portanto, maior pol. A quantidade de bagacilhoseco % lodo de alimentação do filtro deve estar entre 2,5 a 3,0 % .

3 - pH E ADIÇÃO DE POLÍMERO :

O Ph do lodo deve ser ajustado a 7,5 com leite de cal e adição de polímero de baixo peso molecular deve ser utilizada ( 2,5 a 3,0 ppm CALCULADO SOBRE OLODO )

4 - QUANTIDADE DE ÁGUA PARA LAVAGEM :

Quantidade ideal é de 150 – 200 % do peso de torta produ-zida . Valores menores resultam em pol da torta elevada e valores maiores pouco influem . Quando aágua escorre sobre a superfície da torta , isto é uma indicação de que a torta não aceita mais água .

Logicamente este fato está relacionado com o vácuo aplicado na lavagem . Quando maior for estevácuo maior será a sucção de água.

5 - VÁCUO APLICADO NO FILTRO

A finalidade de baixo vácuo é permitir a formação da torta sobre a tela dofiltro ( “ PEGA “ DA TORTA ) . O propósito do alto vácuo é permitir a lavagem com água e secar atorta . Não devemos permitir a formação de sulcos na camada da torta, o que prejudicaria o vácuo.

Durante o período de baixo vácuo obtém-se um caldo turvo e com o altovácuo obtém – se o caldo claro. Se o baixo vácuo for defeituoso a camada da torta não será formadaou será muito fina afetando a operação do filtro . No caso de problemas com o alto vácuo , a lavageme secagem da torta não será completa, produzindo pol e umidade elevadas.

Nas extremidades do filtro existem dois vacuômetros : uma para baixo vácuo e outro para alto vácuo . Os vacuômetros devem estar calibrados para que os níveis de vácuo sejam sempreverificados.

A válvula no cabeçote do filtro , a tubulação e tanques de filtrado devem ser inspecionados e não devem apresentar vazamento.

Pouca atenção é dada ao condensador barométrico .O condensador poderásofrer corrosão e ser perfurado , permitindo a entrada de ar. Devemos ainda manter um selohidráulico através da coluna barométrica . A falta deste selo não permitirá a formação do vácuodesejado . Também a temperatura e quantidade de água abastecida para o condensador devem ser inspecionados.

2.0 - ÁGUA PARA LAVAGEM DE TORTA

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A torta no filtro rotativo a vácuo é lavada com água para deslocar o açúcar contido nela. Os resultados operacionais do filtro estão diretamente relacionados com a eficácia comque a água de lavagem desloca o açúcar . A lavagem depende da aplicação uniforme de umaquantidade suficiente de água sobre a superfície exposta da torta para mantê-la molhada .

A lavagem deve ser feita pôr pulverização ou pôr goteja-mento. A quantidadede água adicionada deve ser suficiente para manter a superfície da torta com leve excesso.

Água correndo sobre a superfície destrui a torta , abrindo sulcos na camadade torta .

Para uma boa lavagem no filtro , é essencial que a água utilizada seja limpa equente , a uma pressão constante. Os condensados de aquecedores , vácuos e evaporação são boasfontes de água quente. A temperatura da água deve ser em torno de 80O C .

Ela deve passar pôr um filtro ( tela com abertura de 100 mesh ) para remover matéria estranha , que entupiria os bicos. A pressão da água deve ser superior a 1 Kgf/cm2 .

Pressão variável da água, faz variar a qualidade da pulverização e a quantidadede água dos bicos aspersores .

O filtro de água deve ser inspecionado para observarmos a existência deentupimento . Se isto acontece teremos a pressão e a quantidade de água diminuindoconsideravelmente o filtro deve ser aberto, limpo e a tela deve ser trocada se necessário .

3.0 - BICOS ASPERSORES

Em certas ocasiões as saídas dos bicos aspersores se danificam ou desgastamnecessitando substituição.

Quando o filtro de água não recebe a devida atenção , os bicos podem entupir , alterando o formato dos jatos de água ou permitindo o gotejamento . Neste caso a lavagem da tortaserá prejudicada e poderá ser destacada da tela. Para que a lavagem e recuperação do açúcar sejameficientes todos os bicos aspersores devem funcionar corretamente. Os bicos podem ser limpos com

jato de ar.

4.0 - RASPADOR DE TORTA

A função do raspador é separar a torta do tambor do filtro nofinal do ciclo de secagem . Se a borracha do raspador sofre desgaste o contato do metal da raspadeiracom o tambor provirá danos à tela . Se a borracha se apresentar desgastada a limpeza das telas poderáser incompleta reduzindo a capacidade do filtro.

No raspador de torta existe um contrapeso cuja finalidade é manter oraspador pressionado contra a tela do filtro . Quando a torta não se separa da tela podemos aplicar uma pressão maior no raspador . Para isto devemos mover o contrapeso até encontrarmos uma

posição onde o contato seja completo. A pressão do raspador não deve ser excessiva para não deveser excessiva para não provocar danos à tela.

5.0 - ADIÇÃO DE BAGACILHO

O filtro rotativo a vácuo requer que o lodo seja misturado comum a certaquantidade de bagacilho fino para aumentar a filtrabilidade dos sólidos em suspensão.

O bagaço, saindo das moendas , passa pelo transportador tipo esteira, onde é peneirado pôr chapa perfurada , obtendo-se o bagacilho necessário . é desejável que > 90 % do bagacilho passe através de uma peneira de 14 mesh.

É comum ocorrerem quebras ou entupimentos nas peneiras , neste caso oconserto ou substituição deve ser feito rapidamente para que o filtro não opere sem bagacilho.

13



O bagacilho é transportado com o auxílio de um ventilador, através de umatubulação , até o separador tipo ciclone localizado acima do misturador de bagacilho . O ciclonesepara o bagacilho do ar.

É necessário evitar vazamento e acúmulo de bagacilho do ciclone . Tambémdeve-se verificar se o bagacilho não está saindo pela descarga de ar.

A quantidade de bagacilho adicionada deve ser da ordem de 3 a 5 Kg pôr tonelada de cana moída . Dosagens excessivas devem ser evitadas pôr provocarem obstrução natubulação de retorno de lodo e dificultarem a lavagem da torta provocando aumento nas perdas de

açúcar . Quando a dosagem é pequena , obtém –se caldo filtrado com elevada turbidez e a formaçãoda torta se torna mais difícil , e existirá o perigo de entupimento nas telas e tubos de sucção devido àquantidade de sólidos passando com o caldo .

O misturador de bagacilho deve ser localizado próximo aos filtros para evitar entupimentos . A mistura do bagacilho com lodo deve ser a mais homogênea possível para o bomfuncionamento . Muita atenção deve ser dada para que não ocorra vazamento de lodo.

6.0 - ESPESSURA DA CAMADA DE TORTA

Mantendo–se constante a quantidade de bagacilho adicionado, a espessurada camada de torta dependerá principalmente da velocidade de rotação do filtro . Quanto maior avelocidade de rotação a camada de torta será mais fina. O controle de velocidade de rotação do filtroé feito com um variador de velocidade ligado ao motor elétrico.

A espessura da camada de torta deve ser observada constantemente ecorrigida sempre que necessário para manter a espessura entre 7 a 10 mm.

Se a camada for grossa teremos elevada pol e umidade na torta .Comcamadas finas temos redução na capacidade do filtro. Riscos de entupimento e caldo filtrado comelevada turbidez ( baixa retenção ).

7.0 - QUALIDADE DO LODO

Em algumas ocasiões poderemos ter lodo diluído ou fino vindo dos

decantadores , ocasionando dificuldades para a formação da torta no filtro.Para melhorar a operação do filtro, podemos : aumentar o pH de lodo para7.5 adicionando leite de cal , adicionar floculante ou aumentar a quantidade de bagacilho adicionado.

8.0 - LIMPEZA DOS FILTROS

Os filtros devem sofrer limpeza periódica . As Usinas que programam paradas para limpeza dos evaporadores devem limpar os filtros nestas ocasiões.

Para limpeza da bacia, após o filtro ter sido drenado , devemos operar o filtrocom os bicos de lavagem abertos e a bacia cheia com água quente durante uma hora.

Essa prática assegurará a limpeza de todos os componentes do filtro ereduzirá os gastos com reparos.

9.0 - BALÕES RECEPTORES DE CALDO FILTRADO

Os balões de caldo filtrado e turvo, pôr estarem ligados ao sistema de vácuo ,não devem apresentar vazamento de ar. A válvula quebra-vácuo deve funcionar corretamente.Qualquer vazamento de caldo deve ser eliminado.

10.0 - VELOCIDADE DE ROTAÇÃO DO TAMBOR DO FILTRO

A velocidade de rotação normalmente é 10-15 rotações pôr hora e écontrolada pôr um regulador de velocidade .

Velocidades excessivas proporcionam a produção de torta com espessurafina. Velocidade deve ser ajustada em função da quantidade de lodo a ser processada.

14



11.0 - UMIDADE DA TORTA

A umidade da torta deve ser entre 75 e 80 % dependendo da textura do lodo,quantidade de água adicionada , vácuo aplicado e tempo de secagem . Vários estudos demonstramque a quantidade ótima de água aplicada na lavagem de torta é 150 % ( peso de água % peso detorta ) e que valores maiores terão pouco efeito na redução da pol da torta.

8.0.0 - INTRODUÇÃO PARA FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR

1.0 - EVAPORAÇÃO

A evaporação constitui o primeiro estágio de concentração do caldo misto proveniente da seção de tratamento.

Em função do grau de embebição imposto na extração do caldo, este chega àevaporação com 14 a 17o de brix . Nestas condições a remoção de grande parcela de água do caldomisto apresenta –se como objetivo principal desta fase.

A evaporação compreende na concentração do caldo até obtenção de umasolução cerca de 60 a 70o brix , sem apresentar qualquer sinal de sacarose cristalizada.

O ponto de cristalização da sacarose encontra –se entre 70 e 80 o brix, nesteestágio , pela evaporação da água é possível obter xaropes de até 75o brix, mas na prática obtemosxaropes menos concentrados pôr uma série de conveniência tais como :

- Facilidade na obtenção dos pés de cozimento ;- Melhores condições para operação de cozimento;- Necessidade de dissolução de certos cristais .

A necessidade da economia de vapor obriga o principio de múltiplos efeitosem correntes paralelas ,isto é , tanto para caldo quanto o vapor são alimentados no pré evaporador ,seguindo através do primeiro até o último efeito .

Comumente o mais usado é o de tubos verticais de fluxo ascendente,construído em aço carbono.

A capacidade de uma seção de evaporação em retirar água é estabelecida pelataxa de evaporação pôr unidade de área de superfície de aquecimento , pelo número de efeitos e pelaquantidade de vapor sangrado. Sem o uso da sangria , a capacidade é determinada pela performancedo efeito menos produtivo.

O sistema é auto equilibrável . Se um efeito seguinte não consegue usar todoo vapor produzido pelo efeito seguinte não consegue usar todo o vapor produzido pelo efeito

precedente , a pressão no efeito precedente aumentara e a vaporização reduzira até que o equilíbrio

seja estabelecido.

A eficiência da evaporação é aumentada pelo uso de instrumentação decontrole automático do nível de líquido , brix do xarope , alimentação e pressão absoluta do vácuo .As principais causas de mal funcionamento da evaporação são:

- Baixa pressão de vapor;- Vazamento de ar no sistema ;- Suprimentos de água ao condensador ;- Bomba de vácuo ;- Remoção de gases incondensáveis ;- Incrustações ;

15



- Sangria de vapor.

2.0 - COZIMENTO

O xarope proveniente da seção de evaporação em torno de60 % de sacarose , 7 % de impurezas e 33% de água , possui viscosidade tão elevada que não podeser concentrado mais em evaporadores comuns .

A solução é a utilização de vácuos , denominados cozedores , que operam pôr batelada e permitem alcançar maiores concentrações do xarope, que juntamente com os cristaisformados passa a se denominar massa cozida.

A massa obtida do cozimento do xarope proveniente da evaporação édenominado massa de primeira ; o licor mãe , obtido de sua centrifugação , é denominado mel, a

parte sólida , açúcar .O mel ainda contém alta concentração de açúcar passível de ser cristalizado ,

pôr esta razão , é utilizado no cozimento de uma segunda massa, denominada massa de segunda.

3.0 - SISTEMA DE DUAS MASSA

É o sistema que mais se usa atualmente, a operação de cozimento é iniciadano cozedor de segunda e consiste em duas etapas;

Na primeira o mel , proveniente da centrífuga de primeira , é concentrado atéatingir a zona meta estável de concentração , ocupando apenas um volume de cozedor delimitado

pela sua parte superior de sua calandra. Neste ponto de concentração do mel, são são injetados, nocozedor , as sementes .A sacarose presente do mel concentrado vai se depositando sobre as sementes até que estes atinjam

o tamanho desejado de cristais para formação do que se denominam volume de granagem.A segunda etapa do cozimento se segunda consiste em levantar o nível do

cozedor com adição de mel até o máximo de sua capacidade, ao mesmo tempo em que ocorre aconcentração e a deposição da sacarose desse mel nos cristais formado nos volume de granagem .

Dessa forma o fim de cozimento de segunda deverá ocorrer quando os cristais da massa de segundaestiver no seu tamanho ideal e o cozedor ter atingido o seu nível máximo .A massa de segunda é então descarregada em um cristalizador, onde a

deposição de sacarose contida no licor mãe é completada pelo resfriamento e agitação dessa massa, passa se então para a centrífuga de onde é extraído o açúcar de segunda e o mel é enviado para adestilaria .

O açúcar de segunda é conduzida a um misturador, onde é adicionado caldo,formando uma massa denominado magma.

O magma deve conter os cristais necessários a serem utilizados comosementes na deposição da sacarose dissolvida no xarope que alimenta o cozedor de primeira .

Após o cozimento da massa de primeira , esta é descarregada emcristalizadores idem ao de massa de segunda , e então é centrifugada, obtendo-se como produtos , o

mel e o açúcar de primeira .O açúcar de primeira é secado geralmente em secador rotativo, de uma

umidade aproximada de 2 para , 0,06 % base seca, ensacado e comercializado.O operação de cozimento é certamente uma das mais críticas na produção de

açúcar , tanto do ponto de visita de qualidade do produto quanto do consumo energia . Embora atendência seja instrumentar cada vez mais este operação , pôr enquanto depende essencialmente dahabilidade dos operadores . Para iniciar uma batelada de cozimento, são fechadas todas as válvulas .

Neste instante , é admitido xarope ou mel até cobrir a calandra , caso a calandra fique parcialmentedescoberta , poderá haver caramelização de pequenas gotas que impregnam a superfície deaquecimento. Quanto menor o volume de xarope para a granagem , menor serão em número e maior em dimensões os cristais na massa final.

Em seguida é conectado o vapor, cuja condensação fornece o calor necessário á evaporação da água, concentrando a carga em processamento, até que seja atingido o

16



grau de supersaturação necessário a nucleação . A medida que se processa a evaporação , é necessáriaa alimentação de carga no cozedor de forma a manter constante o volume de nucleação . Uma vezobtido o volume de nucleação requerido , são introduzidos os núcleos denominados sementes , emmesmo número que de cristais desejados no produto final . Este método de nucleação é denominadosemeadura.

Pouco antes da semeadura, o vácuo deve ser reduzido, bem como devem ser fechadas as admissõesde vapor e carga pôr um período de 15 a 30 minutos , de forma a evitar a dissolução das sementes

introduzidas .Em seguida é alimentado o xarope , sendo mantida uma supersaturação no maior nível possível até os cristais atingirem tamanho em torno de 40 a 50 um a partir dessas dimensões, aelevação da supersaturação produz aglomeração indesejada, assim segue-se uma etapa de diluição( com xarope e melaço ) em que os cristais crescem , como a carga em um nível menor desupersaturação .

A fase crítica de aglomeração encerra-se quando os cristais atingem umtamanho da ordem de 250 um . Na prática, essa fase é identificada pelo, operador quando os cristais

podem ser observados através de um vidro transparente colocado contra a luz. A partir dessemomento está formado o que comumente denomina-se “ Pé de cozimento “ . Uma vez obtido o pé decozimento, procede–se ao levantamento do nível do cozedor com crescimento dos cristais, emcondições habituais de vácuo, temperatura e alimentação . As condições em que se deve efetuar olevantamento do cozimento são fundamentais para a qualidade do produto que, quando nãoobservadas, podem gerar dificuldades do tipo formação de cristais falsos. Assim , essa operaçãorequer habilidade do operador e adequados instrumentos de controle.

Quando a massa deixar o cozedor , deverá estar com a máxima concentração possível , uma vez que o esgotamento do licor mãe que envolve os cristais é inversamente proporcional à quantidade de sacarose presente .

O objeto de máxima concentração à saída é sem dúvida difícil de ser alcançado, uma vez que para isso ha necessidade de evaporar água no momento em que a circulaçãotorna-se difícil . Um operador de grande experiência reduz o trabalho de “ aperto do cozimento “ aomínimo, para tanto, a operação de levantamento de cozimento já é iniciada de modo que a quantidadede xarope introduzida no vácuo seja tal que compense a quantidade de água evaporada e aumente,lenta de progressivamente, a concentração da massa. Dessa forma, quando o cozimento atinge a

altura máxima do vaso, também a concentração da massa estará praticamente no máximo.Após encerrado o aperto da massa, o cozimento é dado pôr terminado e oaparelho é descarregado, nesse momento, corta-se a admissão do vapor e “ fecha –se “ o vácuo . Estaúltima operação tem pôr finalidade igualar a pressão interna à externa . A massa é então descarregadanos cristalizadores, e o cozedor é lavado com vapor, de forma a impedir a aderência de cristais sobreas paredes e especialmente sobre a superfície de aquecimento.

APÊNDICE 1

TABELA DE CONCENTRAÇÕES DE SOLUÇÕESAQUOSAS DE ÁCIDO SULFÚRICO

Pesoespecífico

Baumé % H2S04 Normalidade

g/l Lb/ft3 Lb/Gal

1.00511.01181.01841.02501.03171.03851.04531.05221.05911.06611.0731

0.71.72.63.54.55.46.37.28.19.09.9

123456789

1011

0.20510.41270.62340.83601.0531.2711.4931.7171.9452.1742.408

10.0520.2430.5541.0051.5962.3173.1784.1895.32106.6118.0

0.62751.2631.9072.5603.2203.8904.5685.2555.9506.6557.369

0.08390.16390.25500.34220.43050.52000.61060.70250.79550.88970.9851

17



1.08021.08741.09471.10201.10941.11681.12431.1318

1.13941.14711.15481.16261.17041.17831.18621.19421.20231.21041.21851.22671.23491.24321.25151.25991.26841.27691.28551.29411.30281.31161.3205

1.32941.33841.34761.35691.36631.37581.38541.3951

10.811.712.513.414.315.216.016.9

17.718.619.420.321.121.922.823.624.425.226.026.827.628.429.129.930.731.432.233.033.734.535.2

35.936.737.438.138.939.640.341.1

1213141516171819

2021222324252627282930313233343536373839404142

4344454647484950

2.6432.8853.1263.3733.6193.8844.1274.387

4.6474.9165.1815.4575.7286.0126.2896.5796.8647.1637.4557.7618.0598.3138.6769.009.3119.6439.96110.3010.6310.9811.31

11.6612.0112.3812.7313.1113.4713.8514.22

129.6141.4153.3165.3177.5189.9202.4215.0

227.9240.8254.1267.4280.9294.6308.4322.4336.6351.0365.6380.3395.2410.3425.5441.0456.6472.5488.5504.7521.1537.8554.6

571.6588.9606.4624.2642.2660.4678.8697.6

8.0928.8259.56710.3211.0811.8512.6313.42

14.2315.0415.8616.6917.5418.3919.2520.1321.0221.1922.8223.7424.6725.6126.5627.5328.5129.4930.4931.5132.5333.5734.62

35.6936.7637.8638.9740.0941.2342.3843.55

1.0821.1801.2791.3791.4811.5841.6891.795

1.9022.0102.1202.2312.3442.4582.5742.6912.8092.9293.0513.1733.2983.4243.5513.6803.8113.9434.0774.2124.3494.4884.628

4.7704.9145.0615.2095.3595.5115.6655.821

APÊNDICE 2

TABELA DE CONCENTRAÇÕES DE SOLUÇÕESAQUOSAS DE HIDRÓXIDO SÓDIO

Pesoespecífico

Baumé % H2S04 Normalidade

g/l Lb/ft3 Lb/Gal

1.00951.02071.03181.04281.05381.06481.07581.0869

1.42.94.56.07.48.8

10.211.6

12345678

0.252410.51010.78141.0421.3171.5971.9022.175

10.1020.4130.9541.7152.6963.8975.3186.95

0.63021.2741.9322.6043.2893.9884.7015.428

0.08420.17040.25830.34810.43970.53320.62840.7256

18



1.09791.10891.13091.15301.17511.19721.21911.2411

1.26291.28481.30641.32791.34901.36961.39001.41011.43001.44941.46851.48731.50651.5253

12.914.216.819.221.623.926.128.2

30.232.134.035.837.539.140.742.243.645.046.347.548.849.9

910121416182022

2426283032343638404244464850

2.4703.7723.3924.0344.6995.3876.0946.824

7.5778.3499.1459.9610.7911.6412.5113.3914.3015.2216.1517.1018.0819.07

98.81110.9135.7161.4188.0215.5243.8273.0

303.1334.0365.8398.4431.7465.7500.4535.8572.0608.7646.1648.2723.1762.7

6.1686.9238.47210.0811.7413.4515.2217.05

18.9220.8522.8424.8726.9529.0731.2433.4535.7138.0040.3442.7145.1447.61

0.82460.92541.1131.3471.5691.7982.0352.279

2.5292.7883.053

3.3243.6023.8864.1764.4724.7735.0805.3925.7096.0356.364

APÊNDICE 3

DENSIDADE DAS SOLUÇÕES AÇÚCARADAS A 20o C

Brix Densidade Brix Densidade1.0

2.03.04.05.06.07.08.09.010

11.012.01.3.0

14.015.016.017.018.019.020.021.022.023.024.025.026.0

1.00390

1.007801.011731.015691.019681.023691.027731.031801.035901.040031.044181.048371.05259

1.056831.061111.065421.069761.074131.078531.082971.087441.091941.096471.101041.105641.11027

49,0

50.051.052.053.054.055.056.057.058.059.060.061.0

62.063.064.065.066.067.068.069.070.071.072.073.074.0

1.22652

1.232021.237561.243131.248741.254391.260071.265801.271581.277361.283201.289081.29498

1.300931.306941.312971.319051.325161.331291.337481.343711.349971.356271.362611.369001.37541

19



27.028.029.030.031.032.033.034.0

35.036.037.038.039.040.041.042.043.044.045.046.047.048.0

1.114931.119631.124361.129131.133941.138771.143641.14855

1.153501.158471.163491.168531.173621.178741.183901.189101.194341.199611.204911.210261.215641.22106

75.076.077.078.079.080.081.082.0

83.084.085.086.087.088.089.090.091.092.093.094.095.0

1.381871.388351.394891.401461.408061.414171.421381.42810

1.434861.441651.448481.455351.462251.469191.476161.483171.490221.497301.504421.511571.51876

APÊNDICE 4

TABELA DE CONCENTRAÇÃO E DENSIDADE DO LEITE DE CAL

Graus Densidade G CaO / l deLeite de cal

% CaO( em peso )

12

3

4

5

6

7

8

910

11

12

1.3

14

15

16

17

1.0071.014

1.022

1.029

1.037

1.045

1.052

1.060

1.0671.075

1.083

1.091

1.100

1.108

1.116

1.125

1.134

7,516,5

26

36

46

56

85

75

8494

104

115

126

137

148

159

170

0.751.65

2.55

3.50

4.43

5.36

6.18

7.08

7.878.74

9.60

10.54

11.45

12.35

1.3.26

14.13

1.5.00

20



18

19

20

1.142

1.152

1.162

181

193

206

15.85

16.75

17.72

APÊNDICE 5

TABELA DE CONVERSÕES PARA INDÚSTRIA SUCROALCOLEIRA

TRANSFORMAÇÕES

Álcool hidratado * 0,0958 ( l ) = álcool 100% ( l ) a 20o C

Álcool hidratado * 0,9637 ( l ) = álcool anidro ( l ) ( 99,3 INPM)

Álcool anidro * 0,9958 ( l ) = álcool 100% ( l )

Álcool anidro * 1,4728 ( l ) = açúcar standard ( Kg)

Álcool 100 % * 1,4690 ( l ) = sacarose (Kg )

Álcool 100% * 1,5444 ( l ) = ART (Kg )

Açúcar standard ( Kg ) * 0,993 * 1,0526 = ART (Kg )

Açúcar superior ( Kg ) * 0,995 * 1,0526 = ART (Kg )

Açúcar especial ( Kg ) * 0,997 * 1,0526 = ART (Kg )

Açúcar standard (Kg ) * 0,993 = Sacarose (Kg )

Açúcar superior ( Kg) * 0,995 = Sacarose (Kg )

Açúcar Especial (Kg) * 0,997 = Sacarose (Kg)

Sacarose (Kg) * 1,0526 = ART (Kg)

APÊNDICE 6

ÁREA DE FILTROS ROTATIVOS

TAMBOR (ft)

ÁREA FILTRANTE(m2)

7 x 10-7 x 127 x 14

7 x 16

202428

32

21



8 x 108 x 128 x 148 x 16

10 x 1410 x 16

10 x 1810 x 20

13 x 2013 x 2413 x 2613 x 2813 x 3013 x 32

14 x 3214 x 3614 x 40

16 x 4016 x 44

23283337

4147

5358

769199

106114122

131147164

187206

22

apostila tratamento de caldo

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