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KARYNE SANTANASIMONE MARQUESINE
TEREZA CRISTINA FERREIRAVANESSA PEREIRA PRESTES
APLlCA9AO DO METODO HACCP EM UMA INDUSTRIA DE ALiMENTOS
Trabalho apresentado como parte dasexigencias para obtenc;ao a titulo deespecialista do Curso de P6s-Graduac;ao LataSensu em Vigilalncia Sanitaria de Alimentos daUniversidade Tuiuti do Parana.Orientador: Prof. MSc. Homero Rogerio ArrudaVieira.
CURITIBA2003
Agradecemos em especial a
Profa. om. Lucimeris Ruaro Schuta pel arevisc30 colaborac;ao, apoio e incentivo nessetrabalho
"No mundo existem 3 apos de pessoas: asque tiveram uma doenqa veiculada poralimento, as que estElo tendo e as que VElater"
ROBERTO MARTINS FIGUEIREDO
ill
SUMARIO
RESUMO ..
1 INTRODUCAo ..
2 REVISAo BIBLIOGRAFICA ..
2.1 PRINCiPIOS PARA APLlCAi;Ao DO SISTEMA HACCP NA INDUSTRIA DE
. vii
. 1
. 4
ALiMENTOS 4
2.1.1 ANALISE DE PERIGOS . . 4
2.1.2 PONTOS CRiTICOS DE CONTROlE .. . 6
2.1.3 . MEDIDAS PREVENTIVAS ILlMITES CRiTICOS ..
2.1.4 MONITORIZAi;Ao DOS PCCs ..
2.1.5 Ai;OES CORRETIVAS ...
2.1.6 VERIFICAi;AO DO PLANO ..
2.1.7 REGISTRO ..
3 MATERIAL E METODOS ..
6
. 7
.. 7
..8
. 8
3.1 MATERIAL.
. 9
. 9
3.2 MISTURA PARA 0 PREPARO DE SOPA DE FRANGO E VEGETAIS 9
3.2.1 MATERIAL - MATERIA-PRIMA.. . ..9
FIGURA 1
3.3 INSTRUMENTOS UTILIZADOS ..
3.4 METODOLOGIA ..
3.4.1 RECEBIMENTO DA MATERIA-PRIMA ..
3.4.2 CONTROlE DE QUAllDADE DA MATERIA-PRIMA ..
3.4.3 ARMAZENAGEM.
... 10
. 11
. 11
.11
. 12
. 13
iv
3.4.4 TRANS PORTE DE INSUMOS BAslCOS .
3.4.5 PESAGEM
3.4.6 MISTURA ..
3.4.7 EMBALAGEM ..
3.4.8 AMOS TRAG EM .
3.4.9 CONTROLE DE QUALIDADE DO PRODUTO ACABADO ..
. ..... 13
14
. 14
3.4.10AMOSTRA FINAL ..
3.4.11 ESTOCAGEM .
3.4.12 EM BARQUE ..
4 RESULTADOS E DISCUssAo ..
.... 15
...16
.16
..16
...... 16
...17
.. ..... 17
QLJADR01.
5 CONCLUsAo ...
.. 18
. ~REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS . ...21
GLOssARIO 22
ANEXO 24
RESUMO
o sistema HAeCp e um process a efetivQ e preventivo para a garantia de seguran~ados alimentos, atraves do monitoramento de risees microbiol6gicos, quimicos e fisicosdurante as diversas etapas de produ~o e comercio de alimentos. Par assegurar aqualidade higienico-sanitaria em todos as elos da cadeia de fabricac;ao de alimentos, esteestudo desenvolveu a implantac;ao do sistema HAeCp numa industria de alimentoslocalizada no municipio de Curitiba com a objetivo de garantir a qualidade dos alimentos, aoidentificar as riscos inerentes durante a produyao, aplicando uma 8930 corretiva imediata, edesta forma, garantir a inocuidade do produto acabado. Para tanto tai escolhido 0 processode fabricac;ao do produto formulado em p6 para mistura de preparo de sopa desidratda defrango e vegetals. Durante cada operac;ao do fluxograma do produto, desde 0 recebimentoda mete ria-prima ate 0 embarque do prod uta acabado, foi avaliado os pontos criticos decontra Ie, e ap6s, estabelecido as procedimentos para a monitoramento. 0 metoda HACCPidentificou diversos pontos criticos e sobre os quais foram implantadas as ac;oes corretivasimediatas para atender fatores adversos que poderiam alterar a qualidade final do produto.Assim, pode-se concluir que a sistema HACCP traz beneficias nao 56 ao consumidar finalao prevenir as enfermidades transmitidas par alimentas, como tam bern oferece inumerasvantagens ao fabricante ao proprocionar maior qualidade do produto e reduzir as perdas dematerias-prlmas e embalagens.
Palavras-chave: riscos microbiol6gicos, qualidade higienico-sanitaria, prod uta formulado,pontos criticos de controle.
vi
1 INTROOUC;AO
A saude e urn direito inalienavel de todo 0 cidadao, tal como esta expresso na
Oeclara~o Universal dos Direitos do Homem, promulgada em 1948 pela Organizac;:ao
das Nac;:6es Unidas. Mas, para que haja saude e fundamental que as alimentos sejam
produzidos em quantidade e com qualidade apropriadas ao equilibria organico, a qual
representa um fatar de resislencia a daen,as (GERMANO, 2001)
Os alimentos, nac sao, totalmente, isentos de risco para a saude. Sabe-se que a
contaminac;ao par agentes patogenicos pode dar-se em qualquer das fases de destina!t8o
dos produtos ao consuma, assim a cuidado durante a produ98o, contribui decisivamente
para a incidencia de doen98s veinculadas par alimentos .
o sistema APPCC (Analise de Perigos e Pontcs Criticos de Control e), conhecido
inlernacionalmenle como Hazard Analysis and Critical Control Point System - HACCP
surgiu na decada de 1960, tendo seu primeiro registro de implanta<;:ao na industria
alimenticia datado de 1970. Trata-se de um sistema efetivo e preventivo para a garantia de
seguranl;a dos alimentos, atraves do monitoramento de riscos microbiologicos, quimicos e
fisicos nas diversas etapas de produc;ao e comercio de alimentos (SILVA JR, 1995). 0
sistema HACCP para a inocuidade de alimentos ganhou terreno, ao ser desenvolvido de
forma conjunta pela AdministraC(3o para a Aeronautica e 0 Espal;o (NASA), laboratorios do
Exercito dos Estados Unidos e a companhia de alimentos Pillsbury, os quais no final dos
anos 60 e principio dos 70, comec;:aram a sua aplicac;:ao na produc;ao de alimentos com
requerimentos de "defeito zero" destinados aos programas espaciais da NASA, e a seguiro
apresentaram oficialmente em 1971 para deliberac;ao durante a I Conferencia Nacional de
Prolec;ao de Alimenlos nos Eslados Unidos (INPPAZ, 2003).
Sua utilidade e garantir a qualidade dos alimentos, nao apenas nas grandes
industrias mas tam bern nas medias e pequenas empresas, ja que analisa os ingredientes,
processos e uso subsequente dos produtos, detectando os problemas quando ocorrem
podendo-se adotar uma aQ8.ocorretiva imediata. 0 sistema HACCP e urn plano completo,
abrangendo a produQ8.o, tranformaQao, trans porte, distribuiQ8.o, armazenamento e
exposiQao a venda dos generos alimentlcios (SILVA JR, 1995).
o sistema HACCP representa sem duvida, uma mudanQa na filosofia para a
industria e comercio as autoridades reguladoras de alirnentos, fornecendo um instrumento
muito bom para garantir a inocuidade do alimento, a fim de nao depender da arriscada
sensaQ8.o de seguranQa oferecida pela amostragem e analise de produtos terminados e
permitir, em troca, identificar os riscos inerentes ao produto para aplicar as medidas de
controle e desta forma prevenir que ocorram as doenQas veinculadas por alimentos
(INPPAZ,2003).
Os beneficios do Sistema HACCP como sistema de controle total da qualidade, se
traduzem em maior confianQa e satisfaQao do consumidor, torna as empresas rna is
competitivas, amplia as possibilidades de conquistas de novos mercados, nacionais e
internacionais, al9m de propiciar a reduQao de perdas de mal9rias-primas, embalagem e
produto. Alem destas consideraQoes, 0 sistema HACCP tambem deve ser reconhecido
como de grande valia para a prevenQ80 das enfermidades transmitidas por alimentos.
JUSTIFICATIVA: Assegurar a qualidade higienico-sanitaria nos processos de
fabricaQ8.o de alimentos industrializados.
OBJETIVOS
1. OBJETIVO GERAL
Implantar 0 sistema HACCP em uma industria de alimentos no municipio de
Curitiba.
2. OBJETIVOS ESPECiFICOS
2.1. Elaborar fluxograma e avaliar as pontcs criticos de controle da mistura p~r€,!
prepare de sopa de frango e vegetais.
2.2. Detectar as pontes criticos de controle (peG) no fluxograma de fabricaQao do
produto mistura para preparo de sopa de frango e vegetais.
2.3. Estabelecer procedimentos para monitoramento.
2.4. Promover 8voes corretivas nos peGs encontrados no fluxograma de produQZlo
2 REVISAo BIBLIOGRAFICA
2.1 PRINCiPIOS PARA APLICACAO DO SISTEMA HACCP NA INDUSTRIA DE
ALiMENTOS
o sistema HACCP e um enfoque sistematico para a inocuidade dos alimentos, que
consiste de sete principios (ALMEIDA, 1998)
01. Efetuar urna analise de perigos e identifiear as medidas preventivas respectivas.
02. Identifiear as pontes critico5 de controle (pees).
03. Estabelecer limites criticos para as medidas preventivas associadas com cada
pcc.
04. Estabelecer as requisitos de controle (monitoramento) dos peGs, atim de ajustar 0
processo e manter 0 controle.
05. Estabelecer a90es corretivas para 0 casa de desvio de Iimites criticos.
06. Estabelecer urn sistema para registro de todes as controles.
07. Estabelecer procedimentos de verific89ao S8 0 sistema esta funcionando
adequadamente.
2.1.1 Analise de Perigos
Considerado urn passo basico na aplicac;ao do Sistema HACCP, esta atividade
inclui a identificac;:.ao dos perigos significativos que podem ocorrer nas etapas do
processamento de um alimento, significado baseado na avaliac;:ao da gravidade ou seja
as consequencias para a saude do consumidor e no risco, entendido como a
probabilidade de contaminac;;ao, crescimento ou sobrevivencia no produto. Os perigos
identificados (agentes biologicos, quimicos ou ffsicos que podem contaminar um alimento)
permitira prescrever as medidas de controle efetivas para reduzi-Ios ou elirnina-Io
(INPPAZ, 2003).
A analise dos perigos varia de urn produto a outro por fatores tais como as materias
primas utilizadas, as processos aos quais sao submetidas, 0 tipo de embalagem, as
formas de comercializa9ao do produto tenninado e 0 seu uso final; tambem variam de
uma fabrica para outra, inclusive para produtos do mesma tipa, par fatores como a
diferente procedencia da materia prima, a farmula9ao, os equipamentos e utensilios
utilizados no processamento, 0 tempo de processamento e de armazenamento. As
amplas varia90es que podem ocorrer nos perigos, tornam necessario que tanto a analise
dos mesmos como posterior detennina9aO de pontos criticos de controle (pee) sejam
feilas para cada produto e para cada fabrica em particular.
Deve ser elaborado um diagrama de processamento e do fluxo do produto dentro do
mesmo, permitindo identificar lugares e vias de possivel contamina9ao. Todos estes
fatores serao decisivos para determinar 0 risco e a gravidade de um perigo potencial, 0
qual pode ter por exemplo uma alta probabilidade de ocorrer (risco), mas uma
consequencia (gravidade) pouco relevante, razao pera qual a sua importancia e baixa.
E importante entender e saber identificar os perigos microbiol6gicos e quimicos, que se
estendera da recep9ao de materia-prima na empresa ate 0 armazenamneto e distribui9ao.
A analise dos perigos e fundamental para·
Identificar os alimentos potencialmente perigosos que possam conter substancias
t6xicas e/ou microorganismos patogenicos;
Determinar as fontes e pontos especificos de contamina9ao mediante analise de cada
etapa;
Definir as medidas preventivas que controlarao os perigos identificados;
• Proceder a um eventual replanejamento do processo;
• Determinar os pontos criticos de controle (PCC).
2.1.2 Pantas Criticas de Cantrale
E uma opera'tae em que urna medida de controle preventive pode ser exercida
para elirninar, previnir ou minirnizar urn peigo ou varios. A partir do estudo dos pontos
criticos e atraves da confec'tao de um fluxograma de prepara'tao do alimento, pode-se
avaliar quais as eta pas mais importantes que poderiam contaminar ou oferecer condic;oes
de multiplicac;ao aos microorganismos patogenicos, em seguida deve-se estabelecer os
metadas de cantrale para as pantas criUcas (SILVAJR, 1995).
Dos varios pentos criticos de controle sao considerados bons exemplos os
seguintes procedimentos: processamento termico com tempo e temperatura, 0
resfriamento, a cocc;ao, procedimentos especificos de higiene, controle de formula'tao do
alimento, prevenc;ao de contaminac;ao cruzada, alem de alguns aspectos de higiene
ambiental e higiene do aperarias (ALMEIDA, 1998).
2.1.3 Medidas Preventivas I Limites Criticos
Cada PCC contara com uma ou mais medidas preventivas que devem ser
apropriadamente imptementadas para assegurar a prevenc;ao, elimina9ao ou reduc;ao dos
perigos a nlveis aceitaveis. Cada medida preventiva esta associada com limite eritieos que
sao as fronteiras de seguranc;a para que cada pec pass a variar sem que se perca 0
contra Ie sabre ele (ALMEIDA, 1998).
as limites criticos sao especifieados para caracteristicas de origem fisica (tempo,
temperatura e umidade), qui mica (sajinidade, aeidez e pH), biol6gica (sensorial OU
microbiol6gica) e/ou higienico-sanitaria (desinfeq:ao) que sao definidos para cada ponto
critico de controle, servido para indicar se uma Opera98.0 esta sob controle (SEZIFREDO,
1995).
A industria alimenticia e responsavel pelo comprometimento das autoridades
competentes, na valida9ao dos limites criticos que contolarao 0 perigo indentificado.
2.1.4 Monitoriza<;ilo dos pees
A monitoriza98.0 constitui a vigilfmcia por meio da observa98.0, medi98.0 e analise
sistematica e peri6dica dos limites criticos em um pee para garantir a correta aplicayao das
medidas preventivas em que 0 processo se desenvolve dentro dos criterios definidos, isto e,
a seguran9a de que 0 alimento esta sen do processado com inocuidade continuamente
(INPPAZ, 2003).
Atraves do registro da observa9ao sistematica (higiene), dos dados laboratoriais
(coleta e analise de amostras) e instrumentais (tempo e temperatura) pode-se detectarcom
rapidez qualquer desvio alem do limite critico, implementando uma 898.0 corretiva imediata
restabelecendo 0 processo aos niveis anteriores.
2.1.5 A90es eorretivas
E a a9ao imediata e especifica a ser tomada, sempre que os criterios nao estao
sendo atingidos (SILVA JR, 1995).
Devido a existencia de varia90es nos pee entre produtos e fabricas, 0 que implica
tambem uma varia98.0 no estabelecimento dos limites criticos, e necessario elaborar pianos
especificos de a90es corretivas para cada pee, para cada produto, cada processo e cada
fabrica em particular (INPPAZ, 2003).
2.1.6 Verificar;:ao do Plano
Envolve 0 usc de testes suplementares ou revisao dos registros do monitorameto
para determinar se 0 metodo HACCP esta funcionando como 0 planejado e garantir que 0
moniloramento es~eja sendo efetivo e eficiente (SILVA JR, 1995).
A verificar;:ao adquire, desta forma, uma utili dade dupla, tanto para 0 processador
que tem com esle instrumento a confirmar;:ao sobre a produr;:ao inocua de seus produtos;
mas tambem a tem para inspe~ao oficial ao permitir-Ihe reorientar as sua poHticas de
controle e buscar uma maior eficiencia no cumprimento de seu compromisso de velar pela
seguran,a dos alimentos para con sumo da poputa,ao (INPPAZ, 2003).
2.1.7 Registro
o registro de todo processo e a documenta~ao validae a referencia historica sobre a
produ~ao de um alimento. Geralmente, os registros utilizados em um sistema incluem 0
plano HACCP, onde constam 0 nominal da equipe, a descric;ao do produto, fluxograma,
informe s de PCC, limites criticos, sistema de monitoramento, a~6es corretivas e registros;
alem da documenta~ao das informa~6es obtidas durante a opera~ao do plano como
integrar;:c3 e capacitayao da equipe, dados sobre materias primas, manuteny.8o de
equipamentos e atas de reuni6es da equipe HAeC?
3 MATERIAL E METODOS
3.1 MATERIAL
Para a desenvolvimento deste estudo fal escolhido 0 processo de fabric8<;:8.0 do
prod uta formulado em po para mistura de prepare de sapa desidratada de fran90 e
vegetais (anexo 1), produzido par uma industria de alimentos localizada no municipio de
Curitiba. Este produto, quando naD adotadas boas praticas para a prodw;:ao, podem
causar alguns transtornos a saude dos consumidores atraves de contaminayao
bacteriol6gica, quimica au 115ica.
A avaliac;ao dos pontcs criticos seguiu 0 fluxograma mostrado na FIGURA 1, cnde
em cada operac;ao foi avaliado 0 perigo, a monitoramento e determinada as 8c;oes
corretivas.
3.2MISTURA PARA PREPARO DE SOPA DE FRANGO E VEGETAIS
3.2.1 Material - Materia-Prima
No recebimento foram coletadas amostras dos seguintes insumos:
Maearrao para sopa
Carne de frango desidratada
Gordura vegetal hidrogenada
Amido de milho
Satata desidratada em floeos
Cenoura desidratada em floeos
Salsa desidratada em floeos
Corante natural urueum
Cebola e alho em po
Sal refinado
~ESTOCAGEM
rEM BARQUE
10
CONTROlE DE QUALIDADEMATERIA-PRIMA
IAMOSTRA FINAg
FIGURA 1 - FLUXOGRAMA BAslCO DO PROCESSO PRODUTIVO DA SOPADESIDRATADA PRODUZIDA EM UMA INDUSTRIA DE ALiMENTOSLOCALIZADA NO MUNiCipIO DE CURITIBA.
II
3.3 INSTRUMENTOS UTILIZADOS
Para a identificaC;:3o dos Pontes Criticos de Controle e posterior analise dos
fluxogramas fcram utilizados as seguintes instrumentos:
Aparelho tipo termOmetro com indica930 digital;
Sacos plasticos estereis para 0 acondicionamento das amostras;
Caladores inoxidaveis para coleta de amostras;
Planilha para registro dos dados;
Uniforme: guarda-po, protetor de cabelo, protetar facial, luva, sapato
techado.
3.4 METODOLOGIA
3.4.1 Recebimento da materia-prima
Tedos as fornecedores sao previamente homolog ados pela equipe de Controle de
Qualidade atraves da avaliacr30 tecnica realizada periodicamente nas instalac;:oes des
mesmas, cujas condi90es sao averiguadas por meio de criterios pre-estabelecidos em urn
impressa pr6prio denominado wcheck-tist" 0 qual aborda aspectos de estrutura fisica,
higiene e limpeza, manipula\=ao, uniformizac;:ao, exames medicos, desinsetiza\=ao,
condic;:6es gerais de bancadas e/ou equipamentos alem da documenta\=ao exigida pela
legislac;:ao vigente (alvara de fun cion amenta, registro do produto em 6rgao competente au
comunicado de isen\=ao de registro, licenc;a para transporte, laudos de controle de
qualidade do produto entre outros).
Os insumos sao recebidos em embalagens pr6prias para os mesmos, tendo como
embalagem primaria pacotes de polietileno, resistente, vedado hermeticamente,
12
reembalactos em embalagem de papsl Kraft, com as abas superiores e inferiores
totalmente lacradas com fita adesiva plastificada resistente.
3.4.2 Controle de qualidade da materia-prima
Cabe ao departamento de controle de qualidade flscalizar e inspecionar a entrada
de insumas na fabrica.
No momento de chegada do material, ha a conferencia da qualidade do material,
bern como a sua condi~ao ap6s transporte.
D material e identificado, registrado, colocado em quarentena, cnde fica a
dispo5i~ao do controle de qualidade.
o controle de qualidade retira uma amostra do material, que e submetido aos
ensaios de qualidade a tim de se verificar se ale esta em conformidade com as
especificac;6es tecnicas requeridas. Caso esteja, ele e liberado para utilizayao e, caso
seja rejeitado, nao podera ser utilizado, devendo ser tomadas provid€mcia junto ao
fornecedor.
Para esse controle de qualidade a empresa disp6e de iaboratorio de fisico-quimica,
microbiologia, microscopia e organoleptica, on de sao feitas as seguintes analises:
- Analises organolepticas: E verificado se 0 aspecto, a cor, 0 sab~r e 0 odor sao
caracterfsticos da materia-prima.
- Analises microbiologicas: contagem total de bacterias, contagem total de bolores e
leveduras, contagem de coliformes tolais, contagem de coliformes fecais, contagem de
Staphylococcus aureus, contagem de Bacillus cereus, contagem de Clostridium sulfito
redutor, Pesquisa de salmonela em 25 g.
13
- Analises Fisico-quimicas: Solubilidade, umidade, indice de aeidez, determina«ao de
proteinas, determina~ao de lipideos, determinac;ao de cinzas.
3.4.3 Armazenagem
A materia-prima e armazenada em local especifico, seeo, fresco e exposta ao
abrigo da Iuz. As movimenta90es (entradas e saidas), sao registradas no sistema da
empresa. Todas as matarias-primas que daD entrada na fabrica sao amostradas pelo
Controle de Qualidade.
As amostras sao coletadas aleatoriamente atraves de caladores inoxidaveis
previa mente higienizados e esterilizados, par urn au mais funcionario uniformizado com
macacao, luva, bocal, bota e toea. Essas amostras sao colocadas em pacotes de
polietileno transparente, identificados com 0 nome do insumo, procedemcia, data de
fabricac;ao e lote, e enviados ao laborat6rio de controle de qualidade, as quais sao
submetidas a varios ensaios e analises para serem aprovadas ou rejeitadas como insurno
para a produc;ao.
o controle de qualidade e urn organismo independente e autonomo e, como tal,
passui total liberdade para circular pelas areas produtivas a fim de fazer verificacoes e
caletar amastras. 0 laboratoria, localizado nas instalac;oes da empresa esta
adequadamente equipado, de forma a realizar internamente todas as analises
necessarias.
3.4.4 Transporte de insumos basicos
Os insumos que representam urn major percentual na farmuiacaa do prod uta, com
par exemplo 0 macarrao, carne de frango desidratada e vegetais desidratadas, sao
14
transportados em sua propria embalagem atraves de Transportador de esteira continua
ate a linha de produc;ao.
3.4.5 Pesagem
E feita urna pre-pesagem de insumos que representam urna menor quanti dade na
formulac;.3o, como: corante, aroma, sal refinado. Essa pre-pesagem e manualmente par
funcionarios uniforrnizados, constando de macacao branco, gorros para cabeC;8,
mascaras de boca e nariz e botas brancas em PVC. Os insumos sao coletados com
concha inoxidavel e esterilizada e pesados em balanC;8s eletronicas, posterionnente
acondicionada em polietileno transparente. Sen do assim transportados atraves de
Transportador de esteira continua ate a linha de produc;8o.
3.4.6 Mistura
Sec;.3o composta em 3 niveis de pisos para elaborac;ao de misturas de volumes
menores e de maior variatta0 de tipos de produtos.
Operacoes
Transporte Insumos: Basicos e Pre-misturas por esteiras
Area de estocagem
Pesagem manual - balanc;as eletronicas
Mistura - misturador horizontal
misturador vertical
Silos de insumos
Embaladoras mecanicas automatica
Seladoras Continuas
15
Acondicionamento secunda rio manual
Eguipamentos
Moquina Boch pi 50 a 200 g I Un
Silos para insumos seeDS - 1.500 kg I h
Embaladora mecanica Automatica - 1.800 kg I h
BalanQa eletronica - 0 a 60 kg
Balan,a de controle de peso - 0 a 15 kg
Misturador Horizontal Automatico - 500 kg
Misturador Vertical Automatico - 200 kg
Esteira Transportadora -3.000 kg I h
Seladoras continuas
Balanya Eletronica - 0 a 60 kg
Balanya Eletronica - 0 a 2 kg
BalanQ8s eletronicas de controle de peso
Transportadores de esteiras
Mesas para acondicionamento em caixa
3.4. 7 Embalagem
As embalagens primarias sao pacotes de polietileno at6xico, resistente, vedado
hermeticamente, com peso liquido de 2 kg. As embalagens secundarias sao caixas de
papelao refon;:ada, com as abas superiores e inferiores total mente lacradas com fita
adesiva plastificada resistente, contendo oito pacotes de 2 kg de prod uta, pertazendo um
totalliquido de 16 kg.
16
As caixas ao serem fechadas passam para 0 setor de expedi~ao cnde sao
armazenadas sabre estrados e e efetuada a conferencia de peso.
3.4.8 Amostragem
3.4.9 Controle de qualidade do produto acabado
No prod uta acabado sao feitos as analises microbiol6gicas necessarias ao controle
da produ~ao. Tambem sao retiradas amostras peri6dicas para verifica980 da umidade,
solubilidade, analise organoh~ptica e degustayao. Todas as amostragens, e tambem as
analises sao restritamente realizadas conforme as pianos de amostragem e as tecnicas
de analises prescritas no manual de contrale de qualidade.
3.4.10 Amostra final
Ao termino do processo produtivo, sao coletadas amostras a tim de serem
guardadas como contraprova, sen do registradas com a identifica<;ao do produto, data de
fabrica<;ao e numero do lote de produ<;ao e validade, para acompanhamento e testes de
shelf life (vida util do produto).
Desta forma, qualquer desvio observado na qualidade dos mesmos, bem como quaisquer
sao total mente investigados os resultados registrados, e dado a devida soluC;ao ao
problema.
3.4.11 Estocagem
Ao serem liberados pelo controle de qualidade os produtos sao paletizados em
blocos e armazenados no setor de expedi<;ao, onde passam pel a conferencia de peso e
17
identificact80, confonne pedido. 0 empilhamento e alinhado e em altura de no maximo 8
caixas, a fim de que nao prejudique as caracteristicas do produto. As pilhas nos estrados
sao afastadas 70 em da parede.
3.4.12 Embarque
Para que ocorra a liberac;ao de carregamento e realizada a vistoria do trans porte e
condi<;:6es do carregador. 0 transporte deve eslar com 0 pi50 [ntegro, protegido com
material resistente e em perfeitas condic;6es higienico-sanitarias. 0 carregador: deve estar
uniformizado adequadamente (cah;a comprida, camisa fechada, sapato fechado, protecao
para 0 cabelo (gorro).
o carregamento e feito manual mente atraves de esteiras, sendo monitorado 0
percurso, para que nac haja danificaC;8o da embalagem, prejudicando assim a qualidade
do produto. Ap6s carregamento e dada a ordem de embarque.
4 RESULTADOS E DISCUSSAO
a resultado contendo a analise dos pontos criticos de controle identificados
encontram-se no QUADRO 1.
Com a implantac;;ao do metodo HACCP nesta industria de alimentos, foi verificado que
quando detectados, os pontes criticos podem ser controlados com medidas simples de
preven9ao, e deste modo, interrompe-se 0 processo de produ9ao para aplicac;;ao da a9ao
corretiva, evitando assim, perdas dos insumos. Mas, alem de trazer beneficios de ordem
financeira, 0 HACCP ofereceu a garantia de produzir um alimento segura a saude do
consumidor.
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20
5 CONCLUsAo
Associado as Boas Praticas de Fabrica<;:ao, a sistema HACCP S9 revelou
extrema mente uti I no controle do processo na industria de alimentos. Como S9 observou
no resumo do plano, a implanta980 do sistema HACCP identificQu diversos pontcs
criticDs e sabre as quais foram implantadas as a<;oes corretivas equilibrando todo 0
processo produtivQ a fim de atingir a objetivo real do sistema que e a produc;:ao de urn
alimento segura para a consumidor final, trazendo inumeras vantagens ao fabricante,
pais esle estara produzindo produtos denlro dos padr6es de qualidade esperados, vista
que ha uma monitoriza9ao constante de todo 0 processo produtivo e ha a¢es corretivas
imediatas para atender fatores adversos, que poderiam alterar a qualidade final do
produto.
No decorrer deste trabalho, pode-se concluir que 0 sistema HACCP e eficaz na
preven~ao de enfermidades transmitidas par alimentos e traz beneficios como a
redulfao de perdas de materias-primas, embalagens e produtos, maior qualidade do
produto, maior satisfa~ao do consumidor, podendo ainda 0 fabricante ampliar as
possibilidades comercias com mercados nacionais e internacionais.
21
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ALMEIDA, C. R. 0 sistema HAeCp como instrumento para garantir a inocuidade dosalimentos. Higiene Alimentar, vol 12, nO 53, p. 12-20, jan/fey. 1998.
SEZIFREDO, P. A. P. Qualidade dos alimentos. Curitiba, 1995. Monografia - Setor deGiemcias Agrarias, Universidade Tuiuti do Parana. p.19-25.
INPPAZ (lnstituto Panamericano de Prote<tao de Alimentos e Zoonoses), HACCP - GuiaBreve. Disponivel em: <http://w.Nw. panalimentos.org> (Acesso em 07 mary. 2003).
CEZARI, Donizeli L., NASCIMENTO, Eliel R. do. Manual de Analise de Perigos ePontcs Criticos de Controle. Sao Paulo, Mar. 1995. Associay8.o Brasileira deProfissionais da Qualidade de Alimentos (PROFIQUA), Sociedade Brasileira de Giencia eTecnologia de Alimentos (SBCTA).
SILVA JUNIOR, E. A. da. Manual de controle higienico-sanit3rio em alimentos. 50edic;ao. Sao Paulo: Livraria Varela, 1995.
G~RMANO, P. M. L. Higiene e vigilancia sanitaria de alimentos. Sao Paulo: LivrariaVarela, 2001.
FIGUEIREDO, R. M. As armadilhas de uma cozinha. Cole<;ao Higiene dos alimentos,vol. 03. Barueri, SP: Manole, 2003.
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GLossARIO
Af80 corretiva: Procedimento a ser seguido com 0 processo e a produto quando ocorre
urn desvio dos limites criticos.
Analise de perigos: Processo de compilar e avallar a informac;;ao sabre perigos, sua
gravidade e risco, para decidir quais sao importantes para a inocuidade dos alimentos.
CB - Contaminayao Biol6gica - presenC;8 de microorganismos patogenicos e/au suas
toxinas.
CF- Contaminac;;ao Ffsica - presenc;;a de corpos estranhos aos alimentos.
CQ- Contaminac;8.o Quimica - presenc;a de compostos qufmicos estranhos aos alimentos.
Etapa: Urn ponto, procedimento, passe au operac;ao na cadeia alimentar da produc;;ao
pomaria ate a consume.
Gravidade: Variac;;ao nas consequencias que podem ser a resultado de urn perigo.
Inocuidade: Sinonimo de qualidade sanitaria, como conceito que se refere a que um
alimento e apto para a consumo humano sem causar enfermidade.
Limite critico: E a valor utilizado com criteria que traga seguranc;:a no controle dos pontos
criticos.
Medidas de controle: Medidas aplicadas para prevenir au eliminar urn perigo no alimento
ou para reduzi-Io a um nivel aceitavel.
Monitoramento: Sequencia planificada de observac;:oes au medic;:oes dos limites crlticos
para avaliar se urn PCC esta sob controle.
Perigo: Agente biol6gico, quimico au ffsico com a potencial de causar urn efeito adverso
para a saude quando esta presente no alimento em niveis inaceitaveis.
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Plano HACCP: Documento que define as procedimentos a serem seguidos para garantir a
controle da inocuidade do produto em urn processo especifico, baseados nos principies do
Sistema HACCP.
Ponto Critico de Controle (pee): Etapa do processo na qual e passivel aplicar medidas
de controle para prevenir, eliminar au reduzir urn perigo ate niveis aceitaveis,
Risco: Estimativa da probabilidade de que ocorra um perigo.
Sistema HACCP: Enfoque cientifico e sistematico para garantir a inocuidade dos alimentos
da produ9ao primaria ate 0 consume, par meio da identificac;:ao, avaliac;:ao e controle de
perigos significativos para a inocuidade do alimento.
Valor objetivo: Valor mais estrito do que urn limite critieo que pode ser tom ado como
objetivo para prevenir que ocorra um desvio. Tambem e conhecido como target level au
limite operacional.
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ANEXO
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ANEXO 1 - FICHA TECNICA DA MISTURA PARA SOPA DE MACARRAOCOM VEGETAIS E RANGO, CONTENDO OS COMPONENTESDO PRODUTO, COMPOSIC;:AO FiSICO-QUiMICA EARMAZENAMENTO.
PRODUTO: MISTURA PARA SOPA DE MACARRAO COM VEGETAIS E FRANGO
N' DE REGISTRO: (Isento de Registro no M.S. - RDC n° 23 de 15/03/2000).
PRAZO DE VALIDADE: 9 meses a partir da data de fabricac;:ao desde que se obedeyam
as normas de armazenamento.
FINALIDADE DE usa DO PRODUTO: Este produto trata-se de um produto formulado
nutricionalmente, destinado a programas de Merenda escolar.
E urn produto composto de materias-primas selecionadas, em quantidades
cientificamente estudadas e nutricionalmente equlJibradas.
o procedimento tecnico utilizado na elabora9ao destes produtos e a desidratac;ao.
Algumas materias-primas sao pre-cozidas e desidratadas, como par exemplo, as carnes e
vegetais. Retirando-se a agua do prod uta, estamos retirando urn nutriente essencial do
desenvolvimento microbiano, portanto um produto desidratado se mantera inalterado por
meses.
Os produtos nutricionais sao frutos de pesquisas desenvolvidas com nutricionistas,
engenheiros de alimentos, bioquimicos, merendeiras, profissionais de educa9c3o e 0
consumidor (aluno), tentando atingir 0 maximo de aceitabilidade e aproveitamento
nutricional
COMPONENTES DO PRODUTO: Macarrao para sopa, carne de frango desidratada.
gordura vegetal hidrogenada, amido de milho, batata desidratada em tlocos, cenoura
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desidratada em flaces, salsa desidratada em flacas, carante natural urucum (INS 160 b),
cebala em p6, alho em po e sal refinado.
COMPOSI<;:AO FisICO - QUiMICA: Proteina bruta 13,22 g/100gLipideos. .. 10,52 g/100gCarboidratos . 59,24 g/1 OOgCinzas .. 9,33 g/100gUmidade. 7,69 g/100gValor Calorica Total ... 384,52 Kcal%
PESO LiQUIDO: embalagem inicial ( prima ria ) contendo 2 Kg de produto.
embalagem final ( secundaria) cantenda 16 Kg de produto.
PESO LiQUIDO DAS EMBALEGENS VAZIAS:
embalagem inicial (primaria) com 14 (quatarze) gramas par unidade.
embalagem final (secunda ria) com 370 gramas por unidade.
CONDI<;:OES DE ARMAZENAMENTO :
Q prQQuto devera ser armazenada em ambiente fresco, ventilado, livres de insetos e
roedores, sabre estrados distantes cerca de 70 em das paredes do armazem.
EMPILHAMENTO MAxIMO PARA ARMAZENAMENTO E TRANSPORTE:
o empilhamenta maximo e de 8 eaixas.EMBALAGEM:
-EMBALAGEM PRIMARIA: Pacotes de polietilena at6xico, leitoso, resistente,
termossoldado, com capaeidade para 2 (dais) quilos de prod uta.
-EMBALAGEM SECUNDARIA: Caixa de papelao refor9ado, com as abas superiores e
inferiores lacradas com fita adesiva plastifieada, identificada com a nome da empresa:
eontenda 12 (doze) qui los.
ROTULAGEM: Os r6tulos das embalagens sao impresses de forma clara e
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indelevel e de acordo com a legislacrao vigente contendo as seguintes informacroes:
- EMBALAGEM PRIMARIA: nome do prod uta, marca, nome e endereero do fabricante,
data de fabrical(ao, prazo de validade, numero de late, componentes do produto,
conteudo liquido, modo de prepare, condi90es de armazenamento au conservayao do
produto.
- EMBALAGEM SECUNOARIA: nome do produlo, marea, nome e enderel'o do fabricanle,
data de fabricac;ao, prazo de validade, numera de late, conteudo Hquido, condi90es de
armazenamento, empilhamento maximo.
MODO DE PREPARO CULINARIO:
1) Misturar aos poucos 0 conteudo do pacote (2Kg), com 14 litros de agua tria.
2) Levar ao fogo e apes a inieio da tervura, cozinhar por 10 minutos em fogo alto, com a
panela semi-tampada, mexendo de vez em quando.
3) Servir.
PER CAPITA: Dose de 28,57 gramas de mistura para 0 prepar~ de 200 ml de produto
pronto.
RENDIMENTO POR Kg: 35 porl'oes de 200 ml de produto pronto
ARMAZENAMENTO : 0 produto deve ser armazenado em ambiente fresco, ventilado,
livre de insetos e roedores, sobre estrados distantes cerca de 70 cm das paredes do
armazem.