aplicador de hot‐melt truecoat hp com largura de aplicação...

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

Aplicador de Hot‐meltTrueCoat HP

com largura de aplicação regulável

Instruções de operação P/N 7192830_05- Portuguese -

Edição 11/15

P/N 7192830_05 � 2015 Nordson CorporationTCHP

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Índice I

P/N 7192830_05� 2015 Nordson Corporation TCHP

Índice

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .China O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicações gerais sobre o manuseamento de materiais de aplicação 0‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Definições de termos 0‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informações do fabricante 0‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilidade 0‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Perigo de queimaduras 0‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vapores e gases 0‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substrato 0‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperatura de processamento 0‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicações de segurança 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Símbolos de alarme 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilidade do proprietário do equipamento 1‐2. . . . . . . . . . . .

Informações de segurança 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instruções, requisitos e normas 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Qualificações do utilizador 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Práticas de segurança industrial aplicáveis 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilização a que o equipamento se destina 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . .Instruções e mensagens de segurança 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Práticas de instalação 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Práticas de operação 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Práticas de manutenção e reparação 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Informações de segurança do equipamento 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . .Paragem do equipamento 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Descarregar a pressão hidráulica do sistema 1‐6. . . . . . . . . . . .Desligar a alimentação de energia ao sistema 1‐6. . . . . . . . . . .Desactivação dos aplicadores 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança 1‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Outras precauções de segurança 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Primeiros socorros 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ÍndiceII


Introdução 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilização correta 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilização incorreta - Exemplos - 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Perigos remanescentes 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Com respeito às instruções de operação 2-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Definições de termos 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aplicador / cabeça de aplicação 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Material 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Descrição dos componentes / modo de funcionamento 2‐3. . . . . . .Circulação de material 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Barra rotativa 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regulação motorizada da largura de aplicação 2‐5. . . . . . . . . . . .Peças de comando 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aquecimento 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filtros pequenos 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de purga de ar 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Acessórios 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aparelho de comando 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Caixa de terminais ou quadro elétrico 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Autorização das válvulas de solenóide 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . .Interface para autorização dos motores 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . .Interface de bus de campo opcional 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cabos 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Placa de características 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalação 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desembalar 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transporte 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Armazenagem 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eliminação 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montagem 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Transmissão de calor e dilatação térmica 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . .Aspiração dos vapores libertados pelo material 3‐3. . . . . . . . . . . . . .Definição do lado da operação 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ligações elétricas 3-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Disposição de cabos 3-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .CAN‐Bus: fixação das fichas 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ligação das válvulas de solenóide 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ligação do aquecimento 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ligar aplicador, caixa de terminais ou quadro elétrico aoaparelho de comando 3-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Conexões pneumáticas 3-6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Operação com ar comprimido sem óleo 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Preparação do ar comprimido 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexão do ar comprimido 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalação da mangueira aquecida 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilização de uma segunda chave de porcas 3-7. . . . . . . . . . . . . .Enroscar 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desenroscar 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Descarregar a pressão do material 3-7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Resistência de terminação do CAN‐Bus (opção) 3‐8. . . . . . . . . . . . .

Índice III


Operação 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Excitação da válvula de solenóide 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustes das temperaturas 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustes da pressão do ar de comando 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste da pressão do material 4-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Posicionamento do aplicador 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cálculo da quantidade de material 4-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Exemplo de cálculo 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valores específicos do cliente 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Descrição do painel de comando 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elementos das páginas do painel de comando 4-6. . . . . . . . . . . . .

Semáforo e símbolo de bateria 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Teclas de navegação 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Janela de introdução 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Primeira colocação em funcionamento 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste de parâmetros 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Introdução da margem de segurança 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . .Linha de informação: introduzir texto 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limitação da zona de aplicação 4‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Seleção de opções de comando (para a opção bus de campo) 4‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajuste da zona de aplicação 4‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste grosseiro 4‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Procedimento geral 4‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste (aumento ou redução da largura de aplicação) 4-11. . . .

Ajuste de precisão 4‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gravar / carregar a zona de aplicação 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gravar 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Carregar 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Carregar zonas de aplicação gravadas 4‐14. . . . . . . . . . . . . . . . .Carregar zonas de aplicação especiais 4‐14. . . . . . . . . . . . . . . . .

Autorização de válvulas de solenóide 4‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alargar o aplicador 4‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alargar o aplicador completamente (posição de manutenção) 4-16. .Fechar o aplicador completamente 4‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Chave de identificação 4‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Paragem diária 4‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Correção da distribuição de material 4‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajuste do curso da agulha 4‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste da uniformidade da distribuição de material 4‐18. . . . . . .

Substituição da barra rotativa 4‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Relatório de ajustes 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ÍndiceIV


Manutenção 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descarga da pressão do material 5-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manutenção diária 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manutenção regular 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Controlo visual de danos externos 5-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpeza exterior 5-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpeza do painel de comando 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mudança do tipo de material 5-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lavagem com produto de limpeza 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controlo da peça de comando 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substituição da peça de comando 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Desmontagem da peça de comando 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montagem da peça de comando 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Meios auxiliares 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filtros pequenos 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Substituição do cartucho filtrante 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desarmar e limpar o bico 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpeza do bocal e da fixação do bocal 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpeza do fuso e do módulo de corrediça 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . .Substituição das vedações do módulo de corrediça 5‐16. . . . . . . .

Substituição da porca do fuso 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste do aperto prévio da porca do fuso 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aumento do aperto prévio da porca do fuso 5‐18. . . . . . . . . . . . . . .Reajuste da indicação da largura de aplicação 5‐19. . . . . . . . . . . . . . .

Primeira calibração da posição para ambas as corrediças 5‐19. . .Segunda calibração individual da posição para cada corrediça 5-21

O que é que o software faz com os valores? 5‐22. . . . . . . . . . . . .

Localização de avarias 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Introdução 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tabela de localização de avarias 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Versão de software 6‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alarmes 6‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reparação 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substituição do motor 7-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Respeitar ao montar 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Calibração das posições das corrediças 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajuste da centragem do padrão de aplicação 7‐3. . . . . . . . . . . . . .Exemplo: calibração das posições das corrediças de uma TC‐FS‐1400 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

O‐1Introduction

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NI_EN_Q_1012_MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2012Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_Q_1012_MX

Outside Europe

� For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle EastDED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

ChinaChina 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199

JapanJapan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North AmericaCanada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Introdução 0‐3

HMI02_PO_C-0108� 2015 Nordson Corporation

Indicações gerais sobre omanuseamento de materiais de

aplicação

Definições de termos

Neste contexto, materiais de aplicação são, por ex., colas Hot-melttermoplásticas, colas, materiais vedantes, colas frias e materiais deaplicação semelhantes, que adiante também se designam por materiais.

NOTA: Os materiais que podem ser processados com o seu produtoNordson, estão descritos nas instruções de operação em utilização correctae utilização incorrecta. Em caso de dúvidas dirija-se ao seu representanteNordson.

Informações do fabricante

Os materiais só podem ser processados respeitando as descrições dosprodutos e as folhas de dados de segurança do fabricante.

Entre outras coisas, elas informam sobre o processamento correcto doproduto e sobre transporte, armazenamento e eliminação. Aí também sepodem consultar informações sobre a reactividade e produtos dedecomposição, que podem ser perigosos, características tóxicas, pontos deinflamação, etc..

Responsabilidade

A Nordson não se responsabiliza por perigos ou danos que possam ocorrerdevido aos materiais.

Perigo de queimaduras

Ao manusear materiais aquecidos existe perigo de queimaduras. Trabalharcom cuidado e use equipamento de protecção adequado.

Introdução0‐4

HMI02_PO_C-0108 � 2015 Nordson Corporation

Vapores e gases

Certifique-se de que os vapores e os gases não excedem os valores limiteprescritos. Se for necessário, aspirar os vapores e os gases comdispositivos adequados e/ou proporcionar uma ventilação suficiente do lugarde trabalho.

Substrato

O substrato deve estar isento de poeira, gordura e humidade. Seleccionar omaterial apropriado através de tentativas, determinar as condições detrabalho óptimas e apurar os tratamentos prévios que possam sernecessários para o substrato.

Temperatura de processamento

Para materiais temperados, o respeito da temperatura de processamentoespecificada é decisivo para a qualidade da aplicação. Ela não pode serexcedida! O aquecimento excessivo pode causar carbonização e/ouincrustação do material, o que causaria perturbações de operação ou falhado aparelho.

De um modo geral, o material deve ser fundido suavemente. Devemevitar-se sobrecargas de temperatura longas e desnecessárias. Em caso deinterrupções do trabalho, deve baixar-se a temperatura. A temperatura notanque do aparelho deve estar adaptada ao consumo de material. Portanto,para consumo elevado de material, ela deve ser ajustada para um valorpróximo da temperatura de processamento. Para um consumo reduzidodeve ser ajustada para um valor adequado mais baixo.

No caso de processamento de materiais a frio, ter em conta o calor geradopor fricção e a temperatura ambiente. Se for necessário, arrefecer osmateriais.

Indicações de segurança 1‐1

� 2015 Nordson Corporation Safe_PPA1011LUE_PO

Secção 1

Indicações de segurança

Leia esta secção antes de utilizar o equipamento. Esta secção contémrecomendações e práticas aplicáveis à segura instalação, operação emanutenção (de aqui em diante designado por “utilização”) do produtodescrito neste documento (de aqui em diante designado por “equipamento”).Sempre que seja apropriado, e em todo este documento, apareceminformações adicionais sobre segurança, sob a forma de mensagens dealarme específicas.

ATENÇÃO! O desrespeito das mensagens de segurança, recomendaçõese dos procedimentos para evitar riscos estipulados neste documento podeprovocar lesões pessoais, incluindo a morte, ou a danificação doequipamento ou da propriedade.

Símbolos de alarme

O seguinte símbolo de alarme e palavras de sinalização são utilizados emtodo este documento para alertar o leitor para os riscos de segurançapessoal ou para identificar condições que possam provocar danos aoequipamento ou à propriedade. Cumpra todas as informações de segurançaque se seguem à palavra de sinalização.

ATENÇÃO! Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não forevitada, pode provocar lesões pessoais graves, incluindo a morte.

CUIDADO! Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não forevitada, pode provocar lesões pessoais menores ou médias.

CUIDADO! (Usada sem sinal de alarme) Indica uma situaçãopotencialmente perigosa que, se não for evitada, pode provocar danos aoequipamento ou à propriedade.

Indicações de segurança1‐2

� 2015 Nordson CorporationSafe_PPA1011LUE_PO

Responsabilidade do proprietário do equipamento

Os proprietários do equipamento são responsáveis pela gestão dasinformações de segurança, assegurando que se cumpram todas asinstruções e requerimentos legais para a utilização do equipamento e pelaqualificação de utilizadores potenciais.

Informações de segurança� Pesquisar e avaliar as informações de segurança provenientes de todas

as fontes aplicáveis, incluindo a política de segurança específica doproprietário, melhores práticas industriais, regulamentaçõesgovernamentais, informação sobre o material fornecidas pelo fabricantedo produto e este documento.

� Pôr as informações de segurança à disposição dos utilizadores doequipamento de acordo com os regulamentos vigentes. Contactar aautoridade que tenha jurisdição sobre a informação.

� Manter as informações de segurança, incluindo os letreiros desegurança afixados no equipamento, em condição legível.

Instruções, requisitos e normas� Assegurar que o equipamento seja utilizado de acordo com a informação

fornecida neste documento, com os códigos e regulamentaçõesgovernamentais e com as melhores práticas industriais.

� Se for aplicável, receber a aprovação da engenharia ou do departamentode segurança da sua instalação, ou de outra função semelhante dentroda sua organização, antes de instalar ou por em funcionamento oequipamento pela primeira vez.

� Pôr à disposição equipamento apropriado de emergência e primeirossocorros.

� Efectuar inspecções de segurança para assegurar que as práticasrequeridas estão a ser seguidas.

� Reavaliar práticas e procedimentos de segurança sempre que seefectuarem modificações do processo ou do equipamento.



Qualificações do utilizadorOs proprietários do equipamento são responsáveis por assegurar que osutilizadores:

� recebam formação de segurança apropriada à função do seutrabalho de acordo com o requerido pelos regulamentos vigentes epelas melhores práticas industriais

� estejam ao corrente da política e dos procedimentos de segurança eprevenção de acidentes do proprietário

� recebam formação específica relativa ao equipamento e à tarefa, daparte de outro indivíduo qualificado

NOTA: A Nordson pode proporcionar formação específica relativa aoequipamento e com respeito à sua instalação, operação emanutenção. Contacte o seu representante Nordson para obterinformação

� possuam competência industrial e profissional e um nível deexperiência apropriada ao desempenho da função do seu trabalho

� sejam fisicamente capazes de desempenhar a função do seutrabalho e não estejam sob a influência de qualquer substância quedegrade as suas faculdades mentais nem a sua aptidão física.

Práticas de segurança industrial aplicáveis

As seguintes práticas de segurança aplicam‐se à utilização do equipamentode acordo com o descrito neste documento. A informação aquiproporcionada não se destina a incluir todas as práticas de segurançapossíveis, mas representa as melhores práticas de segurança para oequipamento com potencial de risco análogo utilizado em indústriassemelhantes.

Utilização a que o equipamento se destina� Utilize o equipamento unicamente para os fins descritos e dentro dos

limites especificados neste documento.

� Não modifique o equipamento.

� Não utilize materiais incompatíveis nem dispositivos auxiliares nãoaprovados. Contacte o representante da Nordson se tiver quaisquerquestões respeitantes à compatibilidade de materiais ou ao uso dedispositivos auxiliares fora do normal.



Instruções e mensagens de segurança� Leia e respeite as instruções contidas neste documento e em outros

documentos a que se faça referência.

� Familiarize‐se com a localização e o significado dos letreiros e dasetiquetas de advertência de segurança afixadas ao equipamento.Consulte Letreiros de segurança e etiquetas no fim desta secção.

� Se não estiver seguro quanto à maneira de utilizar o equipamento,contacte o seu representante Nordson e peça‐lhe ajuda.

Práticas de instalação� Instale o equipamento de acordo com as instruções fornecidas neste

documento e na documentação que acompanha os dispositivosauxiliares.

� Assegure que o equipamento está projectado para o meio ambiente noqual ele vai ser utilizado. Este equipamento não foi certificado paracumprir a directiva ATEX nem como não inflamável e não deve serinstalado em meios ambiente explosivos.

� Assegure que as características de processamento do material nãocriam um meio ambiente perigoso. Consulte a Folha de dados desegurança do material (MSDS) para o material em questão.

� Se a configuração de instalação requerida não corresponder àsinstruções de instalação, peça ajuda ao seu representante da Nordson.

� Posicionar o equipamento para operação segura. Respeite as distânciasespecificadas entre o equipamento e outros objectos.

� Instale desconexões de potência bloqueáveis para isolar o equipamento,e todos os dispositivos auxiliares alimentados independentemente, dassuas fontes de alimentação.

� Ligue o equipamento à terra correctamente. Contacte as autoridadeslocais responsáveis pela construção civil para se informar acerca derequisitos específicos.

� Certifique‐se de que os fusíveis instalados no equipamento protegido porfusíveis têm o tipo e a capacidade nominal correctos.

� Contacte a autoridade que tenha jurisdição para determinar os requisitospara as autorizações ou inspecções de instalações.

Práticas de operação� Familiarize‐se com a localização e a operação de todos os dispositivos e

indicadores de segurança.

� Confirme que o equipamento, incluindo todos os dispositivos desegurança (protecções, dispositivos de encravamento, etc.), seencontram em boas condições de trabalho e que as condiçõesambientais requeridas existem.

� Utilize o equipamento de protecção pessoal (PPE) especificado paracada tarefa. Consulte as Informações de segurança do equipamento ouas instruções e MSDS do fabricante do material para requisitos do PPE.

� Não utilize equipamento que funcione mal ou que mostre sinais de maufuncionamento potencial.



Práticas de manutenção e reparação� Confiar a operação ou a manutenção do equipamento apenas a pessoal

com formação e experiência adequadas.

� Execute as actividades de manutenção planeadas e de acordo com osintervalos descritos neste documento.

� Descarregue a pressão hidráulica e pneumática do sistema antes deefectuar a manutenção do equipamento.

� Desligue a alimentação de energia ao equipamento e a todos osdispositivos auxiliares antes de efectuar a manutenção do equipamento.

� Utilize apenas peças sobresselentes novas ou peças reacondicionadase autorizadas pela Nordson.

� Leia e cumpra as instruções do fabricante e as MSDS fornecidas com osdetergentes para limpeza do equipamento.

NOTA: As MSDS dos detergentes que são vendidos pela Nordsonpodem ser consultadas em www.nordson.com ou telefonando ao seurepresentante da Nordson.

� Confirme a operação correcta de todos os dispositivos de segurançaantes de voltar a pôr o equipamento de novo em funcionamento.

� Elimine os desperdícios dos detergentes e os resíduos dos materiais deprocesso de acordo com os regulamentos vigentes. Consulte as MSDSaplicáveis ou contacte a autoridade que tenha jurisdição sobre ainformação.

� Mantenha limpos os letreiros de advertência de segurança doequipamento. Substitua os letreiros gastos ou danificados.

Informações de segurança do equipamento

Estas informações de segurança do equipamento aplicam‐se aos seguintestipos de equipamento Nordson:

� equipamento de aplicação de hot‐melt e cola fria e todos osacessórios relacionados

� controladores de padrão, temporizadores, sistemas de detecção everificação, e todos os outros dispositivos opcionais de controlo deprocesso



Paragem do equipamentoPara completar com segurança muitos dos procedimentos descritos nestedocumento, é necessário, em primeiro lugar, parar o equipamento. O nívelde paragem necessário é função do tipo do equipamento utilizado e doprocedimento a ser completado. Se for necessário, as instruções de paragem serão especificadas no iníciodo procedimento. Os níveis de paragem são os seguintes:

Descarregar a pressão hidráulica do sistemaDescarregue completamente a pressão hidráulica do sistema antes dedesligar qualquer ligação hidráulica ou junta de vedação. Consulte asinstruções referentes à descarga da pressão hidráulica do sistema nomanual do produto específico do aparelho de fusão.

Desligar a alimentação de energia ao sistemaAntes de ter acesso a qualquer fio, ou ponto de ligação, de alta tensãodesprotegido, isole o sistema (aparelho de fusão, mangueiras, aplicadores,e dispositivos opcionais) de todas as fontes de alimentação.

1. Desligue o equipamento e todos os dispositivos auxiliares ligados aoequipamento (sistema).

2. Para evitar que o equipamento se ligue acidentalmente à alimentação deenergia, bloqueie e rotule o(s) interruptor(es) de desconexão oudisjuntor(es) que alimentam a energia eléctrica ao equipamento e aosdispositivos opcionais.

NOTA: Os regulamentos oficiais e as normas industriais prescrevem osrequisitos específicos para o isolamento de fontes de energia perigosas.Consulte os regulamentos ou normas apropriados.

Desactivação dos aplicadoresNOTA: Os aplicadores que distribuem cola, foram designados por “pistolas”em algumas publicações anteriores.

Antes que se possa executar qualquer trabalho num aplicador, que estejaligado ao sistema pressurizado, ou na sua proximidade, é necessáriodesligar todos os dispositivos eléctricos ou mecânicos, que fornecem umsinal de activação aos aplicadores, válvula(s) de solenóide dos aplicadores,ou à bomba do aparelho de fusão.

1. Desligue electricamente ou desconecte o dispositivo de controlo dedisparo do aplicador (controlador de padrão, temporizador, CLP, etc.).

2. Desligue os fios do sinal de entrada para a(s) válvula(s) de solenóide doaplicador.

3. Reduza a zero a pressão de ar da(s) válvula(s) de solenóide doaplicador; em seguida descarregue a pressão residual do ar entre oregulador e o aplicador.



Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurançaA tabela 1‐1 contém as advertências (ATENÇÃO) e os avisos (CUIDADO)gerais de segurança que se aplicam ao equipamento de hot‐melt e de colafria da Nordson. Estude a tabela e leia atentivamente todas as advertências(ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) que apliquem ao tipo de equipamentodescrito neste manual.

Os tipos de equipamento estão indicados como se segue na tabela 1‐1:

HM = Hot‐melt (aparelhos de fusão, mangueiras, aplicadores, etc.)

PC = Process control = Controlo do processo

CA = Cold adhesive = Cola fria (bombas de distribuição, reservatóriopressurizado, e aplicadores)

Tabela 1‐1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança

Tipo deequipamento ATENÇÃO ou CUIDADO

HM

ATENÇÃO! Vapores perigosos! Leia e cumpra as MSDS do material,antes de processar qualquer hot‐melt de poliuretano reactivo (PUR) oumaterial à base de solventes através de um aparelho de fusãoNordson compatível. Certifique‐se de que não se excedam atemperatura de processamento nem os pontos de inflamação domaterial e que se cumpram todos os requisitos para manuseamentoseguro, ventilação, primeiros socorros e equipamento de protecçãopessoal. O não cumprimento dos requisitos das MSDS pode causarlesões pessoais, incluindo a morte.

HM

ATENÇÃO! Material reactivo! Nunca limpe nenhum componente dealumínio nem limpe equipamento Nordson com fluidos à base dehidrocarbonetos hidrogenados. Os aparelhos de fusão e osaplicadores da Nordson contém componentes de alumínio que podemreagir violentamente com hidrocarbonetos hidrogenados. A utilizaçãode compostos de hidrocarbonetos hidrogenados no equipamentoNordson pode causar lesões pessoais, incluindo a morte.

HM, CAATENÇÃO! Sistema pressurizado! Descarregue a pressão hidráulicado sistema antes de desligar qualquer ligação hidráulica ou junta devedação. Se não descarregar a pressão hidráulica do sistema, podeprovocar uma libertação descontrolada de hot‐melt ou de cola fria, ecausar lesões pessoais.

Continuação...



Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança(cont.)

Tabela 1‐1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança(cont.)


HM

ATENÇÃO! Material fundido! Quando efectuar a manutenção deequipamento que contenha hot‐melt fundido, use protecções para osolhos ou para a face, roupa protectora para a pele exposta, e luvas deisolamento térmico. Mesmo quando estiver solidificado, o hot‐meltpode causar queimaduras. Se não usar equipamento de protecçãopessoal apropriado, pode causar lesões pessoais.

HM, PC

ATENÇÃO! O equipamento arranca automaticamente! Para controlaraplicadores automáticos de hot‐melt utilizam‐se dispositivos decomando remoto do disparo. Antes de trabalhar num aplicador emfuncionamento, ou na sua proximidade, desligue o dispositivo decomando do disparo do aplicador e desmonte o abastecimento de arà(s) válvula(s) de solenóide do aplicador. Se não desligar o dispositivode comando do disparo do aplicador nem desmontar o abastecimentode ar à(s) válvula(s) de solenóide do aplicador, pode causarferimentos.

HM, CA, PC

ATENÇÃO! Risco de electrocussão! Mesmo quando desligado eisolado electricamente no interruptor de desacoplamento ou nodisjuntor, o equipamento pode ainda estar ligado a dispositivosauxiliares sob tensão. Desligue a alimentação de energia e isoleelectricamente todos os dispositivos auxiliares antes de efectuar amanutenção do equipamento. Se o equipamento auxiliar não estivercorrectamente isolado da alimentação de energia eléctrica, antes deefectuar a manutenção do equipamento, pode causar lesões pessoais,incluindo a morte.

HM, CA, PC

ATENÇÃO! Risco de incêndio ou de explosão! O equipamento decola da Nordson não está projectado para ser utilizado em ambientesexplosivos e não foi certificado para a directiva ATEX nem como nãoinflamável. Adicionalmente, este equipamento não deve ser utilizadocom colas à base de solvente que possam criar uma atmosferaexplosiva quando processadas. Para determinar as suascaracterísticas de processamento e limitações, consulte as MSDS dacola. A utilização de colas à base de solventes incompatíveis, ou oprocessamento impróprio de colas à base de solventes, pode causarlesões pessoais, incluindo a morte.

Continuação...



Tabela 1‐1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança(cont.)


HM, CA, PCATENÇÃO! Confiar a operação ou a manutenção do equipamentoapenas a pessoal com formação e experiência adequadas. Oemprego de pessoal sem formação nem experiência para a operaçãoou manutenção do equipamento pode provocar lesões, incluindo amorte, a si próprios e a outros, e pode danificar o equipamento.

HM

CUIDADO! Superfícies quentes! Evite o contacto com superfíciesmetálicas quentes de aplicadores, mangueiras e certos componentesdo aparelho de fusão. Se não for possível evitar o contacto, use luvase roupas de isolamento térmico quando trabalhar perto deequipamento aquecido. Se o contacto com superfícies metálicasquentes não for evitado, pode causar lesões pessoais.

HM

CUIDADO! Alguns aparelhos de fusão da Nordson estão projectadosespecificamente para processar hot‐melt de poliuretano reactivo(PUR). Se tentar processar o PUR em equipamento que não tenhasido projectado especificamente para este propósito, pode danificar oequipamento e causar a reacção prematura do hot‐melt. Se não tiver acerteza da capacidade do equipamento para processar PUR, peçaajuda ao seu representante da Nordson.

HM, CA

CUIDADO! Antes de utilizar qualquer detergente ou produto delavagem no exterior ou no interior do equipamento, leia e cumpra asinstruções do fabricante e as MSDS fornecidas com o produto. Algunsdetergentes pode reagir de maneira imprevisível com o hot‐melt oucom a cola fria, causando danificação ao equipamento.

HM

CUIDADO! O equipamento de hot‐melt da Nordson é testado naorigem com fluido Nordson tipo R, que contém plastificante de adipadode poliéster. Certos materiais de hot‐melt podem reagir com o fluidotipo R e formar uma goma sólida que pode entupir o equipamento.Antes de utilizar o equipamento, confirme que o hot‐melt é compatívelcom o fluido tipo R.



Outras precauções de segurança� Não utilize uma chama nua para aquecer os componentes do sistema de

hot‐melt.

� Verifique diariamente se as mangueiras de alta pressão apresentamsinais de desgaste, danos ou fugas excessivas.

� Nunca aponte uma pistola manual em funcionamento a si próprio ou aoutros.

� Suspenda as pistolas manuais pelo seu próprio ponto de suspensão.

Primeiros socorrosSe o hot‐melt fundido entrar em contacto com a sua pele:

1. NÃO tente remover o hot‐melt derretido da sua pele.

2. Mergulhe imediatamente a área afectada em água limpa e fria até que ohot‐melt tenha arrefecido.

3. NÃO tente remover o hot‐melt solidificado da sua pele.

4. Em caso de queimadura severas, aplique tratamento de choque.

5. Recorra imediatamente a cuidados médicos especializados. Entregue aMSDS para hot‐melt ao pessoal médico encarregado do tratamento.

Introdução 2‐1


Seção 2

Introdução

Utilização corretaOs aplicadores de Hot-melt da série TrueCoat ® - adiante tambémdesignados por aplicador - só podem ser utilizados para aplicação de colasHot-melt e materiais para fusão semelhantes em superfícies.

Qualquer outra utilização é considerada como incorreta e a Nordson não seresponsabiliza por ferimentos nem danos materiais resultantes desta.

A utilização correta inclui também o respeito das indicações de segurançada Nordson. A Nordson recomenda que se informe exatamente sobre osmateriais a utilizar.

Utilização incorreta - Exemplos -O aplicador não pode ser utilizado nas seguintes condições:

� Após terem sido executadas remodelações ou modificações nãoautorizadas

� Se não estiver em bom estado

� Em ambientes explosivos

� Se não se cumprirem os valores especificados nos Dados técnicos.

O aplicador não pode aplicar os seguintes materiais:

� Materiais explosivos e inflamáveis

� Cola Hot-melt de poliuretano (PUR)

� Materiais erosivos e corrosivos

� Géneros alimentícios.

Introdução2‐2


Perigos remanescentesSob o ponto de vista do projeto, tudo foi feito para proteger amplamente ooperador contra possíveis perigos. No entanto, não é possível evitar algunsperigos remanescentes. O pessoal tem que prestar atenção ao seguinte:

� Perigo de queimaduras! O aplicador está quente.

� Perigo de queimaduras! O material, que sai do bico, está quente.

� Perigo de queimaduras ao enroscar e desenroscar mangueirasaquecidas.

� Perigo de queimaduras em caso de trabalhos de manutenção ereparação, para os quais o aplicador tem de ser aquecido.

� Os vapores libertados pelo material podem ser nocivos para a saúde.Evite respirá-los.

Com respeito às instruções de operação

Definições de termos

Aplicador / cabeça de aplicação

Na literatura antiga da Nordson, para aplicador utilizam-se os termos cabeçade aplicação e cabeça de revestimento com o mesmo significado.

Material

Termo geral para Hot-melt e material para fusão semelhante.

Introdução 2‐3


Descrição dos componentes / modo de funcionamento

1

1

8

6

7

6

4 532

9

Fig. 2‐1

1 Motor para regulação da largurade aplicação

2 Ligação do ar de comando3 Parafuso com olhal

4 Barra rotativa5 Motor da barra rotativa

6 Parafuso de fixação da peça deaperto

7 Parafuso de aperto8 Peça de aperto9 Suporte de montagem

Introdução2‐4


Descrição dos componentes / modo de funcionamento (cont.)

7

8

7

54

6

1 2 3

Fig. 2‐2

1 Ficha da válvula de solenóide2 Válvula de solenóide3 Peça de comando

4 Pequeno filtro5 Conexão de mangueira (material)6 Válvula de purga de ar

7 Ligação elétrica das válvulas desolenóide

8 Ligação elétrica dos sensores detemperatura

9 Ligação elétrica do aquecimento

Introdução 2‐5


Descrição dos componentes / modo de funcionamento (cont.)

Circulação do materialO material é bombeado por um aparelho de fusão para o aplicador atravésde uma mangueira aquecida e, no aplicador, circula para o bico através doscartuchos filtrantes e dos canais de material. As peças de comando abrem efecham a entrada de material no bico. O bico aplica o material no substratomediante revestimento por contato. Para isso tanto se pode usar um bicopermutável com barra rotativa como um bico de superfícies sem barrarotativa.

Barra rotativaA barra rotativa (4 , fig. 2‐1) distribui uniformemente o material, que sai dafenda do bico, sobre o substrato.

O motor (5 , fig. 2‐1) da barra rotativa não faz parte do aplicador mas é umacessório.

Regulação motorizada da largura de aplicação

No bico encontram-se duas chapas corrediças. Os dois motorescorrespondentes (1 , fig. 2‐1) rodam os fusos dos dois êmbolos com aschapas corrediças. As chapas corrediças são enfiadas na fenda deaplicação do bico. O material sai apenas entre as chapas corrediças.

Módulo de corrediça(êmbolo com chapacorrediça)

Fig. 2‐3

Ambos os lados podem ser ajustados continuamente e independentementeum do outro.

NOTA: Para pausas prolongadas, aproximar as corrediça o mais possíveluma da outra. Antes da produção seguinte, realizar um curso de limpezapara toda a largura regulável.

Introdução2‐6


Peças de comandoAs peças de comando abrem ou fecham a entrada de material no bicodescendo, ou levantando, a agulha do bico. Mediante uma mola,assegura-se que a abertura de saída da peça de comando se fecha, quandoa pressão do ar de comando baixa, e que não se aplica material algum.

AquecimentoO aplicador é aquecido por cartuchos de aquecimento elétricos. Atemperatura é medida continuamente através de sensores de temperatura eregulada por reguladores de temperatura eletrónicos. Os reguladores detemperatura não fazem parte do aplicador.

Pequeno filtroO aplicador está equipado com vários filtros pequenos (4 , fig. 2‐2). Em cadafiltro pequeno existe um cartucho filtrante. O material escoa-se através docartucho filtrante, de dentro para fora. Assim, todas as partículas de sujidadeficam dentro do cartucho filtrante. Limpar regularmente os cartuchosfiltrantes. Consulte a página 5‐8.

Válvulas de purga de arAntes da primeira colocação em funcionamento e após cada mudança dematerial, purgue o ar do aplicador. Consulte a página 5‐5, Lavar com produtode limpeza.

1

Introdução 2‐7


Acessórios

Aparelho de comando

O aparelho de comando contem um PC industrial (IPC) para comandar oaplicador.

O comando mais importante do aplicador realiza-se no painel de comando(1) do aparelho de comando. O painel de comando é um ecrã sensível aotoque (unidade de visualização sensível ao toque).

Fig. 2‐4

Caixa de terminais ou quadro elétrico

Uma caixa de terminais ou um quadro elétrico fornecem, por exemplo, aalimentação de tensão dos motores e das válvulas de solenóide doaplicador e efetuam a ligação ao aparelho de comando. Consulte também oesquema elétrico.

Autorização das válvulas de solenóide

O comando tem de fornecer o sinal autorização das válvulas de solenóide,assim que a produção se inicia.

Interface para autorização dos Motores

O aparelho de fusão fornece o sinal autorização dos motores, quando todasas zonas de aquecimento do aplicador tiverem alcançado a sua temperaturanominal.

Apenas quando o sinal estiver presente na caixa de terminais ou no quadroelétrico (contato fechado), é possível deslocar os êmbolos. Assim se impedeque as vedações se danifiquem, pois o material ainda está demasiado frio.

Interface de bus de campo opcional

A interface de bus de campo serve para permutar dados entre o aplicador eo sistema de comando do cliente. Consulte as instruções de operaçãoseparadas Bus de campo em aplicadores Nordson.

Autorização das válvulas de solenóide: Além do sinal do comando, nobus de campo tem de estar ajustado o Bit 2 de Control.

Autorização de motores Além do sinal do aparelho de fusão, no bus decampo tem de estar ajustado o Bit 1 de Control.

Introdução2‐8


CaboConsulte a página 3‐5, ligar aplicador, caixa de terminais ou quadro elétricoe aparelho de comando.

Placa de características

1. Linha Designação do aplicador

2. Linha Número de série

3. Linha Número da encomenda e ano de fabrico

4. Linha Tensão de serviço, consumo de corrente do aplicador,frequência da tensão da rede

Instalação 3‐1


Seção 3

Instalação

ATENÇÃO: Confiar todas as seguintes tarefas unicamente a pessoalqualificado. Respeitar as indicações de segurança contidas aqui e em toda adocumentação.

DesembalarDesembalar com cuidado. Seguidamente verificar se houve danos detransporte. Utilizar novamente o material de embalagem ou eliminarcorretamente segundo as disposições vigentes.

TransporteO aplicador é um componente valioso e fabricado com elevada precisão.Manusear com muito cuidado! Proteger os bicos contra danos, por exemplo,utilizando a embalagem original.

Levante o aplicador pelo parafuso com olhal (3 , fig. 2‐1). Utilizaraparelhagem de elevação apropriada e ensaiada.

Consulte o peso na guia de transporte.

ArmazenagemNão armazenar ao ar livre! Proteger da humidade e do pó. Não apoiar sobreo bico. Proteger os bicos contra danos, por exemplo, colocando-osnovamente na embalagem original.

EliminaçãoQuando o seu produto Nordson tiver terminado a sua vida útil e/ou deixar deser necessário, deverá eliminá-lo conforme a regulamentação em vigor.

Instalação3‐2


MontagemAo montar, ter em atenção o seguinte:

� Proteger contra humidade, vibração, pó e corrente de ar.

� Manter acessíveis os componentes relevantes para a manutenção eoperação.

� Montar o aplicador na máquina principal de modo que seja possívelvariar a distância, ou o ângulo, entre o bico e o substrato importantespara obter uma aplicação de material óptima.

� Os cabos, as mangueiras de ar e as mangueiras aquecidas não sedevem poder dobrar, nem esmagar nem romper.

� Ter em conta a necessidade de espaço para

� ligações elétricas

� mangueiras aquecidas

� substituição do cartucho filtrante

� Afastar os motores

� Retirar a barra rotativa

� O suporte do aplicador tem de permitir a sua dilatação térmica.Consulte Transmissão de calor e dilatação térmica.

Transmissão de calor e dilatação térmicaAparafuse o aplicador com os parafusos de fixação (1, fig. 3‐1) ao seudispositivo de ajuste. Os parafusos asseguram, como espaçadores, umatransmissão de calor reduzida entre o aplicador e o dispositivo de ajuste.

Se o aplicador for fixado de modo diferente, providencie isolamento térmicoentre o aplicador e o suporte.

A dilatação térmica do aplicador é de aprox. 3,5 mm a 200 °C. Por isso,montar três dos quatro parafusos de fixação deslocáveis na direçãolongitudinal do aplicador.

fixo deslocável deslocável deslocável1

Fig. 3‐1

0.6 Nm(5,3 lbin)

1

Instalação 3‐3


Aspiração dos vapores libertados pelo materialCertifique-se de que os vapores libertados pelo material não excedem oslimites especificados. Se for necessário, aspire os vapores libertados pelomaterial. Providencie uma ventilação suficiente da área de montagem.

ATENÇÃO: Em caso de processamento de Hot-melt de poliuretano (PUR),é necessário cumprir regulamentos de segurança adicionais (consulteIndicações gerais para processamento de Hot-melt).

Definição do lado da operaçãoNo painel de comando, os motores da regulação da largura de aplicação sãodesignados por motor 1 e motor 2. Neste caso, o motor 2 é o motor que seencontra do mesmo lado que o motor da barra rotativa.

Ligações elétricas

ATENÇÃO: Tensão elétrica perigosa. O desrespeito pode levar aferimentos, morte e/ou a danos do aparelho e de acessórios.

Disposição de cabosATENÇÃO: Não entale os cabos, e verifique regularmente se estesapresentam danos. Substitua imediatamente os cabos danificados!

CAN‐Bus: fixação das fichas

Apertar o sextavado (1) com um binário de 0,6 Nm. A Nordson recomenda autilização da chave dinamométrica da empresa Murr Elektronik com onúmero de artigo Murr 7000-99102-0000000.

Fig. 3‐2

1

Instalação3‐4


Ligação das válvulas de solenóide

A excitação das válvulas de solenóide das peças de comando realiza-seatravés dos cabos de comando das válvulas da mangueira aquecida oumediante uma alimentação externa de tensão, p. ex. um aparelho decomando. Fixe a ficha de ligação com o parafuso (1, Fig. 3‐3).

Fig. 3‐3

Ligue o aquecimentoLigue a ficha de ligação na tomada correspondente do aparelho de fusão oude uma caixa de terminais. Se os cabos de aquecimento estiveremintegrados na mangueira de material, a tomada correspondente encontra-sedirectamente na mangueira de material. Se for necessário, fixe a ficha comum grampo de fixação.

Instalação 3‐5


Ligar aplicador, caixa de terminais ou quadro elétrico ao aparelho decomando

No aplicador os motores estão identificados com 1 e 2.

CUIDADO: Não trocar o cabo de CAN‐Bus pelo de alimentação de tensãodos motores. O ligar da alimentação de tensão à ligação de CAN‐Bus destróio motor.

Motor 1

Resistência de terminação do CAN‐Bus

Cab

o de

CA

N‐B

us

Sinal Autorização dos motores

Caixa de terminais /quadro elétrico

Aparelho decomando

Aplicador

XS7XS8

XS6 XS6XS7 XS8

XS6

XS7XS8

Motor

Cabo de CAN‐Bus

Motor 2

XS

20

XS

21

XS

22

XS

23

XS

24

XS

19

Penetração de cabos para bus de campo opcional

Sinal Autorização das válvulas de solenóideAlim

enta

ção

de te

nsão

do

mot

or 2

Alim

enta

ção

de te

nsão

do

mot

or 1

XL0Encaixes3 a 10

XSD

Excitação das válvulas de solenóideTensão de serviço

XS

25

Fig. 3‐4

Instalação3‐6


Conexões pneumáticasA Nordson aconselha a operação com ar comprimido seco, regulado e semóleo.

Operação com ar comprimido sem óleoQuando se liga um aplicador a uma rede de ar comprimido, na qual até essemomento circulou ar com óleo, não é suficiente deixar de introduzir óleo noar comprimido. O restos de óleo que ficaram na rede de ar comprimidopenetram nas válvulas de solenóide e nas peças de comando e retiramdestas peças a massa lubrificante ou o óleo que foi aplicado na origem, peloqual a vida útil destas será fortemente reduzida.

NOTA: É necessário assegurar, que o abastecimento de ar comprimido dosaplicadores tenha sido modificado para uma operação absolutamente isentade óleo.

NOTA: É necessário assegurar, que não há possibilidade de que óleo,proveniente de um compressor avariado, se possa introduzir na rede de arcomprimido.

NOTA: A Nordson não garante nem se responsabiliza pelos danoscausados por uma infiltração de óleo temporária e não admissível.

Preparação do ar comprimidoA qualidade do ar comprimido deve ser pelo menos classe 2 segundo ISO8573-1. Isto significa:

� tamanho máx. de partículas 1 �m

� densidade máx. de partículas 1 mg/m3

� ponto de orvalho à pressão máx. - 40 °C

� concentração máx. de óleo 0,1 mg/m3.

Ligar o ar comprimido1. Conecte o abastecimento de ar do cliente à entrada de uma unidade de

tratamento de ar.

Pressão de ar máxima:

10 bar 1 MPa 145 psi

2. Ligue as peças de comando à unidade de tratamento de ar.

3. Ajuste da pressão do ar de comando:

aprox. 5 a 6 bar aprox. 0,5 a 0,6 MPa aprox. 72,5 a 87 psi

1 32

Instalação 3‐7


Instalação de uma mangueira aquecida

ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize luvas de isolamentotérmico.

Utilização de uma segunda chave de porcas

Quando enroscar ou desenroscar a mangueira aquecida, utilize umasegunda chave de porcas. Assim se impede que a conexão da mangueira,do lado do aparelho, rode ao apertar.

Se se encontrar material frio na conexão da mangueira, as peças (1, 2) têmde ser aquecidas até que o material amoleça (aprox. 70 °C/158 °F, emfunção do material).

CUIDADO: Geralmente os aparelhos de fusão Nordson são ensaiadosantes da entrega. Ainda se podem encontrar restos deste material deensaio, semelhante à cola, na conexão de mangueira.

Fig. 3‐5

Enroscar

1. Primeiramente ligue a mangueira (3) apenas eletricamente.

2. Aqueça o aparelho e a mangueira até que o material amoleça.

3. Enrosque a mangueira aquecida.

Fig. 3‐6

DesenroscarATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscardescarregar a pressão da cola. O desrespeito desta recomendação podelevar a graves queimaduras.

Descarregar a pressão do material

ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize óculos de proteção eluvas de isolamento térmico.

1. Regule a velocidade de rotação do(s) motor(es) do aparelhotransportador de material para 0 min‐1; desligue o(s) motor(es).

2. Coloque um reservatório sob o bico do aplicador.

3. Comande eletricamente, ou acione manualmente, a(s) válvula(s) desolenóide. Execute este procedimento até que o material deixe de sair.

4. Elimine o material corretamente e de acordo com as normas vigentes.

Instalação3‐8


Resistência de terminação do CAN‐Bus (opção)

O CAN‐Bus tem de estar equipado nas duas extremidades com umaresistência de terminação.

NOTA: As duas resistências de terminação do CAN‐Bus estão ligadas emparalelo através do Bus. Por isso, para uma medição de resistência emestado montado resulta o valor 60 �.

Uma resistência de terminação encontra-se no aparelho de comando:

120 �

4 x

A segunda resistência de terminação tem de ser montada no XS8 de um dosdois motores:

120 �

Consulte também a página 3‐3, CAN‐Bus: fixação das fichas.

Operação 4‐1


Seção 4

Operação


Excitação da válvula de solenóideCUIDADO: Excite as válvulas de solenóide, apenas se o aplicador estiveraquecido à temperatura de serviço!

Ajuste de temperaturasNOTA: Os valores especificados pelo fabricante de Hot-melt para atemperatura de processamento (normalmente 150 a 180 °C) sãodeterminantes para o ajuste de temperatura. A temperatura máxima deserviço do produto aqui descrito não pode ser excedida.

A temperatura necessária do aplicador é ajustada no aparelho de fusão (nomáximo 200 °C).

Ajuste da pressão do ar de comandoA pressão do ar de comando ajusta-se numa unidade de tratamento de ar deacordo com a aplicação específica. A unidade de tratamento de ar comválvula de regulação de pressão não faz parte do aplicador.

Ajuste da pressão do ar de comando:

aprox. 5 a 6 bar aprox. 0,5 a 0,6 MPa aprox. 72,5 a 87 psi

A Nordson não garante nem se responsabiliza pelos danos causados por umajuste erróneo de pressão.

Operação4‐2


Ajuste da pressão do material

A pressão do material é gerada pelas bombas do aparelho de fusão. Não sepode exceder a pressão máxima do material.


Posicionamento do aplicador

50°-5°

1 2 3 4

5

1 2 3 4

Fig. 4‐1

1 Aplicador2 Bico

3 Rolo de revestimento4 Substrato

5 Linha de contato bico/substrato

O ângulo de ataque óptimo do aplicador é função de diferentes variáveis,específicas do cliente. Ele encontra-se dentro de uma gama de - 5° a 0°.

A linha de contacto (5 ) deve ficar sobre a linha de entrada do substrato (4 )no rolo (3 ). O bico tem sempre contacto com o substrato (consulte a fig.4‐1).

Estabelecer o contacto apenas no segmento cinzento escuro do rolo derevestimento (Fig. 4‐1, lado direito), caso contrário, o material aplicado podepingar.

Operação 4‐3


Cálculo da quantidade de material

Exemplo de cálculoA Nordson recomenda de estudar o exemplo de cálculo, antes da colocaçãoem funcionamento do aplicador, e de anotar os valores específicos daaplicação para o peso e a largura de material aplicado, velocidade dosubstrato e capacidade de transporte da bomba na tabela Valoresespecíficos do cliente. Com estes valores podem calcular-se a velocidadede rotação da bomba e a quantidade de material. Além disso, a Nordsonrecomenda que também se registem os resultados dos cálculos na tabela.Isto assegura que todos os valores se podem reproduzir em qualquer altura.

NOTA: No caso de aplicação intermitente, a quantidade de material tem deser calculada exatamente como para a aplicação contínua de material.

Peso de material aplicado (gramagem) m = 20 g/m2

Largura de aplicação por cordão de material b = 10 mm = 0,01 m

Velocidade do substrato v = 500 m/minuto

Quantidade de material M = m � b � v = 20 g/m2 � 0,01 m � 500 m/min = 100,0 g/min

Capacidade de transporte da bomba D = 2,4 g/rotação

Velocidade da bomba n = M � D = 100,0 g/minuto � 2,4 g/rotação � 42 rpm

Valores específicos do cliente

Peso de material aplicado(gramagem) m

Largura de aplicação b

Velocidade do substrato v

Quantidade de material M = m � b� v

Capacidade de transporte dabomba D

Velocidade da bomba n = M � D

Economizador de ecr

Operação4‐4


Descrição do painel de comandoNOTA: Zona de aplicação designa a combinação de largura de aplicação eposição de aplicação.

O economizador de ecrã será ativado, se o ecrã não tiver sido tocadodurante 10 minutos.

Para desativar o economizador de ecrã:

1. Tocar no ecrã e premir a tecla que aí surge.

Surge a página inicial.

2. Chame as páginas do painel de comando premindo a teclacorrespondente:

Continuação ...

Operação 4‐5


Tecla Página do painel de comando

Página inicial

Ajustar a zona de aplicação.

Consulte a página 4‐10, Ajustar a zona de aplicação.

Ajuste de precisão

As teclas Largura de aplicação atrás e largura de aplicaçãoà frente estão ilustradas de modo ampliado. Isto facilita umajuste de precisão durante o funcionamento, quando o olhardo operador está dirigido para a folha contínua e não para opainel de comando.

Consulte a página 4‐12, Ajuste de precisão.

Gravar / carregar a zona de aplicação

Estão disponíveis cinco espaços de memória.

Além disso, as zonas de aplicação especiais largura deaplicação máxima e largura de aplicação mínima podem sercarregadas / ajustadas.

Consulte a página 4‐13, Gravar / carregar zona deaplicação.

Setup

Ajustes, que só são necessários muito raramente, p. ex. naprimeira colocação em funcionamento.

Consulte a página 4‐7, Arranque inicial

NOTA: Alguns ajustes estão protegidos por chave deidentificação. Consulte a página 4‐16, Chave deidentificação.

Operação4‐6


Elementos das páginas do painel de comando

Semáforo e símbolo de bateria

O semáforo indica o estado do aplicador:

� vermelho = avaria ou desconexão

� amarelo = aviso

� verde = operacional

Se surge o símbolo de bateria junto ao semáforo, significa que a tensão dabateria do sensor de valor absoluto de um motor é baixa.

NOTA: O sensor de valor absoluto grava a posição (ponto de referência) domotor mesmo depois de desligar. O aparelho de comando lê a posição eutiliza-a para indicar a largura de aplicação, a zona de aplicação, etc.

Premir o semáforo, para mostrar a página Alarme do painel de comando.

Teclas de navegação

Voltar

Para uma página de ordem superior dopainel de comando

Interrupção e fecho no caso de janelas deintrodução

Para a página deordem inferiorseguinte

Uma página do painel de comando podeter outras páginas de ordem inferior

Janela de introdução

No caso de campos, nos quais se introduz um texto ou um valor numérico,após premir o campo, surge uma janela de introdução.

InterromperAbandonar a janela de introdução semmodificações

Retroceder, apagar Para corrigir introduções erradas

Confirmar Aceitar um valor

Operação 4‐7


Primeira colocação em funcionamentoPara colocar em funcionamento, ligar a caixa de terminais ou o quadroelétrico.

Ajustar parâmetrosNa primeira colocação em funcionamento, adaptar os parâmetros seguintesàs necessidades próprias na página Setup do painel de comando.

NOTA:

� Alguns parâmetros estão protegidos por chave de identificação.Consulte a página 4‐16, Chave de identificação.

� As teclas e campos desta página do painel de comando, que não sãorelevantes para a primeira colocação em funcionamento, serãoexplicadas no local apropriado destas instruções de operação.

Introdução da margem de segurança

Ao carregar uma zona de aplicação (consulte a página 4‐13, Gravar /carregar a zona de aplicação) em primeiro lugar será ajustada uma zona deaplicação, que está reduzida desta margem de segurança de ambos oslados (atrás e à frente) respectivamente. Assim se impede que o materialseja aplicado fora da folha contínua. Gama de ajuste: 0 - 10 mm.

Linha de informação: introduzir texto

Pode ser introduzido um texto qualquer, que surge na Linha de informação.A linha de informação surge na maioria das páginas do painel de comando:

Operação4‐8


Limitar a zona de aplicação

625 625

Para evitar que se ajuste uma zona de aplicação, que não esteja previstapara a instalação de produção, podem definir-se valores limite para os doismotores / corrediças.

NOTA:

� Os valores referem-se ao centro do bico (= ponto de referência).

� Não são possíveis introduções fora de uma gama de valoresadmissível.

Exemplo: Painel de comando selecionado, bus de camposelecionado

Operação 4‐9


Seleção de opções de comando (para a opção bus de campo)

625 625

Opção de comando Função

Pai

nel

de

com

and

o

O aplicador pode ser comandado através do painel de comando

O aplicador não pode ser comandado através do painel de comando.Exceção: Ajuste de precisão. Consulte a página 4‐12, Ajuste de precisão.

É possível ler valores.

Se se tentar comandar através do painel decomando, surge um aviso:

Bu

s d

e ca

mp

o O aplicador pode ser comandado através de sinais do bus de campo

O aplicador pode não ser comandado através de sinais do bus de campo.

É possível receber dados do aplicador

NOTA: Não podem estar rejeitadas ambas as opções de comando. Porisso, em caso de apenas uma opção de comando selecionada, a sua teclaestá representada a cinzento.

Painel de comando selecionado, bus de campo rejeitado:

Operação4‐10


Ajuste da zona de aplicação

NOTA: Para uma largura de aplicação modificada, substituir a barrarotativa. Consulte a página 4‐19.

Ajuste grosseiro

Procedimento geral

A Nordson recomenda o procedimento seguinte:

� Para zonas de aplicação simétricas:Ajustar a largura de aplicação total e, em seguida, corrigir a posição, sefor necessário

� Para zonas de aplicação assimétricas:Ajustar separadamente a largura de aplicação atrás e a largura deaplicação à frente e, assim, ajustar simultaneamente a posição.

Largura de aplicação total

Largura de aplicação àfrente1

Posição

Largura de aplicaçãoatrás1

Nota: 1 atrás e à frente refere-se ao sentido de visão do operador (neste exemplo,o motor 2 está à frente).

Janela de introdução

Operação 4‐11


Ajustar (aumentar ou reduzir a largura de aplicação)

O ajuste propriamente dito (colocar a corrediça em posição) pode fazer-sedo modo seguinte:

A. Prima as teclas.

� A modificação efetua-se imediatamente� A velocidade da modificação aumenta com a duração do premir das

teclas

� As teclas e modificam a largura de aplicação atrás e

à frente do mesmo modo.

B. Premir o campo numérico.

� Abre-se uma janela de introdução. Introduzir o valor (em mm,resolução 0,1 mm) e confirmar.

� Para interromper a modificação prematuramente, prima a tecla Stop:

Segunda tecla

Operação4‐12


Ajuste de precisãoAs teclas Largura de aplicação atrás / à frente são representadas de modoampliado:

Isto facilita um ajuste de precisão durante o funcionamento, quando o olhardo operador está dirigido para o produto e não para o painel de comando.

Para regressar à representação normal:

1. Prima a tecla

2. Prima a segunda tecla , que surge em consequência disso.

Deste modo se evita erros de comando devidos ao tocar involuntário naprimeira tecla.

Modo Gravar

Operação 4‐13


Gravar / carregar a zona de aplicaçãoEstão disponíveis cinco espaços de memória. A inscrição de cada espaçode memória é função da zona de aplicação gravada e é registadaautomaticamente.

GravarPara gravar a zona de aplicação atual:

1. Prima a tecla , para mudar para o modo Gravar:

2. Prima a tecla de espaço de memória desejada.Surge uma interrogação de segurança:

3. Gravar a zona de aplicação atual com , ou interromper com .

CarregarNOTA: Após carregar uma zona de aplicação, a modificação ocorreautomaticamente. Para interromper a modificação prematuramente, prima atecla Stop.

Modo Carregar

Operação4‐14


Carregar zonas de aplicação gravadas

1. Verifique se a tecla está no modo Carregar, portanto não estápremida.

2. Prima a tecla de espaço de memória desejada.Surge uma interrogação de segurança:

3. Carregar a zona de aplicação com , ou interromper com .

NOTA: Em primeiro lugar é ajustada uma zona de aplicação, que estáreduzida da margem de segurança de ambos os lados (atrás e à frente)respectivamente (consulte a página 4‐7, Introdução da margem desegurança). Por isso, corrija em seguida a zona de aplicação com oAjuste de precisão.

Carregar zonas de aplicação especiais

1. Selecione a zona de aplicação desejada:

Largura de aplicaçãomáxima NOTA: A largura de aplicação má

xima e mínima podem definir-se.Consulte a página 4‐8, Limitar azona de aplicação.Largura de aplicação

mínima

Surge uma interrogação de segurança:

2. Carregar a zona de aplicação com , ou interromper com .

Operação 4‐15


Autorizar válvulas de solenóideO estado é indicado através destes símbolos:

� Peça de comando cinzenta: válvulas de solenóide não autorizadas

Esperar, até a máquina principal estar operacional e o sinal Autorizaçãodas válvulas de solenóide ter sido enviado à caixa de terminais.

NOTA: Um cabo de autorização não existente também gera o avisoVálvulas de solenóide não autorizadas.

� Peça de comando verde: válvulas de solenóide autorizadas

� Peça de comando vermelha: comando da válvula de solenóide avariado

Alargar o aplicadorApós o alargar, lavar o aplicador até o material sair uniformemente e sembolhas pela fenda do bico.

NOTA: Um pouco de material escorre, para o canal de distribuição, pelosorifícios de material, situados atrás das peças de comando desligadas, atrásdos êmbolos. Este material é expelido, ao alargar o aplicador para a largurade aplicação máxima. Durante o alargamento, este procedimento é normal enão se trata de uma fuga que tenha de ser eliminada.

ÏÏÏÏÏÏ

Operação4‐16


Alargar o aplicador completamente (posição demanutenção)

625 625

Apenas com esta tecla é possível alargar o aplicador para uma largurasuperior à largura de aplicação máxima; p. ex. para fins de manutenção e dereparação. Os êmbolos alcançam então a sua posição exterior.

Os valores máx. indicados para os motores 1 e 2 (na figura 625 mm) serãoignorados.

Fechar o aplicador completamente

No início os motores fecham o bico com uma velocidade elevada, parambrevemente e depois fecham o bico com velocidade moderada até restaremalguns milímetros.

Chave de identificaçãoAlguns ajustes estão protegidos por chave de identificação. Após premir umcampo ou uma tecla, em primeiro lugar abre-se uma janela de introduçãopara introduzir a chave de identificação. Se, após o acesso a uma funçãoprotegida por chave de identificação, durante 10 minutos, não se tocar emnenhuma tecla, a proteção por chave de identificação fica novamente ativa.Depois, a chave de identificação será novamente requerida para funçõesprotegidas por chave de identificação.

Operação 4‐17


Paragem diária1. Execute a manutenção diária.

2. Desligar a caixa de terminais ou o quadro elétrico

Correção da distribuição de material

Ajuste do curso da agulhaCUIDADO: O ajuste do curso da agulha das peças de comando foirealizado previamente na origem. Ele só pode ser modificado em caso dedistribuição irregular de material ao longo da largura de aplicação.

O caudal do material é regulado mediante o ajuste do curso da agulha (1,Fig. 4‐2). Mediante ajustes diferentes do curso da agulha do bico das peçasde comando, é possível corrigir a distribuição de material.


1 2

Fig. 4‐2

Operação4‐18


Ajuste da uniformidade da distribuição de material

1. Identificar a peça de comando, através da qual circula demasiado oupouco material.

2. Para esta peça de comando, desapertar a contra porca (2, Fig. 4‐2) doajuste do curso da agulha.

3. Rodar o ajuste do curso da agulha no sentido dos ponteiros do relógioaté ao fim de curso. Agora, a peça de comando está fechada.

4. Rodar o ajuste do curso da agulha um quarto de volta no sentidocontrário ao dos ponteiros do relógio.

5. Medir o peso de material aplicado.

6. Se o peso de material aplicado sob a peça de comando for pouco, rodaro ajuste do curso da agulha mais um quarto de volta no sentido contrárioao dos ponteiros do relógio.

7. Repetir os passos 5. e 6., até o peso desejado de material aplicado tersido alcançado. Se tiver sido aplicado demasiado material, rodar paratrás o ajuste do curso da agulha menos de um quarto de volta no sentidodos ponteiros do relógio.

8. Medir o peso de material aplicado após cada correção do ajuste docurso da agulha e corrigir o ajuste do curso da agulha em incrementos,ou decréscimos, cada vez mais pequenos, até alcançar o valor nominaldo peso de material aplicado com a exatidão desejada.

9. Apertar novamente a contra porca (2, Fig. 4‐2) do ajuste do curso daagulha.

Operação 4‐19


Substituição da barra rotativaPara uma largura de aplicação modificada, substituir a barra rotativa.

1 2

Fig. 4‐3

1. Separar a barra rotativa (1, fig. 4‐3) do seu motor. Para isso, desaperte operno roscado (2, fig. 4‐3).

2. Puxe a barra rotativa para fora do bico, do outro lado do aplicador.

3. Enfie, deste lado, a nova barra rotativa no bico.

4. Aperte novamente o perno roscado.

Operação4‐20


Relatório de ajustesIndicações relativas à produção

Material Fabricante

Temperatura processamento máx.

Viscosidade

Produto de limpeza Fabricante

Ponto de inflamação

Ajustes básicos Peso de material aplicado(gramagem)

Largura de aplicação

Velocidade do substrato

Quantidade de material

Capacidade de transporte

Pressão do ar no aplicador Ar de comando

Ajustes básicos de temperatura(zonas de aquecimento)

Corpo base do aplicador

Mangueira aquecida

Velocidades da bomba Aparelho de fusão

Regulação motor (valor nominal)

Pressão do material Aparelho de fusão

Regulação motor (valor nominal)

Notas

Formulário preenchido por:

Nome Data

Manutenção 5‐1


Seção 5

Manutenção


NOTA: A manutenção é uma medida preventiva de grande importância paraassegurar a segurança de operação e o prolongamento da vida útil doaplicador. Não deve ser negligenciada de modo algum.

Descarregar a pressão do materialATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Antes de desenroscarmangueiras aquecidas e aplicadores, descarregue a pressão do sistema. Odesrespeito desta recomendação pode levar a graves queimaduras.

ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize óculos de proteção eluvas de isolamento térmico.

1. Regule a velocidade de rotação do(s) motor(es) do aparelhotransportador de material para 0 min-1; desligue o(s) motor(es).

2. Coloque um reservatório sob o bico do aplicador.

3. Comande eletricamente, ou acione manualmente, a(s) válvula(s) desolenóide. Execute este procedimento até que o material deixe de sair.


Fig. 5‐1

Manutenção5‐2


Manutenção diária

CUIDADO: Desligar a bomba do aparelho transportador de material para ospassos 1. a 4. e 7..

1. Puxe a barra rotativa para fora do bico. Consulte o procedimento napágina 4‐19, Substituição da barra rotativa.

2. Feche o aplicador completamente. Consulte a página 4‐16.

3. Alargue o aplicador completamente. Consulte a página 4‐16.

4. Limpe as porcas do fuso de ambos os lados.

5. Ligue a bomba do aparelho transportador de material e lave o sistema de

aplicação com velocidade de rotação elevada até o material sair sem

bolhas nem estrias.

6. Termine a lavagem e desligue a bomba novamente.

7. Ajuste a zona de aplicação para a produção. Consulte a página 4‐10.

8. Limpe o bico e a sede da barra rotativa por fora. Consulte a página 5‐4,Limpeza exterior.

9. Monte a barra rotativa novamente. Consulte o procedimento na página4‐19, Substituição da barra rotativa.

10. Ligue a bomba do aparelho transportador de material e lave o sistema de

aplicação com velocidade de rotação elevada e purgue o ar

completamente (na parte traseira e na dianteira do aplicador) até o

material sair sem bolhas nem estrias.

11. Limpe o bico por fora. Consulte a página 5‐4, Limpeza exterior.

Manutenção 5‐3


Manutenção regular

Componente Atividade Intervalo Consulte

Aplicador completo Controlo visual de danos Diariamente Página 5‐4

Limpeza exterior Página 5‐4

Lavar com produto de limpeza Página 5‐5

Peças de comando Controlar os orifícios de inspeção

Diariamente Página 5‐6

Substituir Em caso de dano Página 5‐6Barra rotativa Desmontar

Controlo visual da superfície

Substituir

Diariamente

Diariamente

Se apresentar desgaste

-

Página 4‐19

Bico Fechar e abrir as corrediçaspara a largura de aplicaçãomínima e máxima

Diariamente Página 4‐16

Desarmar e limpar Se o aspecto da aplicação sedegradar

Página 5‐12

Zona de entrada dofuso no bico / êmbolo

Controlo visual de fugas*)

NOTA: Por razões construtivas e defuncionamento sai sempre um poucode cola

Mensalmente -

Fuso Limpar as porcas do fuso deambos os lados

Aumentar o aperto prévio dasporcas do fuso ou substituir asporcas do fuso e ajustar oaperto prévio

Diariamente

Em caso de fuga*)

Se for detectada folga

Página 5‐18ou

Página 5‐17e

Página 5‐17

Êmbolo Substituir as vedações domódulo de corrediça ou montarum módulo de corrediça novoe ajustar o aperto prévio daporca do fuso

Em caso de fuga*) Página 5‐16,5‐17

Pequeno filtro Limpeza do cartucho filtrante esubstituição do tecido filtrante

Em função do grau de sujidadedo material.

Recomendação: De 100 em100 horas de serviço.

Página 5‐8

Aparelho decomando(acessórios)

Limpar Em caso de sujidade Página 5‐4

*) Definição de fuga: Existe uma fuga, que tenha de ser eliminada, se, no espaço de um hora, se formar uma gota no bicode superfícies, na zona fuso/êmbolo, e esta pingue.

NOTA: Um pouco de material escorre, para o canal de distribuição, pelos orifícios de material, situados atrásdas peças de comando desligadas, atrás dos êmbolos. Este material é expelido, ao alargar o aplicador para alargura de aplicação máxima ou para a posição de manutenção. Durante o alargamento, este procedimento énormal e não se trata de uma fuga que tenha de ser eliminada.

Manutenção5‐4


Controlo visual de danos externos

CUIDADO: Se partes danificadas puserem em risco a segurança deoperação do aplicador e/ou a segurança do pessoal, desligue o aplicador,e/ou o sistema de aplicação, e mande substituir as partes danificadas porpessoal qualificado. Utilize apenas peças sobresselentes originais Nordson.

Limpeza exteriorA limpeza exterior impede avarias de serviço devido à sujidade causadapela produção.

Quando utilizar produtos de limpeza, é imprescindível que respeite asindicações do fabricante!

1. Aqueça eletricamente o aplicador frio, até que o material fique líquido.

2. Retire completamente o material quente com um produto de limpezae/ou com um pano macio.

3. Aspire, ou limpe com um pano macio e sem pêlos, o pó, flocos etc.

CUIDADO: Não danifique nem retire as chapas de aviso. As chapas deaviso danificadas ou retiradas têm de ser substituídas por chapas novas.

Limpar o painel de comando

CUIDADO: Desligue a tensão da caixa de terminais ou do quadro elétrico.Deste modo fica assegurado que não se ativa involuntariamente nenhumafunção.

� Não utilize objetos aguçados nem afiados (p. ex., facas) para limpar

� Não utilize produtos de limpeza nem diluentes agressivos nem abrasivos

� Não deixe infiltrar líquidos no aparelho de comando

� Limpe regularmente o painel de comando com um pano maciohumedecido. Quando o fizer, tenha cuidado para não riscar nem raspar asuperfície, especialmente se retirar depósitos duros e pó abrasivo.

Manutenção 5‐5


Mudar o tipo de materialNOTA: Antes de mudar o tipo de material, verifique se é possível misturar omaterial novo com o antigo.

� Se for possível misturar: Os resíduos do material anterior podem serretirados utilizando o material novo.

� Se não for possível misturar: Limpe profundamente com um produto delimpeza recomendado pelo fabricante do material.

NOTA: Elimine o material e o produto de limpeza corretamente e de acordocom as normas vigentes.

Lavar com produto de limpezaCUIDADO: Utilize apenas um produto de limpeza recomendado pelofabricante do material. Respeite a folha de dados de segurança do produtode limpeza.

1. Mantenha a temperatura.

2. Coloque um reservatório sob o bico.

3. Descarregue a pressão do material (consulte a página 5‐1).

4. Desenrosque as mangueiras aquecidas e retire-as do aplicador (consulteInstalação).

5. Se for necessário, limpe o aparelho de fusão e as mangueiras aquecidas(consulte as instruções de operação separadas).

6. Ligue a mangueira de lavagem ao aplicador.

7. Lave o aplicador até que o material tenha sido completamentesubstituído.

8. Desenrosque e retire a mangueira de lavagem.

9. Volte a enroscar a mangueira aquecida no aplicador.

10. Lavar o aplicador (e, se for necessário, o aparelho de fusão e amangueira) com o material actualmente utilizado, para expelir o produtode limpeza.

11. Abra todas as válvulas de purga de ar sucessivamente e deixe-asabertas até o novo material sair sem bolhas. Depois, feche novamente aválvula de purga de ar.

NOTA: Elimine corretamente o produto de limpeza, de acordo com asnormas vigentes.

Manutenção5‐6


Controlo da peça de comandoSe o material sair em excesso pelo orifício de inspeção (seta, fig. 5‐2),significa que as vedações interiores apresentam desgaste e que a peça decomando tem de ser substituída.

Substituição da peça de comandoATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize óculos de proteção eluvas de isolamento térmico.

A Nordson recomenda, que se mantenha uma reserva de peças decomando, para evitar interrupções de produção.

CUIDADO: A peça de comando é um componente valioso e fabricado comelevada precisão. Manusear com muito cuidado!

Desmontagem da peça de comando

1. Descarregue a pressão do material. Consulte a página 5‐1.

2. Desligue a conexão de ar e a ligação elétrica.

3. Desaperte os parafusos (M4).

4. Desengate a união de encaixe rápido (1, Fig. 5‐2) da peça de comando edo friso de ar, utilizando uma alavanca apropriada, por ex., uma chave deparafusos.

1

Fig. 5‐2

5. Retire a peça de comando do aplicador quente.

Manutenção 5‐7


Substituição da peça de comando (cont.)

Montagem da peça de comando

NOTA: Ferramentas necessárias: Chave dinamométrica.

1. Aplique massa lubrificante para temperaturas elevadas (consulte apágina 5‐7, meios auxiliares) (figura 5‐3):

� nas juntas tóricas,� nas roscas dos parafusos,� sob as cabeças dos parafusos.

2. Coloque a peça de comando nova. Não encravar! A peça de comandoestá corretamente colocada, se a peça cilíndrica situada por baixo dosorifícios de inspeção estiver apoiada uniformemente sobre o corpo base.Então, o intervalo entre a peça quadrática e o corpo base é de 2 mm.Compare também com as peças de comando próximas ou com a figura5‐3.

3. Enrosque os parafusos à mão. Ainda não aperte.

Fig. 5‐34. Aperte os parafusos alternadamente com a chave dinamométrica com

incrementos de binário de 3 vezes 0,9 Nm, até alcançar o valor máximode 2,7 Nm.

5. Restabeleça a conexão de ar e a ligação elétrica.

NOTA: Respeite as indicações de tensão da placa de características daválvula de solenóide.

Meios auxiliares

Designação Número de encomenda Finalidade

Massa lubrificante paratemperaturas elevadas

Para aplicar em juntas tóricas e roscas

NOTA: A massa lubrificante não se podemisturar com outros lubrificantes. Antesda aplicação é necessário limpar aspeças que tenham óleo ou massalubrificante.

� Lata 10 g P/N 394769

� Tubo 250 g P/N 783959

� Cartucho 400 g P/N 402238

Manutenção5‐8


Pequeno filtro

Substituição do cartucho filtranteNOTA: Desmonte o cartucho filtrante apenas quando o pequeno filtro estiver quentee sem pressão. Efetue a montagem apenas quando o pequeno filtro estiver quente.

ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize luvas de isolamento térmico.

ATENÇÃO: Sistema e material sob pressão. Descarregue a pressão dosistema, antes de substituir o cartucho filtrante. O desrespeito destarecomendação pode levar a graves queimaduras.

Descarregar a pressão consulte as instruções de operação do aparelhotransportador de material.

Desmontagem do cartucho filtrante

1. Coloque o reservatório sob o furo do filtro.

Em caso de cartuchos filtrantes com válvula de purga continue com o passo 3.

2. Enrosque o parafuso na rosca do furo frontal (Fig. 5‐4).

Fig. 5‐4

3. Desenrosque o cartucho filtrante no sentido contrário ao dos ponteiros dorelógio utilizando uma chave de bocas ou uma chave de luneta (Fig. 5‐5).

CUIDADO: Assim que a rosca estiver livre não continuar a desenroscarpois, caso contrário, uma parte do cartucho filtrante pode ficar ao orifício.

Fig. 5‐5

4. Retire o cartucho filtrante puxando-o cuidadosamente para fora com umalicate (Fig. 5‐6).

5. Limpe o orifício do filtro com material deixando a bomba funcionardurante um momento. Deste modo serão arrastadas as partículas desujidade, que possivelmente ainda se encontrem no orifício do filtro.


Fig. 5‐6

Manutenção 5‐9


Montagem do cartucho filtrante

1. Aqueça o pequeno filtro através do aplicador, ou com uma pistola de arquente, até que o material fique líquido.

2. Unte todas as roscas e juntas tóricas com massa lubrificante paratemperaturas elevadas. Consulte Meios auxiliares.

3. Introduza o cartucho filtrante no orifício filtrante.

4. Aparafuse o cartucho filtrante com chave inglesa ou chave anelar; nosentido dos ponteiros do relógio (aperte bem apenas com a mão, nãoaplique força excessiva).

5. Deixando a bomba funcionar, transportar material para fora do aplicador,até que ele saia sem bolhas.


Fig. 5‐7

Manutenção5‐10


Desarmar e limpar o cartucho filtrante

Desarme o cartucho filtrante apenas em estado quente. Se não desarmar ocartucho filtrante imediatamente após a desmontagem, será necessárioaquecê-lo (p. ex. com um ventilador de ar quente).


NOTA: Utilize apenas um produto de limpeza recomendado pelo fabricantedo material. Respeite a folha de dados de segurança do produto de limpeza.

NOTA: Substitua sempre o tecido filtrante (4 ).

1. Desarme o cartucho filtrante em estado quente.

2. Substitua o tecido filtrante.

3. Limpe todas as outras peças.

4. Verifique se as juntas tóricas se encontram em bom estado e, se fornecessário, substitua-as.

5. Unte todas as roscas e juntas tóricas com massa lubrificante paratemperaturas elevadas. Consulte a massa lubrificante para temperaturaselevadas em Meios auxiliares.

6. Elimine corretamente o produto de limpeza, de acordo com as normasvigentes.

1

2

3

4

53

1

23

4

6

Fig. 5‐8

1 Rosca do furo frontal2 Parafuso do filtro3 Junta tórica

4 Tecido filtrante5 Bujão roscado6 Crivo do filtro

Manutenção 5‐11


Enroscar/desenroscar o corpo do filtro

1. Se o corpo do filtro (4, Fig. 5‐9) tiver sido desenroscado, é necessáriosubstituir sempre a junta tórica (5, Fig. 5‐9).

2. Para enroscar, unte todas as roscas e juntas tóricas com massa delubrificante para temperaturas elevadas. Massa lubrificante paratemperaturas elevadas, consulte a página 5‐7, Meios auxiliares.

1

3

4

5

2

Fig. 5‐9

1 Cartucho filtrante2 Parafuso cilíndrico

3 Conexão da mangueira4 Caixa do filtro

5 Junta tórica

Manutenção5‐12


Desarmar e limpar o bico


As peças individuais do bico (corrediças, bocal, barra rotativa e fixação dobocal) devem ser desarmadas e limpas regularmente. Os resíduos dematerial influenciam a qualidade do aspecto da aplicação. Eles têm de serretirados.

1. Aqueça o aplicador, até o material ficar mole.

2. Desmonte a barra rotativa. Consulte Substituição da barra rotativa,página 4‐19.

3. Separe ambos os motores, da regulação da largura de aplicação, doaplicador. Para isso, retirar, de ambos os lados, o parafuso e a anilha (3).Depois, desaperte os pernos roscados (1, fig. 5‐10) e desloque ocasquilho de acoplamento (2, fig. 5‐10) no sentido do bico, até aextremidade do fuso ficar a descoberto.

1 123

Fig. 5‐10

Manutenção 5‐13


Desarmar e limpar o bico (cont.)

4. Antes de desapertar os parafusos de aperto, verifique se o bico (2, fig.5‐11) não pode cair.

5. Desaparafuse todas as peças de aperto (1 , fig. 5‐11).

6. Enrosque parafusos com olhal nos furos (3, fig. 5‐11) do bico.

7. Levante o módulo completo do bico, para fora do aplicador, comaparelhagem de elevação adequada.

8. Apoie o bico de modo que não caia.

1

2

3

3

Fig. 5‐11

9. Desarme o bico. Consulte a fig. 5‐12.

10. Limpe as peças individuais. Consulte a página 5‐15. Consulte a folha dedados do fabricante do material para selecionar o produto de limpeza.

Manutenção5‐14


Desarmar e limpar o bico (cont.)

11. Arme o bico novamente.

12. Rode ambos os módulos de corrediça até à periferia exterior do bico.

13. Monte o bico no aplicador por ordem inversa à dos passos 1 a 7.

1

4

2

3

6

5

Fig. 5‐12

1 Bocal2 Raspador

3 Fusos e corrediças

4 Fixação do bocal

5 Retentores6 Barra rotativa

Manutenção 5‐15


Limpeza do bocal e da fixação do bocal

CUIDADO: Não limpe o bico endurecido com ferramentas duras. Não utilizeescovas metálicas! Podem formar-se riscos, que influenciem negativamentea aplicação. A Nordson recomenda uma espátula de madeira ou de latão.Antes de trabalhar na zona da fenda do bico, em primeiro lugar experimentea ferramenta num ponto não crítico.

Limpeza do fuso e do módulo de corrediça

1. Remova o material com um pano macio e que não largue pêlos.

2. Retirar as vedações do módulo de corrediça durante a limpeza seguinte,para que elas não se danifiquem. Ao fazê-lo, verifique se é necessáriosubstituí-las. Consulte a página 5‐16, Substituição das vedações domódulo de corrediça.

3. Aqueça os resíduos de material com uma pistola de ar quente.

4. Limpe a rosca do fuso e o bordos interiores do êmbolo do módulo decorrediça com uma escova de latão.

NOTA: É muito importante que os bordos interiores (setas, fig. 5‐13)estejam limpos, para que, ao montar, a chapa da corrediça fiquecolocada à face.

Fig. 5‐13 Êmbolo ilustradosem vedação nemchapa da corrediça

Superfícies à face

Manutenção5‐16


Substituição das vedações do módulo de corrediça

1110

12

10

11

12

Fig. 5‐14

1. Levante o módulo de corrediça, juntamente com o fuso, para fora dobocal. Retire as vedações antigas (10 e 11, fig. 5‐14).

2. Coloque a vedação nova (10) na ranhura e enrole-a em volta do êmbolode modo que as duas extremidades oblíquas da junta se juntem uma àoutra no lado plano do êmbolo.

3. Coloque o módulo novamente no bocal. Carregue novamente navedação.

4. Coloque a chapa da corrediça sobre o êmbolo.

5. Coloque a vedação (1) na chapa da corrediça e carregue nela.

6. Antes de continuar a armar, verifique se

� as vedações (10 e 11) se encontram completamente dentro dasranhuras respectivas

� a chapa da corrediça, ao continuar a armar, está colocada à facepois, em caso contrário, o bico se danificará.

Manutenção 5‐17


Substituição da porca do fusoSe a porca do fuso for substituída, ao armar ter cuidado para que a cavilhacilíndrica seja colocada novamente como bloqueio contra rotação.

Após armar, consulte Ajuste do aperto prévio da porca do fuso(página 5‐17).

Porca do fuso

Fig. 5‐15

Ajuste do aperto prévio da porca do fusoO aperto prévio correto é garantido pela vedação hidráulica no fuso,semelhante a uma caixa do bucim. Ele tem de ser ajustado, quando sesubstituiu o módulo de corrediça ou a porca do fuso.

1 2 3 4

0,4 mm

Loctite 620

Porca do fuso

5

Fig. 5‐16

Manutenção5‐18


Ajuste do aperto prévio da porca do fuso (cont.)

1. Desmontagem do bico.

NOTA: Não é necessário desarmar o bico.

2. Retire o casquilho de acoplamento (5, fig. 5‐16) do módulo de bico edesaperte o parafuso (1).

3. Ajuste o intervalo para 0,4 mm, colocando anilhas de ajuste (2) de0,1 mm. Aperte sempre o parafuso (1) apenas à mão.

4. Se a dimensão do intervalo tiver sido alcançada, desenrosque oparafuso novamente e aplique Loctite 620 sobre a rosca do parafuso.

5. Aperte o parafuso até encostar.

CUIDADO: Aperte o parafuso (1) até encostar, apenas se o êmbolo (3)se encontrar no fuso (4).

Aumento do aperto prévio da porca do fusoEm caso de fuga, ou de folga detectável do fuso, é possível aumentar oaperto prévio colocando outras anilhas de ajuste (2, fig. 5‐16).

Manutenção 5‐19


Reajuste da indicação da largura de aplicaçãoDefinição de relação de transmissão: movimento de rotação do motor para omovimento linear da corrediça. Aqui 1:passo do fuso.

Se a relação de transmissão se modificar demasiado, por ex. devido a umatemperatura de serviço nitidamente diferente, podem resultar imprecisões naindicação. O reajuste serve para ter em consideração esta modificação.

CUIDADO: Para a primeira calibração da posição, nunca ajuste a largura deaplicação mediante introduções de valores nominais, mas simexclusivamente com as teclas de setas.

1. Assegurar que o aplicador está aquecido à temperatura de serviço.

Comprimento do bico

X XNOMINAL:


REAL:Largura de aplicação + desvio

2. Introduzir dois calibres de folga/chapas retangulares (com a espessurada fenda ou um pouco mais delgados) até encostar à fenda deaplicação. O encosto tem de ser perpendicular.

Primeira calibração da posição para ambas as corrediças

3. Para calibrar, chamar a página do painel de comando:

REAL:2

REAL:2

Manutenção5‐20


4. Com as teclas de setas, ajuste as duas corrediças de modo que adimensão X, de ambos os lados, medida a partir da periferia do bico,seja igual.

NOTA: Grandes diferenças da largura de aplicação entre a primeira e asegunda calibração da posição, aumentam a exatidão do ajuste.

5. Meça a distância real (valor REAL= largura de aplicação) entre ascorrediças.

O valor REAL difere da largura de aplicação desejada em função datolerância de fabrico e da dilatação térmica.

6. Divida o valor REAL por 2 e introduza para cada corrediça na página dopainel de comando.

7. Grave as introduções com .

Continuação ...

Manutenção 5‐21


Segunda calibração individual da posição para cada corrediça

Agora, a largura de aplicação pode ser ajustada com valores nominais.Consulte Ajuste da zona de aplicação, ajuste grosseiro.

Exemplo Largura de aplicação (NOMINAL): 1200 mm (600 por cada indicador)

Valor REAL desde a periferia do bico: XMotor1: 151 mm

Valor REAL desde a periferia do bico: XMotor2: 155 mm

Quanto maior for a diferença da largura de aplicação em relação à primeiracalibração da posição, mais exato será o reajuste.

8. Ajuste a largura de aplicação.

9. Para reajustar, chame a página do painel de comando:

700 700

75 75

10. De cada lado: meça a distância à corrediça a partir da periferia do bico.

XMotor1:151 mm

NOMINAL:1200 mm

XMotor2:155 mm

[REAL:2]= 350,8 [REAL:2]= 350,8X: 400 X:400

Primeira calibração da posição

Segunda calibração da posição

percurso real 1 percurso real 2

Continuação ...

Manutenção5‐22


11. Calcule o percurso real para cada corrediça.

Corrediça/Motor1: X mais [REAL:2] menos XMotor1 = 599,8Corrediça/Motor2: X mais [REAL:2] menos XMotor2 = 595,8

12. Introduzir os valores calculados para cada corrediça na página do painelde comando:

595,8

599,8

13. Grave as introduções com .

O que é que o software faz com os valores?

Mediante a primeira calibração da posição o valor real [REAL:2] foi adotadocomo ponto de referência para os cálculos internos seguintes. O valorteórico é agora igual ao real.

Porém, devido a dilatação térmica ou a tolerâncias de fabrico, o passo realdo fuso ainda pode ser diferente do passo teórico e considerado nosoftware.

Para o software poder considerar o passo real, é necessária a segundacalibração da posição. Uma vez que existem dois fusos, isto tem de serrealizado individualmente para cada fuso.

A fim de alargar dos 350,8 mm reais para os 600 mm (teóricos), para umpasso teórico de 1,2 mm o software calcula 207,67 rotações do motor.Porém, devido às tolerâncias do fuso, para este número de rotações, em vezde 600 resulta um valor real de 599,8 para o motor 1 e 595,8 para o motor 2.Estes valores foram calculados no passo 11..

Para o motor 1 resulta disto um passo real do fuso de (599,8-350,8):207,67rotações = 1,199 mm

Para o motor 2 resulta disto um passo real do fuso de (595,8-350,8):207,67rotações = 1,179 mm

Depois do passo 13., estes valores serão considerados para todos oscálculos internos seguintes.

Localização de avarias 6‐1


Seção 6

Localização de avarias


IntroduçãoAs tabelas de localização de avarias servem como ajuda de orientação parao pessoal qualificado, mas não podem substituir uma localização de avariasobjetiva utilizando, p. ex., o esquema elétrico e aparelhos de medição. Elastambém não contemplam todas as avarias possíveis, mas apenas as quenormalmente podem ocorrer.

Normalmente, nas tabelas de localização de avarias não são consideradosos seguintes erros:

� Erros de instalação

� Erros de operação

� Cabos avariados

� Ligações de encaixe e/ou roscadas frouxas.

Na coluna Ação corretiva, na maioria das vezes, dispensa-se a nota de queé necessário substituir as peças avariadas.

Localização de avarias6‐2


Tabela de localização de avarias

Problema Causa possível Ação corretiva Consulte

Não há material O tanque do aparelho defusão está vazio

Encher Instruções separadasAparelho de fusão

O motor do aparelho defusão não está ligado

Ligar Instruções separadasAparelho de fusão

A bomba do aparelho defusão não funciona

Verificar Instruções separadasBomba

O aplicador ainda nãoatingiu a temperatura deserviço

Aguardar até que sealcance a temperatura e, sefor necessário, verificar oajuste de temperatura

Instruções separadasRegulador detemperatura

Aplicador frio ou nãosuficientemente quente

Consultar em Aplicador nãoaquece

- -

O ar comprimido não estáligado

Ligar Página 3‐4

Bico obstruído Limpar o bico Página 5‐5

Agulha do bico encravada Substituição da peça decomando

Página 5‐8

Cartucho filtrante colmatado Limpar e, se for necessário,substituir o tecido filtrante

Página 5‐9

As válvulas de solenóidenão se ligam

Consulte em Válvulas desolenóide não se ligam

- -

O aplicador nãoaquece

Temperatura não ajustada Ajustar no regulador detemperatura


A ficha não está ligada Ligar Página 3‐3

Fusíveis do aparelho defusão avariados

Desligar o aparelho datensão da rede, verificar osfusíveis e, se for necessário,substitui-los

- -

Cartucho(s) deaquecimento do aplicadoravariado(s)

Substituir - -




O aplicador nãoalcança atemperaturaajustada

Cartucho(s) deaquecimento do aplicadoravariado(s)

Substituir - -

Temperatura ambientedemasiado baixa

Aumentar a temperaturaambiente

- -

As válvulas desolenóide não seligam

O aparelho de comandonão está ligado

Ligar Instruções separadasAparelho de co

mando

A ficha não está ligada ounão está suficientementebem encaixada

Fixar as fixas comparafusos

Página 3‐3

Engrossamentode material no final da aplicação

Nota: O engrossamento do material não se pode evitar mas apenas reduzir.

Curso da agulha demasiadolongo

Verificar o curso da agulhaentre o êmbolo e o corpo deencaixar

Nominal em DC-D3: 0,5 mm

Nominal em DC-D5: 1,0 mm

- -

Pressão de retornodemasiado alta

Verificar a pressão deaplicação e ajustarnovamente a pressão deretorno

- -

Intervalo de pausademasiado longo

A aplicação tem de serrealizada com retorno

- -

Padrão deaplicação nãoexato

A temperatura no aparelhode fusão não está ajustadacom exatidão

Corrigir o ajuste Instruções separadasAparelho de fusão

A temperatura do aplicadornão está ajustada comexatidão

Corrigir o ajuste Página 4‐1

Caudal / pressão domaterial não estãoajustados exatamente

Corrigir o ajuste Página 4‐2

A distância entre o bico e osubstrato não é correta

Corrigir a distância Página 4‐3

O aparelho de comandonão está corretamenteprogramado

Corrigir a programação Instruções separadasAparelho de co

mando

Bico sujo exteriormente Limpar Página 5‐5

Bico sujo internamente Limpar Página 5‐5

Bico danificado Substituir o bico - -

A quantidade de aplicaçãoe a velocidade do substratonão estão ajustadas umaem relação à outra.

Verificar os ajuste e, se fornecessário, modificá-los demodo que fiquemmutuamente ajustados

- -

Material não apropriado Consultar o fabricante Folha de dados dofabricante do material



Tabela de localização de avarias (cont.).


Intervalo de pausademasiado longo

Silenciador da peça decomando obstruído

Substituir o silenciador - -

O tempo deabertura* édemasiado longo

Temperatura de aplicaçãodemasiado elevada

Ajustar a temperatura paramais baixa



O tempo deabertura* édemasiado curto

Temperatura de aplicaçãodemasiado baixa

Ajustar a temperatura paramais alta



* O tempo de abertura é o tempo desde a saída do material para fora do bicoaté endurecer sobre o substrato.



Versão de softwareAo executar a localização de avarias, ou em caso de consultas da Hotline daNordson, a versão de software do aparelho de comando pode ser relevante.Ela está indicada na página Setup do painel de comando.

AlarmesPremir o semáforo, para mostrar a página Alarme do painel de comando.

Fig.6‐1 Página Alarmes: nenhum aviso, nenhuma avaria

Se um motor for afetado, ele será marcado com cor: amarelo em caso deaviso, vermelho em caso de avaria / desconexão. O alarme é explicadomediante um símbolo. Exemplo:

Motor afetado

Símbolo explicativo

Fig.6‐2 Avaria Motor 1 está bloqueado

AvisoA operacionalidade Sim/Não não se modifica

Símbolo Causa possível Ação corretiva

A tensão da bateria do sensor devalor absoluto do motor é baixa

Substituir o motor assim que possível(dentro de seis meses).

NOTA: O cliente não pode substituira bateria. A vida útil da bateria é deaprox. 10 anos.



AvisoA operacionalidade Sim/Não não se modifica

Símbolo Ação corretivaCausa possível

O sinal Autorização dos motores nãoestá presente

Esperar, até que a temperaturanominal tenha sido alcançada (sóentão é que o aparelho de fusãofornece o sinal Autorização dosmotores)

Verificar as ligações elétricas

Para uma determinada atividade(p. ex. Substituição do êmbolo) foiajustada uma posição do êmbolo, quese encontra fora da zona de aplicaçãolimitada.

Consulte a página 4‐8, Limitar a zonade aplicação

Após concluir a atividade, ajustar azona de aplicação admissível

AvariaO aplicador deixou de estar operacional. Após eliminar a causa da avaria, prima a tecla RESET

Símbolo Causa possível Ação corretiva

Avaria da eletrónica de regulaçãodo motor

A avaria é designada exatamente nomotor mediante LEDs.

Comunicação por bus de campoperturbada:

� Bloco de dados enviados comerros

� Cabo do bus de campo estádanificado ou não está ligado aosistema de comando do cliente

� Resistência de terminação do busde campo danificada ou nãoexistente

� Interrupção da comunicação(p. ex., sistema de comando docliente não ligado)

� Rede incorretamente configurada

� Reposições repentinas ouparagens anormais devidas, p.ex., a perturbaçõeseletromagnéticas

Procurar a causa e eliminá-la.Consulte as instruções de operaçãoseparadas Bus de campo emaplicadores Nordson.

NOTA: Esta avaria pode e nãonecessita de ser confirmada com atecla Reset. Ele desaparece, quandoa avaria deixar de estar presente.

Motor está bloqueado Procurar a causa e eliminá-la:

� o êmbolo está bloqueado pormaterial endurecido dentro dobico? Consulte a página 5‐5,Limpeza do bico.

Reparação 7‐1


Seção 7

Reparação


Substituição do motorNOTA: O motor não tem de ser deslocado.

1. Desligue cabo e resistência de terminação (se existir) das ligações nomotor.

2. Retire o parafuso (1).

3. Retire o motor para a frente (seta).

1

2

AG03

AG03/1

2

Bateria

Junta tórica

Fig. 7‐1

M 1

M 2

ON

ON

Interruptores DIP

Reparação7‐2


Respeitar ao montarCUIDADO: Não trocar o cabo de CAN‐Bus pelo de alimentação de tensãodos motores. O ligar da alimentação de tensão à ligação de CAN‐Bus destróio motor.

� Ajuste o interruptor DIP (2)

� Aperte o parafuso (1)

CUIDADO: Após a montagem calibrar as posições das corrediças. Casocontrário, a zona de aplicação não coincide com os valores ajustados.

Reparação 7‐3


Calibração das posições das corrediçasAs posições das corrediças têm de ser calibradas novamente, nas situaçõesseguintes:

a. O fuso e o veio do motor foram separados

b. um motor foi substituído

c. após uma atualização de software.

Nos casos b. e c. a página do painel de comando é chamadaautomaticamente para calibrar.

Com a calibração define-se um ponto de referência para cada corrediça,com o qual o software calcula as posições das corrediças.

CUIDADO: Para a calibração, nunca ajuste a largura de aplicação medianteintroduções de valores nominais, mas sim exclusivamente com as teclas de setas.

Ajuste da centragem do padrão de aplicação

ATENÇÃO: Quente! Perigo de queimaduras. Utilize luvas de isolamento térmico.

1. Aqueça o aplicador.

2. Manter à disposição uma régua de aço, que tanto cubra a dimensão Xcomo também a largura de aplicação.

Comprimento do bico

X XNOMINAL:


REAL:Largura de aplicação + desvio

3. Introduzir dois calibres de folga/chapas retangulares (com a espessurada fenda ou um pouco mais delgados) até encostar à fenda deaplicação. O encosto tem de ser perpendicular.

REAL:2

REAL:2

Reparação7‐4


4. Para calibrar, chamar a página do painel de comando:

5. Com as teclas e ajuste as duas corrediças de modoque a dimensão X, de ambos os lados, medida a partir da periferia dobico, seja igual.

6. Meça a distância real (valor REAL= largura de aplicação) entre ascorrediças.

O valor REAL difere da largura de aplicação desejada em função datolerância de fabrico e da dilatação térmica.

7. Divida o valor REAL por 2 e introduza para cada corrediça na página dopainel de comando.

8. Grave as introduções com ou interrompa com .

NOTA: Enquanto nenhuns valores estiverem gravados (p. ex. após asubstituição de um motor), não é possível interromper.

9. Se tiverem sido detectadas imprecisões nos indicadores das larguras deaplicação, continue com Reajuste da indicação da largura de aplicação /Segunda calibração individual da posição para cada corrediça.

350,8

350,8

Reparação 7‐5


Exemplo: calibração das posições das corrediças de uma TC‐FS‐1400

Consulte o comprimento do bico no desenho. Aqui: 1500 mm.

1500

X: 400 X: 400

REAL: 701,6 mm

NOMINAL: 700 mm

1. Com as teclas de setas, ajuste as duas corrediças de modo que deambos os lados a dimensão X, medida a partir da periferia do bico, sejade 400 mm.

2. Meça a distância real (= largura de aplicação) entre as corrediças.

Conforme a tolerância de fabrico e a dilatação térmica, assim o valorserá diferente do desejado 700 mm, p. exemplo, 701,6 mm.

3. Divida 701,6 por 2 e introduza na página do painel de comando. Aqui:para cada corrediça 350,8 mm.

4. Grave as introduções.

Reparação7‐6


Dados técnicos 8-1


Seção 8

Dados técnicos

Dados gerais

Tipo de aquecimento Elementos de aquecimento com resistência elétrica

Sensores de temperatura possíveis Termopar FeKo Pt 100 Ni 120

Pressão de fecho máx. sem arcomprimido

15 bar 1,5 MPa 218 psi

Pressão de fecho máx. com arcomprimido


Pressão máx. para manter fechadosem ar comprimido

100 bar 10 MPa 1450 psi

Pressão máx. para manter fechadocom ar comprimido

100 bar 10 MPa 1�450 psi

Viscosidade máx. processável 80�000 mPas 80�000 cP

Largura de aplicação máx. por peçade comando

60 mm

Distância mín. entre peças decomando

30 mm

Pressão do ar

Ar de comando aprox. 5 a 6 bar aprox. 0,5 a 0,6MPa

aprox. 72,5 a 87 psi

Temperaturas

Temperatura ambiente máxima 60 °C 140 °F

Temperatura de serviço máx. 200 °C 392 °F

Dados técnicos8-2


Dados elétricosATENÇÃO: O aplicador está projetado apenas para uma tensão de serviço.Trabalhe unicamente com a tensão de serviço indicada na placa decaracterísticas.

Tensão de serviço 230 VC.A.

Frequência para tensão de serviço 50/60 Hz

Grau de proteção IP 30

Consumo de potência Consulte a placa de características

Tensão da válvula de solenóide 24 VCC

Consulte também a seção 3, Instalação: Ligação das válvulasde solenóide

Dimensões e pesos

Dimensões Consulte o desenho técnico

Peso Consulte a guia de transporte

Binários

20 Nm (3x)

100 Nm100 Nm

20 Nm (3x)

Fig. 8‐1

Dados técnicos 8-3


Caixa de terminais e aparelho de comando

54

179

5,2

110

200

Esquema elétrico 7157479

Interruptor DIP (número de baudios)Comutador rotativo (módulo de base de CAN‐ID)

NOTA: Respeitar a sequência dos encaixes.Não modificar.

0: Módulo de base, Gateway

1: Alimentação de tensão

2: Entradas digitais

3 a 10: saídas de relés

T= 210 (altura)

T= 60 (altura)

380

380

Esquema elétrico 7157474

8,2

Todas as dimensões

Ligação da caixa de terminais A ligação do lado do cliente / os fusíveis têm de estar projetados para24 VCC/180 W ou Potência de acordo com o cliente

Posição dos interruptores domódulo de base(estado de entrega)

Número de baudios para comprimentos de bus até 100 m: 500kbit/s

Endereço interno de CAN‐Bus: 8NOTA: Não modificar o endereço interno. Ajustar o interruptor apenas se acaixa de terminais estiver sem tensão.

Encaixes 3 a 10(Módulo digital de saída XI/ON)

Tensão para a carga nominal: 24 VCC

Corrente de saída para 24 VCC

corrente permanente máx. (resistiva): 2 A

Corrente para carga mínima (recomendada): 10 mA

Grau de proteção IP 54

Mensagem Cópia terminada

Dados técnicos8-4


Atualização de softwareA nova versão de software é instalada no IPC a partir de uma placa dememória SD. Com isto, perdem-se todos os ajustes. A Nordson recomendaque anote os ajustes existentes antes de atualizar.

CUIDADO: A placa de memória só pode ser introduzida ou retirada estandoo IPC sem tensão.

1. Desligue o aparelho de comando da alimentação de tensão. Para issopode optar entre� Soltar a ficha e desligá-la do aparelho de comando� Desligar a caixa de terminais.

2. Abra o aparelho de comando, desaperte os parafusos do IPC e empurre-o umpouco para fora, a fim de poder introduzir a placa de memória:

4 x

Ficha Parafusos do IPC

3. Restabeleça a alimentação de tensão. Após aproximadamente um minuto,uma mensagem no painel de comando assinala que a cópia está terminada.

4. Desligue novamente o aparelho de comando da alimentação de tensão.

5. Retire a placa de memória.

6. Fixe o IPC novamente e feche o aparelho de comando.

7. Restabeleça a alimentação de tensão. Se a ficha do aparelho decomando tiver sido solta, ligue-a e fixe-a com a porca recartilhada. Apágina Ponto de referência do painel de comando é chamadaautomaticamente.

8. Ajuste do ponto de referência. Consulte a página 5-19, Ajustar o pontode referência.

9. Introduza o código configuração. Consulte a página 8-5, Informaçãosobre o código de configuração do software.

10. Continue o procedimento como indicado a partir da página 4‐7, Primeiracolocação em funcionamento.

Dados técnicos 8-5


Informação sobre o código de configuração do softwareO código de configuração do software do aplicador tem de ser conhecidopelo aparelho de comando.

TC‐FS‐1400 ....

Símbolo Novo arranque

Fig. 8‐2 TC‐FS-1400S4NXXXX1XCXXX

1. Prima o campo de introdução.

2. Confirme o aviso.

CUIDADO: Apenas modificar o código de configuração do software, sea configuração realmente se tiver modificado (p. ex., devido a umaremodelação). Caso contrário, o funcionamento correto do aplicador estáem perigo.

O novo código de configuração do software modificado será comunicadopela Nordson.

3. Introduza o código de configuração do software. Depois, ser-lhe-ásolicitado que arranque novamente.

4. Prima o símbolo Novo arranque, o aparelho de comando arrancar.

Dados técnicos8-6


Substituição do CANopen Gateway (P/N 7157449) opcionalA partir de 10/2014, o bus de campo Gateway P/N 7157449 é substituído porP/N 7186458. Para o Gateway P/N 7186458 está disponível um outroficheiro EDS, que pode ser carregado em www.anybus.com ou que seencontra no CD que é fornecido com o aplicador.

O que é que mudou:

� Montagem em calhas em C, vertical

� EDS AB7894-F

P/N 7157449 (até 31. Out. 2014)AB7894-C

P/N 7186458 (a partir de 01. Nov. 2014)AB7894-F

24 VCC

caixa de comando do lado interno

Interface do cliente

LEDs

Baudio

6 1 0

Baudio

9 0 6

Dados técnicos 8-7


Substituição em caso de utilização de peças sobresselentes

ATENÇÃO: Desligar o aparelho da tensão da rede.

OFF

1. Desligue todas as ligações do Gateway antigo e retire o Gateway parafora da interface.

2. Adopte o endereço de bus de campo ajustado do lado do cliente para onovo Gateway. Estado de entrega da interface do cliente:

� Número de baudios (500kbit/s): 6

� Endereço de bus de campo CANopen: 10

Estado de entrega da caixa de comando do lado interno:

� Número de baudios (500kbit/s): 6

� Endereço interno de CAN‐Bus (não modificar): 9

Continuação

Estado doGWnão utilizadoRUNERRPWREstado doGWnão utilizadoRUNERRPWR

rede do lado do cliente

Rede interna da Nordson

Dados técnicos8-8


Substituição em caso de utilização de peças sobresselentes (cont.)

3. Engate o novo Gateway na calha em C. Para isso, carregue com força noGateway, a partir de cima, e carregue na extremidade inferior, a partir dafrente, até ficar em posição.

4. Ligue o cabo novamente.

5. Instale o ficheiro EDS.

Significado dos LEDs

LED Cor / estado Significado

Estado do GW(Gateway)

Verde Comunicação em curso(communicationrunning)

Vermelho Erro de comunicação(communication error)

Vermelho intermitente Erro da rede(network interfaceerror)

RUN Ligado Operacional(operational state)

Intermitente Ainda não estáoperacional(pre-operational state)

1x intermitente Parado(stopped state)

Desligado Não existe tensão darede(device not powered)

ERR Ligado Transferênciadesligada(bus off)

1x intermitente Limite de avisoalcançado(warning limit reached)

2x intermitente Avaria(error control event)

3x intermitente Erro de sincronização(sync error)

Desligado Não existe erro(no error)

PWR Ligado Tensão da redeaplicada(device powered)

Desligado Não existe tensão darede(device not powered)

aplicador de hot‐melt truecoat hp com largura de aplicação...

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