aplicaÇao da metodologia do desenvolvimento em...

APLICAÇAO DA METODOLOGIA DO

DESENVOLVIMENTO EM CASCATA NO

PROJETO DE UM SISTEMA DE COLETA

E OTIMIZAÇÃO DE DADOS DE

TORNEAMENTO VIA REDE WI-FI

Fernando Aparecido Pacheco da Silva Fortunato (UNINOVE)

[email protected]

Iara Tonissi Moroni Cutovoi (UNINOVE)

[email protected]

Nivaldo Lemos Coppini (UNINOVE)

[email protected]

Jose Antonio Arantes Salles (UNINOVE)

[email protected]

Elesandro Antonio Baptista (UNINOVE)

[email protected]

com o objetivo de assegurar a produtividade e reduzir custos, as

empresas que atuam com usinagem buscam o controle sobre as

variáveis envolvidas nas operações de usinagem. É fundamental que a

determinação das condições de usinagem sejam detterminadas por

meio de informações retiradas do chão de fábrica, ou seja, durante a

evolução do processo, permitindo ações de otimização. É interessante

que os dados adquiridos durante a evolução do processo, sejam

trabalhados e repassados aos operadores no menor tempo possível,

justamente para garantir a precisão necessária que estabeleça um

maior nível de confiança aos resultados otimizados. Diante deste

quadro, o presente artigo apresenta a concepção do projeto de um

sistema que segue a metodologia do desenvolvimento em cascata, para

coleta de dados e execução dos cálculos de otimização nas operações

de torneamento. Este sistema será caracterizado por seu baixo custo e

alta funcionalidade. A tecnologia Wi-Fi (Wireless Fidelity) executara a

comunicação entre o sistema e os dispositivos móveis munidos desta

tecnologia: celulares; PDAs (Personal Digital Assistants); Notebooks e

outros. A aquisiçao de dados via rede sem-fio, fornece mobilidade e

agilidade ao processamento das informações no sistema proposto por

este artigo. Os dados otimizados pelo sistema serão devolvidos ao

operador em chão de fábrica, que passará a adotar novos parâmetros

na máquina, melhorando o desempenho nas operações de torneamento.

Palavras-chaves: coletor de dados, rede Wi-Fi, torneamento,

metodologia de desenvolvimento em cascata.

XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no

Cenário Econômico Mundial Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.



2

1. Introdução

Com o crescente aumento da concorrência, as organizações buscam novas formas para

assegurar a competitividade dos seus produtos, garantindo a sua sobrevivência no mercado

(JUNIOR & LIMA, 2009). É comum as empresas buscarem reduzir seus custos de produção

para repassar aos seus clientes: produtos financeiramente atraentes; com altos padrões de

qualidade e no menor prazo de entrega (GERSZEWSKI, SCALICE & MARTINS, 2009).

Tais metas apenas são possíveis com atos contínuos de melhoria, por isso, os responsáveis

pela tomada de decisão buscam informações, com intuito de detectar os locais que mais geram

custos (VIEIRA, VIEIRA & MARTINS, 2009). A aquisição de dados dos locais de trabalho

com o preenchimento manual de formulários esta sujeito a resultados imprecisos (Favaretto,

2010). Também é necessário considerar o tempo empregado na análise das informações

coletadas, afinal, dependendo do conteúdo será indispensável reunir vários documentos,

digitar os conteúdos em microcomputadores para tratar os dados em softwares específicos.

Durante este processo podem ocorrer perdas ou extravios destes documentos, outro problema

são as grandes quantidades de papéis acumulados que podem ser considerados como um

desperdício financeiro e ambiental (ERCILIA & STANGER, 2009).

No caso das empresas que trabalham com usinagem, é interessante que a determinação das

condições de usinagem sejam definidas com dados retirados do chão de fabrica, ou seja,

durante a evolução do processo, possibilitando ações de otimização com maior precisão no

menor tempo possível. Observando esta necessidade, o presente artigo tem objetivo de

apresentar a concepção do projeto de um sistema que segue a metodologia do

desenvolvimento em cascata, tradicionalmente utilizada em sistemas de informação, para

coleta de dados e execução dos cálculos de otimização nas operações de torneamento. Este

sistema será caracterizado por seu baixo custo e alta funcionalidade. Deverá utilizar a

tecnologia Wi-Fi (Wireless Fidelity), para executar a comunicação entre o sistema e os

dispositivos móveis munidos desta tecnologia: celulares; PDAs (Personal Digital Assistants);

Notebooks ou outros. A aquisiçao de dados via rede sem-fio, fornece mobilidade e agilidade

ao processamento das informações no sistema de apoio a decisão. Os dados otimizados por

este sistema serão devolvidos ao operador, que passará a adotar novos parâmetros na

máquina, melhorando o desempenho da operação.

2. Referencial Teórico

2.1 A informação nas organizações

Para solucionar problemas relacionados à eficiência, primeiro são necessárias informações,

nas empresas pode-se dizer que está necessidade começou a ganhar força com o Taylorismo,

este método de trabalho foi concebido por Frederick Winslow Taylor (CAMPOS et al. 2005).

E ganhou ainda mais espaço com o surgimento do Fordismo, criado por Henry Ford, cujo

modelo ficou caracterizado principalmente pela criação e implementação da produção em

massa, o que tornou o automóvel acessível à grande parte da população (IPPOLITO, 2009).

O modelo criado por Ford era muito rígido, portanto não resistiu a diversas crises econômicas.

Por volta de 1970 com a recessão econômica e o ápice da crise petrolífera, as montadoras

passaram adotar uma nova metodologia, o STP (Sistema Toyota de Produção) que busca a

eliminação de perdas ou desperdícios, por meio da produção de pequenos lotes com altos

níveis de qualidade e baixo custo, o que ressalta a necessidade por informações dos sistemas

produtivos (EMILIANI, 2006).



3

Segundo Sutherland & Bennett (2007), as perdas no STP podem ser classificadas em sete

grupos: “Perdas por superprodução”; “Perdas por transporte”; “Perdas no processamento em

si”; “Perdas por fabricação de produtos defeituosos”; “Perdas por estoque”; “Perdas por

espera” e “Perdas por movimentação”. Portanto, para quantificar, reduzir e/ou eliminar as

perdas apresentadas, é necessário um levantamento de informações do sistema produtivo. Os

métodos utilizados na aquisição de informações serão apresentados na seqüência.

2.2 Métodos utilizados na aquisição de dados

A aquisição de informações, também conhecido como coleta de dados ou apontamento, nada

mais são do que um conjunto de informações levantadas sobre uma determinada operação ou

processo. Segundo Marçola e Andrade (2009), o levantamento de informações do sistema

produtivo pode ser classificado em dois grupos, a “coleta manual” e “coleta automática”:

Coleta manual: é realizada por funcionários da empresa, que inspecionam um grupo de

informações durante períodos variados do expediente, tais informações são preenchidas em

formulários que posteriormente são arquivados e encaminhados para analise do

responsável. A mesma tarefa também pode ser realizada através da digitação destas

informações em microcomputadores (terminais) instalados próximos as estações de

trabalho ou local do processo, estas informações coletadas são enviadas a um banco de

dados central, para acesso do pessoal responsável (MARÇOLA & ANDRADE, 2009);

Coleta automática: é o levantamento de informações dos sistemas produtivos que se

diferencia por utilizar uma ferramenta chamada coletor de dados. Neste método de coleta,

as informações são registradas por meio da digitação, leitura de código de barras ou

sensores. Os dados obtidos na inspeção ficam armazenados na memória do aparelho, onde

posteriormente são transferidos a um microcomputador, via cabo ou através de redes

(MARÇOLA & ANDRADE, 2009).

2.3 Rede Wi-Fi

É o nome (marca registrada) de uma tecnologia que permite a conexão sem fio de alta

velocidade com a Internet, por meio de ondas de rádio. A rede Wi-Fi (Wireless Fidelity) é

considerada de baixo custo, pois os equipamentos que permitem a conexão são

financeiramente acessíveis, de fácil instalação e manutenção (ROSS, 2009).

A conexão via Wireless oferece mobilidade e são muito discretas, o que proporciona maior

conforto aos usuários. Para se conectar a uma rede sem-fio é necessário ter um equipamento

com a capacidade de conexão a rede Wireless (por exemplo, laptop, celular, iPAD ou outros),

em seguida é preciso estar no perímetro de cobertura de um ponto de acesso, também

conhecido como hotspot (ROSS, 2009). A Figura 1 apresenta alguns equipamentos que

podem se conectar a rede Wi-Fi.

http://informatica.hsw.uol.com.br/laptop.htm



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Figura 1 – Equipamentos que podem se conectar a rede Wi-Fi. Fonte: WIFI-PHONE-3.JPG. (2006)

Conforme Ross (2009) uma rede sem fio utiliza ondas de rádio, da mesma forma que os

telefones celulares, televisões e o próprio rádio. Na verdade, a comunicação sem fio é muito

semelhante a comunicação de rádio emissor-receptor, conforme abaixo:

a) Um adaptador sem fio para computador codifica os dados na forma de um sinal de rádio e

os transmite usando uma antena;

b) O roteador sem fio recebe o sinal e o descodifica. Também envia a informação para a

internet utilizando uma conexão Ethernet;

c) O processo inverso também pode ocorrer, ou seja, com o roteador recebendo informações

da internet, convertendo-a em um de sinal de rádio, que na seqüência é enviado a um

adaptador sem fio do computador.

2.4 Operações de torneamento

A operação de torneamento consiste na retirada de material (cavaco) de uma peça e/ou tarugo,

através do atrito entre a peça e a ferramenta, com objetivo de fornecer nova geometria e

dimensões às peças torneadas. A peça é fixada na placa do torno pelos operadores, e sofre a

remoção de material com a combinação dos movimentos de rotação, avanço de corte e avanço

de penetração, como demonstra a Figura 2 (KOLE et al. 1997):

Figura 2 – Movimentos envolvidos na operação de usinagem. Fonte: IMAGE023.JPG. (2009)

As operações de torneamento ocorrem nas máquinas chamadas de “Tornos”. Os tipos de

tornos existentes são: “Torno vertical”; “Torno copiador”; “Torno CNC”; “Torno revólver”;

“Torno de placa” e o “Torno mecânico universal”, um dos tornos mais utilizados devido a sua

alta versatilidade (KOLE et al. 1997). Na Figura 3 é possível observar as principais partes de

um torno mecânico universal.

http://informatica.hsw.uol.com.br/radio.htm

http://informatica.hsw.uol.com.br/celular.htm

http://informatica.hsw.uol.com.br/televisao.htm

http://informatica.hsw.uol.com.br/ethernet.htm



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Figura 3 – Torno mecânico universal. Fonte: Bonetti (2009)

As ferramentas utilizadas nas operações de torneamento possuem diversas geometrias, podem

ser fabricadas vários tipos de materiais e/ou ligas especiais, como o aço rápido, metal duro,

material cerâmico e nitreto de boro cúbico (DINIZ et al. 2006). Na Figura 4 são apresentadas

algumas ferramentas de torneamento, fabricadas em aço rápido.

Figura 4 – Ferramentas de torneamento fabricadas em aço rápido. Fonte: 7034386-40.JPG. (2008)

2.4.1 Cálculos dos parâmetros de torneamento

Para obter rendimento e eficiência nas operações de torneamento, são calculados alguns

parâmetros: a velocidade de corte; RPM (rotações por minuto) e a velocidade de avanço da

ferramenta de corte. Cada um destes será apresentado abaixo:

Velocidade de corte: segundo Diniz et al. 2006, a velocidade de corte é o resultado do

deslocamento da ferramenta diante da peça. A velocidade de corte é calculada através da

Equação 1.

(1)

Onde “Vc”- velocidade de corte [m/min]; “π” - constante PI (3,14); “d” - diâmetro da peça

[mm] e “n” - rotação da peça [rpm].

Outra forma de se obter a velocidade de corte é por meio de tabelas. Este método é uma opção

prática para o dia-a-dia no chão de fábrica, os valores apresentados nas tabelas são os

resultados de cálculos e experimentos, onde são levados em consideração uma serie de

fatores: o tipo de material a ser torneado; as características da ferramenta de corte empregada

na usinagem e o tipo de operação “desbaste” ou “acabamento” (KOLE et al. 1997). A Figura

5 é um exemplo de tabela com velocidades de corte para tornos;



6

Figura 5 – Velocidades de corte para tornos. Fonte:

TABELAS_VELOCIDADE_DE_CORTE_PARA_TORNO.GIF. (2009)

Rotações por minuto: para efetuar o “corte” eficiente de um material na operação de

torneamento, é importante que a velocidade de rotação da peça seja apropriada (KOLE et

al. 1997). A rotação nas operações de torneamento é calculada através da Equação 2.

(2)

Onde, “η” - rotações por minuto [1/min]; “Vc ” - velocidade de corte [m/min]; “d” - diâmetro

da peça [mm] e “π” - constante PI (3,14);

Avanço de corte: segundo Kole et al (1997), o avanço é o percurso realizado pela

ferramenta segundo a direção de avanço em cada revolução ou percurso, originando um

levantamento repetido ou continuo de cavaco. A velocidade de avanço é determinada de

acordo com o tipo de operação desejada, ou seja, “desbaste” ou “acabamento”. O desbaste

é empregado quando é necessário retirar grandes quantidades de material (cavaco) da peça,

para que na seqüência seja aplicado o passe de acabamento, responsável por assegurar a

dimensão final da peça e sua respectiva rugosidade (KOLE et al. 1997). A velocidade de

avanço é determinada pela Equação 3.

(3)

Onde, “Smax” é o avanço recomendado para a operação. A variável “rε” representa o raio

encontrado na ponta da ferramenta (KOLE et al. 1997). A Tabela 1, demonstra alguns valores

de “rε” e seus respectivos valores recomendados para o avanço de corte.

Avanço de corte em função do raio da ferramenta

Raio na ponta da ferramenta rε (mm) 0,4 0,8 1,2 1,6

Avanço recomendado - smax (mm/r) 0,25 - 0,35 0,4 - 07 0,5 - 1,0 0,7 - 1,3

Fonte: Adaptado de KOLE et al. (1997)

Tabela 1 – Alguns valores de avanço de corte em função do raio da ferramenta

Nas operações de acabamento será necessário consideração o grau de acabamento da peça, ou



7

seja, a rugosidade (KOLE et al. 1997). O avanço para obter um determinado valor rugosidade

é calculado através da equação 4.

(4)

O valor do parâmetro de rugosidade “Rt”, é obtido através conversão da rugosidade média

fornecida em “Ra” (KOLE et al. 1997). Na Tabela 2 são apresentados alguns valores de “Ra”

e sua respectiva conversão para “Rt”.

Tabela de conversão – “Ra” para “Rt”

Rt (µm) 1,6 2 2,4 3 4 6 8 10 15 27 45

Ra(µm) 0,3 0,4 0,49 0,63 0,8 1,2 1,6 2,0 3,2 6,3 12,5

Fonte: Adaptado de KOLE et al. (1997)

Tabela 2 – Alguns valores de “Ra” e sua respectiva conversão para “Rt”

2.5 Metodologia de desenvolvimento em cascata

A metodologia de desenvolvimento em cascata foi desenvolvida pela marinha norte-

americana nos anos 60, para permitir o desenvolvimento de softwares militares complexos

(PRESSMAN, 2006). No modelo em cascata, o projeto segue uma série passos ordenados, ao

final de cada fase, a equipe de projeto finaliza uma revisão, conforme Vasconcelos (2006). O

desenvolvimento não continua até que o cliente esteja satisfeito com os resultados

(SUMMERVILLE, 2003). A Figura 6 ilustra as etapas da metodologia em cascata.

Figura 6 – Etapas da metodologia em cascata. Fonte: 350PX-MODELO_EM_CASCATA.PNG. (2009)

Análise de requisitos: é etapa onde ocorre a comunicação entre os usuários (clientes) e os

analistas de sistema, nesta etapa ocorrem reuniões para definir “o que deve ser feito”, ou

seja, compreender o objetivo, as necessidades, características e funcionalidades que o

sistema deve possuir. Também são elaborados documentos, para que os analistas possam

realizar consultas sobre as informações obtidas no contato com os usuários (COSER et al.

2006);

Projeto: busca representar os requisitos por meio de um conjunto de representações

gráficas ou descritas, visando facilitar a criação do código fonte e sua respectiva

implementação. Nesta etapa também são especificados todos os componentes (hardware e



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software) necessários para o funcionamento do sistema e as demais necessidades

(PRESSMAN, 2006);

Codificação: é a etapa em que o projeto é implementado, ou seja, o código fonte é gerado

através de uma linguagem de programação e colocado em operação nos computadores

(PRESSMAN, 2006);

Testes: após a etapa de codificação é necessário “testar” o software ou sistema, esta

verificação visa apurar a existência de eventuais erros no sistema. São elaborados

documentos conhecidos como “planos de testes”, para assegurar que o sistema atende a

todas as especificações elaboradas na fase de requisitos (SUMMERVILLE, 2003);

Manutenção: na etapa de manutenção ocorrem as correções dos erros e/ou anomalias

observados no sistema (SUMMERVILLE, 2003).

A cascata fornece uma seqüência ordenada de etapas de desenvolvimento e ajuda a garantir a

adequação do projeto e revisões de documentação, para garantir a qualidade, confiabilidade e

facilidade de manutenção no software desenvolvido (POMPILHO, 1995).

3. Aplicação da Metodologia de Desenvolvimento em Cascata no Projeto

Para desenvolver o projeto proposto por este artigo, foi escolhida a metodologia de

desenvolvimento em cascata, por melhor se adequar as necessidades iniciais deste projeto que

visa atender as necessidades de para empresas de pequeno e médio porte. A rigidez deste

método exigiu o conhecimento de todos os requisitos logo no inicio do projeto, isto

possibilitou o conhecimento e um maior envolvimento de todos os membros da equipe em

cada etapa da elaboração do projeto.

3.1 Análise de requisitos

Foi realizada uma reunião com os membros da equipe, onde ocorreu um brainstorming

(tempestade de idéias). Houve uma seleção das sugestões, e em seguida o grupo definiu os

requisitos do sistema:

O sistema só poderá ser acessado por usuários com nome de usuário e senha;

O sistema deverá possuir um usuário administrador, que terá acesso a inclusão e exclusão

dos demais usuários;

O sistema precisa de um menu para que o usuário decida qual tarefa o sistema deve

executar (“Otimização”, “Coleta de dados”, “Emissão de Relatórios”);

O menu “Otimização” devera possuir uma opção que permita calcular a velocidade de

corte (equação 1) em função do valor da rotação (RPM), que deverá ser fornecida pelo

usuário;

O menu “Otimização” devera possuir uma opção que permita calcular o número de

rotações por minuto (equação 2), onde as opções de valores para velocidade de corte serão

apresentadas com o nome do material e seu respectivo valor, para que o usuário faça a

seleção;

O menu “Otimização”, devera possuir uma opção que permita calcular a velocidade de

avanço da ferramenta, para as operações de desbaste (equação 3) e acabamento (equação

4). Os valores dos parâmetros “ ” e “Rt”das respectivas equações, devem ser

apresentados para a seleção do usuário;

O menu “Coleta de Dados”, deve possuir os seguintes campos para preenchimento:

“Data”; “velocidade de corte utilizada” e “quantidades produzidas”;

O menu “Emissão de Relatórios”, deverá gerar relatórios por período. Então será

solicitado ao usuário a digitação da “data inicial” e “data final do relatório”, que após

gerado poderá ser impresso ou não;



9

O sistema devera possuir uma interface intuitiva, que facilite o acesso e a operação;

O Sistema deve ser de baixo custo, ou seja, deve ser desenvolvido no menor tempo

possível e utilizar poucos recursos;

O acesso ao sistema poderá ocorrer através de computadores (desktop) ou através de

dispositivos munidos com a tecnologia Wi-Fi.

Como exige a metodologia, esta etapa foi registrada e validada por todos os autores, só então

a próxima etapa foi iniciada, o “projeto”.

3.1 Projeto (conceitual)

Antes de iniciar a etapa de projeto, será apresentada uma visão geral sobre o funcionamento

do sistema proposto. No chão-de-fábrica, um operador munido de um dispositivo móvel com

acesso a rede Wi-Fi (celular, laptop e outros) se desloca até o torno mecânico e acessa o

sistema proposto. As informações pertinentes são digitadas no aparelho móvel, que transmite

estes dados via rede sem-fio para um roteador wireless. Os dados são recebidos em um

computador central, onde está instalado um servidor que alimenta a base de dados do sistema.

O inverso também será possível, ou seja, o operador ou outro funcionário da empresa poderá

consultar informações envidadas anteriormente a base de dados diretamente do chão de

fábrica, facilitando o acesso a preciosas informações do processo. Observe o esquema de

funcionamento apresentado na Figura 7.

Figura 7 – Esquema de funcionamento do sistema proposto. Fonte: Autores

No chão-de-fábrica, um operador munido de um dispositivo móvel com acesso a rede Wi-Fi

(celular, laptop e outros) se desloca até o torno mecânico e acessa o sistema proposto. As

informações pertinentes são digitadas no aparelho móvel, que transmite estes dados via rede

sem-fio para um roteador wireless. Os dados são recebidos em um computador central, onde

está instalado um servidor que alimenta a base de dados do sistema. O inverso também será

possível, ou seja, o operador ou outro funcionário da empresa poderá consultar informações

envidadas anteriormente a base de dados diretamente do chão de fábrica, facilitando o acesso

a preciosas informações do processo.

Para facilitar o desenvolvimento do sistema, serão aplicados conhecimentos e técnicas da



10

Engenharia de Software, a ciência que se dedica a estudos e métodos da produção de software

(SUMMERVILLE, 2003). Também serão empregados os diagramas de UML (Unified

Modeling Language), muito utilizados para facilitar a comunicação e interpretação em todo

projeto (PRESSMAN, 2006).

Observando os requisitos levantados na etapa anterior, foi possível criar um diagrama da

UML chamado de “diagrama geral de casos de uso” (Figura 8). Este diagrama foi elaborado

para representar graficamente todas as funcionalidades do sistema (PRESSMAN, 2006).

Figura 8 – Diagrama geral de casos de uso do sistema proposto. Fonte: Autores

Uma vez determinado os casos de uso, foi elaborado o diagrama geral de classes (Figura 9).

Elaborado com o intuito de descrever o relacionamento entre as classes e demonstrar os seus

respectivos atributos e operações, que consequentemente facilita o trabalho dos

programadores durante a geração do código fonte (SUMMERVILLE, 2003).

Figura 9 – Diagrama geral de classes do sistema proposto. Fonte: Autores



11

O sistema deverá ser codificado por meio da linguagem PHP (Hypertext Preprocessor), afinal

esta linguagem é livre e fornece um conteúdo dinâmico, tais características são muito

interessantes para este projeto (MATTEUSSI & MINETTO, 2009).

Após ser codificado, para que o sistema entre em operação serão necessários:

Banco de dados (My SQL - phpMyAdmin);

Computador ou Notebook (com uma configuração que permita o acesso a internet);

Conexão com a internet banda larga;

Modem para acesso a internet banda larga;

Roteador sem fio;

Aparelho móvel com acesso a rede Wi-Fi (para inserir dados no sistema à distância).

4. Discussão e considerações finais

Foi possível verificar a eficiência da metodologia de desenvolvimento em cascata, e que um

escopo bem definido logo no inicio do projeto pode impactar positivamente no andamento de

todas as tarefas. A divisão do projeto em etapas tornou o trabalho mais organizado, ao mesmo

tempo fez com que houvesse um maior envolvimento entre os membros participantes do

projeto, o que gerou uma atenção especial com relação à documentação e validação de cada

etapa.

Por outro lado, os autores também perceberam que não havia comunicação entre as etapas, ou

seja, trabalhava-se em uma etapa cumprindo apenas sua especificação, sem se preocupar com

o projeto como um todo, o que no final poderia gerar falhas. É importante ressaltar, a

dificuldade de levantar todos os requisitos no inicio do projeto, algumas novas necessidades

ou alterações podem aparecer a qualquer momento, o que pode até inviabilizar o projeto.

Portanto, a escolha da metodologia de desenvolvimento correta, é fundamental para o sucesso

de qualquer projeto. A adoção da metodologia de desenvolvimento em cascata neste projeto

foi considerada satisfatória, pois atendeu as necessidades esperadas e proporcionou a

elaboração do projeto do sistema.

Com relação ao sistema proposto, a principal motivação foi à necessidade por informações

precisas e otimizadas, no menor tempo possível. As contribuições do projeto são:

A eliminação do uso de papéis durante a coleta de informações;

A possibilidade de otimizar parâmetros das operações de torneamento;

Baixo custo de implementação, utilização e manutenção do sistema;

Capacidade de envio e recebimento de dados ilimitada, aproveitando a conexão banda

larga, o que é um atraente principalmente para empresas de pequeno e médio porte;

Maior mobilidade durante a coleta de dados, graças à rede sem fio (wireless).

Nas empresas que trabalham com usinagem, a qualidade e agilidade das informações é

fundamental, pois são determinantes para obtenção de resultados satisfatórios nas operações

do chão de fábrica. Observando este fato, o presente artigo buscou apresentar o projeto de um

sistema de baixo custo e alta funcionalidade, que utiliza a rede Wi-Fi e equipamentos portáteis

dotados desta tecnologia, para a coleta e otimização dos dados de torneamento, para assegurar

o sucesso do projeto, foi utilizado a metodologia de desenvolvimento em cascata, que apesar

de rígida, foi a que melhor se enquadrou no projeto, ou seja, exigiu uma definição clara do

escopo, o que facilitou a compreensão e envolvimento de todos os participantes nas

respectivas etapas do projeto.



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É importante notar que a metodologia proposta neste artigo, pode ser empregada no

desenvolvimento de outros softwares e/ou sistemas, além disso, não é um imperativo para os

desenvolvedores de software, pois existem outras metodologias com vantagens e

desvantagens, as quais cabem aos desenvolvedores analisarem e decidirem qual empregar em

seu projeto.

Referências

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