aplicaÇÃo da metodologia de soluÇÃo de...
TRANSCRIPT
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA DE
SOLUÇÃO DE PROBLEMAS NOS
EQUIPAMENTOS MÓVEIS UTILIZADOS
EM OBRAS DE INFRAESTRUTURA NO
SETOR DA CONSTRUÇÃO CIVIL
Tamires Ramos Mendonca (UVV )
maria aparecida nogueira campos (UVV )
O presente artigo busca realizar uma análise das principais causas das
interrupções da operação, ocorridas durante a execução de projetos de
obras de infraestrutura. O objetivo do trabalho é propor melhorias que
visam à redução do número de paradas não programadas. A análise é
direcionada por meio da ferramenta da qualidade conhecida como
MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas). Com o uso
desta ferramenta será possível identificar os principais defeitos e
propor um plano de ação para neutralizar os principais fatores
causadores de falhas nos equipamentos, e melhorar os indicadores de
operação.
Palavras-chaves: MASP, Falhas, Operação
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
2
1. Introdução
O ramo da construção civil atualmente está em constante crescimento e a demanda por
equipamentos mais eficientes em obras de infraestrutura cresce proporcionalmente a essa
atividade. Nesse sentido, para o cumprimento ou agilidade dos cronogramas de obras, existe a
necessidade de maquinário eficaz e a manutenção desses equipamentos é algo indispensável
para o bom andamento dos processos, visto que máquina parada é tempo perdido e custo
agregado.
Visando melhorias na manutenção de equipamentos de obras civis de infraestrutura, as
ferramentas da qualidade passam a ser uma excelente opção para auxiliar gestores e evitar ou
diminuir o número de falhas. A Gestão da Qualidade Total - GQT surgiu com a necessidade
das empresas de se firmarem no mercado, e que atualmente tem sido essencial para o sucesso
das organizações na busca pela melhoria contínua através do aprimoramento de processos e
procedimentos existentes com o objetivo na satisfação dos clientes.
O Método de Solução de Problemas - MASP é uma ferramenta da qualidade que possui etapas
para o melhoramento de processos ou ainda para a resolução de problemas que prejudicam e
geram prejuízos para as organizações. Este importante instrumento vem a contribuir
positivamente nas empresas e nesse caso, no setor de manutenção de equipamentos, pois sua
metodologia trata detalhadamente dos processos e dificuldades que envolvem os segmentos
de sua área de aplicação, a fim de eliminar, bloquear ou reduzir continuamente os gargalos
causados.
Este artigo tem como objetivo mostrar os motivos que levam os equipamentos de obras civis
de infraestrutura a ficarem indisponíveis, buscando a correção das falhas e a melhoria no
desempenho dos equipamentos utilizados na construção civil, empregando a ferramenta de
qualidade conhecida como MASP.
2. A manutenção de equipamentos e a gestão da qualidade total
Slack et al. (2009) cita que a GQT pode ser vista como uma abordagem de como as operações
e os processos devem ser administrados e, de forma mais significativa, como podem ser
aprimorados. Isso se deve ao fato de que a administração da qualidade focaliza os
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
3
fundamentos da administração de operações e processos – a habilidade de produzir e entregar
produtos e serviços que o mercado requer, tanto no curto como no longo prazo. A
compreensão dos princípios básicos da administração da qualidade é o fundamento para
qualquer atividade de melhoria. Nesse sentido, as organizações devem sempre buscar a gestão
da qualidade para que as implantações das atividades de melhoria tenham sucesso.
A gestão da qualidade total no processo pode ser definida de forma sucinta como o
direcionamento de todas as ações do processo produtivo para o pleno atendimento ao cliente e
pela busca da melhoria contínua. Paladini (2009) considera que a estratégia básica para tanto
consiste, exatamente, na melhor organização possível do processo, o que se viabiliza em três
etapas, que são; a eliminação das perdas, a eliminação das causas das perdas, e a otimização
do processo.
Sendo assim, a manutenção tem como premissa priorizar o atendimento a seus clientes
internos, direcionando os esforços para minimizar as perdas causadas por falhas nos
equipamentos durante a produção.
Segundo Campos (1992), a produtividade de uma organização pode ser medida com a relação
entre inputs e outputs (entradas e saídas), ou seja, os custos de produção e o seu faturamento
num certo período. Isto pode ser entendido também, como a capacidade da empresa de
agregar valor. Expostas à competição mundial, várias organizações têm enfrentado o desafio
de aumentar o valor agregado de sua produção para se manterem vivas no mercado, isso
significa produzir cada vez mais produtos e serviços de melhor qualidade (output) a custos
mais baixos (input).
Ainda conforme Campos (1992), se a empresa for capaz de agregar muito valor por um baixo
custo, ela dominará o mercado, pois os consumidores, evidentemente, sempre procurarão o
maximizar seu investimento. Para isso, as organizações precisam se esforçar continuamente
para manter baixos custos de produção, incluindo os custos de matéria-prima, mão-de-obra,
energia e informação. Finalmente Campos (1992), nos mostra que garantir a sobrevivência de
uma empresa é cultivar uma equipe de pessoas que conquiste a preferência do consumidor a
um custo inferior a de seu concorrente.
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
4
Conforme Xenos (1998), a GQT é um meio para atingir as metas de sobrevivência da
empresa. As atividades de manutenção dos equipamentos, por sua vez, garantem o bom
funcionamento de alguns dos meios para atingir as metas definidas.
Ainda conforme Xenos (1998), para que a empresa implemente seu gerenciamento e atinja
seus objetivos de satisfazer às necessidades das pessoas através da qualidade total, as metas
relativas aos equipamentos têm que estar alinhados com as metas de sobrevivência da empresa.
Em outras palavras, é preciso utilizar os equipamentos da melhor forma, para que a
organização possa atingir seus objetivos principais. Estes equipamentos somente irão produzir
com as características de qualidade exigidas se desempenharem suas funções operacionais
básicas de forma constante. Isto coloca a manutenção dos equipamentos e instalações na linha
de frente do processo produtivo, como uma das funções mais importantes para a garantia de
qualidade e produtividade. É crescente o entendimento da influência que as falhas dos
equipamentos têm nas várias dimensões da qualidade. Ao mesmo tempo, crescem as pressões
para o aumento da disponibilidade dos equipamentos a custos cada vez mais baixos.
3. Metodologia de Análise e Solução de Problemas
3.1 O ciclo PDCA de controle de processo
Segundo Slack et al. (2009), o conceito de melhoramento contínuo implica, em um processo
infinito, ou seja, sem fim, questionando de forma repetitiva os trabalhos detalhados de um
processo. O Ciclo PDCA, é um método de controle que possui etapas que buscam alcançar o
melhoramento contínuo, é uma sequência de atividades que são percorridas de maneira
cíclica, buscando melhorar as atividades e o processo como um todo.
Para Kardec e Nascif (2009), o PDCA consiste em uma sequência de passos utilizada para
controlar qualquer processo definido. É uma ferramenta que auxilia na organização do
processo de implementação de melhorias, dando uma diretriz para a condução de tais projetos.
Possui quatro etapas:
PLAN (Planejar) – Refere-se ao planejamento do seu projeto de melhoria, ou seja,
quais são os objetivos, o que já sabemos, o que queremos aprender, e como iremos fazer
(quem, o que, quando, onde, como).
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
5
DO (Executar) – Conduzir o plano, ou seja, implementar de acordo com o que foi
planejado na etapa anterior.
CHECK (Verificar) – Coletar dados, realizar a análise dos dados e com base nessa,
verificar quais são as conclusões que nós podemos tirar.
ACT – Agir Corretivamente – Definir quais mudanças poderão ser feitas e quais
outros ciclos podem ser disparados para a melhoria do processo em questão.
3.2 O Ciclo PDCA utilizado para melhorar resultados
Segundo Campos (1999), o PDCA de melhorias para resolver um problema específico é
composto de oito etapas. Esse método, dentro do contexto da Qualidade Total, é conhecido
pelo termo em inglês utilizado pelos japoneses como QC STORY (Quality Control Story),
traduzido para o português como MASP. A metodologia baseia-se no levantamento de dados
que justifiquem ou comprovem teorias ou hipóteses previamente levantadas e que por meio da
utilização ordenada e lógica de ferramentas de identificação, análise e avaliação de um
processo, busca basicamente identificar, localizar e planejar ações corretivas ou preventivas
(de acordo com a situação) em relação aos problemas.
Segundo Xenos (1998), é importante ressaltar que o sucesso do giro do PDCA de melhorias
depende do uso das ferramentas da qualidade para a coleta e análise de dados qualitativos e
quantitativos sobre o problema que está sendo atacado.
Esse método pode ser utilizado para reduzir o custo de manutenção, reduzir o número de
falhas dentre outros problemas. Para estrutura de um sistema de manutenção que tenha
objetivo de manter os equipamentos e instalações sempre em condições de operação a custo
global otimizado, precisamos estabelecer as etapas necessárias dentro do método de gestão
PDCA (XENOS, 1998).
3.3 Ferramentas de apoio na análise e solução de problemas
Dentre outras ferramentas utilizadas para controle da qualidade, tem-se o Diagrama de pareto,
que segundo Werkema (1995), é uma ferramenta gráfica que dispõe a informação de forma a
permitir a concentração dos esforços para melhoria nas áreas onde os maiores ganhos podem
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
6
ser obtidos. O princípio de Pareto ensina que a maioria dos efeitos está relacionada com um
número reduzido de causas. Em termos práticos, podemos dizer que 80% dos problemas são
causados por 20% das causas (máquinas, materiais, pessoas, métodos, etc.).
Outra ferramenta é o diagrama de causa efeito, que é utilizado para investigar e apresentar as
possíveis causas de um problema, atuando como um guia para a identificação da causa
fundamental deste problema e para a determinação das medidas corretivas que deverão ser
adotadas (WERKEMA, 1995). Segundo Werkema (1995), devido o formato lembrar o
esqueleto de um peixe, o diagrama também é conhecido como Diagrama de Espinha de Peixe
ou Diagrama de Ishikawa em homenagem à Kaoru Ishikawa, que foi criador da ferramenta.
Outra ferramenta utilizada neste estudo de caso foi o brainstorming, que é um processo
destinado à geração de ideias e sugestões criativas, possibilitando ultrapassar os
limites/paradigmas dos membros da equipe (OLIVEIRA, 1996). Segundo Oakland (1994), o
brainstorming pode ser usado em várias situações. Durante sua realização, os membros do
grupo devem falar cada um de uma vez e podem apresentar ideias sem receios, uma vez que
críticas não são permitidas nesta técnica. O principal objetivo é criar uma atmosfera de
entusiasmo e originalidade. As ideias apresentadas são registradas em um diagrama de causa e
efeito, até que todas as causas concebíveis tenham sido incluídas.
O Plano de Ação - 5W1H, segundo Oliveira (1996), é uma forma de descrever o plano de
ação. Nele serão estruturados todos os elementos necessários à implementação do plano
gerado. Oliveira (1996) explica o significado de cada letra da seguinte forma: Why - Por que
deve ser executada a tarefa ou o projeto (justificativa); What - O que será feito (etapas); How -
Como deverá ser realizada cada tarefa/etapa (método); Where - Onde cada tarefa será
executada (local); When - Quando cada uma das tarefas deverá ser executada (tempo).; e Who
- Quem realizará as tarefas (responsabilidade). Esta técnica consiste em equacionar o
problema, descrevendo-o por escrito, da forma como é sentido naquele momento particular:
como afeta o processo, as pessoas, que situação desagradável o problema causa.
4. Aplicação da metodologia
O cenário proposto neste artigo é de uma empresa de médio porte no ramo da construção civil
de obras de infraestrutura que utiliza equipamentos como caminhões basculante, caminhões
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
7
munck, retroescavadeiras, escavadeiras hidráulicas, moto niveladoras, rolos compactadores
entre outros.
O período observado é de junho a dezembro de 2013, tendo como base planilhas com os
tempos de parada e check lists preenchidos pelos motoristas e operadores.
Neste artigo conterá apenas a análise de um equipamento e a mesma metodologia pode ser
utilizada nos demais e abrangerá apenas a etapa Plan (Planejar) do ciclo PDCA onde serão
utilizadas as ferramentas de apoio na análise e solução de problemas (item 4 do artigo), a fim
de identificar as causas das paradas dos equipamentos e propor um plano de ação para os
mesmos.
4.1 Diagrama de Pareto
Os Diagramas de Pareto do equipamento mostrado na figura 4, relaciona as causas das
paradas dos equipamentos com seu respectivo número de ocorrências no período estudado,
mostrando através de uma curva, a porcentagem correspondente ao efeito que cada ocorrência
ocasionou no tempo de parada do equipamento. Para uma otimização dos equipamentos,
deve-se estudar e atacar os fatores quem englobam os defeitos ocorridos durante o tempo.
O Caminhão Basculante ficou indisponível por 744 horas num período de sete meses (junho a
dezembro de 2013), por motivos variados tais como, troca de bucha, ar condicionado com
defeito, rodoar quebrado, regulagem de freios e defeitos no tacógrafo e marcador de
combustível, conforme o gráfico 1.
Gráfico 1 - Diagrama de Pareto – Caminhão Basculante
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
8
Fonte: Própria
Os dados do gráfico nos mostram que 71,67% das paradas estão relacionadas a apenas três
ocorrências que eram frequentes no período de observação dos dados, ou seja, para uma
possível diminuição do tempo de parada não programada dos equipamentos, a primeira ação a
ser tomada é o tratamento das causas denominadas como troca de bucha, ar condicionado com
defeito e rodoar quebrado para que sejam minimizadas. Após realizado este processo, o
tratamento das demais ocorrências pode acarretar na diminuição significativa ou até mesmo
total nos tempos de parada.
4.2 Diagrama de Causa X Efeito – Ishikawa
O Diagrama de Causa x Efeito relaciona as diversas causas para que um equipamento se torne
indisponível, englobando toda a organização e avaliando fatores como Materiais, Mão-de-
Obra, Método entre outros, com a finalidade de solucionar problemas.
Como os equipamentos selecionados para este estudado e os demais citados anteriormente
apresentam o mesmo cenário no setor de manutenção da empresa, será feita a análise através
de apenas um diagrama de Ishikawa e não por equipamento como foi realizado no Diagrama
de Pareto da Figura 5.
As causas das paradas dos equipamentos são motivadas por diversos acontecimentos que
envolvem a empresa e serão listados conforme Diagrama de Causa x Efeito – Ishikawa a
seguir com o objetivo de esclarecer tudo o que engloba o setor de manutenção.
Figura 1 - Diagrama de Causa X Efeito dos Equipamentos
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
9
Fonte: Própria
4.3 Brainstorming
O brainstorming foi realizado com alguns integrantes do setor incluindo os operadores e
motoristas com o objetivo de gerar ideias que pudessem melhorar o dia-a-dia de todos e
contribuísse para que os problemas fossem solucionados da melhor forma.
Os itens listados abaixo podem ser considerados inviáveis, pois elevariam muito os custos da
empresa, que são:
Admitir um mecânico por obra;
Criar uma oficina em cada obra;
Criar centros de manutenção por região;
Já os próximos itens podem ser levados em conta, visto que traria melhorias ao setor.
Visitas semanais do mecânico nas obras;
Manter fixo o colaborador por equipamento;
Aumentar o número de treinamentos para operadores e motoristas;
Criar incentivos;
Figura 2 – Brainstorming
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
10
Fonte: Própria
4.4 Plano de ação – 5W1H
Através do estudo realizado, foi sugerido um plano de ação para que os tempos de parada não
programadas dos equipamentos fossem eliminados ou diminuídos, conforme tabela abaixo:
Tabela 1 – Plano de Ação
PLANO DE AÇÃO
META: Diminuir o tempo de parada não programada dos equipamentos
O QUÊ? PORQUÊ QUEM? COMO? ONDE? QUANDO?
CONTRATAR ENGENHEIRO
MECÂNICO
PADRONIZAR E OTIMIZAR O SETOR
Dono da Empresa
PESQUISA E ANÚNCIOS
INTERNET E JORNAIS
01/01/14
CONTRATAR MECÂNICOS
ESPECIALIZADOS
PARA DIMINUIR O TEMPO DE PARADA
DOS EQUIPAMENTOS
Dono da Empresa
PESQUISA E ANÚNCIOS
INTERNET E JORNAIS
01/03/14
ELABORAR UM PLANO DE
MANUTENÇÃO
PARA AGILIZAR O SETOR E DIMINUIR
O TEMPO DE PARADA DOS
EQUIPAMENTOS
Engenheiro Mecânico
PESQUISAS E UTILIZAÇÃO DO
CONHECIMENTO PRÓPRIO
INTERNET E LIVROS
01/05/14
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
11
TREINAR COLABORADORES
REFORÇAR E AMPLIAR O
CONHECIMENTO
Engenheiro Mecânico
CONHECIMENTO PRÓPRIO E AJUDA DOS FABRICANTES
DOS EQUIPAMENTOS
EMPRESA ADMISSÃO DO
COLABORADOR
MELHORAR COMUNICAÇÃO
ENTRE OS SETORES
PARA AGILIZAR PROCESSOS
INTERNOS
Encarregados dos Setores
SKYPE, TELEFONE, EMAILS
EMPRESA IMEDIATO
ELABORAR UM ESTOQUE DE
PEÇAS CRÍTICAS
ELIMINAR TEMPOS DESNECCESSÁRIOS COM PROCESSOS
DE COMPRA E ENTREGA
Engenheiro Mecânico
BUSCANDO FORNECEDORES,
DISPONIBILIZANDO ESPAÇO
OFICINA DA EMPRESA
IMEDIATO
AUMENTAR NÚMERO DE
FORNECEDORES
PARA UMA POSSÍVEL
REDUÇÃO DE CUSTO E MAIOR
NÚMERO DE ALTERNATIVAS
DURANTE A COMPRA
Engenheiro Mecânico e
Encarregado de Suprimentos
PESQUISA DE MERCADO
EMPRESA IMEDIATO
Fonte: Própria
5. Considerações finais
Através de uma metodologia de identificação e análise das falhas ocorridas durante um certo
período, foram obtidos resultados importantes para a manutenção de equipamentos. O
trabalho nos mostra que ao analisar todo o cenário de uma organização obtém-se dados
relevantes para o tratamento dos desvios com o objetivo de otimizar processos, eliminar
gargalos e reduzir custos não programados.
Uma análise detalhada dos problemas foi realizada a fim de determinar as causas prováveis
dos defeitos e propor um plano de ação para que os tempos de parada não programadas
fossem diminuídos ou até mesmo eliminados. Depois de obtidos esses resultados, concluiu-se
que a utilização do MASP é uma ferramenta de grande importância para diminuir ou eliminar
paradas ocorridas por falhas nos equipamentos.
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
12
Ao atacar as falhas potenciais, os gestores agilizam os processos, evitando atrasos nos
cronogramas de obras de infraestrutura.
Referência bibliográficas
CAMPOS, Vicente Falconi. Controle da Qualidade Total (No Estilo Japonês). Fundação Cristiano Ottoni -
Bloch Editores, Rio de Janeiro, 1992.
FALCONI, Vicente. Gerenciamento da rotina do trabalho do dia a dia. 6ª Edição, Belo Horizonte: Editora de
Desenvolvimento Gerencial, 1998.
HOSKEN, Márcio José de Campos. Produzindo e Montando sua Qualidade. 2ª Edição, 2012.
ISHIKAWA, Kaoru. TQC – Total Quality Control. Estratéria e Administração da Qualidade. São Paulo:
IM&C, 1985.
ISHIKAWA, Kaoru. Controle de Qualidade Total (À maneira japonesa). 6ª Edição. Rio de Janeiro: Campus,
1998.
KARDEC, Alan, NASCIF, Júlio. Manutenção: função estratégica. 3ª Edição, Rio de Janeiro: Qualitymark:
Petrobras, 2009.
KUME, Hitoshi, Métodos estatísticos para melhoria da qualidade. 5ª edição. São Paulo: Editora Gente, 1993.
OAKLAND, J. S. Gerenciamento da qualidade total: TQM: o caminho para aperfeiçoar o desempenho. São
Paulo: Nobel, 1994.
OLIVEIRA, S. T. Ferramentas para o aprimoramento da qualidade. São Paulo: Pioneira, 1996.
PALADINI, Edson Pacheco. Gestão Estratégica da Qualidade - Princípios, Métodos e Processos. 2ª Edição.
São Paulo: Atlas, 2009
.SLACK, N; CHABERS, S; HARLAND, C; HARRISON, A; JOHNSTON, R. Administração da produção. 3ª
Edição. São Paulo: Atlas, 2009.
WERKEMA, Maria Cristina Caratino. Ferramentas estatísticas básicas para o gerenciamento de Processos.
Belo Horizonte: Editora Werkema, 2006.
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
13
XENOS, H. G. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo Horizonte: Editora de desenvolvimento gerencial,
1998.