GOVERNO DO ESTADO DE MINAS GERAISAntônio Augusto Junho Anastasia

Secretaria de Estado, Ciência, Tecnologia e Ensino Superior-SECTES

Nárcio RodriguesSecretário

Evaldo Ferreira VilelaSecretário Adjunto

Neif ChalaSuperintendente de Captação de Recursos e Suporte a Projetos

Gilberto CaixetaCoordenador Especial de Relações Institucionais

José Roberto Tavares BrancoCoordenador do Bioerg

Embrapa Florestas

Antônio Francisco Jurado Bellote

Universidade Federal de Viçosa

Angélica de Cássia Oliveira CarneiroCoordenadora Geral do Projeto

Aylson Costa OliveiraCoordenador Executivo do Projeto

Equipe técnica executora

Bárbara Luísa Corradi Pereira - UFVBenedito Rocha Vital - UFVDanilo Barros Donato - UFV

João Câncio de Andrade Araújo - ASIFLORJosé Roberto Pereira Gonçalves - APLCVM

Márcio Aredes Martins - UFVRosimeire Cavalcante dos Santos - UFRN

Sálvio Teixeiras - UFVThiago Rodrigo Marcelino Pereira - APLCVM

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A produção brasileira de carvão vegetal corresponde a cerca de 30% da produção mundial, e somente no Brasil, este insumo é utilizado industrialmente, no caso, na redução do minério de ferro e produção de aço, ferro-liga e ferro-gusa.

A utilização da madeira de eucalipto reduziu a pressão sobre os remanescentes orestais, no entanto, a produção de carvão, em grande parte, é realizada em fornos rudimentares sem as preocupações básicas com o meio ambiente e com a saúde do trabalhador.

O desenvolvimento de tecnologias que permitam a recuperação dos gases gerados durante a carbonização da madeira possibilita a redução de impactos ambientais negativos e representa uma alternativa econômica. Estas tecnologias devem ser eficientes e de baixo custo, para que sejam implantadas pelos produtores de carvão vegetal.

Atualmente, as fornalhas para a combustão dos gases da carbonização mostram-se como a melhor alternativa para acoplamento aos fornos para promover uma melhoria do ambiente de trabalho, devido à eliminação dos compostos poluentes presentes na fumaça.

O objetivo principal do Manual da Produção Sustentável de Carvão Vegetal é apresentar um sistema de quatro fornos circulares acoplados a uma fornalha, que possibilite máxima produção de carvão vegetal, com elevada qualidade e com baixa emissão de gases poluentes, além de apresentar as boas práticas da produção de carvão vegetal.

APRESENTAÇÃO

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CONDIÇÕES DE TRABALHO NAS UNIDADESPRODUTORAS DE CARVÃO VEGETAL

Realizar o registro dos empregados;

Não empregar menores de 18 anos;

Respeitar a carga horária diária e semanal;

Fornecer transporte e alimentação de qualidade;

Fornecer os equipamentos de proteção individual (EPI's);

Disponibilizar água de qualidade;

Garantir condições mínimas de higiene e conforto (sanitários, pontos de coleta de lixo, local para as refeições, etc); Manter no local uma caixa de primeiros socorros;

Fazer exames médicos admissional, periódico e demissional;

Promover palestras sobre higiene, segurança no trabalho e prevenção de acidentes;

Promover treinamentos/atualização periódicos.

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A madeira a ser utilizada como matéria-prima na produção sustentável de carvão vegetal deve ser originada de plantios orestais, normalmente compostos por espécies e/ou clones de eucalipto.

ATENÇÃO! A biomassa empregada para a produção do carvão vegetal deve ser originaria de orestas plantadas e/ou de

outras fontes vegetais devidamente autorizadas pelos órgãos do Sistema Nacional de Meio Ambiente (SISNAMA).

As toras de madeira devem ficar empilhadas e expostas ao ar livre durante 90 a 120 dias para alcançar um teor de umidade ideal, em torno de 35%. Esse período pode variar conforme as condições climáticas da região.

A madeira com umidade acima deste valor é considerada “verde” e não é recomendada para a produção de carvão vegetal.

É importante a manutenção de um estoque adequado de madeira para atender a demanda dos fornos, evitando paralisações das atividades e consequente prejuízo econômico devido à redução da produção de carvão. Atentar para o período de chuva!

Em relação ao diâmetro, madeiras com maiores diâmetros (madeira grossa, com diâmetro variando de 20 a 30 cm) demoram mais a carbonizar do que madeiras de pequeno diâmetro (madeira fina, com diâmetro variando de 10 a 20 cm), além de produzir um carvão mais friável.

Sugere-se que seja feita a separação da madeira pelo diâmetro (grossa e fina) para a produção de carvão vegetal. O comprimento das toras de madeira está relacionado com as dimensões do forno, para o sistema fornos-fornalha o comprimento médio da madeira é de 1,5 metros.

A MADEIRA

A Unidade de Produção de Carvão Vegetal deve ser construída em local com disponibilidade de água, próximo à oresta plantada e distante de residências. Os fornos devem estar distantes dos alojamentos dos carbonizadores, a pelo menos 100m.

As estradas devem estar em boas condições, permitindo o transporte de lenha para os fornos e do carvão produzido durante todo o ano para seu destino final.

O local de construção dos fornos e fornalha deve ser preferencialmente uma área plana.

Deve-se ficar atento com as distâncias estabelecidas por lei das áreas de preservação permanente, como

nascentes, margens de rios, lagoas ou córregos.

UNIDADE PRODUTORA DE CARVÃO VEGETAL

Escolha do Local

Figura 3. Localização da área para instalação da praça de carbonização:longe da cidade, de Áreas de Preservação (APP), e de casas

e próximo à estradas bem conservadas e aos plantios orestais.

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Antes de iniciar a construção do sistema fornos-fornalha, deve-se realizar o nivelamento do solo.

Depois, realiza-se a marcação de toda a área a ser destinada para a construção do sistema fornos-fornalha, além da área destinada ao estoque de madeira e carvão vegetal.

Para que enxurradas não atinjam os fornos, recomenda-se que sejam feitas canaletas ao redor da unidade de produção de carvão vegetal.

O terreno deve ser bem aplainado, compactado, encascalhado e possuir inclinação para escoamento da água das chuvas.

Optou-se pelo forno circular de superfície de alvenaria, devido seu baixo custo, facilidade de construção e por ser bastante difundido entre os produtores de carvão vegetal, principalmente no estado de Minas Gerais.

O sistema fornos-fornalha consiste em quatro fornos circulares com diâmetro de 3 m, interligados a uma fornalha central para queima dos gases da carbonização, sendo a mesma construída com tijolos comuns (barro queimado), em formato circular .

Figura 5. Esquema da disposição dos fornos com queimador central

Descrição Geral do Sistema

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Preparo da Área para Construção

CONSTRUÇÃO DO SISTEMA FORNOS-FORNALHA

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Tabela 1 - Materiais necessários para construção do Sistema Forno-Fornalha

Roscas e porcas (3/8" de diâmetro) Travamento da cinta dos fornos

Cinta metálica(3/8”de diâmetro, comprimento de 9,95 m)

Evitar a expansão dos fornos

Tijolo maciço de barro queimado (5 x 10 x 20 cm)Construção dos fornos,

dutos, fornalha, chaminé

INSUMOS FINALIDADE

Barra de ferro rosqueada(3/8” de diâmetro, comprimento de 40 cm)

Cantoneira (chapa de ferro, tipo U, comprimento de 1 m, largura 12 cm)

Chapa metálica(chapa de ferro, 40 x 40 cm)

Manta de fibra cerâmica

Pinos lisos com ponta de prego e arruela de pressão redonda (3/16” AISI 304)

Grelha metálica (ferro fundido, 89 cm de diâmetro)

Suporte para queima combustível auxiliar na fornalha

Chapa metálica (galvanizada, zincada, 1,8”, 0,4 x 0,4 m)

Controle do uxo de gases nos dutos para a fornalha

Portas metálicas (galvanizada, zincada)Controle das entradas

de ar na fornalha

Solo argiloso e águaConfecção da argamassa para

assentamento dos tijolos e barrelamento

Cilindros metálicos (3 por forno; diâmetro de 5 cm, comprimento de 20 cm)

Medidor infravermelho de temperatura – “Pirômetro”

Medição de temperatura do forno

Medição de temperatura do forno

Travamento da cinta dos fornos

Guilhotina para controle da vazão de saída de gases

dos fornos

Isolamento térmico da fornalha e chaminé

Fixação da manta cerâmica no interior da fornalha e chaminé

Suporte da cúpula do forno sobreo vão da porta

Materiais Necessários

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Para a marcação da base, levantamento das paredes e da cúpula dos fornos utiliza-se um cintel de madeira ou outro material. Dimensões do cintel: Haste central (comprimento: 2 m; diâmetro: 2 cm); Haste lateral (comprimento: 1,5 m e diâmetro de 2 cm). Para a composição do cintel, a haste lateral é amarrada horizontalmente a haste central, conforme figura abaixo.

Após a confecção do cintel, inicia-se a marcação dos fornos.

Figura 6. Confecção do cintel

Figura 7. Marcação da base do forno

Construção dos Fornos

À medida que se caminha em círculo, faz-se uma marcação no solo da base de cada forno. Sobre esta marcação são colocados os tijolos na direção perpendicular demarcando os fornos.

Abaixo segue um passo a passo da construção dos fornos circulares de alvenaria para produção de carvão vegetal.

a) Acompanhando a marcação de tijolos feita sob o solo, realiza-se a construção da base das paredes do forno com o assentamento de uma fileira de tijolos com argamassa.

b) Sobre a base deve ser construída a parede em camadas simples de tijolo de barro (10 cm), porém próximo à porta, a parede é construída em camada dupla (20 cm).

Figura 8. Construção das paredes do forno

c) Na parte inferior do forno são deixadas quatro aberturas (“tatus”) de 20 cm, para entrada de ar e controle da carbonização.

Figura 9. Construção das paredes do forno, com destaque para os «tatus»

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d) A porta do forno consiste em uma abertura de formato trapezoidal: com base maior de 90 cm, base menor de 80 cm e altura de 150 cm. Pode ser feito também um gabarito de madeira nestas dimensões para facilitar a construção.

e) Na direção oposta da porta, uma abertura de 30 x 30 cm é deixada para a saída dos gases gerados durante a carbonização.

f) Finalizada a construção das paredes do forno, cobre-se a abertura da porta com uma cantoneira metálica em forma de “U” para auxiliar no suporte da cúpula.

g) Inicia-se a construção da cúpula do forno, sendo os tijolos da parede e da cúpula colocados com as juntas desencontradas. Após a deposição das primeiras camadas de tijolos da cúpula, instala-se, externamente ao forno, a cinta metálica unida por roscas e porcas. A cinta é instalada para dar reforço ao forno.

Figura 10. Destaque da porta e saída dos gases da carbonização

Figura 11. Cantoneira sobre o vão da porta

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h) Externamente ao forno, na saída de gases para o duto foi instalada uma guilhotina feita de chapa de ferro com 55 x 50 cm e 3 mm de espessura, para controle da vazão de saída dos gases através da sua movimentação vertical durante a carbonização e vedação do forno durante o resfriamento.

Figura 12. Detalhes da instalação da cinta metálica e do fechamento da cúpula do forno

Figura 13. Instalação da guilhotina na parte externa do forno,na saída dos gases

i) Após o término da construção do forno, deve ser feito o “barrelamento”, ou seja, aplicar uma mistura de água e solo argiloso sobre o forno, numa textura bem fina para que a mesma permaneça aderida ao forno depois de seca.

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Para monitoramento da temperatura interna dos fornos durante a carbonização e resfriamento, devem-se instalar cilindros metálicos para medição da temperatura por meio de um sensor de infravermelho (pirômetro). Estes cilindros apresentam uma extremidade fechada voltada para a parte interna do forno e a outra extremidade aberta, para inserção do medidor de temperatura.

Para o sistema fornos-fornalha são instalados três cilindros metálicos por forno, sendo um posicionado na cúpula sobre o vão da porta e outros dois nas paredes laterais, instalados entre os controladores de ar (“tatus”). Os cilindros da parede são instalados a uma altura de 65 cm acima do solo. O cilindro da cúpula é instalado a 1,90 m acima do solo ou 40 cm acima do vão da porta.

Figura 14. Cilindros metálicos e sensor infravermelho

Figura 15. Posição dos cilindros metálicos para monitoramento da temperatura

Instalação dos Cilindros Metálicos

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A fornalha para a queima dos gases da carbonização é composta por um sistema de alimentação dos gases dos fornos (dutos ou canais), câmara de combustão, entrada de ar, câmara de limpeza e chaminé.

Nas Figuras 16a e 16b, abaixo, são apresentadas as dimensões para construção da fornalha.

Construção da Fornalha

Figura 16b. Dimensões da fornalha - Vista Lateral

Figura 16a. Dimensões da fornalha - Vista Frontal

A construção da fornalha de formato circular, com diâmetro interno de 80 cm, inicia-se com a marcação da base e a partir desta, realiza-se a construção das paredes com camada dupla de tijolos (20 cm) até a altura total.

Figura 17. Detalhes da construção da fornalha

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A fornalha apresenta duas aberturas, ambas com dimensões de 50 x 50 cm, sendo uma no nível do solo para admissão de ar e cinzeiro e outra para alimentação de combustível auxiliar (resíduos), sendo essa última localizada a 70 cm do solo. Sob estas aberturas são colocadas portas metálicas para controle da entrada de oxigênio.

Próximo à transição da fornalha para chaminé, com altura de 1,6 m, duas aberturas, em lados opostos, são instaladas. A finalidade destas aberturas é a liberação de pressão do interior da fornalha (questões de segurança). A chaminé, também com parede dupla de tijolos, é construída sobre a fornalha, apresentando diâmetro interno inferior de 0,80 m, superior de 0,30 m e altura total de 3,25 m, considerando a altura da fornalha (2 m).

Figura 19. Vista frontal e posterior da fornalha e chaminé, evidenciando a abertura para alimentação de combustível auxiliar

Figura 18. Detalhes da abertura para admissão de ar e cinzeiro

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Figura 20. Detalhes da construção da fornalha e chaminé

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A grelha metálica que será utilizada para manter suspenso o combustível auxiliar (resíduos) deve ser instalada a 70 cm do piso, conforme ilustram as Figuras 19 e 20.

O interior da fornalha e chaminé (desde as primeiras fileiras de tijolos até a última fileira de tijolo da chaminé) é revestido com manta cerâmica para elevar a durabilidade e manter o calor interno durante a combustão dos gases.

As mantas são fixadas através de pinos metálicos presos por arruelas de pressão redonda, conforme ilustrado na Figura 21.

Figura 21. Detalhes dos pinos para fixação e instalação da manta cerâmica no interior da fornalha e chaminé

DICA: Se preferir pode construir toda a fornalha e chaminé com tijolos refratários. Assim, não será necessário o uso de manta cerâmica. Uma avaliação dos custos deve ser realizada.

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Os dutos ou canais de transporte dos gases da carbonização dos fornos até a fornalha apresentam formato de “T”, e são construídos com tijolos maciços, em camada simples (10 cm), assentados com argamassa.

Os dutos têm 40 cm de largura, 40 cm de altura e comprimento médio de 150 cm. As dimensões e formato do duto são apresentados na Figura 22.

Construção dos Dutos

Figura 22. Dimensões dos dutos para condução dos gases

Figura 23. Construção dos dutos para condução dos gases da carbonização

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Nos dutos de condução de gases de cada forno são instalados os controladores de uxo de gases, compostos por duas chapas metálicas com dimensões de 40 x 40 cm para controle do uxo de gases e vedação de possíveis entradas de ar para o forno durante o resfriamento.

Antes do enchimento do forno, deve-se realizar a limpeza dos controladores de ar (“tatus”), dos dutos, da fornalha e da chaminé, retirando atiços, finos, tijolos, argamassa, etc.

O carregamento do forno é realizado manualmente, sendo as toras de madeira posicionadas verticalmente, até a altura de 1,5 m, evitando-se espaços vazios.

As toras de maior diâmetro (grossas) devem ficar próximas aos controladores de ar e também da porta (áreas

Figura 24. Detalhes dos controladores de uxo de gases de carbonização

Operação do Sistema Fornos-Fornalha

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Finalizado o enchimento do forno, tem início o fechamento da porta, construindo-se uma parede simples (10 cm) com tijolos maciços e argamassa de solo argiloso e água (massa).

Uma abertura de 30 cm de comprimento e 5 cm de espessura deve ser deixada na parte superior da porta, para ignição do forno.

Ao fim da construção da porta, antes da ignição, deve-se realizar o “barrelamento – mistura de terra e água” para melhorar a vedação e evitar possíveis entradas de ar, não controladas, para o interior do forno.

Figura 25. Enchimento do forno: Posicionamento vertical da madeira

Figura 26. Fechamento da porta – Detalhe da abertura para ignição do forno

mais quentes do forno), enquanto as toras de menor diâmetro (finas) devem ser posicionadas na parte central. O ideal é que se faça a carbonização separada da madeira com diferentes diâmetros.

Na parte superior do forno, as madeiras de menor comprimento devem ser colocadas de modo a reduzir os espaços vazios e aproveitar todo o espaço interno do forno.

Na região de ignição, o forno deve ser preenchido

com toras de menor diâmetro (finas) e

algumas cascas para facilitar o acendimento.

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Juntamente com a ignição do forno, realiza-se o acendimento da fornalha. Para isto, ela deve estar abastecida com biomassas (madeira não enfornada, cascas e/ou atiços) colocadas sobre a grelha da fornalha.

Depois de aproximadamente 30 a 60 minutos, verifica-se brasa no local onde se ateou fogo, iniciando a carbonização. Neste momento, a abertura deixada na porta para ignição deve ser fechada com tijolos e argamassa.

Figura 27. Detalhe da ignição do forno de produção de carvão vegetal

Figura 28. Detalhe da ignição da fornalha para queima dos gases da carbonização

No momento de ignição do forno, os controladores de ar (tatus), a guilhotina da saída de gases e os controladores de uxo de gases no duto devem estar totalmente abertos.

Deve-se colocar fogo através da abertura deixada na porta, seja através de um chumaço, uma pá de brasa ou outro processo mais fácil.

Neste momento, a entrada de ar da fornalha deve estar aberta para que haja oxigênio suficiente para a combustão dos resíduos, mantendo a chama acessa e a temperatura em seu interior elevada.

A temperatura deve ser monitorada através dos três pontos de medição, em intervalos de 4 horas.

O carbonizador deve estar atento a evolução da temperatura e realizar as intervenções necessárias no tempo certo. A carbonização neste sistema tem duração média de três dias. Para auxiliar no controle, estabeleceram-se faixas de temperatura e tempo (Tabela 2).

A carbonização da madeira deve ser conduzida de forma constante, controlando a elevação da temperatura para que a produção de carvão vegetal seja maximizada.

O controle da carbonização no sistema fornos-fornalha é realizado a partir da temperatura interna do forno e não mais por critérios subjetivos como a coloração da fumaça.

As temperaturas para controle devem ser obtidas na cúpula do forno, através de sua medição no cilindro metálico, com o auxílio do pirômetro. Para maiores rendimentos em carvão vegetal, as temperaturas da parede do forno devem estar próximas ao medido na parte superior.

Figura 29. Medição de temperatura no cilindro metálico com o sensor infravermelho

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Se a madeira estiver com mais de 40% de umidade, ou seja, mais “verde” a primeira fase da carbonização deve ser mantida por mais tempo (20 a 22 horas).

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No início da carbonização, para manter o forno em temperaturas mais baixas (100-270ºC) os controladores de ar (“tatus”) devem permanecer parcialmente fechados. Deve-se manter uma pequena abertura (fenda), o que permitirá uma entrada mínima de oxigênio, evitando que a carbonização seja encerrada antes do tempo.

A redução da entrada de ar é realizada mediante a colocação de tijolo maciço rejuntado com argamassa.

Os controladores de uxo de gases devem ser parcialmente fechados.

Tabela 2. Faixas de temperatura para controle da carbonização

FaseFaixa de

TemperaturaTempo de

Temperatura Fenômeno

I 100-150ºC 15-16 horasLiberação de vapor

de água – secagem da madeira,fase endotérmica

Degradação das hemiceluloses, eliminação de gases,

fase endotérmica

Degradação da celulose, grande produção de gases,

fase exotérmica. Formação do carvão vegetal

Redução da emissão de gases, fase exotérmica.

Aumento da concentração de carbono no carvão vegetal

11-12 horas

23-24 horas

17-18 horas

150-270ºC

380-400ºC

270-380ºC

II

III

IV

Temperaturas para Controle da Carbonização

Figura 30. Detalhes da abertura e fechamento dos controladores de ar (“tatus”).

Para evolução da carbonização e elevação da temperatura do forno, que deve ser no máximo igual a 400ºC, a abertura dos controladores de ar (“tatus”) deve ser aumentada.

À medida que a frente de carbonização atinge cada um dos controladores de ar e alcança-se a temperatura máxima e tempo definido, estes devem ser totalmente fechados e vedados. Durante todo o período de carbonização, o carbonizador deverá vedar as possíveis trincas que apareçam nos fornos. Assim, evita-se o vazamento de gases e entrada de oxigênio não controlado. Após os quatro controladores de ar do forno serem fechados com tijolo e vedados com argamassa, deve-se aguardar de 1 a 2 horas para que não haja mais uxo de gases do forno para a fornalha. Os controladores de uxo de gases devem ser fechados totalmente e vedados com argamassa, impedindo a entrada de oxigênio para dentro do forno. Este é o fim da carbonização.

Depois com o avanço da carbonização (Fases III e IV), os gases gerados são capazes de manter a combustão no interior da fornalha e o abastecimento com resíduos é suspenso. Neste

omomento os gases de saída do forno ultrapassam 110 C.

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No início da carbonização (Fases I e II), há grande liberação de vapor de água e os gases gerados apresentam baixo poder calorífico. Portanto, para manter o funcionamento da fornalha, realizam-se abastecimentos periódicos de resíduo (qualquer biomassa) para que a chama no interior da câmara de combustão da fornalha permaneça acesa.

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Ao final da carbonização, inicia-se o resfriamento dos fornos. É feita a vedação completa dos fornos, fechando-se os controladores de ar (tatus) e fechando os controladores de uxo de gases na saída do forno e nos dutos, evitando a entrada de oxigênio para o interior dos fornos.

Durante a combustão dos gases são obtidas temperaturas que variam de 800 a 1000°C, na fornalha. Estas temperaturas são suficientes para a destruição térmica dos componentes poluentes presentes nos gases da carbonização.

A entrada de ar da fornalha deverá ser aberta ou fechada em função da percepção da combustão dos gases. Ela deve ser mantida parcialmente fechada para reduzir a entrada de oxigênio, mantendo a queima mais lenta, obtendo assim uma combustão completa.

Figura 31. Fornalha em funcionamento

Figura 32. Forno completamente vedado e posicionamento das chapas nos dutos

Possíveis trincas ou rachaduras devem ser vedadas aplicando sobre todo o forno uma mistura de solo argiloso e água (“barrela”).

Liberação de CO , 2

vapor de água e calor

pela fornalha

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Após o forno atingir temperatura inferior a 50ºC, deve-se proceder com a abertura e descarregamento do mesmo. Esta temperatura garante a não ocorrência de incêndios no interior do forno no momento da abertura. Assim, torna-se desnecessária a utilização de água para controle de focos de incêndio, o que diminuiria a qualidade do carvão.

A porta construída com tijolos maciços e argamassa deve ser derrubada, tomando cuidado com a separação destes materiais para não se misturarem ao carvão vegetal.

O descarregamento do forno é realizado de forma manual, utilizando um garfo metálico apropriado. Durante o descarregamento deve-se realizar a separação dos finos, atiços e carvão. Os atiços devem ser empilhados para sua reutilização na fornalha ou forno.

O carvão vegetal será colocado numa área da Unidade de Produção previamente demarcada, próximo aos fornos. Recomenda-se o uso de uma lona para recobrimento do carvão, evitando contato com água.

O resfriamento dos fornos deve ocorrer de maneira natural, com a simples troca de calor do forno com o ambiente. Neste período, a temperatura interna deve ser monitorada através dos três pontos de medição, pelo menos duas vezes ao dia. O tempo médio de resfriamento é de três dias.

Figuras 33. Descarregamento do carvão vegetal

Figura 34. Carvão lonado armazenado na praça de carbonização

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A qualidade do carvão vegetal é dependente das características da madeira utilizada como matéria-prima e do modo de condução da carbonização, principalmente relacionada a temperatura e velocidade de carbonização.

Para os diversos usos do carvão vegetal, especialmente na siderurgia, deseja-se:

ESPECIFICAÇÕES DE QUALIDADE DO CARVÃO

Baixa umidade: < 4%

Baixo percentual de cinzas: <1%3

Elevada densidade a granel: > 200 kg/m

Carbono fixo: 70-78%

Tamanho uniforme das peças

Livre de contaminação por terra

Peças grandes, preferencialmente

Elevada resistência

Baixa geração de finos

Os Equipamentos de Proteção Individual (EPI) devem ser utilizados pela equipe de trabalho conforme determina a legislação em vigor e de acordo com a atividade a ser realizada na produção de carvão vegetal.

RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA

Atividade EPI´s

Capacete de segurança, Botina de segurança

Capacete de segurança, Botina de segurança,Luva de borracha

Capacete de segurança, Botina de segurança,Respirador purificador de ar, Luva de vaqueta

Capacete de segurança, Botina de segurança,Respirador purificador de ar, Luva de vaqueta

Capacete de segurança, Óculos de segurança, Protetor auricular, Botina de segurança,

Luva de vaqueta, Calça e Perneira de segurança

Capacete de segurança, Botina de borracha, Luva de borracha

Capacete de segurança, Botina de segurança,Respirador purificador de ar

Capacete de segurança, Botina de segurança,Respirador purificador de ar

Preparo da Madeira

Construção do Sistema

Enchimento do forno

Ignição do forno e fornalha

Controle da carbonização

Operação da fornalha

Abertura e Descarregamento do forno

Fechamento da porta

Tabela 3. Relação de EPI´s por Atividade

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A combustão dos gases da carbonização em queimadores (fornalhas), visando à redução das emissões gasosas, significa uma sensível contribuição ambiental, além da possibilidade da obtenção de energia térmica e elétrica nas unidades produtoras de carvão vegetal.

Contudo, ressalta-se que ainda existem algumas barreiras tecnológicas e financeiras ligadas à queima dos gases da carbonização. Tais barreiras se mostram presentes já na concepção da simples combustão, sobretudo, na fase inicial da secagem da madeira, onde os gases emitidos são de difícil combustão devido à maciça presença de água, como também, quando se propõe o aproveitamento termoelétrico do calor gerado.

Embora estas fornalhas estejam sendo construídas com tijolos comuns, portanto mais baratos, o custo desta tecnologia não é totalmente acessível aos pequenos e médios produtores de carvão vegetal, que representam mais de 80% da produção, necessitando ainda de muitas pesquisas adicionais para redução dos custos e aumento da eficiência do processo, além de linhas de financiamento.

A cadeia produtiva está avançando, porém, é necessário mais tempo e investimentos para evolução e consolidação das melhores técnicas para a produção sustentável do carvão vegetal.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

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AGRADECIMENTOS

Governo do Estado de Minas Gerais

Secretaria de Estado, Ciência, Tecnologia e Ensino Superior - Sectes

Polo de Excelência em Florestas

EMBRAPA FLORESTAS

Fazenda e Granja América - Rodrigo Augusto Ribeiro

REALIZAÇÃO

AUTORIA

Universidade Federal de Viçosa - UFV

Laboratório de Painéis e Energia da Madeira - LAPEM

Arranjo Produtivo Local do carvão vegetal - APLCVM

Grupo Temático em Carvão Vegetal “G6”

Sociedade de Investigações Florestais - SIF

Grupo Barcellos & Camara

Make Plus! Comunicação, Marketing e Eventos

Meta Filmes

Angélica de Cássia Oliveira Carneiro

Aylson Costa Oliveira