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FERRAMENTA KAIZEN

Fábio de Paiva Cota 0608513-0

ENGENHARIA MECÂNICA

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SUMÁRIO

1. Introdução2. Ferramenta Kaizen3. Aplicação Kaizen4. Workshop Kaizen5. Caso Prático6. Conclusão

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1. INTRODUÇÃO

O mercado atual é altamente seletivo e para manter uma empresa é necessário buscar a redução máxima de gastos sem afetar na qualidade final do produto ou do serviço;

Um estratégia adotada pelas empresas são as ferramentas de melhoria continuas;

O trabalho apresenta a Filosofia Kaizen, exemplificada com um caso prático.

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Buscar a eliminação de tarefas que não agreguem valor e inovações que não exijam altos investimenstos.

2. FERRAMENTA KAIZEN

A metodologia Kaizen foi desenvolvida e aplicada pelo engenheiro Taichai Ohno;

A filosofia Kaizen utiliza de soluções baratas que se apóiem na motivação e criatividade dos colaboradores;

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DIAGRAMA DE PARETO

O diagrama de Pareto é um recurso gráfico utilizado para estabelecer uma ordenação nas causas de perdas que devem ser sanadas;

O diagrama torna visivelmente clara a relação ação/benefício, ou seja, estabelece a prioridade que os problemas devem ser resolvidos.

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DIAGRAMA CAUSA-EFEITO

O DCE é uma técnica que agrega inúmeras funções e tem como finalidade ilustrar as causas dos muitos problemas existentes nos processos, oferecendo meios para distingui-los;

O DCE é conhecido como espinha de peixe devido a sua representação, onde na coluna do meio, sinalizada por uma seta, é representado o efeito ou conseqüência e, na parte lateral, a cima e abaixo da seta, estão às causas que interferem no processo.

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5W1H

O 5W1H é um tipo de lista de verificação utilizada para informar e assegurar o cumprimento de um conjunto de planos de ação, diagnosticar um problema e planejar soluções.

5W1HO quê / WhatPor quê / Why

Quando / WhenOnde / WhereQuem / WhoComo / How

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JUST-IN-TIME (JIT)

Expressão inglesa que significa “no momento preciso, no momento exato”;

Processo de fabricação dos produtos na quantidade certa, no momento oportuno e com o menor custo possível;

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A principal característica da filosofia JIT é trabalhar com a produção puxada, assim o material só é solicitado se realmente existe a necessidade de sua utilização.

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KANBAN

O Sistema Kanban é uma ferramenta para administrar o método de produção JIT, ou seja, é um sistema de informação através de cartões, tradução de kanban para o português;

• Coloca-se um Kanban em peças ou partes específicas de uma linha de produção, para indicar a entrega de uma determinada quantidade.

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JIDOKA A palavra Jidoka significa

simplesmente automação, porém seu conceito é mais do que isso, a máquina é dotada de inteligência e toque humano;

A idéia central é impedir a geração e propagação de defeitos e eliminar qualquer anomalia no processamento e fluxo de produção.

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NIVELAMENTO DE PRODUÇÃO

É a distribuição da produção de diferentes itens de maneira homogênea tornando a produção a mais próxima possível da demanda dos clientes;

O nivelamento é uma estratégia para se atingir a produção Just in Time (JIT);

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Empresas que não tem produção nivelada tem que comprar matéria-prima em grandes lotes e para isso tem que destinar muito espaço para armazenamento.

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3. Á PRÁTICA DO KAIZEN

• Kaizen orientado para a administração;

• Kaizen orientado para o grupo;

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• Kaizen orientado para a pessoa;• Sistema de Sugestão.

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4. WORKSHOP KAIZEN

O Workshop Kaizen é uma atividade desenvolvida geralmente durante uma semana;

Um certo grupo de profissionais fazem: Levantamento dos potenciais de melhoria; Definem um tema a ser abordado; Data para realização do workshop; As metas a serem alcançadas; Escolha do time.

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PRIMEIRO DIA

Recebe o treinamento sobre Kaizen; Após o treinamento a equipe vai para uma

sala reservada; Em seguida é feita uma apresentação da

área para os integrantes; O tema que será abordado é exposto e em

seguida são analisadas os objetivos e metas do Workshop Kaizen.

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SEGUNDO DIA

Visita a área para levantamento de dados sobre o assunto;

Analise das atividade envolvidas;

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Brainstorming com toda a equipe sobre o que foi visto;

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SEGUNDO DIA

Após o Brainstorming, as idéias são separadas em quatro tipos: Alto impacto e baixa dificuldade; Alto impacto e alta dificuldade; Baixo impacto e baixa dificuldade; Baixo impacto e alta dificuldade.

Após a separação a equipe decide quais serão implantadas.

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TERCEIRO DIA

A equipe é dividida em pequenos grupos e cada um fica responsável pela implantação das idéias que foram selecionadas;

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Não é uma tarefa fácil implantar uma idéia, pois cada uma necessita de aprovação dos gestores das áreas ou até mesmo de outros áreas.

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QUARTO DIA

É basicamente continuidade do terceiro dia, onde as modificações são verificadas e testadas;

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Neste dia já se começa a levantar os dados relevantes para a apresentação do Kaizen.

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QUINTO DIA

Toda a equipe fica responsável pela elaboração da apresentação final do Kaizen;

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Apresentação final do Kaizen: Comparar a situação anterior com os resultados

obtidos; Idéias conseguidas no brainstorming; Utilização de algumas ferramentas como o gráfico

Spaghetti e a Planilha 7D.

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5. APRESENTAÇÃO DO CASO PRÁTICO

O caso apresentado será a aplicação do Kaizen na fábrica automotiva localizada em Juiz de Fora;

O processo escolhido foi o de recirculação de tintas.

Objetivos MetasOtimizar o

processo de limpeza das linha e a recirculação

Definir novo processo de recirculação

Padronizar check list e interfaces

de trabalho (áreas de

produção e manutenção)

Fazer documentação das interfaces

Sequenciar e padronizar

canalizações

Definir padronização das

canalizações

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PROCESSO DE RECIRCULAÇÃO DE TINTAS

Aplicação manual: é a parte feita pelo colaborador com o auxílio de pistolas de aplicação;

A cabine de aplicação manual possui dois sistemas idênticos de aplicação um de cada lado da carroceria;

Após todo final de turno de trabalho, uma linha de tinta é conectada através de uma mangueira flexível a sua correspondente do outro lado da cabine.

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OBJETIVOS ALCANÇADOS

Otimização do processo de limpezaComposto de duas grandes etapas: lavagem e secagem da linha;

O procedimento de secagem era feito através da inserção de ar comprimido em toda a canalização de uma só vez;

Isso demandava um tempo total de nove horas;

Testado e aprovado um novo procedimento de secagem onde esta passou a ser feita ponto a ponto;

Redução do tempo total de lavagem para três horas.

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OBJETIVOS ALCANÇADOS

Funcionalidade de recirculação Esta operação demandava um atraso no início

da produção e forçava o término da mesma mais cedo perdendo capacidade produtiva.

Com alguns testes foi detectado que não havia pressão suficiente na linha para fazer o material circular de um lado para o outro constatando, portanto, que este procedimento não era eficiente.

Com a eliminação desta atividade houve um ganho na segurança do processo, foi eliminado um deslocamento desnecessário do colaborador.

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OBJETIVOS ALCANÇADOS

Padronização do Checklist da limpeza das linhas de tinta e interfaces de trabalho Existia mais de um checklist cadastrado como

padrão para a limpeza das linhas de tinta e também vários responsáveis por uma mesma atividade no processo.

Após a alteração do sistema de limpeza foi elaborado e cadastrado um único checklist com o novo procedimento.

Reunião diária com as áreas responsáveis pelo setor de pintura para troca de informações sobre os procedimentos realizados..

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OBJETIVOS ALCANÇADOS

Sequenciamento e padronização das canalizações As canalizações foram seqüenciadas,

enumeradas e suas válvulas lacradas. Esse procedimento contribui para as condições ideais das linhas de tinta, pois apenas as pessoas autorizadas podem manusear essas válvulas.

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IDÉIAS DURANTE WORKSHOP

Tampas do Alçapão

Substituição das tampas de ferro do alçapão que dava acesso as conexões das linhas de tinta por tampas de acrílico;

Tampas mais leves, mais ergonômicas, além de evitar aberturas desnecessárias.

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IDÉIAS DURANTE WORKSHOP

Contenção das bombas das tintas Antes do Kaizen ocorria um vazamento

natural das bombas de tintas. Foi sugerida a ligação da parte da bomba de onde vazava a tinta a um balde, através de uma mangueira. Isto evitou o desperdício e contribuiu para a limpeza do local.

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6. CONCLUSÃO

Este trabalho permitiu a apresentação da ferramenta Kaizen e suas aplicações. Com a competitividade cada vez mais acirrada entre as empresas a aplicação de ferramentas baratas e eficientes torna cada vez mais necessária;

O Kaizen pela sua filosofia de melhora continua com soluções baratas, é uma ótima alternativa para as empresas que não tem um grande capital para investimento em tecnologia de ponta e até mesmo para as grandes empresas corrigirem as falhas do dia a dia.

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PERGUNTAS

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