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Curso Preparatório ao Concurso MAPA

PROGRAMAS DE AUTOCONTROLE

Curso Preparatório para o Concurso Público Federal Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento

Módulo: Programas de Autocontrole Profª Iracema M. de Carvalho Página 1



SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO 3 2. SEGURANÇA ALIMENTAR 6 3. FERRAMENTAS DE GERENCIAMENTO DA QUALIDADE NA 9

INDÚSTRIA DE ALIMENTOS 9 3.1. PROGRAMA 5S 9 3.2. CICLO PDCA 13 3.3. BPF 15 3.4. PPHO 21 3.5. APPCC 23 3.6. PRP 29 3.7. ISO 22000:2005 41

4.PROGRAMAS DE AUTOCONTROLE 46 4.1. CONCEITO 46 4.2. APLICAÇÃO 49 4.3. LEGISLAÇÃO 100 4.3.1.CIRCULAR 175/05 100 4.3.2.CIRCULAR 176/05 100 4.3.3.CIRCULAR 294/06 100 5.REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 101



1.INTRODUÇÃO

Nas duas últimas décadas, os consumidores, passaram a atribuir maior importância à qualidade e segurança dos alimentos, devido aos graves incidentes de contaminação ocorridos principalmente na Europa e Estados Unidos.

O principal efeito da pressão dos consumidores foi o investimento cada vez maior que as empresas produtoras e os órgãos oficiais passaram a fazer em métodos e sistemas para prevenir a ocorrência de perigos associados aos alimentos, com o objetivo de garantir ao consumidor alimentos seguros do ponto de vista de Saúde Pública. De todas as alterações nas sistemáticas de Inspeção, a que talvez tenha sido mais expressiva foi a aplicada pelo Food and Inspection Service do United States Department of Agriculture (USDA), que com o surgimento de surtos de toxinfeções alimentares produzidas por E.coli O157: H7 em 1992 e 1993 atribuídas a hambúrgueres mal passados servidos em restaurantes tipo “fast food”, publicou o “Programa de Redução de Patógenos e Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP)”, que estabeleceu importantes alterações na legislação de carnes e aves. Essas exigências alcançam estabelecimentos americanos que fabricavam produtos crus a base de carne, ou, como é o caso do Brasil, exportam esses produtos para os EUA. No nosso país as exigências atualmente resumem-se ao atendimento às BPFs, à elaboração e implementação dos SSOPs(PPHOs),do HACCP(APPCC) combinado com padrões de desempenho para Salmonella spp e provas microbiológicas para E.coli genérica em carcaças de bovinos,frangos e perus.

A segurança alimentar é considerada atualmente, um dos grandes problemas do mundo. Contaminantes podem estar presentes desde a produção primária até o transporte, a transformação industrial, o armazenamento, a comercialização, o preparo dos alimentos em residências ou serviços de alimentação(FORSYTHE,2002).

De acordo com a OMS (2008), nos EUA ocorreram em média 80 milhões de casos de DTAs, resultando em 425 mil hospitalizações e 8 mil mortes. Ainda, segundo a OMS,a maior parte dos casos de toxinfecções alimentares estão associadas a quatro patógenos mais freqüentes em carnes e produtos avícolas: Campylobacter jejuni/coli; Escherichia coli sorotipo O157:H7;Salmonella spp. e Listeria monocytogenes.

A figura 1 apresenta uma estimativa da produção de carnes no mundo, de acordo com os dados da FAO e do MAPA, durante o período entre 2000 e 2015.



A Potencialidade do Brasil no Setor

Gráfico 2 – Estimativa de produção de carnes em milhões de toneladas.

0,00,51,01,52,02,53,03,54,04,5

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

m i

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o n

Fonte: Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento - MAPA (2006)

As projeções da Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação (FAO) e do MAPA - Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento de 200 à 2015),indicam elevadas taxas de crescimento para as exportações brasileiras.

Figura 1- Estimativa da produção de carnes no mundo-período 2000/2015

No Brasil, as exigências formuladas pelos países importadores,

particularmente o governo americano e a União Européia, determinaram que, a

partir de 1996, houvesse a emissão de inúmeros instrumentos legais através

do DCI e do DIPOA; visando disciplinar a implementação de mudanças no

Sistema de Inspeção e nos controles exercidos pelas empresas que elaboram

produtos de origem animal registradas no SIF.

O DIPOA tradicionalmente optou por um modelo de inspeção sanitária

baseado no que, atualmente denomina-se controle de processo. Esse

procedimento é fundamentado na inspeção contínua e sistemática de todos os

fatores que, de alguma forma, podem comprometer a qualidade higiênico-

sanitária dos produtos expostos ao consumo da população.



Todo o processo de produção - cortes de carnes, elaboração de

embutidos, enlatados,etc.- é considerado como um macroprocesso. Esse

macroprocesso é composto de vários processos agrupados em quatro grandes

categorias: matéria-prima; instalações e equipamentos; funcionários e

metodologia de produção. Todas essas categorias estão correlacionadas direta

ou indiretamente com a qualidade higiênico-sanitária do produto final.

O MAPA através do DIPOA, inseriu há algum tempo, de forma

complementar às atividades rotineiras de inspeção; a avaliação da implantação

e execução, por parte da indústria inspecionada, dos Programas de

Autocontrole.

Os programas de autocontrole são requisitos básicos para a garantia da

inocuidade dos produtos.



2. SEGURANÇA ALIMENTAR

2.1. HISTÓRICO

O conceito de Segurança Alimentar foi introduzido na Europa a partir da

primeira Grande Guerra, com o propósito dos países não ficarem vulneráveis

aos ataques que poderiam comprometer a sua produção e a entrada de

alimentos vindos de outros locais. Com a escassez de alimentos no mundo

entre 1972-74, que o conceito de Segurança Alimentar ganhou destaque a

nível mundial(FORSYTHE,2002).

O fato da concentração populacional, miséria e fome serem encontrados

em alta prevalência em países subdesenvolvidos e em desenvolvimento,

imputou a tais países a culpa pela recusa no planejamento familiar e suas

conseqüências. Nos anos 70,em conferência na ONU, Indira Gandhi, primeira

ministra na Índia, rebateu a proposta do planejamento com o argumento de que

quando a receita para um banquete é menor do que o número de convidados,

a solução é aumentar a receita e não, cancelar os convites (SALLES;MOURA;

MEDEIROS,2001).

No início dos anos 70,após sucessivas crises de escassez conjunturais e

superávits na produção de alimentos, denominadas respectivamente de crise

energética e revolução verde, a FAO convocou em 1974, em Roma, a I

Conferência Mundial de Alimentos. A crise energética não se traduziu apenas

no déficit da balança comercial dos países produtores e importadores de

cereais, mas também pelo embargo de petróleo dos países árabes,

importadores de cereais, para enfrentar a maxi-desvalorização do dólar pelo

governo americano(Ibid,2001).

A recomendação resultante dessa Conferência, foi a de que os países

deveriam adotar em suas metas econômicas de planejamento, a estratégia de

sistemas de vigilância alimentar e nutricional como alarme precoce ao

agravamento da situação de déficit na disponibilidade, consumo e utilização

nutricional.Dessa forma, estava firmada a concepção de vigilância alimentar e



de segurança alimentar; esta última, como a garantia da disponibilidade,

através do controle formal do estoque regulador de alimentos(Ibid,2001).

O Brasil, quinta maior nação em população mundial, tem desde os anos

30 do século XX, superioridade em relação ao crescimento populacional e

atingiu sua auto-suficiência em trigo após experimentar oscilações de

importações agrícolas, tendo nos anos oitenta, por explosão de consumo

durante o Plano Cruzado, importado gêneros básicos como o trigo, arroz,feijão

e milho; cuja produção cresceu 168% entre 1990 e 1997, atingindo a sua auto-

suficiência(VALENTE et al,1999).

De acordo com Salles;Moura;Medeiros (2001) , as reservas brasileiras de

cereais são suficientes para garantir a toda população, 3000 calorias e 65

gramas de proteínas por dia, ou seja, mais do que o necessário para uma dieta

balanceada. Apenas em 1989, o Brasil lançou as bases de um sistema de

informação nutricional em paralelo à vigilância epidemiológica. Os programas

lançados não deveriam ter um caráter puramente assistencialista, mas servir

como uma alavanca para o desenvolvimento social e econômico da população.

No início dos anos 90, foi incorporado ao conceito de Segurança

Alimentar, noções de alimento seguro (não contaminado); de qualidade

nutricional e tecnológica e de balanceamento da dieta, de acordo com as

diferentes culturas dos países. A Segurança Alimentar tem a possibilidade de

estimular as economias locais, via inclusão econômica e social. O consumo e a

produção de alimentos devem ser componentes centrais de todas as

estratégias de desenvolvimento dos países envolvidos(FORSYTHE,2002).

2.2. CONSELHO NACIONAL DE SEGURANÇA ALIMENTAR E

NUTRICIONAL(SALLES;MOURA;MEDEIROS,2001)

O CONSEA é um instrumento de articulação entre governo e sociedade

civil na proposição de diretrizes para as ações na área de alimentação e

nutrição.

Instalado em 30 de janeiro de 2003,o Conselho tem caráter consultivo e

assessora o Presidente da República na formulação de políticas e na definição



de orientações para que o país garanta para toda a sua população, o direito à

alimentação.

Pela sua natureza consultiva e de assessoramento, o Conselho não é, e

nem pode ser, gestor nem executor de programas,projetos,políticas ou

sistemas.

Inspirado nas resoluções da Conferência Nacional de Segurança

Alimentar e Nutricional, o CONSEA acompanha e propõe diferentes programas

Como o Bolsa Família,Alimentação Escolar, Aquisição de Alimentos da

Agricultura Familiar e Vigilância Alimentar e Nutricional, entre muitos outros.

O CONSEA na gestão 2007/2009, é formado por 57 conselheiros( 38

representantes da sociedade civil e 19 ministros de Estado e representantes do

Governo Federal), além de 23 observadores convidados.

2.3.RISCO E SEGURANÇA ALIMENTAR

As grandes crises a nível alimentar que recentemente surgiram na

Europa, conduziram a uma extensa discussão sobre segurança alimentar. As

mesmas crises originaram a criação de um organismo internacional conhecido

como Autoridade de Segurança Alimentar(ASAE). Este organismo é

responsável pela realização de uma avaliação científica dos riscos associados

ao consumo de alimentos. Compete à legislação e política da União Européia

as decisões tomadas em relação à gestão de riscos. Os riscos são avaliados e

gerenciados em uma estrutura denominada Análise de Riscos(GIL,2006).

De acordo com Jouve;Stringer e Parker(2003), risco é a probabilidade de

acontecer uma situação adversa, problema ou dano e as conseqüências deste

mesmo.

Avaliar os riscos e determinar a melhor forma de gerenciá-los por

completo é um enorme desafio.É difícil analisar todos os aspectos envolvidos e

visualizar todas as conseqüências de uma medida de controle; uma vez que,

sempre existe um determinado grau de incerteza(Ibid,2003).

Segundo Forsythe (2002), o risco implica um potencial impacto sobre os

consumidores. Os possíveis riscos nos alimentos devem-se a micro-



organismos infecciosos, substâncias químicas ou agentes físicos. Embora

sejam realizados esforços para minimizar os perigos ocorridos, a segurança

dos alimentos não é absoluta e os perigos podem ocorrer. Um risco pode ser

estimado em termos absolutos- como por exemplo; o número de consumidores

que adoeceram no período de um ano, devido ao consumo de alimentos

específicos- ou relativos-comparando a segurança de um produto com outro.

Na análise de riscos são importantes diferentes tipos de comunicação,

como discussões técnicas entre gestores, avaliadores e partes interessadas do

setor privado. Esse tipo de contato é importante a partir do momento em que se

decide o modo de controle do risco e se implementam decisões. Esta

discussão é menos técnica e deve incluir diferentes pontos de vista, como por

exemplo: pontos de vista econômicos, sociais e étnicos(FAO;2006).

Diferentes fatores de risco podem estar associados a Segurança

Alimentar de um determinado país e tornar esse país mais vulnerável às

doenças associadas ao consumo de alimentos. Esses fatores podem ser

crônicos ou transitórios. Como exemplo de riscos crônicos podem ser citados

fatores econômicos, sociais, políticos, culturais e institucionais; enquanto que

os riscos transitórios compreendem fatores climáticos como as secas, geadas e

enchentes; guerras e surtos como por exemplo, a BSE e a Febre

Aftosa(GIL,2006).

3.FERRAMENTAS DE GERENCIAMENTO DA QUALIDADE NA INDÚSTRIA

DE ALIMENTOS

3.1 PROGRAMA 5S (SCHONBERGER,1987)

3.1.1. ORIGEM

O Programa 5S foi concebido na década de 50, no Japão do pós-guerra.

A necessidade de organização era enorme e Kaoru Ishikawa desenvolveu o

programa. A cultura do 5S permite fácil aplicação em diversos ambientes e faz

com que pequenas mudanças no dia-a-dia proporcionem um grande resultado.



Hoje esse programa é adotado por praticamente todas as grandes

empresas e organizações como uma importante ferramenta de gerenciamento

da qualidade.

O Programa 5S consiste de cinco sensos, cujas palavras em japonês

iniciam com a letra S. O quadro 1 ilustra as diferentes definições para cada

senso nas línguas japonesa,inglesa e portuguesa.

QUADRO 1- Definições associadas ao Programa 5S

Fonte:Schonberger,1987

Na aplicação do Programa 5S, deverão ser seguidos cada um dos

sensos,na sequência. Nesse processo,deve-se contar com a participação de

todos para o sucesso do Programa. A maior dificuldade encontrada na

implantação de um Programa 5S é a resistência que as pessoas têm em

relação às mudanças. A figura 2 ilustra o Programa e os cinco sensos a serem

aplicados nas empresas.

1ºS SEIRI SORTING SENSO DE Utilização

Arrumação

Organização

Seleção

2ºS SEITON SYSTEMATYZING SENSO DE Ordenação

Sistematização

Classificação

3ºS SEISO SWEEPING SENSO DE Limpeza

Zelo

4ºS SEIKETSU SANITIZING SENSO DE Asseio

Higiene

Saúde

Integridade

5ºS SHITSUKE SELF

DISCIPLINING

SENSO DE Auto-disciplina

Educação

Compromisso



3.1.2. SENSOS

3.1.2.1. SENSO DE DESCARTE

OBJETIVOS:

Manter no local de trabalho somente aquilo que é essencial para as

atividades do setor.

Realizar um levantamento do que é realmente importante para a empresa

Separar o que não tem utilidade

Descartar o que não serve, disponibilizando para outros os materiais

dispensados

3.1.2.2. SENSO DE ORDENAÇÃO

OBJETIVOS:

Arrumar e ordenar o que é necessário e que permanece no local de

trabalho

Analisar onde e como guardar as coisas, definindo seus critérios

Padronizar nomes e locais de objetos e arquivos

Identificar tudo visualmente

Devolver tudo ao seu lugar após o uso

3.1.2.3. SENSO DE LIMPEZA:

OBJETIVOS:

Deixar o local de trabalho limpo e os equipamentos em perfeito estado

de funcionamento, prontos para uso.

Criar plano de manutenção preventiva

Deixar o local de trabalho da mesma forma que foi encontrado: limpo

Preparar o ambiente para o 4º senso

3.1.2.4. SENSO DE SAÚDE

OBJETIVOS:

Deixar as condições de trabalho favoráveis à saúde física e mental de

todos

Promover o respeito entre todos

Manter um ambiente harmonioso



Promover a ergonomia no local de trabalho e nas atividades

Manter os 3 sensos anteriores

RESULTADOS:

Reduz o risco de acidentes

Facilita as relações pessoais

Melhora a saúde ocupacional

Prepara o ambiente para o 5º senso

3.1.2.5. SENSO DE AUTO-DISCIPLINA

OBJETIVOS:

Melhorar constantemente

Desenvolver a força de vontade e disciplina, cumprindo o estabelecido

COMO APLICAR?

Disciplinar a prática dos sensos anteriores

Incorporar os valores do Programa 5S

Realizar avaliações periódicas

Difundir os conceitos e informações regularmente

RESULTADOS

Elimina o controle autoritário, pois todos participam da manutenção do

Programa 5S

Melhora o ambiente e as relações pessoais

Promove o cumprimento dos procedimentos operacionais

Constante auto-análise e busca de melhorias

Prepara a empresa para um Programa de Qualidade mais abrangente



FIGURA 2- Cartaz educativo sobre o Programa 5S

Fonte:www.quality.eng.br/livros.asp

3.2. CICLO PDCA (PETERSEN,1999)

É um ciclo de análise e melhoria, criado por Walter Shewhart, em meados da década de 20 e disseminado para o mundo por Deming. Esta ferramenta é de fundamental importância para a análise e melhoria dos processos organizacionais e para a eficácia do trabalho em equipe.

O Ciclo PDCA (em inglês Plan, Do, Check e Action) é uma ferramenta gerencial de tomada de decisões para garantir o alcance das metas necessárias à sobrevivência de uma organização, sendo composto das seguintes etapas:

Planejar (PLAN)

Definir as metas a serem alcançadas; Definir o método para alcançar as metas propostas.

Executar (DO)

Executar as tarefas exatamente como foi previsto na etapa de planejamento;

Coletar dados que serão utilizados na próxima etapa de verificação do processo;

Nesta etapa são essenciais a educação e o treinamento no trabalho.



Verificar, checar (CHECK)

Verificar se o executado está conforme o planejado, ou seja, se a meta foi alcançada, dentro do método definido;

Identificar os desvios na meta ou no método. Agir corretivamente (ACTION)

Caso sejam identificados desvios, é necessário definir e implementar soluções que eliminem as suas causas;

Caso não sejam identificados desvios, é possível realizar um trabalho preventivo, identificando quais os desvios são passíveis de ocorrer no futuro, suas causas, soluções etc.

O PDCA pode ser utilizado na realização de toda e qualquer atividade das empresas . Sendo ideal que todos da organização utilizem esta ferramenta de gestão no dia-a-dia de suas atividades.

Desta forma, elimina-se a cultura da operacionalização de tarefas, que muitas empresas insistem em perpetuar e que incentiva a se realizar o trabalho sem antes planejar, desprezando o autocontrole, o uso de dados gerados pelas medições por indicadores e a atitude preventiva, para que os desvios de processos nunca ocorram. A figura 3 apresenta a correlação entre as diferentes etapas de execução do ciclo PDCA.

QUADRO 3-Etapas de implantação do ciclo PDCA

PDCA FLUXO ETAPA OBJETIVO

P 1 Identificação do Problema

Definir claramente o problema/processo e reconhecer sua importância.

2 Observação Investigar as características específicas do problema/processo com uma visão ampla e sob vários pontos de vista.

3 Análise Descobrir a causa fundamental.

4 Plano de ação Conceber um plano para bloquear a causa fundamental.

D 5 Execução Bloquear a causa fundamental.

C 6 Verificação Verificar se o bloqueio foi efetivo.

A 7 Padronização Prevenir contra o reaparecimento do problema.



8 Conclusão Recapitular todo o método de solução do problema para trabalhos futuros.

Fonte: Petersen,1999

FIGURA 3- Ciclo PDCA

Fonte:www.portaldaadministração.org/tag

A figura 3 apresenta o diagrama do ciclo PDCA, no qual são representadas as 4 etapas para a execução dessa ferramenta de gerenciamento da qualidade, que atualmente é utilizada em diferentes empresas da área de alimentos.

3.3. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF) (SENAI,2000)

No competitivo mercado de produtos alimentícios, a qualidade dos

produtos deixou de ser uma vantagem competitiva e se tornou requisito

fundamental para a comercialização dos produtos. Uma das formas para se

atingir um alto padrão de qualidade é a implantação do Programa de Boas

Práticas de Fabricação - BPF. Composto por um conjunto de princípios e

regras para o correto manuseio de alimentos, que abrange desde as matérias-

primas até o produto final, o principal objetivo do programa é garantir a integridade do alimento e a saúde do consumidor. As normas que estabelecem as chamadas Boas Práticas de



Fabricação - BPF envolvem requisitos fundamentais que vão desde as

instalações da indústria, passando por rigorosas regras de higiene pessoal e

limpeza do local de trabalho (tais como lavagem correta e freqüente das mãos,

utilização adequada dos uniformes, disposição correta de todo o material

utilizado nos banheiros e o uso de sanitizantes) até a descrição, por escrito,

dos procedimentos envolvidos no processamento do produto. Gerências,

chefias e supervisão devem estar totalmente engajadas para o êxito do

programa, pois o planejamento, organização, controle e direção de todo o

sistema depende destes profissionais. Sendo necessários investimentos para a

adequação das não-conformidades detectadas nas instalações e nas ações de

motivação dos funcionários, o comprometimento da alta administração torna-se

fundamental.

As Boas Práticas de Fabricação são obrigatórias pela legislação

brasileira, para todas as indústrias de alimentos, e as portarias 326/97 e

368/97, do Ministério da Saúde, estabelecem o "Regulamento Técnico sobre as

Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para

Estabelecimentos Produtores de Alimentos".

3.3.1. FUNDAMENTOS

Os fundamentos das Boas Práticas de Fabricação (BPF) são

simples. Eles compreendem quatro práticas:

-Exclusão de microrganismos indesejáveis e material estranho;

-Remoção de microrganismos indesejáveis e material estranho;

-Inibição de microrganismos indesejáveis;

-Destruição de microrganismos indesejáveis.

A invisibilidade dos microrganismos e de alguns materiais estranhos

propõe a necessidade por mudanças para a implementação efetiva destas

práticas simples.

Exclusão é uma prática muito desejada e efetiva. Microrganismos ou material

estranho excluídos não ameaçam a segurança ou salubridade do produto.

Exemplos de exclusão incluem os sistemas sanitários de ordenha mecânica em



circuitos fechados, a filtração do ar, o controle de pragas, fechamento

hermético de embalagens, entre outros.

A remoção de microrganismos e materiais estranhos do leite pode utilizar

filtração ou centrifugação. Embora seja efetivo até certo grau, nenhuma prática

pode remover completamente microrganismos ou material estranho. A remoção

de resíduos e microrganismos é essencial para a limpeza dos equipamentos.

A inibição de microrganismos indesejáveis é uma prática amplamente

utilizada. As opções incluem armazenamento a baixas temperaturas ou

condições de congelamento, adição de ingredientes como sal ou açúcar, e

processos fermentativos, onde microrganismos indesejáveis são inibidos por

um grande número de organismos benignos.

A destruição dos microrganismos é a última medida, quando outras práticas

falharam ou foram ineficazes. Embora algumas tecnologias alcancem níveis

próximos da completa esterilidade do produto, não é sempre praticada a

destruição completa dos microrganismos presentes.

3.3.2. ELEMENTOS DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (SENAI, 2000)

As Boas Práticas de Fabricação podem ser divididas em seis

elementos:

- Fábrica e imediações;

- Pessoal;

- Limpeza e sanitização;

- Equipamentos e utensílios;

- Processos e controles;

- Armazenamento e distribuição.

As Boas Práticas de Fabricação têm uma atuação ampla e efetiva

quando todos os elementos são incorporados.

O elemento Fábrica compreende essencialmente o meio ambiente

exterior e interior. O meio ambiente exterior e interior precisam ser



administrados para prevenir a contaminação dos ingredientes durante o

processamento ou depois de transformado em produto acabado. Exclusão é a

palavra-chave. O meio ambiente externo deve ser mantido livre de pragas. Os

resíduos devem ser apropriadamente isolados a periodicamente removidos do

local. A fábrica deve ser desenhada e construída para acomodar estes

procedimentos , sendo de fundamental importância que o desenho interno e os

materiais de construção facilitem as condições sanitárias de processamento e

embalagem. As operações com os ingredientes básicos devem ser isoladas

das operações com o produto acabado.

O elemento Pessoal é o mais importante entre os seis elementos.

As pessoas são a chave para planejar , implementar e manter sistemas

efetivos de Boas Práticas de Fabricação. As verificações do Programa de Boas

Práticas de Fabricação devem ser feitas pelos funcionários que trabalham

diretamente com os vários processos. Consequentemente, os funcionários

precisam ser treinados nas práticas de processamento e controle de processos

que estão diretamente relacionados com suas responsabilidades de trabalho.

Um programa de treinamento efetivo é um processo contínuo e, como

tecnologia ou mercado, em constante evolução. Os funcionários devem seguir

hábitos de higiene pessoal, incluindo-se roupas apropriadas.

O elemento Limpeza e Sanitização compreende programas e utensílios

usados para manter a fábrica e os equipamentos em limpeza e em condições

próprias de uso. Remoção e destruição são as palavras-chave.

O elemento Equipamentos e Utensílios compreende os aparelhos grande s e

pequenos, simples e complexos, que são utilizados para transformar o leite cru,

ingredientes, e aditivos no produto final embalado. As considerações das Boas

Práticas de Fabricação incluem o material no qual equipamentos e utensílios

são construídos bem como seu desenho e fabricação. Este elemento também

inclui a manutenção preventiva dos equipamentos para garantir a entrega de

alimentos com segurança e qualidade consistentes. Exclusão via sistemas



fechados é uma prática efetiva.

O elemento Processos e Controles inclui uma ampla gama de dispositivos e

procedimentos através dos quais o controle é exercido de forma consistente.

Os controles podem incluir dispositivos manuais ou automáticos que regulam

cada atributo, como temperatura, tempo, fluxo, Ph, acidez, peso, etc. Inibição e

Destruição são práticas adotadas. Este elemento também inclui sistemas de

registro que contém informações que documentam a performance do sistema

de processamento turno por turno, dia após dia.

O elemento Armazenamento e Distribuição compreende a manutenção de

produtos e ingredientes em um ambiente que proteja sua integridade e

qualidade. Uma forma usual de controle é a temperatura baixa, mas o ambiente

de armazenagem e distribuição também devem ser defendido da ameaça de

pragas e poluição ambiental.

3.3.3. Por quê implantar BPF?

A tendência do mercado para a aliança do preço à qualidade dos

produtos faz com que a Indústria de Alimentos busque de uma forma mais

efetiva o controle da qualidade dos produtos que fabrica. Por outro lado, a

Portaria 1428/93 do Ministério da Saúde estabelece um rigoroso controle dos

estabelecimentos ligados à cadeia produtiva de alimentos.

O MAPA, em 4 de setembro de 1997, editou a Portaria 368; que aprovou

o Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas

Práticas de Fabricação para estabelecimentos elaboradores e

industrializadores de alimentos.

Em fevereiro de 1998, o M.A.P.A. através da Portaria n°46 , instituiu o

APPCC a ser implantado nas indústrias de produtos de origem animal, sob

regime do Serviço de Inspeção Federal - SIF, adequando-se às exigências



sanitárias e aos requisitos de qualidade determinados tanto pelo mercado

nacional quanto pelas normas e padrões internacionais. A Portaria salienta,

ainda, a importância do Programa de Boas Práticas de Fabricação dentro do

Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle(APPCC).

As normas que estabelecem as Boas Práticas de Fabricação

envolvem requisitos que vão desde projeto e instalações do prédio, passando

por rigorosas regras de higiene pessoal e de limpeza e sanificação de ambiente

e equipamentos, controle integrado de pragas até a completa descrição dos

procedimentos envolvidos no processamento do produto. A figura 4 ilustra a

aplicação das BPF em uma unidade de alimentação.

A metodologia utilizada permite às empresas ajustes das não-

conformidades de BPF observadas e o planejamento das mesmas, através de

plano de ação baseado na ferramenta "5W2H". Evidentemente, todas as

definições de data passam pela análise da criticidade, ou seja, o quanto tal

não-conformidade compromete de uma forma direta a segurança (inocuidade)

dos alimentos.

Os indicadores de qualidade são estruturados no nº de reclamações

de clientes, nº de devolução de produtos, nº de produtos contaminados ou,

ainda , nº de superfícies contaminadas. Outro indicador importante no processo

é o de produtividade que pode ser formado à partir de dados de recursos como

nº de funcionários, matéria-prima, energia elétrica, horas trabalhadas. No início

da implantação são estabelecidos os indicadores de qualidade e produtividade

e acompanhados ao longo da execução dos trabalhos. A análise destes

índices permite ao empresário visualizar o impacto do programa em pilares

fundamentais para a sobrevivência das empresas no atual mercado, tais como:

• oferta de produtos nos padrões de qualidade estabelecidas em contrato de comercialização ou exigências de portarias ministeriais;

• redução de custos operacionais oriundos de, por exemplo, reclamações de clientes, reprogramação de fabricação, horas ociosas de fábrica;

• redução de desperdícios;



• redução de retrabalhos e o que consideramos como grande ganho, a sensibilização das empresas para a mudança comportamental e de gestão das fábricas (planejar, executar, monitorar e ajustar);

• aproveitamento de oportunidades de ampliação do mercado, na medida que o mercado já exige a implantação do programa pelas empresas fornecedoras de produto alimentício.

FIGURA 4- APLICAÇÃO DAS BPF EM UMA UNIDADE DE

ALIMENTAÇÃO

Fonte:www.global.net/boas.asp

3.4. PROCEDIMENTOS PADRONIZADOS DE HIGIENE OPERACIONAIS

A presença de microrganismos no ambiente de processamento dos

alimentos pode levar à contaminação do produto acabado, reduzindo a sua

qualidade. As fontes de contaminação do meio ambiente incluem alimentos,

manipuladores, animais, insetos, além de equipamentos, utensílios e

componentes estruturais do prédio mal higienizados. O ar ambiente, as

embalagens primárias, as mãos dos funcionários, bem como os equipamentos

e os utensílios, constituem pontos importantes que devem ser ajustados às

Boas Práticas de Fabricação (BPF) de forma a não representarem risco de

contaminação para o produto(FIGUEIREDO,2002).

Recentemente, parte do programa de Boas Práticas de Fabricação,

considerado pré-requisito para implantação do sistema APPCC (BRASIL,

1997), foi transformado em Procedimentos Padrões de Higiene Operacional

(PPHO). Os PPHO são alguns itens da BPF que, por sua importância para o

controle de perigos, foram acrescentados de procedimentos de monitorização,

ação corretiva, registros e verificação, para realmente possibilitar um controle



efetivo. Fazem parte do PPHO, os programas de qualidade da água, higiene de

superfície de produto, prevenção de contaminação cruzada, higiene pessoal,

proteção contra contaminação do produto, identificação e estocagem de

produtos tóxicos, saúde dos manipuladores e controle integrado de pragas.

Todas as condições de higiene operacional devem ser monitoradas através de

análises laboratoriais e seus dados registrados, devendo-se adotar ações

corretivas sempre que se observarem desvios, sendo que os mesmos deverão

ser registrados (SENAI, 2000).

Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHO) Os PPHO constituem uma extensão do Regulamento Técnico sobre

as Condições Higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para

Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de alimentos

(BRASIL,1997), e visam reduzir ou eliminar riscos associados com a

contaminação de alimentos.

São procedimentos descritos, desenvolvidos, implantados e

monitorizados, visando estabelecer a forma rotineira pela qual o

estabelecimento industrial evitará contaminação direta ou cruzada e a

adulteração do produto, preservando a sua qualidade e integridade por meio da

higiene antes, durante e depois das operações industriais (BRASIL, 1997).

Etapas do PPHO

O plano PPHO deve ser estruturado em nove pontos básicos:

Segurança da água,

Condições e higiene das superfícies de contato com os alimentos,

Prevenção contra contaminação cruzada,

Higiene dos empregados,

Proteção contra contaminantes e adulterantes do alimento,

Identificação e estocagem adequada de substâncias químicas e agentes

tóxicos,

Saúde dos empregados,



Controle integrado de pragas

Registros.

Características do programa PPHO

Deverá constar nos planos do programa todos os procedimentos de

limpeza e sanitização, compreendendo: conservação e manutenção sanitária

de instalações, equipamentos e utensílios; freqüência; especificação e controle

das substâncias detergentes e sanitizantes utilizadas e de sua forma de uso;

forma de monitorização e suas respectivas freqüências; aplicações de ações

corretivas pra eventuais desvios garantindo, inclusive os eventuais destinos

para os produtos não conformes; elaboração e manutenção do plano de

implementação do PPHO, dos formulários e registros, dos documentos de

monitorização e das ações corretivas adotadas. Todos os documentos deverão

ser datados e assinados(FIGUEIREDO,2002).

Os PPHO e as BPF são considerados parte dos pré-requisitos do

sistema APPCC, devendo fazer parte do sistema de gestão de segurança de

alimentos, podendo ser implantadas previamente ou em conjunto com este,

dependendo da necessidade e realidade de cada organização (ABNT, 2002). A

legislação determina a obrigatoriedade da implantação gradativa em todas as

indústrias de leite e derivados sob o Serviço de Inspeção Federal - SIF, do

programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Além

disso, a adesão aos PPHO e às BPF constitui medida efetiva de controle da

contaminação e da multiplicação microbiana em alimentos (LOPES

JR;PINTO;VILELA, 2000).

3.5. ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE(APPCC) O Sistema APPCC é baseado em uma série de etapas interrelacionadas,

inerentes ao processamento dos alimentos. São consideradas todas as

operações que ocorrem a partir da produção até o consumo do alimento,

fundamentando-se na identificação dos perigos potenciais à segurança dos



alimentos, bem como as medidas preventivas para o controle das operações

que geram os perigos(FORSYTHE,2002).

O Sistema APPCC enfatiza as operações críticas nas quais o controle é

essencial, diferindo do conceito tradicional de inspeção; no qual havia

preocupação com a avaliação de fatores de natureza estética ou com o

atendimento de normas, muitas vezes sem significado maior com relação à

Saúde Pública(SILVA,2006).

O Sistema APPCC é lógico e compreensível porque considera os

ingredientes, processos e uso subseqüente do produto a ser analisado. Alem

disso, é um Sistema contínuo, uma vez que, os problemas são detectados

antes ou no momento em que ocorrem, sendo as respectivas ações corretivas

aplicadas imediatamente. É sistemático, porque é um plano de gerenciamento

completo, cobrindo todas as operações, processos e medidas de controle,

reduzindo assim os riscos de toxinfecções alimentares (GIL,2006).

O Sistema APPCC constitui uma poderosa ferramenta de gestão,

oferecendo um meio para a obtenção de um programa efetivo de controle de

qualidade. O Sistema deve ser utilizado adequadamente, sendo a análise

específica para uma fábrica ou linha de processamento e para o produto em

consideração( Ibid.)

De acordo com Brasil (1998), o Sistema APPCC tem como objetivos:

• Assegurar que os produtos sejam elaborados sem perigos à Saúde

Pública;

• Permitir a obtenção de padrões uniformes de identidade e qualidade;

• Atender às legislações nacionais e internacionais sob aspectos de

qualidade e integridade econômica;

• Evitar desperdícios durante a elaboração dos alimentos;

• Aumentar a competitividade dos alimentos de origem animal nos

mercados nacional e internacional.

3.5.1. HISTÓRICO



O Sistema APPCC originou-se na Indústria Química, particularmente na

Grã-Bretanha, na década de 50. Nos anos de 1950,1960 e 1970, a Comissão

de Energia Atômica utilizou extensivamente os princípios do APPCC nos

projetos de plantas de energia nuclear de modo a torná-los seguros nas

próximas décadas(SENAI,2000).

Com o envio do homem à Lua, a Companhia Aeroespacial

Americana(NASA), nos Estados Unidos, estabeleceu como prioridade, no início

dos anos 60, a segurança dos astronautas, no sentido de eliminar a

possibilidade de doença durante a permanência no espaço. Dentre as

possíveis doenças que poderiam afetar os astronautas, as consideradas mais

importantes foram aquelas associadas às suas fontes alimentares(Ibid.)

A Companhia Pillsbury foi escolhida para desenvolver melhores

sistemas de controle do processamento de alimentos, de modo a assegurar um

suprimento de alimentos confiável para o Programa Espacial da

NASA(PIERSON;COLLET JR,1992).

Após intensa avaliação, concluiu-se que o único meio de se conseguir

sucesso seria estabelecer o controle em todas as etapas de preparação do

alimento,incluindo matéria-prima, ambiente, processo, funcionários, estocagem,

distribuição e consumo. Este sistema foi desenvolvido baseando-se,

fundamentalmente, em conceitos preventivos(Ibid.)

O Sistema APPCC foi apresentado pela primeira vez durante a

Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos em 1971, nos EUA,e logo

depois, serviu como base para a FDA desenvolver a regulamentação para a

indústria de alimentos de baixa acidez(FORSYTHE,2002).

Em 1973, foi publicado o 1º documento detalhando a técnica APPCC,

publicado pela Pillsbury Company e que servia de base para o treinamento dos

inspetores da FDA. No ano de 1985, em resposta à solicitação das Agências

de Controle e Fiscalização de Alimentos, a Academia Nacional de Ciência dos

EUA, recomendou o uso de Sistemas de Análise de Perigos e Pontos Críticos

de Controle em programas de proteção dos alimentos, sugerindo que tanto o

pessoal das indústrias de alimentos, como dos órgãos governamentais fossem

treinados nesse Sistema(Ibid.).



A ICMSF editou em 1988, um livro propondo o Sistema APPCC como

instrumento fundamental no Controle de Qualidade de Alimentos. Em 1993, o

Codex Alimentarius estabeleceu o “Codex Guidelines for the Apliccation of the

HACCP System” ( JAY,2005).

No Brasil, na década de 90, a Secretaria de Pesca(SEPES) e o

Ministério da Agricultura e Reforma Agrária(MARA), estabeleceram as normas

e procedimentos para implantação do Sistema APPCC em indústrias de

pescado e derivados; através de um projeto piloto nos estados do Rio de

Janeiro,Ceará e Pernambuco. Em 1993, a Portaria 1428, do Ministério da

Saúde, estabeleceu a obrigatoriedade dos procedimentos para a implantação

do Sistema APPCC nas indústrias de alimentos.

No ano de 1998, o MAA, estabeleceu o Manual de Procedimentos

para Implantação do Sistema APPCC nas Indústrias de Produtos de Origem

Animal com comércio interestadual e internacional( SILVA,2006).

3.5.2. PRINCÍPIOS DO APPCC(SENAI,2000)

O Sistema APPCC segue 7 princípios adotados pelo Codex

Alimentarius e pelo NACMF( National Advisory Committee on Microbiological

Criteria for Foods):

Análise dos perigos e suas medidas preventivas

Identificação dos pontos críticos de controle

Estabelecimento de limites críticos( para as medidas preventivas em

cada ponto crítico de controle)

Estabelecimento de procedimentos de monitorização dos pontos críticos

de controle

Estabelecimento das ações corretivas

Estabelecimento de procedimentos de verificação de que o sistema está

funcionando

Estebelecimento de procedimentos efetivos de registros e

documentação

3.5.3. PRÉ-REQUISITOS PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC



Constituem ferramentas de gerenciamento que obrigatoriamente

antecedem a implantação do Sistema APPCC em uma empresa: BPF e PPHO;

além dessas ferramentas, a direção e supervisores deverão estar conscientes

e motivados para a implantação do Sistema.

Também é importante que a empresa delegue responsabilidades a um

profissional competente para liderar o programa; além de formar uam equipe

de trabalho multidisciplinar com representantes das áreas de produção,

higienização, garantia da qualidade, microbiologia de alimentos, engenharia,

manutenção e inspeção. A equipe deve incluir funcionários diretamente

envolvidos no processamento, pois esses funcionários estão mais

familiarizados com a variabilidade e limitações das operações.

Na seleção da equipe, ênfase deve ser dada às pessoas que irão:

Identificar os perigos

Monitorar os pontos críticos de controle

Examinar amostras e determinar procedimentos de verificação

O pessoal selecionado deverá ter conhecimentos e receber treinamento

nas áreas de: Processamento Tecnológico/Equipamentos utilizados nos

diferentes processos

Aspectos práticos das operações com alimentos

Fluxogramas operacionais

Microbiologia de alimentos

Princípios e técnicas do Sistema APPCC

A equipe deverá coletar dados a partir da legislação e literatura científica.

Apesar do Sistema APPCC ter sido estabelecido para gerenciar a segurança

dos alimentos,este conceito pode ser facilmente aplicado ao controle de outros

aspectos como a fraude econômica dos produtos e parâmetros de qualidade.

Estes são os enfoques dados pelo MAPA, portanto, é importante, antes de se

iniciar a elaboração do Plano APPCC, definir qual o objetivo do Plano; se para

controlar apenas os perigos relacionados a saúde do consumidor ou também

para controle da fraude econômica, padrão de identidade e qualidade e



controle das deteriorações de alimentos, que têm impacto sobre a Segurança

Alimentar(abastecimento).

3.5.4. ISO 9000 e APPCC

É importante notar que o certificado ISO 9000 não garante a qualidade

do produto; mas que a empresa possui um sistema de garantia da qualidade

capaz de produzir produtos compatíveis com as especificações desejadas.

Confunde-se muito este tipo de certificação com certificação de produto,

estabelecendo-se uma relação direta entre ela e a qualidade final do produto

(OLIVEIRA, 1999). Existe também a freqüente confusão de que a ISO 9000

garante 100% de produtos de primeira qualidade (STRINGER, 1994).

Entretanto, a ISO 9000 serve de suporte para a implementação do

HACCP e, juntos, são fundamentais para promover o sucesso da indústria de

alimentos, pois suas recomendações se complementam. A HACCP é utilizada

para identificar os PCCs, enquanto a ISO 9000 é usada para controlar e

monitorar aspectos críticos para a qualidade, relacionados aos controles de

processo (Ibid.).

O HACCP é focado somente no que é crítico para garantir um alimento

seguro, livre de contaminações físicas, químicas e microbiológicas,que possam

causar doenças ou danos ao consumidor.

Para implantar a ISO 9000, a empresa deve analisar os elementos de

conformidade e definir quais atividades afetam a qualidade, definindo depois

quais são os procedimentos, instruções e técnicas que devem ser empregadas

para controlar essas atividades (BENNET;STEED,1999). Esta visão propicia

que a política das empresas de alimentos evolua em direção ao conceito de

alimento seguro, suportada por um eficiente sistema de gerenciamento da

qualidade (BARENDSZ, 1998).

Um dos grandes problemas dos sistemas HACCP e ISO 9000 é o

excesso de documentação,logo é importante ressaltar que somente se deve

documentar o que é importante para a qualidade, a segurança dos alimentos e

a satisfação do consumidor, além de manter sempre atualizada essa



documentação. A inclusão do HACCP como apoio ao sistema de qualidade da

norma ISO 9000 é a melhor opção para as indústrias alimentícias (BENNET &

STEED, 1999). O HACCP pode ser incorporado ao sistema ISO 9000 e

certificado como parte deste (STRINGER, 1994).

3.6. PROGRAMA DE REDUÇÃO DE PATÓGENOS Em 1974, a International Comission of Microbiological Specifications of

Food (ICMSF) escreveu um importante artigo a respeito do estabelecimento de

critérios microbiológicos.Torna-se muito importante salientar que os testes

microbiológicos devem ser realizados como parte do Sistema de Análise de

Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), mais precisamente, na etapa

de verificação. Em outras palavras o testes microbiológicos não garantem a

produção de um alimento seguro, porém, oferecem suporte a implementação

do sistema APPCC.(FORSHYTE,2002).

O presidente da Republica dos Estados Unidos da América, anunciou

em 06 de julho de 1996, durante o seu programa de rádio na Casa Branca , “na

que pôde ser a mais significativa mudança na indústria da carne americana

desde a criação do inicio da Inspeção Federal à 90 anos atrás”, as regras finais

para implantação do programa de redução de patógenos e do sistema

HACCP(CROSS,1996).

Em 1994 através do USDA –UNITED STATES DEPARTMENT OF

AGRICULTURE,declarou E.coli O157:H7 um adulterador em carne bovina ,

estabelecendo um programa para seu monitoramento.Em 25 de julho de 1996,

o USDA publicou o PROGRAMA DE REDUCAO DE PATÓGENOS - PRP E HACCP, cuja implementação obedeceria a um cronograma previamente

estabelecido , com inicio em 27 de janeiro de 1997 e fim em 25 de janeiro de

2000.(FIGUEIREDO,2002).

As importantes alterações na legislação americana no tocante a

Inspeção de carnes e Aves foram publicadas no “FEDERAL

REGISTER”,Volume 61, número 144, de 25 de julho de 1996/”Rules and

Regulations“, páginas 38806 a 38.989 que trata do seguinte assunto :



REDUÇÃO DE PATÓGENOS ; SISTEMAS DE ANÁLISE DE RISCOS E CONTROLE DE PONTOS CRÍTICOS. (BRASIL,1996).

Conforme relata Figueiredo (2002; p. 18), a obrigatoriedade do

Programa de Redução de Patógenos – PRP, se aplica aos EUA e também aos

países que exportam carne e produtos avícolas para o mercado norte –

americano e ressalta que o PROGRAMA DE REDUCAO DE PATÓGENOS-

PRP , possui quatro componentes principais: Implementação do Sistema

HACCP, padrões de desempenho para Salmonella, desenvolvimento e

implementação de SSOPs e provas microbiológicas para E. coli genérica.

No Brasil, as exigências formuladas pelos países importadores ,

particularmente do Governo americano e da União Européia - determinaram a

partir do ano de 1996,a emissão de inúmeros instrumentos legais , através do

Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal – DIPOA do

Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento, visando disciplinar a

implementação de mudanças no Sistema de Inspeção e mesmo relativo aos

controles exercidos pelos fabricantes de produtos de origem animal registrados

no Serviço de Inspeção Federal do DIPOA. A implementação das novas

exigências nos estabelecimentos nacionais de abate , que trabalham com

carne moída , produtos de salsicharia embutidos a base de carne suína,

frescais (sausage) ,isto é, que elaboram produtos crus a base de carnes, e que

exportam para os EUA , ou no caso dos abatedouros de aves, que

comercializam seus produtos para o mercado interno, compõem na atualidade

o grupo de estabelecimentos enquadrados à nova sistemática de controle

(BRASIL, 1996).

3.6.1.COMPONENTES PRINCIPAIS

Segundo FIGUEIREDO(2002),os principais componentes do Programa

de redução de patógenos são a seguir descritos:

.......................................................................................................................... I

MPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP e .PADRÕES DE

DESEMPENHO PARA Salmonella.



Os sistemas de HACCP devem ser combinados com padrões de

desempenho para Salmonella, como meio para estabelecer o grau de proteção

alcançado pelo sistema HACCP.

Salmonella foi selecionada por ser o patógeno mais preocupante

atualmente. Está presente, virtualmente, em todas as classes de alimentos de

crus em grande número, passível de detecção.

Métodos atuais estão disponíveis. Por exemplo: a redução da

porcentagem de carcaças com Salmonella implicará na redução de outros

patógenos.

Integrando essa regra, foram estabelecidos padrões de desempenho

para matadouros e plantas que processam carne moída.

Tabela 1 - Padrões – N° máximo de amostras positivas permitidas por amostra fixada.

PRODUTO %POSITIVA N (No. AMOSTRAS) MÁX. POSITIVO

Bois/Bezerros 1,0 82 1

Vacas/Búfalos 2,7 58 2

Suínos 8,7 55 6

Carne Crua

Moída

7,5 53 5

Aves (Frangos) 20,0 51 12

Peru Moído 49,9 53 29

Frango Moído 44,6 53 26

Fonte: FIGUEIREDO, Roberto Martins. Programa de Redução de Patógeno. Padrões e Procedimentos Operacionais de Sanitização. Manual de Procedimentos e Desenvolvimento. Coleção Higiene dos alimentos. v. 1, São Paulo: Manole, 2002.



1Nota: Esses padrões foram baseados na prevalência atual (com base nos

padrões dos EUA) para Salmonella, para cada espécie principal e classe de

produto. Esses dados deverão ser revisados periodicamente, em conjunto com

os níveis de melhoria alcançados, decorrentes do avanço dos planos

implantados nas indústrias, diminuindo assim os riscos de Enfermidades

Veiculadas por alimentos.

DESENVOLVIMENTO E IMPLEMENTAÇÃO DE SSOPS(Standard

Sanitization Operational Procedures) OU PROCEDIMENTOS

PADRONIZADOS DE HIGIENE OPERACIONAL.

Um ambiente sanitário é condição prévia básica para se preparar alimentos

seguros.

Condições insalubres durante a produção, aumentam a probabilidade de

contaminação do produto acabado por bactérias patogênicas.

Toda planta deve conter um documento denominado padrões e procedimentos

operacionais de sanitização, no qual são descritos todos os procedimentos

diários efetuados para assegurar ausência de riscos de contaminação direta,

indireta ou adulterações dos produtos, assim como as devidas correções

efetuadas, quando necessário.

OS SSOPs precisam descrever as atividades específicas determinadas pela

administração, necessárias para manter boa sanidade e prevenir a

contaminação direta do produto.

Os SSOPs têm de especificar o responsável para realizar essas atividades.

Diariamente tem de ser descrito:

• Atividades e procedimentos realizados.

• Ações corretivas.

No mínimo, um SSOP deve:

• Especificar a freqüência dos procedimentos.



• Especificar o(s) indivíduo(s) responsável(is) por implementar e

monitorara o SOP (não necessariamente o funcionário que executa a

tarefa de fato).

• Ser assinado e datado pelo indivíduo com autoridade de implementação

e local (ou funcionário de nível mais alto), quando adotado e modificado.

SSOPs – Doutrinas Centrais

Cada plano deve ser projetado para prevenir a contaminação direta de

produtos. As diretrizes dão ênfase especial as fontes principais de

contaminação potencial:

• Contaminação secundaria (cruzada) de produtos crus para produtos

cozidos, como superfícies de contato com alimentos contaminados.

• Contato de produtos com água não potável (ex: condensação sobre

produtos expostos) ou outras substancias insalubres.

• Contato com sustâncias não alimentícias (ex: praguicidas).

• Enfermidades de manipuladores ou higiene imprópria.

• Animais daninhos (pragas).

Foram adotados critérios de desempenho para cada espécie animal,

de acordo com padrões dos EUA, da presença dessa bactéria em

carcaças.Tratam-se de diretrizes e não padrões reguladores. A freqüência

exigida de testes é baseada em volume de produção.

Os testes originais indicam a remoção de amostras de carnes, no

entanto, inspeções usando esponjas estéreis não destrutivas podem ser

utilizadas, desde que os resultados sejam avaliados de modo estatístico e

constante.

Os critérios devem ser avaliados periodicamente, adequando os

padrões com os resultados obtidos, em respeito à prevenção e remoção da

contaminação fecal.



3.6.2. AMOSTRAGENS INDICADAS – FOOD AND SAFETY INSPECCION

SERVICE(FSIS)

GADO.........................................................................1 Amostra por 300

carcaças

SUINOS.......................................................................1 Amostra em 1.000

PERU...........................................................................1 Amostra em 3.000

FRANGO ............................................................... .....1 Amostra em 22.000

Tabela 2 -AVALIAÇÃO DE RESULTADOS DE TESTES PARA E. coli

TIPO m M n c

Frangos 100 ufc/ml 1.000 ufc/cm2 13 3

Vacas/Búfalos Negativo 100 ufc/cm2 13 3

Bois/Bezerros Negativo 100 ufc/cm2 13 3

Porcos 10 ufc/ml 10.000

ufc/cm2

13 -

Fonte: FIGUEIREDO, Roberto Martins. Programa de Redução de Patógeno. Padrões e Procedimentos Operacionais de Sanitização. Manual de Procedimentos e Desenvolvimento. Coleção Higiene dos alimentos. v. 1, São Paulo: Manole, 2002.



1Nota: m = máximo valor desejado, M= máximo valor permitido,n = número de amostras e

c = número máximo de amostras positivas, com valores entre m e M.

3.6.3.ESTÁGIO ATUAL DO PRP NO BRASIL (GIL,2006)

.......................................................................................................................... A

PLICAÇÃO POR ESTABELECIMENTOS BRASILEIROS

EXPORTADORES DE PRODUTOS A BASE DE CARNES PARA OS

EUA

3.6.3.1. MATADOUROS FRIGORÍFICOS

Para revisar e aprimorar os procedimentos seguidos pelas Inspeções

Federais com relação aos programas de autocontrole dos estabelecimentos

inspecionados , algumas modificações estão sendo introduzidas nos

procedimentos relativos às ações pertinentes ao Programa de redução de

patógenos aplicado ao abate de bovinos. Dentre elas, podemos citar as

constantes da circular N°175/2005/CGPE/DIPOA,de 16 de maio de 2005 , que

visa basicamente a verificação oficial quanto a implantação e manutenção dos

programas ditos de autocontrole , que fundamentando-se na inspeção do

processo e na revisão dos registros de monitoramento dos programas de

autocontrole da indústria além da circular Nº 176/2005/CGPE/DIPOA de 16 de

maio de 2005 , que impõe modificações às instruções para verificação do

PPHO.

A última instrução de importância relativa ao tema abordado , editada

pela Coordenação Geral de Programas Especiais (CGPE) refere-se a Circular

Nº. 190 / 2006/CGPE/DIPOA, de 17 de março de 2006, que definiu o Critério

de avaliação de desempenho para Salmonella em carcaças bovinas

produzidas em estabelecimentos habilitados a exportação, considerando que

a prevalência de Salmonella em carcaças bovinas (1%), particularmente para a



categoria novilho/novilha industriais abatida nos estabelecimentos brasileiros

habilitados a exportação, resolveu alterar o critério de avaliação do

desempenho desses estabelecimentos, como parte integrante do Programa de

Redução de Patógenos em carcaças bovinas, adotando-se a partir de 1 de

abril de 2006, os critérios a seguir descritos, estabelecendo:

Cada estabelecimento, anualmente, será submetido, no mínimo a

1 (um) ciclo de amostragem para pesquisa de Salmonella na

superfície das carcaças, mediante sorteio aleatório, após o

resfriamento das mesmas, considerando-se a freqüência de 1

(uma) carcaça para cada 300 ( trezentas) abatidas ou fração.

A amostragem será constituída de ciclo de 82 ( oitenta e dois)

testes ( n = 82), aceitando-se 1 amostra positiva ( c = 1).

Quando o resultado do ciclo (82 amostras) mostra que o

estabelecimento não alcançou o padrão ( c = 1 ), a Inspeção

Federal comunica a direção do estabelecimento e repete a

amostragem ( ciclo de 82 amostras).

Após avaliar os resultados do segundo ciclo de amostragem, se o

estabelecimento novamente não atinge o padrão de desempenho

(c = 1), a Inspeção Federal comunica a direção do

estabelecimento,repete a amostragem ( ciclo de 82 amostras) e

solicita a revisão dos Programas de Autocontrole:

APPCC(HACCP), PPHO (SSOP) e PSO( SOP). No terceiro ciclo,

se o estabelecimento novamente não atinge o padrão de

desempenho ( c = 1), a Inspeção Federal comunicará a CGPE

que suspenderá a autorização de exportação do mesmo.

................................................................................................................. O

cancelamento da suspensão da autorização somente poderá



ocorrer após o estabelecimento alcançar o padrão de

desempenho estabelecido (n=82, c=1).

Para ilustrar a seguir relacionam-se as principais etapas de

coleta acondicionamento e remessa ao laboratório, do material para testes de

Eschericha coli, e a efetuada para monitoramento de Salmonella spp, para

verificação do controle de processo em estabelecimentos de abate de bovinos

que participam da exportação para os EUA, sob fiscalização do Departamento

de Inspeção de Produtos de Origem Animal.

Sorteio aleatório das carcaças:

Realizado pelo Serviço de Inspeção Federal (SIF) após o término do abate,

com as carcaças já estocadas na câmara de resfriamento, por meio de

software específico:

........................................................................................................................... A

carcaça a ser amostrada deve ser selecionada, de maneira aleatória,

entre todas as carcaças elegíveis. Além disso deve-se considerar a

amostragem aleatória das meias carcaças.

........................................................................................................................... O

número de carcaças a serem amostradas deve levar em consideração o

número total de animais abatidos: (1 amostra: 300 carcaças);

........................................................................................................................... A

coleta de amostras deve ocorrer, no mínimo, 12 horas após o início do

resfriamento, com o acompanhamento do SIF local.



Figura 5 – Meia carcaça bovina sorteada para amostragem do PRP

Fonte: Gil,2006

Os pontos de coleta de amostras de swabs de carcaça devem

seguir, respectivamente, a ordem estabelecida, conforme a Figura 6 , a seguir:



Figura 6 – Localização dos pontos de coleta de amostras para análise de E. coli e Salmonella em carcaças bovinas

Fonte: Gil,2006

Após o conhecimento das carcaças sorteadas, as mesmas serão

identificadas e separadas para a coleta de amostras, por meio da numeração já

realizada durante o processo de abate (na região da desarticulação da cabeça



– ATLAS). A figura 7 ilustra a identificação da carcaça bovina que será utilizada

para amostragem do PRP.

Figura 7 – Identificação da carcaça para coleta

Fonte: Gil,2006



Figura 8– Seqüência de passos para coleta de amostras de carcaças de aves

Fonte: Gil,2006

As amostras constituídas de carcaças inteiras de aves, são colhidas

aleatoriamente , imediatamente após o gotejamento e antes da embalagem

primária, conforme a figura 8 ilustra.

A escolha da amostra realizada ao acaso, utilizando-se programas de

sorteio aleatório, considerando iguais chances de todas as linhas de

evisceração e hora de abate serem igualmente amostradas. O referido

programa deverá ser capaz de identificar a hora, o turno e a linha de abate.

Em 05 de abril de 2004 , através do Oficio Nº 47/2004/DIPOA, foram

encaminhadas as ÏNSTRUÇÕES PARA A OPERACIONALIZAÇÃO DO

CONTROLE DE SALMONELLA SPP. EM CARCAÇAS DE FRANGOS E

PERUS; com isso o DIPOA objetivou definir a quem caberia o gerenciamento

do programa; os procedimentos de colheita de amostras; indicando os

responsáveis pelos procedimentos de acondicionamento; colheita;

padronização dos equipamentos ; suprimentos usados durante a colheita; os

cuidados na preparação das amostras os materiais empregados , os



procedimentos e prazos para a colheita e expedição das amostras destinadas

ao laboratório(GIL,2006).

Figura 9 – Preparação e acondicionamento das amostras de carcaças de aves Fonte: Gil,2006 3.7.ISO 22000:2005 (GONÇALO,2003) Em 1946, delegados de 25 países se reuniram em Londres e decidiram

criar uma nova organização internacional, com o objetivo de facilitar a

coordenação internacional e a unificação de padrões industriais.

A nova organização ISO(International Standard

Organization)(“isos”=igualdade) oficialmente iniciou suas operações em 23 de

fevereiro de 1947, em Genebra, na Suíça.

O sistema ISO é gerenciado por membros de diversos países. A inscrição

paga por cada membro é proporcional ao país( de acordo com o rendimento

nacional bruto). Outra fonte de receita é a venda de normas.

Entre 1947 e os dias de hoje, a ISO já publicou mais de 17500 normas

internacionais.

As normas ISO são desenvolvidas por comitês técnicos, que possuem

representantes de agências governamentais, laboratórios de ensaio,

associações de consumidores, ONGs e da área acadêmica.



As normas ISO são votadas por membros ISO. Todos os dias úteis do ano,

uma média de sete reuniões ISO ocorrem em todo o mundo.

O público pode comprar as normas internacionais através da web ISO loja.

Para um documento ser aceito como norma ISO internacional, deve ser

aprovado por pelo menos 2/3 dos membros da ISO nacional, que participaram

do seu desenvolvimento.

No dia 1º de setembro de 2005 foi publicada a norma ISO 22000-

Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos - Requisitos para qualquer

organização da cadeia produtiva de alimentos

(Food safety management systems - Requeriments for any organization in the

food chain). Esta Norma que tem por finalidade assegurar que os alimentos estejam

seguros para o consumo final, através da ótica da “cadeia produtiva de alimentos” ou “food chain”.

A norma ISO 22000:2005 foi desenvolvida por profissionais da indústria

de alimentos conjuntamente com especialistas de organizações internacionais,

contando com a cooperação do Codex Alimentarius Comission (Fórum

internacional de normalização de alimentos estabelecido pela Organização das

Nações Unidas por meio da FAO: Food and Agriculture Organization e da

OMS: Organização Mundial de Saúde, criado com a finalidade de proteger a

saúde dos consumidores), Global Food Safety Initiative (GFSI) e Confederation

of Food and Drink Industries of the European Union (CIAA).

Esta é uma oportunidade para que haja uma padronização internacional

no campo das normas de segurança de alimentos e isso também propiciará

uma ferramenta para a implementação e certificação do Sistema

APPCC/HACCP, e seus pré-requisitos, adotando os requisitos de um sistema

de gestão alinhado com os padrões da ISO 9001:2000 em qualquer

organização envolvida na cadeia produtiva de alimentos.

3.7.1.Escopo da ISO 22000:2005 Esta Norma Internacional especifica os requisitos para um sistema de

segurança de alimentos onde uma organização na cadeia produtiva de



alimentos precisa demonstrar sua habilidade em controlar os perigos à

segurança dos alimentos, a fim de garantir que o alimento está seguro até o

momento do consumo humano.

É aplicável a todas as organizações, independente de tamanho, as quais

estão envolvidas em qualquer etapa da cadeia e pode ser acompanhada

através do uso de recursos internos e/ou externos.

Esta norma especifica requisitos que permitam a uma organização:

a) Planejar, implementar, operar, manter e atualizar o sistema de gestão da

segurança de alimentos, direcionado para fornecer produtos que, de acordo

com seu uso intencional, estejam seguros para o consumidor;

b) Demonstrar conformidade com os requisitos estatutários e regulamentares

aplicáveis a segurança de alimentos;

c) Avaliar e estimar as solicitações dos clientes e demonstrar conformidade

com aqueles requisitos mutuamente acordados relativos à segurança de

alimentos, na intenção de aumentar a satisfação dos clientes;

d) Comunicar efetivamente assuntos de segurança de alimentos aos seus

fornecedores, consumidores e outras partes interessadas;

e) Assegurar que a organização está conforme com a sua política de

segurança de alimentos estabelecida;

f) Demonstrar tais conformidades às partes relevantes interessadas, e;

g) Buscar a certificação ou registro deste sistema de gestão da segurança de

alimentos por uma organização externa ou fazer a auto-avaliação ou a auto-

declaração de conformidade com esta Norma Internacional;

Todos os requisitos desta norma são genéricos e aplicáveis a todas a

organizações na cadeia

produtiva de alimentos independente de tamanho e complexidade. Isto inclui as

que estão direta ou indiretamente envolvidas em uma ou mais etapas da

cadeia produtiva de alimentos.

Organizações que estão diretamente envolvidas incluem, mas

restritamente, produtores de alimentos para consumo animal, agricultores,

fazendeiros, produtores de ingredientes, fabricantes,distribuidores, serviços de



alimentação e abastecimento, empresas fornecedoras de serviços de limpeza,

serviços de transporte, estoque e distribuição.

Outras organizações que estão envolvidas indiretamente incluem,

fornecedores de equipamentos, produtos de limpeza, embalagens e outros

materiais que entram em contato com os alimentos.

Esta norma permite uma organização pequena e/ou pouco

desenvolvida (ex. uma pequena fazenda, um pequeno embalador/distribuidor

ou lojas de serviços de alimentação) implementar uma combinação de medidas

de controle desenvolvida externamente.

3.7.2. O conteúdo da ISO 22000:2005 A norma é constituída por três partes:

� Requisitos de Boas Práticas* ou Programas de Pré-Requisitos (PPRs*) do

Sistema APPCC/

HACCP;

� Requisitos do Sistema APPCC/HACCP de acordo com os princípios

estabelecidos pela

Comissão do Codex Alimentarius;

� Requisitos de um sistema de gestão baseados nos princípios de melhoria

contínua.

Os requisitos para Boas Práticas* não são listados diretamente na norma, mas

são referenciados

através dos Programas de Pré-Requisitos (PPRs*) do Sistema

APPCC/HACCP. O formato da norma

é o mesmo da ISO 9001:2000 e ISO 14001:2004, o que permite a sua

integração a um sistema

integrado de gestão.

* Nota: Os Programas de Pré-Requisitos (PPR) necessários dependem do

segmento da cadeia produtiva de alimentos em que a organização opera e o

tipo de organização (ver anexo C). Exemplos de termos equivalentes: Boas

Práticas de Agricultura (BPA), Boas Práticas Veterinárias (BPV), Boas Práticas

de Fabricação (BPF), Boas Práticas de Higiene (BPH), Boas Práticas de



Produção (BPP), Boas Práticas de Distribuição (BPD) e Boas Práticas de

Comercialização(BPC).

A ISO 22000:2005 cobre pontos importantes na garantia da segurança

de alimentos, tais como:

� COMUNICAÇÃO: A comunicação ao longo da cadeia produtiva de

alimentos, que garante que todos os perigos relevantes sejam identificados e

controlados em cada etapa desta cadeia. A comunicação com os clientes e

fornecedores deve basear-se em análises sistemáticas dos perigos e requer

que seja planejada de mantida.

� CONTROLE DE PERIGOS: Os Sistemas devem ser eficientes e capazes de

controlar osperigos até níveis considerados aceitáveis nos produtos finais,

sendo necessário, para alcançar esse objetivo, a integração dos pré-requisitos

e o Sistema APPCC/HACCP, adotando ELEMENTOS DO SISTEMA DE

GESTÃO; PRINCÍPIOS DO APPCC/ HACCP (CODEX ALIMENTARIUS);BOAS

PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO e PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS

PADRONIZADOS.

3.7.3.Benefícios da ISO 22000:2005 � Contém os requisitos para um Sistema de Gestão completo para a produção

de alimentos seguros, indo além dos requisitos do HACCP;

� É uma Norma Internacional;

� Fornece a possibilidade de harmonização das normas de segurança de

alimentos;

� Confiança de que as organizações que a possuam, tenham a habilidade de

identificar e controlar os perigos;

� É uma norma auditável;

� É aplicável a todas as organizações, ao longo de toda a cadeia produtiva de

alimentos.

3.7.4. Família de normas relacionadas: A ISO 22000:2005, lançada em 1º de setembro de 2005, é a primeira

em uma família de normas que incluem os seguintes documentos:



� ISO/TS 22004:2005 – Sistemas de gestão da segurança de alimentos – Guia

para a aplicação da ISO 22000:2005, publicada em novembro de 2005. Esta

norma fornece um importante guia para orientar as organizações da cadeia

produtiva de alimentos de todo o mundo, incluindo as pequenas e médias

empresas, na implantação da ISO 22000:2005.

� ISO/TS 22003 – Sistemas de gestão da segurança de alimentos – Requisitos

para organismos que oferecem auditoria e certificação de sistemas de gestão

da segurança de alimentos. Esta norma é um guia para a acreditação

(aprovação) dos organismos para certificação da ISO 22000:2005 e define as

regras para auditar um sistema de gestão da segurança de alimentos em

conformidade com a norma ISO 22000:2005.

� ISO/22005 – Rastreabilidade na cadeia de alimentação animal e humana.

Princípios gerais e guia para delineamento e desenvolvimento do sistema.

3.7.5. COMO RECONHECER UM PADRÃO ISO:

As normas ISO são publicadas em formato A4; contêm no mínimo 4

páginas; logotipo e designação “International Standard”.

A ISO tem correlação estreita com a OMC;para reduzir as barreiras

técnicas.

A ISO colabora com a ONU(Nações Unidas), especialmente com as

Comissões do Codex Alimentarius,OMS,OMT, organizações internacionais de

metrologia, qualidade e avaliação da conformidade.

4.PROGRAMAS DE AUTO-CONTROLE (BRASIL,2005)

4.1. CONCEITO

Programas de autocontrole são programas desenvolvidos, implantados,

mantidos e monitorados pelos estabelecimentos, visando assegurar a

qualidade higiênico-sanitária de seus produtos.

São programas de Boas Práticas de Fabricação(BPFs), desenvolvidos,

implantados e monitorados pelos estabelecimentos. Os estabelecimentos

produtores passam a ser responsáveis pela qualidade de seus produtos. Os



estabelecimentos produtores devem demonstrar, através de evidências, que os

produtos oferecidos aos consumidores são inócuos.

No DIPOA, estes programas incluem o Programa de Procedimentos

Padrão de Higiene Operacional – PPHO (SSOP), o Programa de Análise de

Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC (HACCP) e, num contexto

mais amplo, as Boas Práticas de Fabricação – BPFs (GMPs). Alguns países

abordam os programas de BPFs de forma particular, como parte de uma

estratégia de controle previamente definida em razão de particularidades

internas e dos resultados de estudos de riscos locais. De qualquer forma,

essas particularidades não têm dificultado os procedimentos de equivalência de

legislações com os países importadores de produtos de origem animal.

Alguns procedimentos de inspeção, relacionados com os programas de

autocontrole, já foram disciplinados pelo DIPOA. No entanto, é importante que

os fundamentos dos mesmos sejam consolidados num documento único,

embora não se dispense a necessidade de consulta quando se pretende

conhecer suas particularidades. Dentre estes, destacam-se os procedimentos

dirigidos à verificação do PPHO, previstos na Circular 201/97 DCI/DIPOA,

alterados pela Circular 176/2005 CGPE/DIPOA.

Todo o processo de produção (cortes de carnes, embutidos, enlatados,

etc.), aplicando-se os modernos instrumentos de gerenciamento voltados para

a qualidade, é visualizado como um macroprocesso. Esse macroprocesso, do

ponto de vista da inocuidade do produto, é composto de vários processos,

agrupados, basicamente em quatro grandes categorias: matéria-prima,

instalações e equipamentos, pessoal e metodologia de produção, todos

eles, direta ou indiretamente, envolvidos na qualidade higiênico-sanitária do

produto final. Nesse contexto, pode-se então, definir os processos de interesse

da inspeção oficial, que devem ser objeto de avaliação criteriosa, contínua e

sistemática durante as verificações de rotina.

A análise detalhada do macroprocesso permite extrair, das quatro

grandes categorias acima mencionadas, os Programas de Autocontrole a

seguir relacionados que serão sistematicamente submetidos à verificação:



(1) Manutenção das instalações e equipamentos industriais;

(2) Vestiários e sanitário;

(3) Iluminação;

(4) Ventilação;

(5) Água de abastecimento;

(6) Águas residuais;

(7) Controle integrado de pragas;

(8) Limpeza e sanitização (PPHO);

(9) Higiene, hábitos higiênicos e saúde dos operários;

(10) Procedimentos Sanitários das Operações;

(11) Controle da matéria-prima, ingredientes e material de embalagem;

(12) Controle de temperaturas;

(13) Calibração e aferição de instrumentos de controle de processo;

(14) APPCC – Avaliação do Programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos

de Controle;

(15) Testes microbiológicos (Contagem total de mesófilos, Contagem de

Enterobacteriaceae, Salmonella spp., E.coli, Listeria spp.);

(16) Certificação dos produtos exportados.

Os procedimentos adotados pela Inspeção Oficial para verificar a

implantação e manutenção dos Programas de Autocontrole do estabelecimento

serão chamados de Elementos de Inspeção. Em razão de acordos

internacionais existentes, poderão ser estabelecidos outros Elementos.

Entretanto, no momento abordaremos apenas aqueles que são comuns às

legislações de todos os países importadores, particularmente do setor de

carnes. Num futuro próximo, visando o aprimoramento do Sistema de

Inspeção, o DIPOA pretende definir e disciplinar a aplicação desses Elementos

de Inspeção de forma mais abrangente, atingindo também as indústrias que

atendem exclusivamente o mercado nacional.

Como regra, o Elemento de Inspeção ou, em outras palavras, a

verificação oficial da Implantação e Manutenção dos Programas de

Autocontrole, fundamenta-se na inspeção do processo e na revisão dos

registros de monitoramento dos programas de autocontrole da indústria.



Para isso, é fundamental que os Fiscais Federais Agropecuários, médicos

veterinários, e os Agentes de Inspeção envolvidos nas atividades de

verificação, preliminarmente, conheçam os programas escritos pelas empresas.

Para facilitar a aplicação de cada Elemento de Inspeção, depois de

conhecer previamente o programa, deve-se elaborar a lista de verificação,

tomando como base o presente documento. Novamente, salientamos que os

modelos apresentados podem ser ajustados às particularidades de cada

processo e, até mesmo do próprio programa. A lista de verificação representa

apenas um roteiro de inspeção, a conclusão ou impressão final deve ser o

resultado da interpretação dos achados com base nos conhecimentos

técnico-científicos, sobre o assunto em questão, dos servidores

envolvidos nessa atividade.

A revisão dos registros de monitoramento não deve focalizar apenas os

resultados, do ponto de vista de conformidade/não-conformidade. Deve avaliar

também a sua autenticidade. Há técnicas de auditoria que podem ser aplicadas

com esse objetivo. Deve-se atentar, por exemplo, para a cor da tinta da caneta

usada no preenchimento, para a presença de rasuras, borrões, o uso de

corretivos e também a forma de apresentação dos mesmos. Todos esses

aspectos podem ter algum significado. Registros gerados no âmbito industrial

normalmente apresentam “sinais” mostrando que foram gerados no momento

adequado, isto é, durante a produção e assim devem ser mantidos. Sempre

que houver um erro durante o preenchimento, a correção deve ser feita de

forma que se possa identificar a eventual incorreção.

A seguir são definidos os procedimentos a serem adotados na execução

dos Elementos de Inspeção para verificação da implantação e manutenção

dos Programas de Autocontrole anteriormente citados.

4.2. APLICAÇÃO

1. MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES E EQUIPAMENTOS A manutenção pode ser preventiva, preditiva ou corretiva, ou uma

associação dessas modalidades, a critério da direção da empresa. O



importante é que o estabelecimento, em seu todo, seja mantido conforme

projetado, construído e instalado.

Há que se considerar que todo o estabelecimento sob controle do

DIPOA passou pela fase de aprovação do projeto e que a instalação da

Inspeção Federal foi precedida de um Laudo de Inspeção. Nesse contexto, a

preocupação do Serviço Oficial está voltada para a manutenção, uma vez que

se trata de componente básico das BPFs. Na rotina, desde que não ocorram

imprevistos que exijam reparos imediatos ou situações que possam

comprometer a inocuidade do produto, a indústria deve dispor de um programa

de manutenção do estabelecimento, concebido com o objetivo de manter toda

a indústria em perfeito funcionamento, ou seja, um trabalho feito no sentido de

preservar as características originais das instalações e equipamentos, tanto no

que se refere à estrutura, como ao acabamento e à funcionalidade, tudo com o

propósito de garantir a elaboração dos produtos em conformidade com o

processamento programado.

O programa de manutenção deve estabelecer procedimentos de

monitoramento que possam identificar, tão rapidamente quanto possível, as

situações emergenciais que exigem ações imediatas. Da mesma maneira o SIF

deve estar preparado para identificar essas situações. É importante, por

ocasião da execução das tarefas de verificação, considerar as eventuais

deficiências e suas conseqüências diretas e imediatas. É fundamental

correlacionar causa e efeito.

Aos procedimentos de inspeção das instalações e equipamentos pode-

se atrelar também, a avaliação da higiene ambiental de alguns setores, desde

que não estejam contemplados em outros programas como o PPHO. Há,

portanto, alguma flexibilidade com relação aos modelos de registros de

verificação, até mesmo para atender às particularidades do macroprocesso e

da própria indústria.

1.1. Durante a execução da inspeção das instalações, deve-se observar: (a) se o forro ou teto, paredes e piso são de material durável,



impermeável e de fácil higienização e se há a necessidade de

reparos;

(b) a presença de sujidades, formação de condensação, neve e gelo;

(c) a correta vedação de portas, janelas e etc, o escoamento de água,

dentre outros aspectos que podem representar prejuízo às condições

higiênico-sanitárias da produção;

(d) as seções que manipulem, processem ou estoquem produtos

comestíveis deverão ser isoladas das salas e compartimentos que

manipulem, processem ou estoquem produtos não comestíveis;

(e) as seções de manipulação de matérias-primas ou produtos

acabados em diferentes fases de produção devem ser isoladas uma

das outras para prevenir ou reduzir contaminações adicionais

(exemplos: áreas suja e limpa da bucharia e triparia, embalagem

primária e secundária).

1.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade das Instalações Industriais Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos

registros deve-se responder as seguintes questões visando avaliar a

conformidade desse Elemento de Inspeção.

(a) As instalações em geral, incluindo as estruturas, salas e depósitos,

são mantidas em condições aceitáveis de manutenção? São de

dimensões compatíveis com o processamento, manipulação ou

armazenamento dos produtos?

(b) As paredes, pisos e forros/teto são limpos e higienizados regular e

eficientemente?

(c) Aberturas nas paredes, pisos, forros/teto, portas e janelas foram

projetadas e são mantidas visando evitar o acesso de insetos,

roedores e outras pragas?

(d) O processamento, a manipulação e o armazenamento de produtos

comestíveis e não comestíveis são realizados de maneira a evitar a

alteração dos produtos ou o surgimento de condições não sanitárias?



São processados, manipulados e armazenados separadamente? Se

os produtos não são processados, manipulados ou armazenados

separadamente, há riscos de contaminação cruzada?

1.3. Durante a verificação dos equipamentos, a inspeção deve observar: (a) Se os equipamentos foram projetados e construídos, visando a

facilidade de limpeza e também para assegurar que não causem a

alteração do produto durante o processamento, manipulação e

estocagem;

(b) se os equipamentos foram instalados em locais que permitam à

Inspeção Oficial avaliar as condições sanitárias;

(c) se os equipamentos necessitam de reparo. É importante atentar

para as superfícies que entram em contato com os produtos e que

podem comprometer a inocuidade, como roscas de moedores de

carne, as quais podem liberar limalhas de ferro, etc.

(d) se os equipamentos e utensílios usados no armazenamento de

produtos não comestíveis são instalados e operados de forma que

não propiciem qualquer risco de contaminação aos produtos

comestíveis e identificados, como de uso exclusivo, para essa

finalidade.

(e) se os equipamentos apresentam eventuais desgastes naturais que

comprometam a eficiência da limpeza, condições do acabamento e

natureza das soldas, os materiais constituintes dos mesmos, o uso

de lubrificantes apropriados e a transferência de resíduos e odores

aos produtos.

1.4. Procedimentos para identificação de não-conformidade dos equipamentos Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos

registros deve-se responder as seguintes questões visando avaliar a


(a) Os equipamentos e utensílios usados no processamento e

manipulação de produtos comestíveis ou ingredientes foram



fabricados com materiais que facilitam a limpeza?

(b) Os equipamentos foram fabricados, localizam-se ou são utilizados

em locais que facilitem a inspeção das condições higiênicas?

(c) Os recipientes usados no acondicionamento ou recolhimento de

produtos não comestíveis foram construídos com materiais que

permitem a manutenção de boas condições higiênicas?

(d) Os recipientes usados no acondicionamento ou recolhimento de

produtos não comestíveis estão claramente identificados?

(e) Quando necessário, os equipamentos possuem dispositivos que

facilitam a limpeza?

(f) Os equipamentos apresentam facilidade para a desmontagem?

São desmontados na freqüência prevista no PPHO?

1.5. Freqüência da verificação

1.5.1 – Verificação no local A verificação “in loco” da manutenção de instalações e equipamentos

que não entram em contato com o produto deve ser realizada

quinzenalmente. A manutenção corretiva dos equipamentos e instalações,

diretamente envolvidos na produção, que entram em contato com os alimentos

deverá ser realizada diariamente, através das UIs previstas no PPHO.

1.5.1 – Verificação documental A verificação documental deve realizada quinzenalmente e consiste a

revisão do cronograma da manutenção preditiva e preventiva das instalações e

equipamentos industrias e comparação com os achados da verificação “in

loco”, simultaneamente com a verificação dos equipamentos.

2. VESTIÁRIOS, SANITÁRIOS E BARREIRAS SANITÁRIAS. Os vestiários e sanitários devem ser instalados separados e

convenientemente,das áreas de obtenção, manipulação, processamento e

armazenamento, dispor de número e dimensão e equipamentos suficientes ao

atendimento da clientela e ainda mantidos, sempre, organizados e em

condições higiênicas compatíveis com a produção de alimentos.



Nos vestiários devem ser previstas áreas separadas e continuas, mediada por

chuveiros com água quente, para recepção e guarda da roupa de passeio na

primeira fase e troca de uniforme na etapa seguinte.

Cada operário tem direito a um armário ou outro dispositivo de guarda de sua

roupa e pertences, sem de materiais estranhos, como os alimentos. Os sapatos

devem ser guardados separadamente das roupas. Os uniformes devem ser

lavados no próprio estabelecimento ou em lavanderias particulares, desde que

se disponha de um contrato estabelecendo as condições do ato operacional.

A manutenção e funcionamento eficiente das condições higiênicas dos

sanitários é condição básica para preservação da sanidade dos produtos. A

disponibilidade de papel e absorventes higiênicos, a utilização correta das

dependências sanitárias, dos mictórios (sob a forma de calha) e pias/torneiras,

a compulsoriedade da lavagem das mãos e antebraços à saída destas

instalações, bem como a preservação de uniformes e aventais de

contaminações, atribuem efetivamente para um produto melhor e

sanitariamente impecável.

O vestiário da “área restrita” , como o setor de carne cozida e congelada, exige

condições especiais de segurança que afiancem a inexpugnabilidade do citado

setor a pessoas que não observem os requisitos necessários aquele acesso.

Lavatórios devem também ser instalados à saída dos vestiários, sanitários e

ainda, estrategicamente, à entrada das seções da industria e disporem de pias

com torneiras, com fluxo continuo de água tépida, a temperatura mínima de 43

ºC, e sabão liquido, para lavagem adequada das mãos e antebraços. A

higienização das mãos não desobriga o uso subseqüente de toalha de papel

não reutilizável. Cestos com tampas articuladas, colocadas após a lavagem

das mãos, devem ser previstos para o recebimento de toalhas de papel

utilizada.

As barreiras, filtros ou bloqueios sanitários devem estar presentes,

estrategicamente, à entrada das seções, para obrigar a higiene previa das

mãos e antebraços das pessoas que nela adentram. Normalmente essas

barreiras dispõem de pias, sob a forma de calha, torneiras e lavabotas, em

número compatível com o contingente de operários que entram



concomitantemente no setor. Os lavabotas devem ser, preferentemente, do tipo

solo.

2.1. No controle de vestiários, sanitários e barreiras sanitárias a Inspeção Federal deve observar: a) Se vestiários, sanitários e barreiras sanitárias comunicam-se diretamente

com as seções de produtos comestíveis.

b) Se as referidas instalações são em número suficiente e de dimensões

compatíveis com as necessidades.

c) Se os vestiários, sanitários e barreiras sanitárias foram projetados e

construídos de forma que permitam uma boa manutenção das condições

higienico-sanitárias destas instalações.

d) Se fruto das facilidades disponíveis, a sua manutenção das condições

higiênicas está sendo praticada nas referidas instalações.

e) Se as barreiras sanitárias dispõem de equipamentos, água límpida e sabão

liquido, indispensáveis a realização de uma boa higiene pessoal e se esta

pratica está sendo exercitada eficientemente.

f) Se o estabelecimento disponibiliza pessoas que efetua registro de controle

da manutenção de higiene do ambiente e do pessoal.

g) Se os cuidados referentes à troca de uniformes nos vestiários em geral e na

“área restrita” estão sendo fielmente atendidos.

h) Se os uniformes estão sendo trocados na freqüência necessária, lavados na

indústria e, em caso contrário, se há contrato adequado a atividade.

2.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade do Programa de controle

• Vestiários, Sanitários e Barreiras Sanitárias. Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos registros

deve-se responder questões a seguir, visando avaliar a conformidade desse

Elemento de Inspeção.

a) As referidas instalações são em número suficiente e dimensões compatíveis

com o contingente de operários que a utilizam concomitantemente?

b) Os lavatórios dispõem de água límpida, com fluxo continuo e torneiras sem

acionamento manual, sabão liquido e toalha de papel não reutilizável, que são



sistematicamente empregadas pelo operariado, à entrada das seções e saída

dos vestiários?

c) O acesso dos vestiários da “área restrita” , como o da carne cozida e

congelada, é provido de dispositivos de segurança que afiancem o transito

exclusivo de pessoas

que cumpram os requisitos básicos exigidos.

2.3. Freqüência da verificação 2.3.1 – Verificação no local A verificação “in loco” deve ser realizada diariamente. Esta verificação deve

focalizar a funcionalidade das barreiras sanitárias, a organização e a higiene

ambiental. A verificação “in loco” desses setores, dirigida para os aspectos de

manutenção será realizada com a freqüência

quinzenal

2.3.1 – Verificação documental A verificação documental deve ser realizada quinzenalmente e consiste da

revisão dos

registros do estabelecimento para comparação com achados da verificação “in

loco” (diária e quinzenal) realizada pelo SIF.

3. ILUMINAÇÃO Para a manutenção das condições sanitárias o estabelecimento

deverá possuir uma iluminação de boa qualidade e intensidade suficiente nas

áreas de processamento, manipulação, armazenamento e inspeção de

matérias primas e produtos. Estas mesmas condições de iluminação são

necessárias na verificação dos procedimentos de limpeza de equipamentos e

utensílios, bem como nas barreiras sanitárias, vestiários e sanitários para a

avaliação da eficiência dos procedimentos de higienização.

Deve-se atentar para a qualidade e intensidade da iluminação também

nos pontos de inspeção oficial de matérias-primas e reinspeção de produtos de

forma a permitir a visualização



de eventuais contaminações presentes nos mesmos. O tipo de lâmpada

utilizada, assim com a sua disposição no estabelecimento, não deve permitir

distorções de cor nos produtos e a

existência de áreas de sombreamento. A existência de luz natural não dispensa

o uso de luz artificial. Todas as luminárias deverão dispor de protetores para

segurança dos produtos manipulados no setor.

Para atender satisfatoriamente aos requisitos de luminosidade nos diferentes

setores, a intensidade da iluminação deve ser:

a) no mínimo de 110 lux, quando medida numa distância de 75cm acima do

piso, nas unidades de refrigeração e estocagem de alimentos e em outras

áreas ou salas durante os períodos de limpeza;

b) no mínimo 220 lux nas salas de manipulação e nos currais para realização

do exame ante mortem

c) no mínimo 540 lux nos pontos de inspeção oficial e nos locais onde os

cuidados com segurança são indispensáveis, como na manipulação de facas,

moedores e serras.

3.1. Na verificação da iluminação, a inspeção oficial deve observar: a) a existência de iluminação em intensidade suficiente nas diferentes áreas de

trabalho;

b) a distribuição e disposição das luminárias de forma a propiciar a manutenção

uniforme da luminosidade requerida;

c) a existência de protetores de luminárias.

3.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade do programa de controle da iluminação Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos registros



a) A intensidade e qualidade da iluminação são adequadas às operações

realizadas nos diferentes setores do estabelecimento (currais, pontos de

inspeção, áreas de manipulação, câmaras de armazenamento e outros)?

b) A intensidade e qualidade da iluminação permitem avaliar as condições

higiênicas de utensílios e equipamentos?



c) A intensidade e qualidade da iluminação nas barreiras sanitárias, vestiários,

armários e sanitários permitem avaliar as condições higiênicas dos mesmos?

d) As luminárias dispõem de protetores? Eles são efetivos para garantir a

proteção dos produtos?

e) A disposição das luminárias evita a formação de zonas de sombreamento?

3.3. Freqüência da verificação 3.3.1 – Verificação no local A verificação “in loco” deve ser realizada semanalmente nas áreas de

inspeção, reinspeção e pontos críticos de controle.Com freqüência quinzenal,

deve ser realizada a verificação completa com ênfase para a manutenção.


revisão dos registros do estabelecimento para comparação com achados da

verificação “in loco” (diária e quinzenal) realizada pelo SIF.

4. VENTILAÇÃO A adequada ventilação é fundamental para o controle de odores, vapores e da

condensação visando prevenir a alteração dos produtos e surgimento de

condições sanitárias inadequadas do ambiente.

Algumas formas de condensação são esperadas e podem ser controladas pelo

estabelecimento, outras, porém, são inaceitáveis. No caso das formas

esperadas e inevitáveis de condensação, estas podem ser aceitas na indústria

de processamento de alimentos, desde que não provoquem a alteração de

produtos ou levem a criação de condições sanitárias inadequadas

do ambiente.

Na oportunidade da provação do projeto do estabelecimento e mesmo

durante o seu funcionamento, cuidados devem ser cuidados e dispositivos

instalados para que a circulação das carcaças do abate para as câmaras de

resfriamento não propiciem a ocorrência de condensação.

Também a circulação nos corredores e expedição, com a manutenção

da temperatura controlada, a vedação das aberturas, o fechamento das

plataformas e procedimentos corretos no descarregamento das câmaras,



concorrem para atenuar o problema de condensação. A presença de neve ou

gelo também constituem inconveniente aos produtos embalados e

armazenados e deve ser combatido com medidas preventivas.

4.1. No controle da ventilação a Inspeção Federal deve observar: (a) Situações envolvendo condensação que não requerem ações Em algumas situações, a condensação não afeta a segurança do

produto, condições sanitárias ou a inspeção. Se a equipe responsável pelo do

programa de inspeção identifica essa situação, é desnecessária qualquer ação.

Por exemplo:

i. Forma de condensação de uma face interna da tampa do

recipiente de aço inoxidável;

ii. Embalagem que entra em contato com a condensação resultante

da operação de congelamento.

(b) Situações em que a condensação deve ser controlada pelo estabelecimento Em outras situações, alguma forma de condensação é esperada, como

resultado de certas operações e o estabelecimento deve aplicar ações que

assegurem que essa condensação não altere o produto ou crie condições

sanitárias inadequadas. Essas ações devem ser documentadas pelo

estabelecimento no PPHO. Diariamente, ou quando se fizer necessário, os

estabelecimentos controlam essa condensação através da limpeza e

sanitização das superfícies onde esta se forma. Por exemplos:

i.Lados interno e externo de “chutes” de aço inoxidável.

ii.Forros de locais onde são mantidos cozinhadores e forro da

área onde estão instalados tanques de resfriamento de frangos.

iii.Lado externo de tanque de aço inoxidável, usado no

resfriamento com gelo.

(c) Situações em que a Inspeção Federal deve aplicar a ação fiscal Em algumas situações a condensação provoca a alteração dos produtos,

criando condições sanitárias inadequadas e/ou interferindo na inspeção. Por

exemplo:

i. Formas de condensação de forro e paredes de áreas de



processamento que não são regulamente limpas e sanitizadas, de acordo com

o estabelecido no PPHO (o surgimento de condições sanitárias inadequadas,

leva à alteração do produto).

ii. Condensação no forro de câmaras de resfriamento de carcaças;

iii. Condensação das superfícies de unidade de refrigeração que não foram

limpas e sanitizadas e gotejam no produto exposto.

iv. Condensação de parede e forro de áreas de expedição e/ou estocagem que

gotejam em caixas de carne desossada, danificando a embalagem.

4.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade do Programa de Controle da Ventilação Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos registros



a) A ventilação é adequada ao controle de odores indesejáveis e vapores que

podem alterar os produtos ou mascar odores de deterioração ou de alguma

outra forma alterar os produtos?

b) A ventilação é adequada ao controle da condensação?

4.3. Freqüência da verificação 4.3.1 – Verificação no local Nos setores passíveis de ocorrer à condensação e a formação de neve/gelo, a

verificação deve ser realizada diariamente. Com freqüência quinzenal, deve

ser realizada a verificação completa com ênfase para a manutenção.



verificação “in loco” (diária e quinzenal) realizada pelo SIF.

5. ÁGUA DE ABASTECIMENTO O abastecimento de água potável é de capital importância para a indústria de

alimentos, como os estabelecimentos de produtos de origem animal sob

Inspeção Federal, os quais devem dispor de água potável em quantidade

suficiente para o desenvolvimento de suas atividades e



que atenda os padrões fixados pela legislação brasileira vigente. A manutenção

de tais padrões implica no monitoramento a ser executado pelo

estabelecimento e na verificação pela IF, tendo como referência os parâmetros

da citada legislação e executados consoante as particularidades inerentes à

modalidade de suprimento de cada estabelecimento.

O abastecimento d’água pode ser oriundo de Rede Pública ou Rede de

abastecimento da própria indústria. A fonte de água da rede de abastecimento

da própria indústria pode ser de manancial subterrâneo e/ou de superfície. O

conhecimento prévio da fonte de abastecimento é essencial à elaboração da

lista de verificação.

Os procedimentos de verificação, basicamente, devem compreender:

(a) Controle diário, fundamentado na mensuração do cloro livre e do pH nos

pontos previamente definidos e mapeados pela indústria. Durante o dia,

dependendo, do sistema de inspeção a que o estabelecimento está submetido,

deve-se analisar 10% dos pontos definidos no programa da empresa,

preferencialmente em horários e pontos alternados. A empresa deverá

mensurar 100% dos pontos definidos no programa que serão cotejados com a

amostragem realizada pela Inspeção Federal.

(b) Controle periódico – Esse controle é mais completo, visa identificar

eventuais falhas no sistema de abastecimento de água. O monitoramento da

qualidade da água deve, obviamente, ser ajustado em função da fonte de

suprimento.

Rede pública: em tese, quando a água de abastecimento é oriunda da rede

pública a atenção deve voltar-se apenas para o sistema de armazenamento e

distribuição, de forma a identificar eventuais falhas que possam propiciar a

contaminação da água. Evidentemente, também resultados de análise

laboratorial de amostras obtidas no ponto de entrada fornecem informações

valiosas. Durante a revisão dos registros, em qualquer situação, deve-se

atentar para os resultados das análises laboratoriais e o cumprimento do

cronograma de remessa de amostras para análise.

Eventualmente pode ser necessária uma recloração quando, repetidamente,

forem constatados níveis de CRL (Cloro Residual Livre) abaixo das normas



vigentes. É importante frisar que, sempre que se tem conhecimento de um

resultado de análise em não-conformidade com a legislação, isso deve

desencadear uma inspeção do processo e colheita de amostra para avaliar se

as providencias adotadas pela indústria restabeleceram a conformidade.

Quando se tratar de instalações de tratamento das próprias indústrias (rede

privada), certas particularidades têm de ser consideradas, em decorrência do

tipo de manancial de origem da água.

Tratando-se de água de superfície deve-se iniciar a inspeção pelo sistema de

tratamento. Neste caso, a análise rápida da turbidez no ponto de entrada do

sistema de tratamento e na saída do mesmo e a comparação dos resultados,

permitem extrair conclusões valiosas. Também os registros gerados pela

estação de tratamento devem ser analisados.

Mananciais de superfície exigem algum tipo de acompanhamento da chamada

bacia contribuinte do manancial, de forma a se obter informações sobre

possíveis fatores causadores de poluição (proximidade de indústrias

poluidoras, práticas agrícolas e conseqüentes usos de

agrotóxicos, depósitos de resíduos de qualquer tipo, etc.). O recolhimento

dessas informações e o seu registro constituirá o histórico que servirá de base

para a fixação da freqüência das análises de controle e seu monitoramento.

Mananciais subterrâneos implicam em observações relacionadas com a

localização e profundidade dos poços, bem como dos meios de proteção dos

mesmos, para prevenir a infiltração de água da superfície, recomendando-se

cuidados para que essas águas não alcancem os poços, a menos que sejam

percoladas através de pelo menos 6,5 m de solo. Águas profundas,

normalmente, sofrem apenas um tratamento parcial (desinfecção). De qualquer

maneira, é necessário dispor de análise laboratorial que servirá de base para

definição do tratamento adequado e de seu monitoramento.

5.1.Cloração da Água O sistema de cloração, incluindo o ponto onde o Cloro é adicionado deve

possibilitar e garantir a dispersão do Cloro, de forma homogênea, por todo o

volume de água do reservatório, cuidando-se ainda para que o pH da água seja

inferior a 8 e que o tempo de contato Cloro/Água seja de, no mínimo, 30



minutos. O pH da água, na distribuição, deve ser mantido na faixa de 6,0 a 9,5.

O sistema de cloração deve ser do tipo automático e equipado

com dispositivo que alerte o responsável pelo tratamento quando,

acidentalmente, cessa o funcionamento (alarme sonoro e visual).

5.2. Análises de Controle No momento da coleta de amostra de água para análise microbiológica o nível

de CRL e o pH devem ser medidos. É importante, também, para uma

adequada avaliação da qualidade da

água, a determinação da turbidez das amostras submetidas à análise

microbiológica. O teste de turbidez é utilizado como indicador da eficiência do

tratamento da água, por isso a turbidez deve

ser avaliada antes e depois do tratamento cotejando os resultados.

Em condições normais, uma água com CRL, pH e turbidez dentro dos padrões

da norma vigente, não deve apresentar resultado de análise microbiológica fora

dos parâmetros oficiais estabelecidos. Caso isso ocorra, uma investigação

minuciosa deve ser levada a efeito.

As análises de controle de água de abastecimento são realizadas pelo Serviço

Oficial e dividem-se em análise de rotina e de inspeção:

§ A análise de rotina do sistema de abastecimento de água tem por objetivo

obter informações sobre as características sensoriais e microbiológicas da

água destinada ao consumo humano, bem como informações sobre a eficácia

dos tratamentos. Deverá ser realizada quinzenalmente e as amostras

coletadas pela Inspeção Federal.

§ A análise de inspeção do sistema de abastecimento de água tem por

objetivo obter as informações necessárias para avaliação dos

valores/parâmetros definidos na legislação. Deverá ser realizada

semestralmente e as amostras coletadas pela Inspeção Federal.

ROTINA INSPEÇÃO Físico-Químicas Quadro A – Anexo II Diretiva 98/83/CE Alumínio e Ferro (se usado como floculante)

Amônia



Cor

Condutividade

Concentração hidrogênica

Nitritos (se a cloramina for usada como

desinfetante)

Odor

Parte B – Anexo I Diretiva 98/83/CE Sabor

Turbidez

Microbiológicas Quadro A – Anexo II Diretiva 98/83/CE Clostridium perfringens (água de superfície)

Escherichia coli

Coliforme totais

* Atender também ao RIISPOA

Parte A – Anexo II Diretiva 98/83/CE Escherichia coli

Enterococcus

5.3. Condições da rede hidráulica A rede de distribuição de água potável do estabelecimento deve ser projetada,

construída e mantida de forma que a pressão de água no sistema seja sempre

superior à pressão atmosférica. Esta condição é importante porque impede o

contrafluxo de água e a conseqüente possibilidade de entrada, por sucção, de

água contaminada no sistema. Ainda

assim, por razões diversas, eventuais quedas de pressão podem ocorrer em

algum ponto, ocasionando contrafluxo e risco de introdução de água poluída na

rede. Para prevenir tal problema, as saídas de água nunca podem ser

submersas, como, por exemplo, em tanques

de triparia, esterilizadores, etc. Em situações especiais, caso seja impossível

atender a essa condição, deverão ser instalados dispositivos eliminadores de



vácuo (“vacuum breakers”), os quais evitam a sucção de água. O

estabelecimento deverá ter aprovada uma planta da rede

hidráulica com detalhes que mencionem a localização dos dispositivos

eliminadores de vácuo.

A rede de distribuição de água deve estar livre de pontos ou trechos de

tubulação onde a água não circule livremente, isto é, fins de linha bloqueados,

que normalmente ocorrem quando se elimina algum ponto de saída de água e

a tubulação que o alimentava

persiste. São situações que se constituem em potenciais focos de

contaminação do sistema e que, portanto, devem ser eliminados.

5.4. Os procedimentos de inspeção da água de abastecimento, devem observar: a) avaliação das condições gerais das caixas d’água do estabelecimento;

b) avaliação da rede de alimentação e distribuição de água, na planta e “in

loco”, quanto à identificação dos pontos de coleta, localização dos eliminadores

de vácuo (“vacuum breakers”) e bloqueio das linhas de distribuição;

c) avaliação dos registros do tratamento da água;

d) cotejo dos registros de controle diário do estabelecimento com os registros

de verificação diária do SIF;

e) avaliação dos resultados de análise laboratorial de controle de rotina e de

inspeção;

f) atendimento à freqüência das análises de rotina e inspeção previstas.

5.5. Procedimentos para identificação de não-conformidade no Programa de Controle da Água de Abastecimento Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos registros

deve-se responder as seguintes questões visando avaliar a conformidade

desse Elemento de Inspeção.

i) O estabelecimento dispõe de documentos que comprovam que a água de

abastecimento atende a legislação para água potável?

j) A água está presente em pressão adequada, à temperatura indicada, nas

áreas de processamento de produtos e demais setores do estabelecimento



como sala de limpeza de equipamentos, utensílios e recipientes, instalações

sanitárias da fábrica e outros?

k) Se o estabelecimento utiliza água exclusivamente da rede pública, a

potabilidade da água é atestada pelo boletim de análise semestral da agência

fornecedora?

l) Se o estabelecimento utiliza água da rede privada, a potabilidade da água é

atestada pela análise semestral de inspeção?

m) Se o estabelecimento dispõe de sistema de recirculação de água, como por

exemplo, os trocadores de calor, a mesma mantêm suas características

originais de qualidade?

n) No caso de água reutilizada, como por exemplo, a água de reaproveitamento

de retortas, a mesma é mantida livre de patógenos e coliformes fecais?

o) O abastecimento de água atende as necessidades do estabelecimento?

p) Os reservatórios são mantidos em condições adequadas?

q) O estabelecimento dispõe de planta hidráulica identificando os pontos de

colheita de amostras para análise?

r) Há controle diário do pH e cloro, alternadamente, nos pontos indicados na

planta?

5.6. Freqüência da verificação 5.6.1. Verificação no local A Verificação diária consiste na mensuração do pH e cloro livre em pontos da

rede de distribuição no interior da industria. Durante uma vez por mês a

verificação “in loco” focalizará o sistema de captação, tratamento, reservatórios

e a rede de distribuição.

5.6.2. Verificação documental A verificação documental deve ser realizada mensalmente e consiste da


verificação “in loco” (diária e mensal) realizada pelo SIF.

6 - ÁGUAS RESIDUAIS As águas residuais devem ser recolhidas e direcionadas à central de

tratamento utilizando tubulação própria, perfeitamente identificada de forma a

evitar cruzamentos de fluxo



ou contaminação da água de abastecimento. O sistema de recolhimento de

água residual deve dispor de ralos sifonados que impeçam a presença de

resíduos sólidos e o refluxo de gases. A

tubulação interna deve possuir dimensões suficientes para conduzir a água

residual para os locais de destino. Os estabelecimentos devem possuir um

adequado sistema de drenagem dos pisos, especialmente em locais de

descarga de água e outros líquidos residuais.

6.1. Na verificação das águas residuais, a inspeção oficial deve observar: a) se o sistema de recolhimento de águas residuais é capaz de drenar todo o

volume produzido;

b) se o sistema de recolhimento de águas residuais não entra em contato com

água de abastecimento;

c) se o sistema de recolhimento de águas residuais não entra em contato com

equipamentos e utensílios;

d) se as instalações foram projetadas de forma a facilitar o recolhimento das

águas residuais;

e) se existe dispositivo que previna eventuais refluxos de águas residuais que

possam contaminar a rede de abastecimento

6.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade das águas residuais Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos registros



a) O sistema de escoamento das águas residuais é satisfatório?

b) O sistema de tubulação conduz as águas residuais ao destino correto?

c) O sistema de tubulação proporciona adequada drenagem dos pisos?

d) O sistema de tubulação é instalado de maneira a evitar o refluxo de águas e

gases?

e) Existe conexão cruzada com entre águas residuais e água de

abastecimento?

f) As águas residuais quando descarregadas diretamente no piso seguem em

contrafluxo com a área de produção?



6.3. Freqüência da verificação 6.3.1 – Verificação “in loco” A verificação “in loco” deve ser realizada diariamente 6.3.1 – Verificação documental A verificação documental deve ser realizada quinzenalmente e consiste da


verificação no local (diária e quinzenal) realizada pelo SIF.

7. CONTROLE INTEGRADO DE PRAGAS O programa de controle integrado de pragas deve ser planejado visando dois

objetivos principais:

(a) Evitar que o recinto industrial apresente um ambiente favorável à

proliferação de

insetos e roedores e;

(b) Evitar que eventuais pragas ingressem no recinto industrial.

Para atender o primeiro objetivo, este Elemento de Inspeção deve contemplar

procedimentos dirigidos à área externa. O acúmulo de água, resíduos de

alimentos, abrigos e focos de reprodução de insetos devem ser observados.

Para atender o segundo quesito a atenção deve ser dirigida para proteção de

janelas com telas, portas de vaivém, cortinas de ar, etc., ou seja, os chamados

meios de exclusão. A presença de insetos no recinto industrial é uma evidência

de que há falhas no sistema.

Insetos noturnos são atraídos por radiação Ultra Violeta emitida por lâmpadas

de vapor de mercúrio. Tais lâmpadas, portanto, devem ser evitadas,

especialmente nas proximidades das aberturas do estabelecimento. Lâmpadas

de vapor de sódio emitem quantidade reduzida de radiação UV e, por isso,

devem ser preferidas. Dispositivos de eletrocussão, freqüentemente utilizados

pelas indústrias, utilizam luz UV para atrair insetos. Tais equipamentos devem

ser instalados em locais que não permitam a sua visualização a partir da área

externa. A correta localização destes dispositivos também é importante para

evitar a eventual contaminação de matérias-primas, produtos, ingredientes e

embalagens e, portanto, não recomendada sua instalação nestes setores.



A industria devera monitorar diariamente o controle de pragas. Neste

monitoramento deverá ser realizada a inspeção do ambiente interno para

verificar indícios da presença de pragas, pela observação de pelos e fezes ou

do consumo de iscas. A utilização de dispositivos de captura de roedores no

interior da indústria é uma forma de monitorar a eficiência do programa.

No ambiente externo será verificada a presença de condições favoráveis ao

abrigo ou proliferação de pragas. Todos os achados deverão ser registrados

em formulário próprio. A revisão dos registros da empresa serve não só para

comprovar que o monitoramento do programa está sendo realizado na forma

prevista, mas, sobretudo, para avaliar as medidas corretivas adotadas quando

desvios são identificados.

7.1. Os procedimentos de inspeção do controle de pragas, devem observar: a) inspeção do ambiente externo visando identificar condições favoráveis ao

abrigo ou proliferação de pragas;

b) inspeção do ambiente interno visando a identificação de sinais indicativos da

presença de pragas;

c) revisão das armadilhas e iscas internas e externas;

d) revisão das barreiras (tela, portas, janelas e aberturas em geral).

e) revisão dos registros do estabelecimento.

7.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade no Programa de Controle Integrado de Pragas Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos registros

deve-se responder às seguintes questões, visando avaliar a conformidade


a) O estabelecimento possui programa de controle de pragas?

b) O estabelecimento possui programa escrito como parte das Boas Praticas

de Fabricação?

c) O programa de controle de pragas é monitorado regularmente?



d) As áreas externas são mantidas de maneira a evitar a proliferação de

insetos e roedores (sem a presença de monturos, restos de alimentos e

acúmulo de água, com a grama aparada e o pátio urbanizado)?

e) Todas as áreas internas do estabelecimento são mantidas de forma a evitar

o acesso e a proliferação de insetos e roedores?

f) Os produtos químicos utilizados no estabelecimento possuem autorização de

uso de produto? Estes documentos estão disponíveis nos locais necessários?

g) Os produtos possuem instruções de uso?

h) As substâncias são mantidas em locais adequados e sob controle restrito?

i) Existem dispositivos para controle de pragas na área externa e no perímetro

industrial?

j) Os produtos incluídos nos dispositivos apresentam proteção contra

intempéries e são renovados sistematicamente?

7.3. Freqüência da verificação 7.3.1. Verificação no local A verificação “in loco” deve ser realizada diariamente nas barreiras descritas

na opção “d” do item 7.1. A verificação das áreas externas será realizada

mensalmente e compreende a inspeção do ambiente na forma prevista nesta

Circular. Serão revisadas 10% das armadilhas.

7.3.2. Verificação documental A verificação dos registros deve ser realizada mensalmente, comparando os

achados da verificação “in loco” com os registros do estabelecimento.

8. LIMPEZA E SANITIZAÇÃO – PPHO Alguns países, ao revisarem suas legislações na busca de maior eficácia dos

procedimentos de inspeção, extraíram os procedimentos de limpeza dos

Programas de Boas Práticas – BPFs (GMPs) e os transformaram em programa

especial. Há razões para isso. A literatura internacional cita que grande parte

dos casos de toxi-infecções alimentares estão relacionadas com

contaminações cruzadas decorrentes de práticas inadequadas de limpeza dos

equipamentos e instrumentos de processo.

Os procedimentos de verificação deste programa já foram disciplinados pelo

DIPOA através da Circular n°201/97 DCI-DIPOA, modificada pela Circular



176/2005 CGPE/DIPOA. Vale a pena lembrar que, a verificação Oficial deste

programa é conduzida através da observação direta das Unidades de

Inspeção (UIs), as quais são definidas com base nos equipamentos do

processo e no tempo necessário (1 minuto) à execução da inspeção visual.

Durante a execução dessa inspeção, leva-se em consideração o espaço

tridimensional em que está inserido o equipamento ou parte, de forma que

sejam observados, além do equipamento envolvido, as estruturas superiores

(forro/teto, tubulações, vigas, etc.) paredes, piso (drenagem de águas

residuais, caimento etc.), enfim, todos os aspectos que de uma forma ou de

outra possam comprometer a inocuidade do produto que será processado.

O PPHO deve contemplar procedimentos de limpeza e sanitização que serão

executados antes do início das operações (pré-operacionais) e durante as

mesmas (operacionais). Em alguns estabelecimentos, nota-se que a indústria e

mesmo o próprio SIF, nem sempre tem uma visão muito clara do momento em

que deve ser executado o monitoramento e a verificação oficial,

particularmente dos procedimentos operacionais. Naturalmente, o

monitoramento e a verificação oficial devem ser executados logo após a

conclusão dos procedimentos de limpeza e tem como objetivo avaliar se os

mesmos foram corretamente executados. Isso é válido também para os

procedimentos operacionais. Assim, a verificação dos procedimentos

operacionais de limpeza deve ser executada logo após a aplicação dos

mesmos, de acordo com os programas das empresas.

Em alguns processos, como é o caso do abate, há particularidades que

dificultam a identificação do momento mais oportuno para a verificação dos

procedimentos de limpeza inseridos durante as atividades operacionais. Esse

aspecto merece comentários adicionais.

Normalmente, a indústria escolhe os intervalos dos turnos de trabalho para

introduzir os procedimentos rotineiros de limpeza e sanitização dos

equipamentos envolvidos no processo. De qualquer maneira, os programas

tecnicamente concebidos devem prever a limpeza de alguns equipamentos

durante a execução das operações. Facas, serras e alicates, no mínimo,

devem ser lavados e sanificados (através da imersão em esterilizadores 82º C



por 20 segundos) após cada operação. Também, durante os trabalhos pode

ocorrer uma contaminação mais extensa, por conteúdo gastrintestinal durante a

evisceração, ou por abscesso, durante a serragem das

carcaças e outros. Nestes casos, os equipamentos/instrumentos envolvidos

devem ser submetidos a uma limpeza e sanitização mais completa e eficiente

e, se for o caso, removidos da linha de produção. Nessas duas situações, a

verificação poderá ser executada tendo como base o PPHO ou através da

avaliação da execução das Boas Práticas de Fabricação (procedimentos

operacionais), dependendo de como a empresa aborda o assunto nos seus

programas de autocontrole.

A revisão documental deve focalizar o programa escrito e os registros

diários,

atentando-se para os achados registrados e para as medidas corretivas

aplicadas no caso da identificação de desvios e de falhas de aplicação do

programa. Medidas corretivas devem ser aplicadas não apenas com

relação aos equipamentos, instrumento e/ou utensílios de processo, mas

também considerar que o produto foi processado em equipamentos

apresentando condições sanitárias insatisfatórias. Deficiências críticas

ou repetitivas exigem a revisão do programa e a introdução de medidas

preventivas.

8.1. Procedimentos para identificação de não-conformidade no programa de PPHO Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos registros


desse Elemento de Inspeção. Essas questões focalizam quatro aspectos do

programa: Implementação e monitoramento, Manutenção, Ações Corretivas e

Registros.

I – Execução e monitoramento

a) O estabelecimento executou os procedimentos pré-operacionais, previstos

no PPHO, antes do inicio das operações?

b) Foram identificados resíduos de produtos ou equipamentos contaminados no

estabelecimento?



c) O estabelecimento aplica os procedimentos previstos no PPHO?

d) O Plano PPHO contempla a freqüência do monitoramento?

e) Mesmo que o plano não contemple a freqüência de monitoramento, o

estabelecimento supre esta deficiência com o monitoramento diário dos

procedimentos previstos no plano?

II – Manutenção

a) O estabelecimento, rotineiramente, avalia a eficiência do PPHO para

prevenir a contaminação direta dos produtos?

b) O estabelecimento realiza controle de superfícies ou adota outro

procedimento para avaliar se o PPHO é efetivo ?

c) Se ocorreram mudanças nas instalações e equipamentos, utensílios,

operações ou de pessoal, o PPHO foi revisado visando a manutenção da

eficiência?

d) O estabelecimento, rotineiramente, revisa os registros do PPHO para

determinar se há ocorrências de tendências que mostrem a necessidade de

revisão do Programa?

III – Ações corretivas

b) Se há contaminação direta ou outro tipo de alteração de produtos, o

estabelecimento implementa ações corretivas que restaurem as condições

sanitárias, previnam novas ocorrências, e apliquem o destino apropriado ao

produto?

c) As ações corretivas incluem a reavaliação e modificação do PPHO de forma

a melhorar a execução dos procedimentos quando necessário?

IV – Registros

a) O estabelecimento mantém registros suficientes, assinados e datados,

documentando a execução dos procedimentos previstos no PPHO?

b) Há funcionário responsável pela implementação e monitoramento dos

procedimentos previstos no PPHO? Os registros são assinados e datados por

esse funcionário?

c) Os registros são mantidos, no mínimo, por 12 meses no local de produção?

d) Os registros do PPHO refletem as condições higiênico-sanitárias do

estabelecimento?



e) Os registros estão disponíveis para a inspeção nos turnos seguintes?

8.2. Freqüência da verificação 8.2.1 – Verificação no local A verificação “in loco” deve ser realizada diariamente da forma prevista na

Circular 176/2005 CGPE/DIPOA. Em síntese, esta verificação consiste da

inspeção visual das UIs e da revisão dos registros das unidades sorteadas

devendo contemplar todos os turnos de trabalho. O formulário de registros da

verificação “in loco” é o modelo 01/PPHO.

8.2.2. Verificação documental Durante 06 meses, esta verificação será realizada semanalmente. A verificação documental consiste da revisão de todos os registros do PPHO do estabelecimento, incluindo o próprio Plano e todos os registros gerados no período. Este procedimento tem por objetivo avaliar a implementação do programa pelo estabelecimento e por isso, os documentos relacionados com o monitoramento, manutenção do programa, ações corretivas e manutenção dos registros devem ser revisados. Nesta verificação também devem revisados os documentos relativos aos Procedimentos Sanitários Operacionais (PSO) do estabelecimento.

O formulário de registros da verificação documental é o modelo 02/PPHO

9. HIGIENE, HÁBITOS HIGIÊNICOS E SAÚDE DOS OPERÁRIOS. a) Limpeza Todo o pessoal que trabalha direta ou indiretamente na obtenção, preparação,

processamento, embalagem, armazenagem, embarque e transporte de

produtos cárneos, as superfícies que contatam com alimentos e material de

embalagem, devem ser objeto de práticas higiênicas que evitem a alteração

dos produtos.

A limpeza sistemática das mãos e antebraços, das superfícies e de recipientes

de acondicionamento, contempladas com a seguinte desinfecção, é requisitos

básicos para garantia da inocuidade dos produtos. Os procedimentos de

lavagem e desinfecção devem levar, no mínimo, 20 segundos e cuidados

especiais dirigidos aos cantos das unhas e espaços interdigitais.



O uso de luvas e máscaras contribui para uma melhor condição sanitária da

manipulação da carne e produtos cárneos. A higiene corporal cotidiana e

exercício sistemático de hábitos higiênicos, como não coçar locais contra-

indicados, não espirrar ou falar sobre matérias-primas e outros, contribuem,

sobremaneira, para a preservação da sanidade do produto.

Operários que trabalhem em setores como a triparia, bucharia e outros, em que

se manipulem ou exista risco de lidar com agentes contaminantes devem

praticar hábitos higiênicos com mais freqüência e usar luvas para proteção das

mãos. Estas pessoas não devem trabalhar ou circular em setores que se

trabalha diretamente com matéria-prima ou produto.

Os operários devem lavar as mãos e antebraços à entrada e saída das seções,

a intervalos regulares e sempre que for necessário. Operários que trabalham

na matança devem lavar mãos e antebraços tão freqüentemente quanto

necessário e, em determinados setores, protegidos com avental plástico tão

envolvente quanto à possibilidade de se sujarem com sangue.

No abate as facas devem ser higienizadas a cada uso e os operários disporem

de dois desses instrumentos para uso alternativo. A higienização dos

instrumentos de trabalho será precedida de lavagem dos mesmos e far-se-á

em esterilizadores com temperatura mínima de 82,2 ºC (180 ºF), por um tempo

mínimo de 15 segundos. Da mesma forma, ganchos utilizados no abate, como

os que prestam para pendurar cabeça, devem ser higienizados nas mesmas

circunstâncias.

Mais eficiente e funcional que os esterilizadores móveis da desossa é a central

de esterilização anexa ao setor, pois permitem a troca de facas de cabo de

cores diferentes a períodos regulares, à não geração de vapor em sala com

temperatura controlada e garantia de que os citados instrumentos são

corretamente higienizados.

b) Uniformes e acessórios (aventais e outros) Os uniformes e acessórios usados pelo operariado no trabalho devem ser de

cor clara, trocados diariamente, ou se for o caso, com mais freqüência, em

razão do local de trabalho e da condição higiênica.



No caso, por exemplo, das instalações de carne cozida e congelada, cada vez

que se adentra ao setor restrito, deve ser praticada a troca de uniforme,

precedida do banho do chuveiro.

c) O controle de saúde do operário O controle de saúde do operário é condição vital para a sua participação na

indústria de alimentos, vez que doenças infecciosas, lesões abertas,purulentas,

portadores inaparentes ou assintomáticos de agentes causadores de

toxinfecções e outra fonte de contaminação, podem causar a inocuidade do

produto. Essas pessoas devem ser afastadas do serviço, enquanto portadores

de causa que, as afastaram.

Face à natureza das matérias-primas manipuladas em determinadas seções

(como a triparia, bucharia e outras), no qual lida-se com flora bacteriana que

não deve ser transmitida a matéria prima “in natura”, os operários desses

setores não podem trabalhar, em hipótese alguma, na desossa, processamento

e embalagem de carnes.

O estabelecimento deve colocar a disposição da Inspeção Federal toda a

documentação referente ao controle da saúde do operariado, para consulta

quando necessário e fornecer,regularmente, uma relação das pessoas, por

seção, com a validade regular dos atestados de saúde.

9.1. No controle da higiene, hábitos higiênicos e saúde dos operários a Inspeção Federal deve observar. a) Se todo pessoal que trabalha, direta ou indiretamente, com as matérias

primas ou produtos em quaisquer fases do processo, exercitam práticas

higiênicas que possam evitar a alteração de produtos.

b) Se os hábitos higiênicos, como a lavagem e desinfecção de mãos e

antebraços à entrada das seções, a higiene corporal e outros, estão sendo

praticados, sistematicamente pelo operariado.

c) Se os operários que trabalham em setores que lidam com os produtos de

alta carga bacteriana não são utilizados em atividades em que se manipulam

carnes e produtos cárneos.

d) Se uniformes e acessórios usados pelo operariado mostram limpeza



necessária e irrepreensível nos setores em que se trabalha com a “carne in

natura” são trocados e identificados nos períodos previstos e restritos às

atividades e áreas previstas.

e) Se nas instalações da área restrita de carne cozida e congelada, são

obedecidas fielmente, todos os procedimentos de higiene exigidos para o

ingresso no setor.

f) Se todos os operários que trabalham no interior da indústria são

portadores de atestado de saúde atualizados para o exercício de

manipulação de alimentos.

g) Se a ocorrência de doenças infecciosas, lesões abertas, purulentas,

portadores inaparentes ou assintomáticos de agentes de toxinfecções

alimentares e semelhantes, implicam no afastamento temporário de

operários implicados em atividades com matérias-primas ou produtos

cárneos.

9.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade do Programa Higiene, Hábitos Higiênicos e Saúde dos Operários. Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos registros

deve-se responder as questões a seguir, visando avaliar a conformidade desse


a) Os operários que manipulam produtos entram em contato com superfícies

em que se preparam alimentos e embalagens, praticam rotineira e

adequadamente hábitos de higiene?

b) Os uniformes e acessórios (tais como aventais, calças, gorros e máscaras)

utilizados na atividade diária são trocados diariamente, ou se necessário, a

intervalos menores? Quando descartáveis, são desprezados após o uso

regular?

c) As pessoas, incluídas as da Inspeção Federal, com lesões de pele abertas,

purulentas, doenças infecciosas, portadores inaparentes ou assintomáticos de

agentes de toxinfecções ou outra fonte de contaminações, só afastadas do

serviço em áreas que possam comprometer o produto, enquanto portadores da

causa que afastaram?



d) Operários que trabalham em setores de alta carga bacteriana (bucharia,

triparia e outros) não estão trabalhando também ou circulando em áreas de

produtos comestíveis sem restrições?

e) A higienização dos instrumentos de trabalho, precedida de lavagem, a

intervalos regulares e conforme o setor de atividade, está sendo rigorosamente

praticada? A ocorrência de fatos mais graves de contaminação desses

instrumentos e equipamentos, como a abordagem de um foco purulento,

determina a interrupção momentânea da atividade, para as providências que

urge serem tomadas?

f) Os esterilizadores fixos ou móveis estão sendo utilizados, a temperatura

mínima exigida (82,2ºC), com renovação contínua da água, pelo operariado e o

pessoal da Inspeção Federal?

g) As práticas higiênicas exercitadas pelo operariado e a higiene das

operações na “área restrita” estão sendo observadas na produção de carne

cozida congelada?

Nas áreas anexas a restrita da carne cozida congelada estão se praticando

medidas de segurança para garantir os requisitos exigidos ao ingresso de

pessoal no setor?

h) O operariado e os funcionários da Inspeção Federal que estão trabalhando

na atividade diária do estabelecimento são portadores de atestado de saúde

atualizado para o exercício de manipulação de alimentos e tem

acompanhamento médico permanente para flagrar eventuais alterações de seu

estado sanitário? Ao início dos trabalhos e à entrada das seções, a Inspeção

Federal verifica a ocorrência de alterações na saúde do operariado (mãos e

outros) bem como a presença de adornos?

9.3. Freqüência da verificação 9.3.1. Verificação no local A verificação “in loco” deve ser realizada diariamente focalizando hábitos

higiênicos e higiene pessoal dos funcionários.

9.3.2. Verificação documental A verificação dos registros do estabelecimento relacionadas com o item

anterior deve ser realizada mensalmente. Os documentos referentes aos



exames médicos e condição de saúde dos funcionários devem ser revisados

mensalmente. 10. PROCEDIMENTOS SANITÁRIOS DAS OPERAÇÕES Neste item a Inspeção Oficial deve focalizar as condições higiênico-sanitárias

das operações industriais. O foco da inspeção depende do tipo de processo e

de suas particularidades. De maneira geral, há quatro princípios gerais que

devem receber atenção especial:

a) Todas as superfícies dos equipamentos, utensílios e instrumentos de

trabalho que entram em contato com alimentos devem ser limpos e sanitizados

visando evitar condições que possam causar a alteração dos produtos;

b) Todas as instalações, equipamentos, utensílios e instrumentos que não

entram em contato direto com os produtos, mas estão, de alguma forma,

implicadas no processo, devem ser limpas e sanitizados, na freqüência

necessária, com o objetivo de prevenir a ocorrência de condições higiênico-

sanitárias insatisfatórias;

c) Os agentes de limpeza, sanitizantes, coadjuvantes tecnológicos e outros

produtos químicos usados pelo estabelecimento devem ser seguros (atóxicos)

e efetivos sob condições de uso. Estes agentes devem ser usados,

manipulados e armazenados de maneira a evitar a eventual alteração dos

produtos ou propiciar condições não sanitárias. As Autorizações de Uso dos

Produtos (AUPs) devem estar disponíveis para avaliação da Inspeção Oficial.

d) Os produtos devem ser protegidos de eventuais alterações durante a

recepção, processamento, manipulação, armazenamento, expedição e

transporte.

10.1. Na avaliação dos Procedimentos sanitários do estabelecimento, o inspetor deve observar: a) a limpeza e utilização dos equipamentos, utensílios e instrumentos de

trabalho durante as operações nas diversas seções do estabelecimento;

b) cada etapa do processo visando identificar eventuais falhas e/ou

imperfeições operacionais que possam comprometer as condições higiênico-

sanitárias do produto.



Esta avaliação deve compreender os equipamentos, utensílios, instrumentos

de trabalho e estruturas do setor na qual está inserida a operação;

c) o ambiente onde as matérias-primas, ingredientes, equipamentos e material

de embalagem estão acondicionados para identificar fatores de risco que

possam comprometer as condições higiênico-sanitárias da produção;

d) a correta separação e identificação de produtos comestíveis e não

comestíveis.

e) as condições da matéria-prima quanto a sua origem, sanidade,

rastreabilidade, temperatura e outros controles (maturação e pH), bem como o

fluxo contínuo da produção de forma a prevenir acúmulos indesejáveis de

produtos que possam promover alterações nos mesmos.

10.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade das Condutas Sanitárias das Operações. Após a execução dos procedimentos descritos anteriormente e a revisão dos

registros deve-se responder às questões a seguir, visando avaliar a


A avaliação das condutas sanitárias das operações é uma tarefa complexa,

exigindo o domínio de conhecimentos técnico-científicos do processo de

produção envolvido, além de experiência profissional. Assim, os servidores

encarregados dessa tarefa devem conhecer as

implicações de cada operação ou fase do processo na inocuidade do produto

final.

Neste documento não cabe a análise detalhada de cada fase ou etapa de

elaboração dos diversos produtos de origem animal, devendo o inspetor valer-

se da sua experiência e das informações disponíveis na literatura para realizar

este exame. A seu tempo, estes pormenores serão disponibilizados

individualmente para cada tipo de processo.

Nas atuais circunstâncias, as respostas às questões que se seguem auxiliam

na identificação de eventuais não-conformidades:

(a) Todas as superfícies que têm contato direto com os produtos como,

equipamentos, utensílios ou instrumentos de trabalho (facas, ganchos e outros)



são limpas e sanitizadas com a freqüência necessária para evitar condições

anti-higiênicas ou a alteração dos produtos?

Nota: em alguns estabelecimentos esses requisitos são contemplados no plano

do PPHO.

(b) Equipamentos, utensílios e dispositivos acessórios (como torneiras,

esterilizadores, válvulas de vapor, mangueiras e outros), que não entram em

contato direto com os produtos, são limpos e mantidos em condições

higiênicas?

(c) Os agentes de limpeza, sanitizantes e produtos químicos (lubrificantes e

outros) utilizados no estabelecimento são atóxicos, não transferem odor ou

sabor estranho aos produtos e são efetivos sob as condições previstas de uso?

(d) Os coadjuvantes de tecnologia e demais ingredientes que entram na

preparação ou formulação do produto são inócuos, empregados nas

quantidades previstas e estão sob controle estrito do estabelecimento?

(e) O estabelecimento dispõe de documentos que confirmam a adequação dos

produtos químicos usados no ambiente de processamento de alimentos?

(f) Durante a obtenção da matéria-prima, as operações são executadas de

forma a prevenir a contaminação do produto (evitando contato com

plataformas, colunas, paredes e outras superfícies)?

(g) Nas etapas de manipulação e processamento, as operações são

executadas de forma a prevenir a contaminação do produto (evitando acúmulo

de produto, contaminações cruzadas, contrafluxos e embalagens

desprotegidas)?

(h) Há compatibilidade dos produtos armazenados no mesmo ambiente, quanto

a sua natureza, temperatura e embalagens?

(i) Os produtos, logo após sua obtenção, recebe embalagem primária

previamente a secundária?

(j) A embalagem secundária é realizada em ambiente separado e com

temperatura controlada?

(k) As embalagens secundárias são previamente aprovadas, de primeiro uso,

de modo a garantir as características gerais do produto (inocuidade e odor) e

também oferecer resistência no transporte e armazenagem?



(l) Os recipientes são resistentes durante a sua utilização, não alteram as

características gerais do produto, são de fácil limpeza e encontra-se em bom

estado de conservação?

(m) Os produtos são armazenados observando a separação estrita por destino,

lote ou partida, a liberação preferencial dos produtos mais antigos, permite um

exercício da rastreabilidade e ainda são objetos de um inventário permanentes

e dinâmicos, com identificação imediata de sua localização, através “layout”

específico?

(n) A permanência de produtos na expedição observa o tempo estrito

necessário as operações de revisão de suas condições higiênico-sanitárias,

bem como do atendimento dos requisitos de identificação e certificação

exigidos?

(o) O trânsito de produtos frigorificados, inclusive na expedição, ocorre em

ambientes com temperatura controlada?

(p) Os veículos de transporte e contentores de produtos são projetados,

construídos e dotados de equipamentos que assegurem a manutenção da

temperatura, a ordenação das carnes no seu interior possuam paredes lisas,

de fácil limpeza, que não alterem as características originais do produto,

vedados perfeitamente ao ingresso de pragas e estanques ao escoamento de

líquidos?

(q) Os veículos de transporte e contentores de produtos estão limpos,

higienizados, com equipamentos de frio e de controle da temperatura em

funcionamento, se for o caso, e sem o permeio de produtos de naturezas

distintas (resfriados, congelados,conservas, produtos de salsicharia e outros)?

(r) O transporte de quartos e grandes cortes são realizados com as peças

suspensas no veículo sem roçar no piso e com este devidamente forrado para

evitar a eventual contaminação das carnes?

10.3- Freqüência da verificação 10.3.1 – Verificação no local A verificação “in loco” dos Procedimentos Sanitários Operacionais (PSOs) deve

ser realizada diariamente, no mínimo, uma vez em cada turno de trabalho,

contemplando, 20% das operações industriais que apresentam riscos



sanitários em cada setor. No caso do abate enfatizar as operações de esfola e

evisceração. Os horários em que são realizadas as verificações devem ser

alternados, evitando-se horários prefixados.

O formulário de registros da verificação “in loco” é o modelo 01/PSO

10.3.2. Verificação documental O formulário de registros da verificação documental é o modelo 02/PSO.

11. CONTROLE DE MATÉRIAS-PRIMAS, INGREDIENTES E MATERIAL DE EMBALAGEM. Tudo aquilo que entra na composição dos produtos e/ou que entra em contato

direto com os produtos deve ser avaliado, sistematicamente, quanto à sua

inocuidade.

Nesse contexto, já foram abordados os Elementos de Inspeção dirigidos à

manutenção das instalações e dos equipamentos industriais, do ponto de vista

da transferência de substâncias indesejáveis à produção, isto é, substâncias

que fazem parte da composição dos materiais utilizados na construção das

instalações e equipamentos. O controle da contaminação foi inserido no

Programa de Limpeza (PPHO) pelas razões já expostas.

As implicações das matérias-primas, ingredientes e embalagens,

necessariamente, são avaliados na análise de perigo do Plano APPCC.

Durante a recepção e, normalmente, são identificados como Pontos Críticos de

Controle (PCC) ou apenas como Ponto de Controle (PC). Com esta última

abordagem, a verificação dos aspectos relacionados deve ser realizada através

do Elemento identificado como Conduta Sanitária durante as Operações.

Os estabelecimentos devem dispor na recepção de animais de documentos

que informem detalhes sobre a produção primária como a identificação de

origem, a alimentação, o manejo e o perfil sanitário dos animais e da região e a

identificação do responsável técnico pela sanidade do rebanho. Na

identificação da origem deve ser explicitado o nome do proprietário, da

propriedade rural, de sua localização e de sua

vinculação ao Sistema Brasileiro de Identificação e Certificação de Origem

Bovina e Bubalina - SISBOV. Na alimentação deve ser mencionado o tipo de

alimento fornecido aos animais, seja ele constituído por pastagens e eventuais



suplementações. No manejo e perfil sanitário dos animais e da região devem

ser relatados todos os procedimentos preventivos da saúde animal

(vacinações, vermifugações), tratamentos terapêuticos, períodos de carência e

outros, bem como os programas sanitários em desenvolvimento e

“status” da região. O responsável técnico pela sanidade do rebanho deve

atestar todas as assertivas contidas nas referidas informações.

Na recepção de carne é indispensável o acompanhamento simultâneo da

certificação de origem da matéria-prima, que deve fornecer indicações

fidedignas sobre a identificação da origem, das habilitações, de detalhes sobre

o transporte, destino, temperaturas, volume, produção e outros. O Documento

da rastreabilidade (Documento de Identificação Animal - DIA) está incluído

também na recepção dos animais.

A condição sanitária das carnes também é objeto de controle na recepção das

matérias-primas, como condição de ingresso e liberação para armazenamento

ou posterior manipulação e/ou processamento.

Os procedimentos da Inspeção Oficial não devem se restringir à etapa de

recepção é importante contemplar também as condições de armazenamento

das carnes.

A verificação das mesmas permite extrair várias informações, mas, para isso, é

necessário atentar para os seguintes aspectos:

- Integridade das embalagens;

- Presença de manchas que podem ser correlacionadas com variações de

temperatura, particularmente em carnes congeladas;

- Identificação do produto;

- Compatibilidade da temperatura ambiente com as características do produto;

- Riscos de contaminação cruzada.

As condições de manipulação dos produtos embalados, em todas as fases do

processo, devem ser cuidadosamente observadas. As operações de

transferência desses produtos entre dependências e por ocasião da recepção e

da expedição, bem como o seu manejo nos locais de estocagem, inclusive

câmaras frias, caso não executadas de forma adequada, podem ser causa

importante de danos à embalagem e, conseqüentemente, exposição do



conteúdo a todo tipo de perigo (biológico, físico e químico). Neste caso, a

operação de empilhadeiras deve merecer particular atenção, pois não é raro o

“garfo” desse equipamento atingir e romper as embalagens dos

produtos. Também estrados em más condições, notadamente os de madeira,

podem constituir riscos às embalagens (lascas de madeira, pregos salientes,

etc.);

O armazenamento das embalagens deve ser praticado de forma a evitar que

eventuais perigos biológicos, físicos ou químicos sejam introduzidos nessa

etapa. Assim, esse material deve ser mantido em ambiente limpo, seco e

protegido de poeira, insetos, roedores ou de outros fatores que podem

acarretar a contaminação ou alteração por produtos químicos.

As embalagens primárias, ou seja, aquelas que entram em contato direto com

os produtos exigem cuidados especiais. Em razão da sua função, devem ser

tratados da mesma forma que os produtos alimentares. Assim as embalagens

primárias e secundárias devem ser armazenadas em local separado dos

demais depósitos, mantidas dentro das embalagens originais, protegidas de

contaminações ambientais, além de serem previamente autorizadas para o uso

a que se destinam, inócuas e sem perigo de alterar as características originais

do produto.

Para os ingredientes são exigidas as mesmas condições ambientais e também

os mesmos requisitos de identificação previstos para a matéria-prima.

Embalagens dos ingredientes danificadas ou com presença de manchas

podem significar condições inadequadas de armazenamento. Por necessidade

da manutenção de sua inocuidade e qualidade, os ingredientes devem ter o

seu uso autorizado, acondicionados em embalagens fechadas, mantidos em

ambientes separados, próprios a sua melhor conservação, protegidos de

inconvenientes microbiológicos e ainda possuir indicações oficiais

perfeitamente comprovadas para o seu emprego. Embalagens primárias,

secundárias ou de ingredientes danificadas ou com alterações no seu aspecto

original, significam condições inadequadas de manipulação ou armazenamento

e implicam na sua desclassificação para o uso previsto.

11.1. No controle de matérias-primas, ingredientes e embalagens no



estabelecimento, a inspeção deve observar: a) Se a recepção e armazenagem de matérias-primas, embalagens e

ingredientes estão conformes com os padrões e parâmetros de inocuidade e

qualidade dos mesmos;

b) Se as distintas habilitações estão perfeitamente lançadas no certificado de

trânsito de produtos e se correspondem à realidade.

c) Se na recepção, as matérias-primas, embalagens e ingredientes foram

controlados, na sua totalidade, pelo estabelecimento no que respeita a sua

inocuidade e qualidade e registrados em boletim.

d) Se os parâmetros mensurados atendem aos requisitos mínimos

estabelecidos para os referidos produtos, de forma a preservar a saúde do

consumidor e a qualidade do produto final;

e) Se na amostragem recolhida pela Inspeção Federal para monitoramento das

mercadorias, os resultados obtidos espelham panorama compatível com os

controles realizado pela empresa e estão registrados em boletim de

recebimento desse material;

f) Se os resultados obtidos pela Inspeção Federal são compatíveis com os

colhidos pelo estabelecimento;

g) Se as matérias-primas e produtos recebidos estão devidamente

identificados;

h) Se os veículos de transporte de matérias-primas e produtos mostram-se em

boas condições de conservação, apresentam ordenação dos produtos no seu

interior, tem registros de controle da temperatura no transporte, são vedados

ao ingresso de pragas e sujidades e são estanques ao escoamento de líquidos;

i) Se as embalagens recebidas têm autorização para uso, estão íntegras e tem

características indispensáveis à proteção dos produtos;

j) Se o suprimento de embalagens secundárias para o setor respectivo é feito

ordenadamente e na quantidade necessária, suficiente e compatível com o

fluxo de produção;

k) Se na embalagem de produtos exportados para países que exigem a

etiqueta,lacre, a mesma foi aposta convenientemente;

l) Se na embalagem de outros produtos destinados a mercados específicos as



identificações exigidas são apostas na caixa, como por exemplo a tipificação

para o Chile.

11.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade do Programa de Controle de matéria-prima, ingredientes e embalagens. Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos registros



Matéria-Prima a) As matérias primas contidas nos veículos de transporte são acompanhadas

do respectivo certificado sanitário, em que esteja preenchido todos os detalhes

pertinentes à sua correta identificação, inclusive as suas eventuais

habilitações?

b) As matérias-primas recebidas têm seu destino corretamente observado

durante o processamento, conforme habilitação lançada na certificação? O

estabelecimento mantém documentação que evidencie essas circunstâncias?

c) O estabelecimento tem conhecimento que há necessidade de evidenciar,

quando necessário, a habilitação em questão e que a sua desobediência

implica em falta gravíssima?

d) As matérias-primas apresentam as embalagens íntegras e, se rompidas,

ainda estão protegidas por película plástica?

e) As embalagens apresentam acúmulos sanguinolentos que evidenciem

variações de temperatura? O estabelecimento tomou as medidas corretivas e

implantou preventivas para evitar a sua recorrência?

f) As matérias-primas e produtos são mantidos em temperaturas compatíveis

com a sua natureza (resfriadas, congeladas e outras) e de forma organizada

que permita bons procedimentos de inspeção?

g) Os produtos armazenados em mesmo ambiente apresentam compatibilidade

e estão separados por habilitação?

Ingredientes



h) Os ingredientes são manipulados e empregados de acordo com as

instruções de uso na formulação aprovada e mantidos no local de preparação

do produto em quantidades suficientes ao seu consumo por períodos restritos?

i) O emprego de aditivos de uso restrito e controlado como nitrito é objeto de

controle operacional e documental?

j) Os ingredientes são armazenados em local separado, mantido em condição

higiênicas e, se preparados previamente, o suficiente em porções para cada

uso?

k) Na ocorrência de desvios quanto ao emprego de ingredientes, estão sendo

tomadas todas as medidas corretivas e preventivas cabíveis que evitem sua

recorrência?

l) A embalagem original que acondiciona o ingrediente o acompanha até o

ambiente de preparação do produto?

m) As matérias-primas e produtos com embalagens rompidas ou acúmulos

sanguinolentos são reavaliados quanto ao seu destino?

11.3. Freqüência da verificação 11.3.1 – Verificação no local Reinspeção de 10% das entradas de matéria-prima e comparação com

registros correspondentes. A reinspeção da matéria-prima deve focaliza sua as

condições higiênicosanitárias, limites críticos relacionados com a temperatura,

condições de embalagem , identificação e rotulagem. Com freqüência

quinzenal deve ser realizada a verificação das condições de armazenamento

tanto das matérias-primas como dos ingredientes material de embalagem.

11.3.2. Verificação documental A verificação documental deve ser realizada quinzenalmente e consiste da


verificação “in loco” ( diária e quinzenal) realizada pelo SIF.

12. CONTROLE DE TEMPERATURAS O controle de temperaturas é essencial à indústria de alimentos para garantir a

inocuidade e qualidade dos produtos e, por esta razão, deve merecer uma

atenção especial. A referência isolada à temperatura significa que se trata da



mensurada no ambiente, ou seja, nas câmaras em geral, na sala de

preparação de produtos, na desossa e outros, ao passo que a temperatura

da matéria-prima ou produto é quase sempre objeto de PC ou PCC.

Os estabelecimentos devem dispor de registros dessas temperaturas,

preferencialmente, na forma de cartas contínuas ou, em formulários com

anotações registradas no menor intervalo de tempo possível. Nas câmaras

frigoríficas em geral, os intervalos de registros não devem ser superiores a 1

(uma) hora. O registro da variação em tempo reduzido permite identificar a

tendência de eventuais desvios e conduzir as medidas de controle que evitem

o crescimento exponencial de patógenos. Esta é a razão pela qual os registros

contínuos (termógrafos) são preferidos.

A mensuração da temperatura dos ambientes deverá ser realizada de duas a

quatro vezes por dia pela Inspeção Federal.

12.1. No controle de temperaturas no estabelecimento, a inspeção deve observar: a) Se as temperaturas de referência para o controle das etapas do processo

são fundamentadas em bases técnico-científicas e dispositivos regulamentares;

b) Se o estabelecimento está efetuando todas as mensurações de

temperaturas indispensáveis ao controle do processo em todas as suas etapas,

na freqüência e no número previsto;

c) Se os instrumentos e dispositivos de controle de temperaturas são

sistematicamente aferidos e calibrados e se há registros comprobatórios

dessas operações;

d) Se há registros contínuos, à medida do possível e progressivos dos

controles de temperaturas;

e) Se há compatibilidade no cotejo sistemático dos controles de temperatura

realizadas pelos estabelecimentos, com os realizados pela IF;

f) Se para as não conformidades observadas pelo estabelecimento foram

adotadas as medidas corretivas pertinentes, as preventivas que se impõem e

ainda se as mesmas tem consistência técnico-científica;



g) Se o controle de temperatura de produtos não estiver previsto como PC ou

PCC e, portanto, não estiver incluído na APPCC, deve-se aproveitar esta

oportunidade para fazê-lo.

12.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade do Programa de controle de temperaturas Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos registros



a) O estabelecimento está realizando, com eficiência e regularidade, todos os

controles de temperaturas, atendendo aos parâmetros propostos?

b) Todos os ambientes de trânsito de matérias-primas e produtos, a partir do

seu resfriamento, tem temperaturas controladas, dentro dos parâmetros

fixados?

c) As temperaturas dos referidos ambientes são mantidas com uniformidade,

sem oscilações consideráveis durante todo o processo?

d) As oscilações indesejáveis ou as não conformidades de temperatura são

objeto de medidas corretivas e preventivas de novos desvios?

e) O cotejo dos registros da temperatura do estabelecimento e da Inspeção

Federal mostra-se compatível, de forma a garantir o desenvolvimento de um

monitoramento

correto?

f) As temperaturas dos produtos para os quais não se tem referência no

APPCC,garantem a inocuidade e qualidade para o seu processamento ou

consumo direto?

12. 3. Freqüência da verificação 12.3.1 – Verificação no local Temperatura que representam limites critico de PCCs são registradas durante

a verificação dos mesmos. Nas outras situações a temperatura de ambientes

controlados devem ser verificadas diariamente, no mínimo, em três momentos

diferentes ao longo da jornada de trabalho

12.3.1 – Verificação documental



A verificação documental deve ser realizada semanalmente e consiste da



13. CALIBRAÇÃO E AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE DE PROCESSO É fundamental a existência e funcionamento de um plano de aferição e

calibração de instrumentos e dispositivos de controle de processo. A revisão

dos registros de calibração e aferição desses instrumentos é um dos elementos

de verificação do plano APPCC e como tal deve estar prevista no plano.

A aferição é desenvolvida dentro nas atividades de rotina do estabelecimento,

onde os instrumentos de controle do processo (ex. termômetros ) são aferidos

em espaço de tempo pré determinado e baseado em padrão estabelecido. A

pré-aferição é feita no próprio estabelecimento e quando se detecta uma falha

no instrumento, devem ser adotados procedimentos, previstos, impedindo o

seu uso, a fim de evitar que a produção seja monitorada de forma imprecisa.

Os registros da aferição devem estar disponíveis para a verificação

oficial. A etapa de calibração dos instrumentos de controle de processo é executada

independentemente das ações executadas na aferição. É realizada,

preferencialmente, para o ajuste dos instrumentos aos padrões referenciais

(standard), servindo de balizamento para a aferição. A calibração nem sempre

é executada nas dependências do estabelecimento e as vezes, faz-se

necessário o envio do instrumento para instituições especializadas e

credenciadas por organismos oficiais para realização destes serviços. Em qualquer situação, a empresa inspecionada deverá apresentar o respectivo certificado de calibração, os quais serão avaliados pelo SIF.

13.1. No controle da aferição e calibração a Inspeção Federal deve observar: a) Se há um programa escrito de aferição e calibração dos instrumentos de

controle os processos que está funcionando perfeitamente.

b) Se o estabelecimento dispõe de registros de acompanhamento dispõe de

registros do acompanhamento regular da aferição e calibração dos



instrumentos de controle dos processos e estão disponíveis para a verificação

oficial.

c) Se a revisão dos registros de aferição e calibração está inserida no

programa APPCC.

d) Se as atividades de calibração estão sendo realizadas em instituições

especializadas, credenciadas oficialmente e providas das devidas certificações.

13.2. Procedimentos para a Aferição e Calibração de Instrumentos de Controle do Processo Após a execução dos procedimentos para a aferição e calibração dos

instrumentos de controle do processo deve-se responder as questões a seguir,

visando avaliar a sua conformidade.

a) As prescrições inseridas no programa APPCC estão sendo cumpridas,

corretamente e na freqüência prevista pelo estabelecimento?

b) As aludidas prescrições são objetos de rigorosos registros e estes são

realizados pela IF? Há referência, ocorrência de medidas preventivas e

corretivas, no caso de desvios?

c) Há certificados que comprovem a calibração de instrumentos de controle do

processo em instituições especializadas?

d) Os instrumentos de controle do processo estão corretamente identificados?

e) Procede-se rotineiramente ao cotejo entre as temperaturas mensuradas,

simultaneamente, por termômetro e termorregistrador?

13. 3. Freqüência da verificação 12.3.1 – Verificação no local A verificação no local das condições dos instrumentos utilizados no controle do

processo deve ser realizada semanalmente. 12.3.2 – Verificação documental A verificação documental também deve ser realizada semanalmente e consiste

da revisão dos registros do estabelecimento para comparação com achados da

verificação “in loco”( diária e quinzenal) realizada pelo SIF.

14. VERIFICAÇÃO DO PROGRAMA DE APPCC Neste item a Inspeção Oficial tem por objetivo avaliar a implantação do

Programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).



Inicialmente, é preciso conhecer todas as particularidades do Programa,

específico para cada processo, a forma de monitoramento, os limites e a

freqüência com que os procedimentos de controle são executados.

14.1. Durante a verificação Oficial deve-se avaliar se o Programa APPCC atende as exigências da legislação. Esta verificação inclui: a) verificação do Programa APPCC imediatamente após qualquer modificação;

b) verificação dos registros de monitoramento dos PCCs;

c) verificação da adequação e aplicação das medidas corretivas adotadas

quando ocorrem desvios;

d) verificação da pertinência dos limites críticos estabelecidos;

e) verificação de outros registros pertinentes ao Programa APPCC;

f) observação direta e ou mensuração do limite crítico do PCC;

g) avaliação de resultados de análises correlacionando-os com padrões de

inocuidade.

14.2. Procedimentos para identificação de não-conformidade no Programa APPCC Após a execução dos procedimentos de inspeção e a revisão dos registros



I – Análise de perigos

a) O estabelecimento realizou a análise de perigos?

b) O estabelecimento identificou todos os perigos que podem ocorrer?

c) A análise de perigo identifica as medidas preventivas que serão aplicadas?

d) A análise de perigo dispõe de um diagrama de fluxo que descreve as etapas

de elaboração do produto?

e) A análise de perigo identifica a sua provável utilização ou os consumidores

do produto final?

f) O resultado da análise de perigo revela que existe(m) perigo(s) com risco

significativo que justifique(m) PCC(s)?

g) O estabelecimento tem um plano descrito para cada um de seus produtos?

h) O estabelecimento realizou a validação do Programa APPCC visando

determinar se o mesmo atende os objetivos propostos?



i) Os registros do estabelecimento incluem diversos resultados que atestam o

monitoramento do(s) PCC(s) e a conformidade com os limites críticos?

j) O estabelecimento dispõe de resultados subseqüentes que justifiquem a

adequação das medidas corretivas visando atingir o controle do PCC após a

ocorrência de desvios?

II - Monitoramento

a) O plano APPCC lista os procedimentos de monitoramento e a freqüência

que será usada para monitorar cada PCC visando assegurar a sua

conformidade com limites críticos?

b) Os procedimentos de monitoramento estão sendo executados na forma e

freqüência previstas no plano APPCC?

III – Verificação

a) O plano APPCC prevê procedimentos e freqüências de aferição e calibração

de instrumentos de monitoramento de processos?

b) O plano APPCC prevê procedimentos e freqüências para observações

diretas das atividades de monitoramento e ações corretivas?

c) O plano APPCC lista os procedimentos e freqüências para revisão dos

registros gerados e os aplica conforme previsto?

d) O plano APPCC lista os procedimentos de amostragem como atividade de

verificação?

e) A calibração dos instrumentos de monitoramento de processo é realizada na

forma prevista no plano?

f) As observações geradas pela observação direta (“in loco”) são realizadas de

acordo com o previsto no Plano APPCC?

g) Os registros gerados no monitoramento (PCCs e seus limites críticos, a

anotação de temperaturas e outros valores quantificáveis, como previsto no

plano APPCC, a calibração de instrumentos, ações corretivas tomadas, a

verificação e dados de identificação do produto, incluindo a data e hora da

ocorrência) são revisados pelo estabelecimento?

IV - Manutenção dos Registros e Documentos a) O plano APPCC prevê um sistema de manutenção dos registros que

documentam o monitoramento dos PCCs?



c) Os registros contemplam os valores e observações atualizadas obtidas

durante o monitoramento?

d) O estabelecimento dispõe de embasamento para as decisões adotadas

durante a analise de perigo?

e) O estabelecimento possui documentos de referência que embasem a

escolha do PCC?

f) Foi identificado PCC visando prevenir, eliminar ou reduzir o perigo a níveis

aceitáveis?

g) O estabelecimento dispõe de base cientifica, técnica ou regulamentar para a

definição do limite critico?

h) Os documentos de embasamento são confiáveis?

i) O estabelecimento dispõe de embasamento que justifique a freqüência de

monitoramento prevista no plano APPCC?

j) O estabelecimento dispõe de embasamento que justifique a freqüência de

verificação prevista no plano APPCC?

k) As decisões adotadas pelo estabelecimento são compatíveis com os

documentos de embasamento?

l) Os registros documentam o monitoramento dos PCCs e seus limites críticos?

m) Os registros incluem o horário, temperaturas ou outros valores

quantificáveis, nome do produto, lote do abate e data que foram realizados?

n) Os procedimentos e resultados da verificação estão documentados?

o) Há registro de data e horário em que a verificação foi realizada?

p) Os procedimentos de aferição/calibração dos instrumentos de

monitoramento são registrados?

q) Os registros são mantidos atendendo aos prazos pré-estabelecidos para

cada tipo de produto (um ano para carne “in natura” e produtos resfriados e

dois anos para congelados, conservas ou produtos estáveis)?

r) Os registros são mantidos no estabelecimento por 12 meses?

s) Se os registros forem arquivados fora dos estabelecimentos após 12 meses,

os mesmos podem ser disponibilizados em tempo hábil?

V- Ações corretivas

b) O estabelecimento identifica a causa do desvio ?



c) A ação corretiva elimina a causa do desvio?

d) A ação corretiva assegura que o PCC está sob controle?

e) Foram implantadas medidas preventivas para evitar a repetição do desvio?

f) As ações corretivas asseguram que nenhum produto com risco à saúde

publica ou alteração chegue ao consumidor, em conseqüência de desvios do

processo?

g) O estabelecimento separa todo os produtos com desvios de processo?

h) O estabelecimento, antes de liberar os produtos com desvios de processo ao

consumo, revisa os produtos implicados?

i) O estabelecimento adota as ações necessárias para assegurar que nenhum

produto com risco a saúde publica chegue ao consumidor, em conseqüência de

desvios do processo?

j) O Plano APPCC foi reavaliado para incorporação do controle de novos

desvios ou outro perigo imprevisto?

k) O estabelecimento possui embasamento para a tomada de decisões durante

a reavaliação?

l) O plano APPCC é reavaliado, no mínimo, anualmente?

m) O estabelecimento considerou, na análise de perigos, alguma modificação

significativa ocorrida nas instalações, equipamentos ou em relação aos

produtos?

n) Ocorreram mudanças que possam comprometer a análise de perigos do

plano APPCC?

o) O estabelecimento revisou o plano em função destas mudanças?

p) Se a reavaliação evidenciou que o plano APPCC não mais atende a

legislação, o mesmo foi modificado imediatamente?

A inspeção oficial julga o programa inadequado quando: a) o programa não reúne os requisitos da legislação;

b) o estabelecimento não executa as atividades contidas no plano;

c) há falhas na definição das medidas preventivas e corretivas;

d) há falhas na forma prevista para a manutenção dos registros.

14.3. Freqüência da verificação 14.3.1 – Verificação “in loco”



A verificação “in loco” dos PCCs deve ser realizada diariamente,

contemplando, no mínimo, 10% dos PCCs do estabelecimento e em todos os

turnos de trabalho. O procedimento consiste da

verificação “in loco” do monitoramento do PCC e registros dos achados para

posterior comparação com os registros de monitoramento do estabelecimento.

Os horários em que são realizadas as verificações devem ser alternados,

evitando-se horários prefixados. No caso do

abate de bovinos, a verificação do PCC relativo à revisão das carcaças,

visando identificar contaminação gastrintestinal, deve ser realizada diariamente

independente de sorteio.

O formulário de registros da verificação “in loco” é o modelo 01/APPCC, sendo

que, no caso da revisão de carcaças, é o modelo 02/APPCC.

14.3.2. Verificação documental Durante os 6 (seis) primeiros meses, esta verificação será realizada

semanalmente. A verificação documental consiste da revisão de todos os

registros do APPCC do estabelecimento, incluindo o próprio Plano e os

registros gerados no período. Este procedimento tem por objetivo avaliar a

implementação do programa pelo estabelecimento e por isso, a análise de

perigos, os procedimentos de monitoramento, verificação, manutenção dos

registros, documentos e ações corretivas devem ser analisados e comparados

com os registros gerados pelo estabelecimento.

O formulário de registros da verificação “in loco” é o modelo 03/APPCC.

15 - TESTES MICROBIOLÓGICOS ( SALMONELLA, E.COLI, CONTAGEM TOTAL DE MESÓFILOS E CONTAGEM DE ENTEROBACTERIACEAE e outros) Os Estados Unidos exige a execução diária de testes microbiológicos para

Escherichia coli e Salmonella sp., sendo o último executado sob a

responsabilidade da Inspeção Oficial, na freqüência de 1 amostra para cada

300 carcaças ou fração. No caso da União Européia, os indicadores são:



Contagem Total de Mesófilos e Enterobacteriaceae, colhendo-se 5 -10

amostras por semana durante seis semanas consecutivas. Para os

estabelecimentos credenciados à exportação para a União Européia e Estados

Unidos, simultaneamente, entendemos que poderão

ser realizados os testes para E.coli e Samonella, na forma prevista na

legislação dos Estados Unidos, acrescidos da prova para Contagem Total de

Microrganismos Mesófilos, aplicando-se para este indicador a metodologia

prevista na referida Decisão.

A Decisão 2001/471/UE, não define, precisamente, o momento mais adequado

para a colheita de amostras para teste dos microrganismos indicadores,

salienta apenas que as amostras devem ser colhidas antes do resfriamento;

portanto, os “swabs” podem ser obtidos antes ou após a operação de lavagem

das carcaças.

Os resultados dos testes para E. coli, exigidos pela Legislação dos Estados

Unidos devem ser apresentados em tabelas de controle estatístico de

processo. Neste caso, não há limite preestabelecido; na construção da tabela

leva-se em conta a média de uma série histórica de resultados. A partir da

média calcula-se o desvio padrão e através dele se estabelece o limite

superior que é obtido através da soma da média com o desvio padrão. O limite

inferior obtém-se subtraindo o desvio padrão da média. Num processo sob

controle, espera-se que os resultados obtidos estejam sempre dentro desses

limites, com pequenas variações, já que é irreal esperar

um único resultado em razão dos fatores que podem interferir na carga

bacteriana das carcaças como o manejo dos animais, fatores climáticos, época

do ano e outros. Salientamos que, quando se trabalha com controle estatístico

de processo, cada estabelecimento tem o seu próprio

padrão em razão das particularidades individuais, exigindo-se a aplicação de

medidas de controle somente quando o limite superior é ultrapassado.

As produções de Carne Cozida e Congelada e de Beef Jerky destinadas a

exportação para os Estados Unidos da América devem ser submetidas ao

Controle de Listeria spp. Os estabelecimentos produtores devem desenvolver



e implantar Programa Sentinela para Listeria spp, atrelando este programa

aos de APPCC e PPHO. O Programa Sentinela deve contemplar,

semanalmente, em cada linha de produção, a pesquisa de Listeria spp., em 3

(três) pontos das superfícies da área restrita da carne cozida e/ou de

embalagem de Beef Jerky, nas quais os produtos são diretamente depositados

após o tratamento térmico e antes da embalagem.

Outras duas amostras devem ser obtidas de superfícies que entram em

contado direto com os produtos. Além da aplicação dos procedimentos de

verificação previstos na presente Circular, a IF local deve encaminhar a rede de

laboratórios oficiais ou credenciados, uma amostra mensal

de Carne Cozida e Congelada para pesquisa de Listeria spp. e Salmonella

spp. e uma amostra a cada 2 (dois) meses em se tratando de Beef Jerky.

No caso dos testes para Contagem Total de Mesófilos e Enterobacteriaceae,

exigências da Legislação da União Européia, há limites pré-estabelecidos,

independentes da técnica de obtenção das amostras (amostragem destrutiva

ou não destrutiva). De qualquer forma os resultados devem ser plotados em

gráficos de controle estatísticos de processo. Os boletins de

análises emitidos pelo laboratório, em qualquer situação (tanto para os testes

exigidos pelos Estados Unidos como pela União Européia) devem ser

examinados pelos supervisores e devem conter todas as informações relativas

à amostra, tais como: número da carcaça, data da colheita, início do exame,

término do exame, data de produção, temperatura de incubação além da

assinatura do analista.

15. 1. Freqüência da verificação 15.1.1 – Verificação no local A verificação no local deve seguir a freqüência e os procedimentos

estabelecidos pelo país importador.

15.1.2– Verificação documental A verificação documental também deve ser realizada semanalmente e consiste

da revisão dos registros do estabelecimento para comparação com achados da




16 – CERTIFICAÇÃO DOS PRODUTOS DESTINADOS À EXPORTAÇÃO A certificação sanitária dos produtos destinados à exportação é a última fase

do processo e, portanto, é também o último momento que a Inspeção Oficial

tem a oportunidade de interferir no processo.

As exigências de cada país estão contidas no respectivo certificado sanitário. O

veterinário Oficial antes de emitir o certificado sanitário deve ler este

documento e conferir os documentos que o respaldam a emitir o referido

documento. Se necessário, a IF local deve exigir garantias adicionais.

Para os produtos destinados ao mercado norte-americano, no momento da

certificação a IF deve exigir o relatório de pré-embarque para se assegurar que

todos os requisitos da legislação dos Estados Unidos da América forma

integralmente cumpridos.

4.3. LEGISLAÇÃO

Os Programas de Autocontrole são regulamentados pelas legislações

editadas pelo Ministério da Agricultura,Pecuária e

Abastecimento(MAPA)/Secretaria de Defesa Agropecuária(SDA)/Departamento

de Inspeção de Produtos de Origem Animal(DIPOA)/Coordenação Geral de

Programas Especiais(CGPE), discriminadas abaixo:

1. Circular Nº 175,de 16 de maio de 2005- Procedimentos de

Verificação dos Programas de Autocontrole(versão preliminar) .

2. Circular Nº 176,de 16 de maio de 2005-Modificação das

Instruções para a verificação do PPHO, encaminhados pela

Circular Nº 201/97/DIPOA e aplicação dos Procedimentos de

Verificação dos Elementos de Inspeção previstos na Circular Nº

175/2005, CGPE/DIPOA .

3. Circular Nº 294, de 5 de maio de 2006-Diretrizes para aplicação

das Circulares Nº 175/05 e 176/05 nos estabelecimentos de abate

de aves: novas freqüências .



5.REFERÊNCIAS

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de gestão da análise de perigos e pontos críticos de controle – Segurança de

alimentos. 30 out. 2002.

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Inspeção de Produtos de Origem Animal.Circular Nº245/96. Exportação de carnes e produtos cárneos para os EUA.Nova legislação americana sobre inspeção de carnes e de aves. Implantação de Procedimentos Padrão de Higiene Operacional- PPHO( Sanitization Standard Operating Procedures-

SSOP). Brasília,DF; 26 nov.1996

BRASIL.Ministério da Saúde.Secretaria de Vigilância Sanitária.Portaria Nº 326,

de 30 de julho de 1997. Aprova o Regulamento Técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos.Diário Oficial da República Federativa do Brasil.Poder Executivo, Brasília,DF; 1

ago.1997.Seção I.

BRASIL.Ministério da Agricultura,Pecuária e Abastecimento.Portaria Nº46,de

10 de fevereiro de 1998. Institui o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle(APPCC)- a ser implantado, gradativamente, nas indústrias de produtos de origem animal sob o regime do Serviço de Inspeção Federal(SIF), de acordo com o Manual Genérico de



Procedimentos. Diário Oficial da República Federativa do Brasil. Poder

Executivo, Brasília,DF;16 mar.1998.Seção I,p.24

BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.Secretaria de

Defesa Agropecuária(SDA).Departamento de Inspeção de Produtos de Origem

Animal(DIPOA).Coordenação Geral de Programas Especiais(CGPE).Circular

Nº 175/2005/CGPE/DIPOA.Procedimentos de Verificação dos Programas de Autocontrole(Versão Preliminar).Brasília,DF;16 mai.2005.

BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.Secretaria de



Nº 176/2005/CGPE/DIPOA.Modificação das Instruções para a Verificação do PPHO, encaminhados pela Circular Nº 175/2005/CGPE/DIPOA.Brasília,DF; 16 mai.2005

BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Secretaria de



Nº 294/2006/CGPE/DIPOA, de 5 de maio de 2006-Diretrizes para aplicação das Circulares Nº 175/05 e 176/05 nos estabelecimentos de abate de aves: novas freqüências.Brasília,DF; 5 mai.2006

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