www.fibradevidro1.netCompósitos são sistemas constituídos de dois ou mais materiais componentes.No que se refere aos compósitos de fibra de vidro, os principais ingredientes normalmente,são as fibras de vidro e uma resina plástica. Adicionam-se reforços de fibra de vidro à resina, tanto numa moldagem quanto num processo de fabricação, os quais dão forma ao componente final. Quando a resina cura, solidifcando-se, é reforçada pela fibra de vidro.A forma da parte final depende do molde, da ferramenta ou ferramental que se controla a geometria do compósito durante o processo. A resistência do compósito depende, primeiramente da quantidade, da disposição e do tipo de reforço na resina.Tipicamente, quanto maior a quantidade de reforço, maior será a resistência. Em alguns casos, as fibras de vidro são combinadas com outras fibras, como as de carbono e aramidas, criando um compósito Híbrido que combina as propriedades de mais de um material de reforço. Além disso, freqüentemente os compósitos são formulados com cargas (pó de mámore, cimento, minérios diversos, etc.) e aditivos que mudam os seus parâmetros de processo e desempenho. Seria impraticável relacionar os inúmeros polímeros que podem ser melhorados com as fibras de vidro; no entanto, todos os polímeros acabam caindo em um dos dois grupos básicos: RESINA - Liquido viscoso, após adição de alguns ingredientes (catalisadores eaceleradores) esse liquido se transforma em sólido rígido, infusível e insolúvel. A cura ou solidificação dessas resinas se processa a temperatura ambiente e sem requerer pressão externa, o que permite a fabricação de peças grandes e complexas em moldes simples e baratos. TIPOS DE RESINAS - TERMOFIXAS E TERMOPLÁSTICAS.Termofixos ou resinas termorrígidas curam em estado irreversível. Compara-se a resinatermofixa a um ovo, uma vez cozido, essencialmente, permanece no mesmo estado (não voltado ao seu estado liquido). Uma vez prontos, não mais se fundem. São rígidos e frágeis, sendo muito estáveis a variações de temperatura.Uma das características de se confeccionar com resinas termofixas é seu custo benefício,podendo ser laminados em moldes simples e baratos, viabilizando a comercialização de peças grandes e complexas, com baixos volumes de produção (não há necessidade de investimos caros e instalações volumosas de equipamentos para se fazer peças em fibra

de vidro em baixa escala). Mudanças de projeto – São facilmente realizadas nos moldes de produção, dispensando a construção de novos moldes.Baixo custo de acabamento – Geralmente as peças de Fiberglass são moldadas na cor desejada, com Gelcoat, dispensando pintura de acabamento.Baixo custo de manutenção – Com Fiberglass, os custos de manutenção são baixos devido a alta inércia química e resistência às intempéries, inerente ao material.Como exemplo de resinas termofixas para compósitos, temos as resinas poliéster,insaturadas, éster-vinílicas, epóxi, uretânicas e fenólicas.Termoplásticos ou resinas termoplásticas, tem estrutura molecular linear, que amolecerepetidamente quando aquecida em direção ao seu ponto de fusão e endurece quandoresfriada. Em termos simples, pode-se comparar um termoplástico à parafina, a qual flui quando aquecida e endurece tomando sua forma quando resfriada.A principal característica desses polímeros é poder ser fundidas diversas vezes.Para se trabalhar com esse tipo de resina é necessário investimento em equipamentoscomo: Injetora, compressor, estufa de secagem... e outros. Como exemplo de resina termoplástica para compósitos, temos, polipropileno, polietileno,poliestireno, ABS, Nylon, PEEK, etc... 3 - SOBRE A LAMINAÇÃO E MATÉRIAS PRIMAS A laminação feita em molde aberto vem sendo largamente empregada pela industria dosplásticos reforçados para produzir uma grande variedade de peças, especialmenteestruturas de grandes dimensões e exigindo altas propriedades mecânicas. As fibras de vidro contribuem estabilidade dimensional, resistência ao calor, e altas propriedadesmecânicas aos laminados.As demais propriedades – resistência química ou elétrica, acabamento, cor, etc...,sãodeterminadas pela Resina de poliéster. As fibras de vidro são especialmente desenvolvidas para ter desempenho tanto nalaminação como no produto acabado. A escolha das matérias primas mais adequadasdepende das necessidades ditadas pelo uso final a que a peça se destina, como porexemplo, resistência a intempéries, ao fogo, ao impacto, e outras. Uma vez familiarizado com as matérias primas que compõem o laminado, o transformador (laminador) pode escolher a melhor combinação para as suas necessidades.

MATÉRIAS PRIMAS MAIS COMUNS E BÁSICAS. Faremos uma leitura dos produtos utilizados para se laminar em fibra de vidro, e logo abaixo uma relação de produtos que comumente são incorporados aos produtos devido a necessidade de cada trabalho a ser desenvolvido.2.1 Fibras de vidro –As fibras de vidro atuam como reforço das resinas poliéster ou viniléster, aumentado

consideravelmente às propriedades mecânicas dos laminados, principalmente a resistênciaao impacto e o módulo de elasticidade. As fibras de vidro são disponíveis em vários tipos.· Roving São os filamentos de vidro. É o tipo mais econômico de fibra de vidro. É fornecido emrolos de 20 kgs e deve ser usado desenrolando-o por dentro.O uso mais comum é emum dispositivo acoplado na furadeira, que picota e espalha o fio sobre a superfície domolde. · Manta A manta é constituída de fios picados, mais ou menos com 5 (cinco) cm, distribuídosaleatoriamente e prensados com silano. São fornecidos nas gramaturas de 300, 450,600g/ m². · TecidoTrata-se de Roving. Tecido com teares especiais, trançados em uma, duas, trêsdireções. São fabricados em gramaturas variadas de 90 até 800 g/ m². · AceleradoresSão substâncias que adicionado à resina poliéster insaturada, promove uma aceleraçãoao tempo de gel ou cura. Ela não substitui o catalisador, e sim trabalham em conjunto. São usados sabões de cobalto ( naftenato ou octoato de cobalto ) para cura depoliésteres Catalisados com MEKP. Se a catalisação for feita com BPO, deve-se usar aminas terciárias... (DEA – dietil anilinaou DMA – Dimetil anilina). Esses catalisadores e aceleradores curam os poliésteres afrio, sem requerer fonte externa de calor.· Catalisadores São usados peróxidos orgânicos. Os mais comuns são:· MEKP – Peróxido de Metil Etil Cetona (líquido).· BPO - Peróxido de Benzoila (sólido ou pasta).Catalisador: 0,5% de acelerador de cobalto e 1% de catalisador MEK para temperaturade 25 graus Celsius (125 gotas ou 10 gramas para cada litro de resina). Quanto maisfrio o dia, deve-se usar maior quantidade de catalisador. O catalisador deve sermisturado a uma quantidade de resina, definida pelo operador, de forma que suaaplicação não deve ultrapassar 15 minutos. Pois ultrapassado esse período de tempoà resina endurece.· Cargas Em algumas aplicações, cargas minerais com baixa absorção de óleo (calcita) podem serusadas para reduzir custos e conferir propriedades especiais ao laminado.· Inibidores – Os inibidores são adicionados ao poliéster para estender sua vida útil(tempo de armazenamento da resina) e controlar a reação de cura. As resinas são

fornecidas contendo inibidores adicionados pelo fabricante. São classificadas em 2categorias:· Retardantes· Estabilizantes· Diluentes –Os monômeros são usados para reduzir a viscosidade e permitir a polimerização dopoliéster. Os fabricantes fornecem resina contendo monômero. Quantidades adicionais demonômero podem ser adicionadas pelo laminador para reduzir ainda mais a viscosidade dopoliéster. Excesso de estireno pode prejudicar algumas propriedades do laminado, não ultrapassar a 10%.· Agentes tixotrópico – São substâncias que quando adicionado a resina fazem com que a viscosidade aumente. É útil para evitar com que a resina escorra no momento da laminação. È utilizado na fabricação do Gel-coat. Aerosil 200 /300, Cab-O-Sil,Santocel.· Desmoldantes São produtos utilizados para evitar com que as peças laminadas grude no molde.São eles:Ceras, Álcool Polivinílicos (PVA), Silicones,Celofane,Lecitina.· Pigmentos e corantes – Os plásticos reforçados com fibra e vidro podem ser moldados em praticamente qualquercor. È importante que a escolha dos pigmentos e corantes seja feito com muito critério elevando em consideração o uso final do laminado. Os pigmentos podem interferir com areação de cura, apresentar maior ou menor solidez a luz, maior ou menor estabilidadetérmica.· Resina – Normalmente são usados resinas poliéster insaturadas ortoftálicas, isoftálicas e epóxi.O fato de essas resinas serem as mais usadas pelos fabricantes de peças em PRVF podeser atribuído ao fator de baixo custo, características adaptáveis a várias condições de usoe processamento. A resina poliéster insaturada se transforma de líquido em sólido, através de uma reação química conhecida como cura ou polimerização. A cura da resina tem início imediatamente após a adição de catalisadores e aceleradores. A velocidade de cura do poliéster depende de sua reatividade, do teor de catalisador e acelerador e das condições ambientais. A cura ocorre em dois estágios – Primeiramente se transforma de líquido viscoso em um material gelatinoso. Imediatamente após a gelatinizaçao, a massa de poliéster endurece rapidamente, liberando grande quantidade de calor (reação exotérmica). O calor liberado nessa reação deve ser cuidadosamente dissipado para não afetar a peça moldada. (ambiente aberto e ventilação).· Outros aditivos -Outras substâncias podem ser incorporadas ao laminado para obtenção de propriedadesparticulares, como retardantes de chamas e resistência aos raios ultravioleta (muito usadoem telhas translúcidas). O efeito de tais aditivos no desempenho global da estrutura deveser cuidadosamente avaliado.

MOLDES OU FORMASestes são os nomes mais comuns dados à(s) peça(s) que tem como finalidade reproduzir objetos exatamente iguais ao objeto do qual foi produzido o" molde ".( MODELO ).

Simplificando mais ainda – É aquilo que você imagina e irá fazer.Pense em um CAIAQUE.Então pego minha idéia e coloco no papel (desenho),coloco as dimensões que preciso e faço um orçamento de material necessário, modificações, etc...O que irei fazer será uma peça Real daquilo que planejo. UM CAIAQUE.Que chamamos de MODELO. Utilizando madeira ,faço um caiaque de acordo com meu projeto.

Em outras palavras teremos um MODELO para a seguinte equação : ( positivo = objeto original ) + ( negativo = molde ) = ( positivo = objeto "cópia" )

Molde de gesso: material necessário - gesso / água - argila ou massa escolar para trabalhos manuais - cera de chão - bacia plástica - espátula ou faca- Martelo pequeno- tigela pequena (objeto) - pincel e pedaços de pano. Obs: Para a primeira experiência escolhemos um objeto fácil de copiar (liso), trata-se de uma meia bola (azul) maciça. Voce pode fazer esta meia bola em argila... InicioMuito bem... pegamos a nossa peça original (a meia bola azul) e a colocamos sobre uma base .Pode ser um pedaço de tábua, mármore, compensado etc. A exigência é que seja" bem plano".

Primeira parte ! Como vamos trabalhar com vários materiais diferentes e coloca-los em contato uns com os outros, precisaremos evitar que se colem !Para isto não acontecer entra em cena a palavra "desmoldante", que significa basicamente :

"camada de material que impede a aderência entre dois ou mais materiais". Existem muitos tipos de desmoldantes, cada qual característico aos materiais a serem separados. Exemplos: cêras - sabão - papel brilhante - álcool polivinílico - talco - verniz - argila, etc.

Para fazer o gesso. 1 ) Nós vamos usar como desmoldante cera de chão em pasta, passamos em toda a peça (tigela) e também na base para que o gesso não venha a colar .Com pincel ou pano passamos a primeira camada bem fina e esperamos uns 15 minutos para passar uma segunda camada. Esfrega-se suavemente para dar brilho e retirar o excesso de cera, e pronto...2 ) Preparamos o material "argila" . Faremos uma pequena bola com a argila, depois batemos com o " punho fechado" ou com qualquer outro objeto, até que a massa de argila fique toda da espessura mais ou menos de um centímetro.A seguir com uma faca cortamos uma tira de uns dois centímetros de largura e com um comprimento que deve ser igual à distancia de uma ponta a outra da nossa base passando por cima da tigela...3 ) Decidimos em quantas partes será feito o nosso molde ... (aqui em duas) !

Você pode começar a colocar a parede de argila partindo do topo, ficara mais fácil. Cortando as pontas quando estas já tiverem uma distancia de dois centímetro da tigela.

Agora já esta tudo decidido... quantas partes... aonde passa a parede divisória das peças do molde (argila)... a espessura do molde (igual altura da parede de argila)... e o material do qual será feito o molde (gesso).

Aplica-se o gesso com suavidade e firmeza para não deixar espaços vazios...

Primeira parte do molde terminada, espera-se endurecer o gesso...

Retira-se a parede de argila.

Para que as duas partes se encaixem perfeitamente deve-se fazer

pequenas cavidades ( dentes em forma de V ), nesta primeira parte do molde.

Agora temos que passar novamente desmoldante na parte da fôrma de gesso que estava colada na argila e nas novas cavidades. A seguir aplicaremos o gesso como na primeira parte...

Gesso terminado, esperar (aquecer e) endurecer... Terceira parte !Abrir o molde e retirar o objeto é uma tarefa feita com muito cuidado para não danificar nem o objeto que está no interior e nem o molde.a )Depois do gesso já frio, solta-se da base com a ajuda de uma espátula, forçando a passagem entre a base e o gesso.b ) Uma vez solto da base, mas sobre ela procura-se a linha de junção entre a duas metades do

molde.Ali muito suavemente enfia-se uma espátula (se necessário) com a ajuda de um martelo. Se não houver uma separação imediata, procura-se então outro ponto na linha e repete-se a operação.c ) Uma vez aberto e retirada a peça matriz, o gesso pode ser lavado com sabão, e se for o caso lixado com lixa d'água 200 ou 300 para que as partes internas do molde ( que é o importante) fiquem perfeitamente lisas e sem orifícios.

Molde vazio fechado, já com desmoldante (com pequeno defeito no fundo) pronto para ser usado. Se você quiser fazer uma cópia em gesso, amarre o molde vazio com elástico ou outro meio para que não abra ao receber o novo gesso e encha até a boca .Deixe secar e abra o molde...Repita fazendo o molde de uma tigela por exemplo, até chegar a um resultado satisfatório ( sem bolhas, nem calombos, nem rachaduras, saindo facilmente do molde, etc.).Esta prática é fundamental para desenvolver-mos a próxima etapa... Lembre-se do.................................................... Positivo = (peça original),

faz-se um............................................................... Negativo = (molde),

que faz novamente um outro............. Positivo = (peça copiada). Moldes ou Formas

Segunda parte ! Molde de objeto (com areas negativas) Moldes ou Formas, estes são os nomes mais comuns dados à(s) peça(s) que tem como finalidade reproduzir objetos exatamente iguais ao objeto do qual foi produzido o" molde ".Vamos agora aprender como fazer um molde de um objeto, que diferente do molde inicial, tem pontos negativos na sua forma...A grande arte de fazer moldes está em se conseguir tirar fielmente todas as nuances apresentadas

por uma forma e repeti-las com a maior fidelidade possível. De inicio tem de ser um trabalho meticuloso, onde a atenção é quase tudo.

Chama-se de NEGATIVAS as áreas que você não vê quando esta olhando para o objeto, ou seja as áreas de sombra em relação ao seu ponto de visão.

O que você não consegue ver,

NÃO DEVERÁ FAZER PARTE DO MESMO PEDAÇO DE FORMA DAQUELE QUE VOCÊ ESTA VENDO...

não se assuste parece complicado mas não é... Vamos criar uma forma para exemplo do nosso exercícioAqui está !!! ....Vamos reproduzir esta forma !

Para simplificar vamos imaginar que estaremos sempre olhando este objeto de cima e pelas laterais... um tanto esquisito, não é ?

Agente vê que ele tem quatro lados, dois arredondados para fora e dois arredondados para dentro, ( Negativos ) em oposição aos primeiros...

Vamos colocar uma tira de argila bem no meio (como fizemos no molde inicial...) para separar o gesso e fazermos uma forma simples, em duas metades... Ôpa... um problema ! Se cobrissemos um lado todo com gesso, esse gesso entraria nas reentrâncias indicadas pelas setas simples (espaços negativos), e não conseguiríamos abrir o molde na direção das setas duplas...

pelo menos não sem destruir o original, e as copias que fossem feitas também não sairiam... ficariam presas no molde. Solução:

Já dividindo desta maneira daria tudo certo, não tem nenhuma cavidade negativa, nada prendendo o molde...as duas metades sairiam perfeitamente bem.Assim como o objeto a ser reproduzido posteriormente... ! Obs:

• As setas estarão sempre indicando a direção (certa que aquele pedaço do molde necessita) para " abrir ".

Agora, como está muito fácil...

Vamos pegar uma figura mais esquisita ainda ! A nova forma (desenho) Se olhamos de cima vemos uma espécie de X, meio mal feito...

Imaginaremos então como fazer um molde dessa coisa...Bem dividir em dois...?

Não vai dar, porque ele vai se prender e não vai abrir... as setas externas perto da linha vermelha mostram, aonde ele vai prender... Que temos de fazer ?

Evitar os pontos que agarrem nosso molde...estudamos bem... pensamos com muita calma... e resolvemos que uma boa saída seria faze-lo em quatro partes... assim cada uma pode sair numa direção sem estar presa a outra...lembre-se :

• Antes de pensar no gesso NÃO ESQUEÇA de passar o DESMOLDANTE na peça que você vai copiar ! (a original )

Enchemos com gesso a primeira parte...começando pelas partes que não se tocam...externas...

A segunda parte deve ser oposta á primeira, ou seja do outro lado,"as partes de fora"... externas...

A outra metade do molde Aqui já temos as duas partes do molde feitas... sem problemas.E agora vamos trabalhar as outras duas, que chamaremos de internas porque se encostaram nas que já foram feitas (externas).

Depois, dar uma limpeza nas laterais do gesso, aonde estavam coladas as paredes de argila...passamos desmoldante...O desmoldante para o gesso pode ser uma mistura de água e sabão, bem pincelada no gesso que foi feito primeiro... ou oleo de cozinha... ou graxa... ou vaselina... etc.

Para começar temos de retirar as paredes (divisórias) de argila que moldaram as partes externas. Para retirar as paredes (divisórias) de argila Colocamos agora a nova divisória de argila que vai fazer a divisão dos dois novos pedaços de molde que faremos...

Você pode (deve) fazer os pequenos dentes guia, nas duas partes já

feitas.( para que o encaixe depois seja perfeito).Veja na página o Molde 1(inicial). Continuidade do molde Depois passar desmoldante na nova parede de argila... começamos o gesso, um lado de cada vez.. e fazemos a terceira parte de nosso molde.

Após endurecer... retiramos a parede de argila, limpamos o local... raspamos a lateral do gesso caso tenha alguma saliência ou reentrância que prejudique(prenda) a abertura do molde. Passa-se desmoldante nas partes onde o novo gesso vai encostar e coloca-se o gesso para fazer a quarta parte.

Molde terminado

Para abrir o molde

Dica:

• Uma maneira de facilitar as coisas na hora de abrir o molde, é fazer cada pedaço (do molde) de uma determinada cor. Na fibra de vidro basta misturar o pigmento na resina e no gesso acrescentar um pouquinho de pó Xadrez ou Gouache na água . A diferença de cor permite visualizar aonde fica a linha de separação de duas ou mais partes de um molde. É nesta linha que se tenta colocar uma cunha para forçar abrir o molde (com delicadeza para não quebrar o gesso ou a fibra, nem sempre se consegue...).

Para abrir force com suavidade enfiando aos poucos uma espátula entre as divisões do molde... forçando sempre na direção da seta.Primeiro abrem-se as partes externas ( 1 e 2 )... para que as outras ( 3 e 4 ) sejam destravadas e liberadas.Agora depois de abrir o molde temos que ver... qual é a parte do molde que cobre o fundo do objeto... para fazer um buraco no meio desta parte por onde o molde será enchido,(no exemplo aqui exposto, ficará automaticamente um buraco, na parte que faz contacto com a tábua de suporte) com o material do qual será feita a cópia. Lembre-se do......................................................... Positivo = (peça original),faz-se um................................................................Negativo = (molde),que faz novamente um outro................................Positivo = (peça copiada). Fazer moldes é um trabalho super interessante que demanda "prática"( e paciência), você verá que com um pouco de experiência (erros e acertos), o resultado melhora a cada tentativa. O melhor e mais barato é trabalhar com moldes de gesso, é um material fácil de lidar e que não requer nenhuma grande tecnologia, nem espaço, nem químicas.. e não tem cheiro...!

Daqui para frente já podemos ir associando os procedimentos praticados na construção de modelos, moldes em gesso e passar para MOLDE em fibra de vidro. Uma dica útil – mantenha sempre um caderno junto para anotações de passo a passo, (até estar familiarizado a todos os procedimentos em sua ordem natural da confecção em PRFV).

4 - Construção - Modelo / Molde.

Em geral os moldes para laminação por contato são feitos de fiberglass. O processo de desenvolvimento segue 3 passos.

· Projeto· Modelo· Molde

A partir de um projeto vamos detalhar a construção de um modelo com a estrutura básica feita de madeira. Incrementar nervuras com o objetivo estrutural para não haver distorção na peça.4.1 - Estrutura do modelo.A estrutura serve as seguintes funções:

· Garantir as dimensões criticas· Conferir a manuseabilidade ao modelo· A localização ou posicionamento da estrutura dependerá da peça a ser moldada e de suas dimens es criticas.

4.2 - Entabuamento do modelo – A escolha do material a ser usado para entabuamento depende principalmente do contorno ou formato do modelo. Para curvas simples, pouco acentuadas, são usadas tábuas finas de madeira compensada. Nesse caso, as tábuas devem ser pregadas ou aparafusadas à estrutura do modelo. Superfícies planas podem ser modeladas com fórmica. Nesse caso (com fórmica) a superfície do modelo não exige acabamento posterior. O número de juntas entre tábuas adjacentes, exigindo enchimento e acabamentos, deve ser sempre o menor possível.Para isso devem ser usadas tábuas largas.Curvas reversas, complexas, são mais difíceis de construir em madeira. Nesses casos são usados laminas de fibra de vidro.

Marcenaria – estrutura. Veja figura

Veja este exemplo –

4.3 - Masseamento – Todas as frestas da madeira devem ser preenchidas com a massa plástica e em seguida lixadas com lixa nº 120. A madeira do lado não-acabado (lado oposto a superfície acabada) deve ser coberta com uma demão de resina poliéster, para que não absorva umidade e mantenha inalteradas as dimensões do modelo.

4.4 - Cobrimento do modelo – O lado acabado deve ser coberto com uma demão de massa plástica, seguida de uma camada de resina. A massa plástica é usada para nivelar as irregularidades do modelo

Este exemplo é de um modelo para confecção de molde ou matriz.

• Não se assuste , começe com peças pequenas até dominar a técnica.

( A fórmula a seguir pode ser usada para fabricar sua massa plástica. )

FÓRMULA DA MASSA PLÁSTICA (para 1 kg) ou partes

Resina ortoftálica 1 kg 10 partesTalco 0,700 gr 7 partes Aerosil 0,300 gr 3 partesestireno variávelCatalisador variávelAcelerador variávelPigmento variável

ATENÇÃOCada peça, devido ao seu formato, tem sua técnica de produção,. Dado os princípios básicos,o resultado dependerá da análise global de cada caso específico e a habilidade particular decomo proceder na execução do molde e laminado. O transformador deve determinar por sipróprio a melhor combinação de materiais e técnicas de produção mais adequada às suasnecessidades.

A superfície deve ser lixada, se necessário, o masseamento deve ser repetido até ser obtidasuperfície lisa e regular. O pó da lixamento é removido com estopa embebida em thinner.Em seguida a superfície do modelo é coberta por uma camada de manta ou tecido,impregnada com resina poliéster, Todo cuidado deve ser tomado para evitar falhas na laminação dessa camada. Após a curada resina, eventuais irregularidades são eliminadas com lixamento.

4.5 – Acabamento – O acabamento é feito masseando detalhes que ainda existirão e cobrindo a superfície domodelo com uma demão de resina de fácil lixamento (parafinada).Essa cobertura devepreencher todas irregularidades superficiais grosseiras e a aplicação deve ser feita comresina de baixa viscosidade. Após a cura, ou endurecimento, a cobertura é lixada com lixadágua nº 300 e depois lixa nº 600. Para melhor acabamento, a superfície pode ser pintada com tinta de auto brilho. O modelopode agora ser preparado para a laminação do molde. Esse preparo inclui: 1- Polimento com massa de polir automotiva 2- Aplicação de 5 demãos de cera desmoldante, com polimento de cada demão logo após cada aplicação. (dar brilho na cera, não retira-la).3- Aplicação PVA – álcool polivinilico.

Notas:

1. Os pontos de lixação e insertos e furação são marcados sobre a superfície, do modelo, sendo daí transferidos ao molde e às peças.

2. As operações de masseamento, cobrimento, e acabamento do modelo aumentam suas dimensões em 1 a 2 mm sobre as dimensões originais da madeira.Este fato deve ser levado em consideração ao ser construída a estrutura de madeira.

3. Superfícies texturizadas são incorporadas ao modelo pela aplicação de materiais que apresentem o padrão superficial desejado. Esse padrão é daí transferido ao molde e as peças nele moldadas.O modelador deve tomar cuidado para obter boa aderência do padrão texturizado ao modelo, como também assegurar que toda superfície texturizada seja adequadamente coberta por desmoldante antes de iniciar a laminação do molde.

4. Geralmente os modelos são construídos e deixados de lado,sendo usados quando for necessário fazer novo molde ou peça.Os modelos de madeira devem ser guardados em lugar seco enunca expostos ao sol, para evitar deformações. Em alguns casos,pode ser conveniente construir um modelo em Fiberglass que, aocontrário da madeira, não absorve unidade e apresenta excelenteestabilidade dimensional.

Aqui farei uma breve explicação .As Quatro fotos anteriores nos uma perfeita noção do procedimento de MODELAÇÃO.

Podemos fazer molde ou modelo (se para uma peça única ) e não perder muito tempo nesse processo de masseamento, podemos apenas concertar as irregularidades e pintar a peça.Veja bem se está de acordo com o que imaginou, mas para forma (Matriz), TEM que executar todo esse procedimento.

FEITO NOSSO MODELO PASSAMOS PARA A CONFECÇÃO DE NOSSO MOLDE ( OU MATRIZ )

5 – Construção de molde O molde também deve ser construído com extrema atenção, cuidado e paciência. A laminação do molde pode ser iniciada imediatamente após a secagem do álcoolpolivinilico (PVA) aplicado no modelo.

5.1 – Desmoldante – Antes de iniciar a laminação do molde, a superfície do modelo deve ser coberta com demãos de cera para desmoldagem (de maneira uniforme e polidas a cada aplicação).Polida não é retirada, deve ser polida com carinho apenas para realçar o brilho. Quando énovo o modelo, deve ser observado um intervalo de aproximadamente 2 a 3 horas entre aaplicação das demãos para permitir a evaporação dos solventes e consolidação dacamada precedente antes da aplicação da camada subseqüente. Assim procedendo,garantimos o polimento da cera ante da evaporação dos solventes. Estes cuidados são necessários quando se tem a idéia de ter um modelo para fins deprodução grande, pois a cada laminação bastará a aplicação de 1 demão no intervalo deconfecção de cada peça.Sempre lembrar que é de suma importância a aplicação de CERA e PVA na confecção depeças, pois sem eles a peça grudará no molde e ocasionar perda total do molde e da peça.Sobre a ultima demão de cera, é aplicado o PVA (álcool polivinilico), o qual forma um filmesobre a superfície do modelo, filme este que facilita significativamente a desmoldagemposterior, entre molde e modelo (peça).5.2 – Gelcoat É a cobertura de resina não reforçada que constitui a superfície laminada em poliésterreforçada com fibra de vidro. Na maioria dos casos serve como pintura de acabamento efinal.É vendido pronto, mas se quiser fazer abaixo fórmula.O gelcoat deve ser formulado com resina apropriada (Isoftálica), de alta resistência aocalor, para prolongar a vida útil do molde e permitir alto brilho após polimento.

FÓRMULA - Gelcoat branco com carga.Misturar até obter uma resina viscosa e homogênea Resina isoftálica 80%Aerosil 200 2,0%Talco 15% Tinuvin P 0,16 %Dióxido de titâni 3,0 %

Utilize o estireno para acerto de viscosidade. ( Tinuvin )Aditivo p/ cálcio ou zinco .

A aplicação do gelcoat tem de ser de maneira uniforme, a primeira demão de gelcoat deveconter baixo teor de pigmento para assegurar alto brilho superficial. A segunda (não é necessário se aplicado com pincel) camada de gelcoat somente deve seraplicada após a cura da primeira, para evitar o aparecimento de ondulações na superfície do

molde, oriunda da rápida cura de um gelcoat espesso.Peça Gelcoat Isoftálicos para a construção de moldes, no momento da compra.Suas principais funções –· Proteger o laminado contra ações de intempéries e umidade· Conferir acabamento colorido, liso e brilhante à superfície da peça.

6 – Modelagem - laminação Sobre o gelcoat aplicar uma demão de resina poliéster, reforçando com fibras de vidro.Haverá casos de a resina Isoftálica ser necessária na primeira demão.· Primeiramente é laminada uma camada de manta fina – Véu de superfície ou manta de300 mg/m² (dependendo de alguns casos), como exemplo: equipamentos onde seráusado produto químico e corrosivo.· Tem este procedimento por finalidade deixar o laminado mais resistente. Esteprocedimento apresentará baixa retração na cura e, conseqüentemente, não dará origema ondulações ou desenho de fibras na superfície do molde ou modelo.Normalmente em uso geral (isto é: peças que não sofrem agressões químicas e deintempéries) O processo é de:1. cera2. PVA3. Gelcoat + catalisador4. Resina ortoftálica (devido seu baixo custo) + catalisador5. Manta de fibra de vidro 450 mg/m² ou roving (para baixar o custo)6. Resina ortoftálica + catalisadorCada lamina que executarmos, manta + resina equivale a 1 mm, então podemos determinar assim a parede desejada. Quanto mais aplicarmos, maior será a espessura do laminado.Após a aplicação da resina + manta, será necessário bater com o pincel para plainar e distribuir a manta ou roving moldando a peça, ainda molhada a peça, utilizamos o rolete, que tem por finalidade de harmonizar o laminado à superfície do molde e remover as bolhas que acompanham a laminação. Deve –se iniciar do centro da peça e daí prosseguir para as bordas.Sempre esperar o tempo de toque (com o dedo verificar se já está no processo de gelatinizaçao).Também já podemos ir rebarbando entre uma camada e outra no momento de gelatinizaçao, aí proceder a segunda ou demais laminações. O objetivo de darmos o tempo de toque é minimizar a exotermia (surgimento de calor devido reação química) e retração (encolhimento) que acompanham a cura das resinas. No processo de laminação se as peças forem de superfície lisa ou quiser reforçá-las, já se pode colocar as nervuras entre uma camada e outra, conforme projetado no desenho (se houver necessidade no projeto). Nada impede de se colocar por último, é por questão estética.

7 – Desmoldagem – A desmoldagem deve ser feita com muito cuidado para não danificar a peça ou o molde. Algumas vezes é conveniente a incorporação de alças na peça, que servem de ponto de ¨pega¨para facilitar a desmoldagem. Outro recurso para facilitar a desmoldagem é a inserção de cunhas (plástico ou madeira) entre o molde e a peça. Algumas peças mais complexas requerem o emprego de ar comprimido para facilitar a desmoldagem.

8 - Pintura Pintura é usada para melhorar aspecto de acabamento e proteger o objeto pintado contra a

ação do meio ambiente. A cera desmoldante é o principal contaminante superficial que dificulta a pintura dos produtos confeccionados em fibra de vidro. A preparação da superfície é de extrema importância, qualquer que seja o substrato a ser pintado.

Métodos de aplicação – Pintura com pistola ou spray. Tintas - · Primer · PU· Automotivas· Laca Cada método de aplicação deve ser seguido orientação do fabricante.

9 - Reparos – Falhas de laminação, danos estruturais e outros defeitos podem ser facilmente reparados.Basicamente os reparos de peças construídos em fiberglass são a substituição do material danificado ou defeituoso por outro que satisfaça as exigências estéticas e estruturais da aplicação.Os reparos podem ser classificados em estruturais ou cosméticos. Os danos estruturais afetam a integridade das peças, prejudicando sua capacidade de suporte de cargas. Em geral envolvem a ruptura total ou parcial do laminado estrutural. O reparo é feito cortando e eliminando a parte danificada, a qual é substituída por outra de mesma construção (mesma camada de manta ou tecidos) que a original. Os danos cosméticos prejudicam apenas a aparência (gelcoat) da peça,sem afetar o laminado estrutural. São reparados pela aplicação de gelcoat no local danificado, seguido de lixamento e polimento. Ao fazer qualquer reparo em Fiberglass, lembre-se:· A superfície de colagem deve estar bem limpa e seca no momento da aplicação. Toda equalquer contaminação (óleo, resíduo de desmoldante) deve ser eliminado por lixamentopara assegurar boa aderência do reparo ao laminado.· O reparo deve ser feito com a mesma resina, pigmentos e gelcoat de laminado original.· Completada a cura, o reparo deve ser lixado com lixa nº600 e polido.· Os reparos estruturais devem ser construídos com as mesmas camadas de mantas etecidos do laminado original.

10 - Técnica de Reparo – Essa técnica é aplicada em peças com danos estruturais.Comece marcando a área estruturalmente afetada ,em seguida marque a área a ser lixada (linha pontilhada). A área pontilhada deve ser 5 a 8 cm mais larga que a área estruturalmente afetada. A área a ser trabalhada deve ser isolada com jornal e fita crepe. Em seguida, com ferramenta de corte (qualquer uma, desde que fique somente na área desejada), remova a parte do laminado danificada. Desbaste os arredores da área de reparo próximo ao buraco formado após a remoção do laminado danificado. Corte um pedaço de papelão ou chapa metálica fina, ou lamina de fibra de vidro, ligeiramente maior que o buraco. Esta chapa servirá de molde auxiliar. Amarre essa chapa de apoio a um pedaço de arame e introduza-a no buraco. Como a chapa é flexível, ela pode ser dobrada e facilmente inserida. Puxe o arame contra a superfície interior da peça, acomodando a placa de apoio até obter um bom ajuste entre ela e a superfície interior da peça. Mantenha o arame tencionado. Corte vários pedaços de manta, o menor dos quais deve ser ligeiramente maior que

o buraco cortado da peça. Comece o reparo impregnando as camadas de manta com resina. Essas camadas são laminadas uma sobre a outra. Iniciando pela menor terminando com a maior. Com o remendo parcialmente curado o arame já pode ser retirado.

RELEMBRANDO -MATÉRIA PRIMA -Irei relacionar produtos básicos para se iniciar um pequeno projeto.

1. Resina ortoftálica (para uso geral)2. catalisador –Utilize pequenas quantidades de resina enquanto estiver laminando, pois

após a adição do catalizador demora em torno de 15 a reação ( começa a endurecer).3. DMA – sempre é bom ter caso a cura ( endurecimento estiver demorado- isso acontece

mais em dias frios ou quando se está trabalhando a noite) uso 1% da quantidade de resina que estiver usando.

4. Monomero de Estireno ( para acerto de viscosidade da resina )5. Gel coat – primeira camada da peça6. Manta 450g/m²7. Cera de carnaúba - ( 1° desmoldante )8. PVA – alcool polivinílico ( 2° desmoldante )9. Thinner – limpeza dos pincéis10.Estopa – para limpeza.11. Lixas12.Pincéis13.Madeiras + pregos14.Jornais – para forrar bancada15.Frascos pláticos para misturar resina com catalizador ( pode ser PET ).16.Cunhas de madeira.

Com o tempo você vai ampliando sua oficina com ferramentas 1. Lixadeira2. Lixadeira Orbital3. Furadeira4. Serra tico- tico, etc...

Tenha um bom projeto. Dúvidas e informações , contacte-nos,fibradevidro@ibest.com.brsite – www.fibradevidro1.netvisite nos com frequencia , sempre teremos novidades e estudos no site. Deixe-nos perguntas,sugestões, etc... abraço. Jurandyr

SEGURANÇA - Uso equipamentos de segurança.Óculos de proteçãoMascara LuvasCaso respingue resina ou outro tipo de material químico, banhar-se com água em abundância. Se iniciar queimadura, procurar um médico. Dermatologista.