OBSERVAÇÃO DAS ETAPAS NA PRODUÇÃO DO AÇÚCAR MASCAVO

BENEFICIAMENTO E CARA

CTERIZAÇÃO DE

DA INDÚSTRIA DE NA RAGIÃO DE CORUMBATAÍ DO SUL:

APROVEITAMENTO DA CASCA

ESTÁGIO SUPERVISIONADO

Campo Mourão

Abr/2013

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

Campus – Campo Mourão

Curso Superior em Tecnologia em Alimentos

CAROLINA MAGALHÃES BENEDICTI

Resumo

Este relatório tem como objetivo apresentar as atividades desenvolvidas

no decorrer do estágio obrigatório para a conclusão do Curso de Tecnologia de

Alimentos da Universidade Tecnológica Federal do Paraná. As atividades de

estágio ocorreram no período de novembro de 2011 a fevereiro de 2012, na

agroindústria DOCICAN, localizada no município de Terra Boa – Paraná. Foi

proposto, em nível de estágio curricular, o acompanhamento, análise e

discussão das etapas do processo de fabricação do açúcar mascavo, desde a

colheita da matéria-prima até a obtenção do produto final. O estágio representa

a vivência das atividades de um profissional de Tecnologia em Alimentos, a

partir da relação dos conceitos teóricos percebidos na universidade com a

prática “in loco” do dia-a-dia na indústria.

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1. Introdução

1.1 Histórico da cana-de-açúcar

A cana-de-açúcar é uma planta pertencente à família das gramíneas e

ao gênero Saccharum (CASTRO; ANDRADE, 2007). Com o decorrer dos

tempos, a cana-de-açúcar passou por diversos estágios de melhoramento,

estando atualmente a sua cultura alicerçada em variedades híbridas, obtidas

através de cuidadosos trabalhos de seleção (DELGADO; DELGADO, 1999).

De acordo com Andrade (2005) existem cerca de trinta espécies

conhecidas e catalogadas. Das espécies reconhecidas pelos botânicos

(Saccharum officinarum, S. spontaneum, S. sínese, S. barbari, S. robustum, S.

edule), a mais plantada no Brasil é a S. officinarum, por apresentar baixo

conteúdo de fibras e alto teor de sacarose.

Conforme o site da Única (1997) com a descoberta do Brasil, a cana-de-

açúcar foi trazida para a América, sendo que as primeiras mudas chegaram em

1532, na expedição de Martim Afonso de Souza, e aqui a planta espalhou-se

no solo fértil de massapé, com a ajuda do clima tropical quente e úmido e da

mão-de-obra escrava trazida da África. Essa descoberta enriqueceu Portugal

que espalhou o açúcar brasileiro por toda a Europa, assim como aquele

produzido na América Central, pelos franceses, espanhóis e ingleses.

Embora sem tecnologia, a cana-de-açúcar marcou decisivamente os três

primeiros séculos de nossa história. A cana e um dos seus produtos, o açúcar,

definiu a sociedade e a economia do Brasil Colônia. Historicamente, desde que

se iniciou o cultivo da cana-de-açúcar no Brasil, além da obtenção de açúcar,

iniciou-se a produção artesanal de derivados, principalmente sob a forma de

rapadura e da aguardente (ANDRADE, 2005).

A agroindústria da cana-de-açúcar iniciou uma nova fase no século XIX,

pois com o fim do sistema colonial e o processo da independência caem por

terra as restrições à expansão da atividade (ÚNICA, 1997).

No início do século XX, havia 140 usinas de açúcar em funcionamento

no Brasil, produzindo açúcar mascavo de boa qualidade. Além dessas usinas,

já existiam em todo o Nordeste e Sudeste do Brasil, mais de 10.000 pequenos

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engenhos produzindo açúcar mascavo e rapadura para consumo e para fins

comerciais. Durante o século XX, mais da metade dos engenhos em

funcionamento, no país, se encontravam no estado de Minas Gerais

(ANDRADE, 2005).

Neste começo do século XXI, o Brasil se consolida como o maior

produtor mundial de açúcar de cana, seguido por Índia, Tailândia e Austrália. As

regiões de cultivo são Sudeste, Centro-Oeste, Sul e Nordeste, permitindo duas

safras por ano. Portanto, durante todo o ano o Brasil produz açúcar e etanol

para o mercado interno e externo (ÚNICA, 1997)

1.2 Nutrientes da cana-de-açúcar

Seu valor nutricional é dependente de numerosos fatores destacando-se

a variedade da cana utilizada, idade, tipo de solo, características climáticas,

sistema de corte e condições do processo. Entre os grupos de nutrientes

essenciais devem ser citados: carboidratos, minerais, proteínas, vitaminas,

ácidos graxos e água, teor de sacarose, além de outros açúcares,

denominados redutores, como a glicose e frutose, que possuem grande valor

biológico para o organismo (LEHNINGER, 1995).

A cana-de-açúcar, segundo os tecnologistas, é constituída de fibra e

caldo. A fibra, por vez, é constituída principalmente de celulose, hemicelulose,

lignina e pentosana. O caldo é uma solução impura e diluída de sacarose,

constituído de água 75% a 82%, e de sólidos solúveis 18% a 25%, sendo

esses últimos divididos em açúcares (18%) e outras substâncias de natureza

orgânica (1%) e inorgânica (0,5%). Os açúcares são a sacarose (17%), a

glicose e a frutose que perfazem 1,0 % do total. Os demais componentes são

constituídos de substâncias nitrogenadas (proteínas, aminoácidos), gorduras,

ceras, pectinas, ácidos e materiais corantes (clorofila, sacaretina e

antocianinas). As substâncias inorgânicas, representadas pelas cinzas, têm

como principais componentes a sílica, potássio, fósforo, cálcio, sódio,

magnésio, enxofre, alumínio e outros (DELGADO; CESAR, 1977).

Na tabela 1 é apresentada a composição química e percentual médio do

caldo de cana-de-açúcar madura e sadia.

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Tabela 1 – Composição química e percentual médio do caldo de cana-

de-açúcar madura e sadia.

Elemento Porcentagem (%)

Água 74,5 (65 - 75)

Açúcares 14,0 (12 - 18)

Sacarose 12,5 (11 - 18)

Glicose 0,9 (0,2 - 1,0)

Frutose 0,6 (0 – 0,6)

Fibras 12,0 (8,0 – 14,0)

Celulose 5,5

Lignina 2,0

Pentosana (Xilana) 2,0

Cinzas 0,5 (0,4 – 0,8)

Matérias Nitrogenadas 0,4 (0,3 – 0,6)

Aminoácidos (Ácido Aspártico) 0,2

Albuminóides 0,12

Amidas (Asparagina) 0,07

Ácido nítrico 0,01

Amoníaco Traços

Gorduras e Ceras 0,2 (0,15 – 0,25)

Pectinas, gomas e mucilagens 0,2 (0,15 – 0,25)

Ácidos combinados 0,12 (0,1 – 0,15)

Málico -

Succínico, etc -

Ácidos livres 0,08 (0,06 – 0,1)

Málico -

Succínico, etc -

Matérias corantes (não dosadas)

Clorofila -

Antocianina -

Polifenóis -

Fonte: Delgado e Cesar (1977).

1.3 Açúcar Mascavo

O açúcar que tem sido motivo de muita procura e interesse por parte dos

pequenos produtores; é o mascavo amorfo ou chamado também de açúcar

batido e que se apresenta na forma granulada. Este produto tem cor marrom,

podendo variar da tonalidade clara à mais escura. E, com as campanhas de

incentivo ao uso de produtos naturais tem-se observado uma maior divulgação

do valor nutritivo do açúcar mascavo. Com isso, o aumento da demanda por

esses produtos tem motivado a instalação de pequenas fábricas de açúcar e a

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criação de associações de pequenos produtores, que atende a nova ordem

econômica do Brasil que exige um melhor aproveitamento de suas áreas

agrícolas, principalmente pequenos sítios e chácaras (DELGADO; DELGADO,

1999).

O açúcar mascavo é composto de sacarose, frutose, glicose, potássio,

cálcio, magnésio, fósforo, sódio, ferro, manganês, zinco, vitaminas A, B1, B12,

B5, C, D6 e E. Portanto, o açúcar mascavo é considerado um alimento rico em

sais minerais e vitaminas, sendo muitas vezes recomendado na dieta de

pessoas anêmicas (SILVA, 2003).

2. Descrição do Local

A Docican Agroindústria Ltda., está situada na estrada São Lourenço,

lote n° 252, parque industrial V, no município de Terra Boa – Paraná. Sua

história começou por volta da década de 50, quando vindos do estado de São

Paulo para o Estado do Paraná, o Sr. Benedito Pereira da Silva e a Srª. Maria

Antonia de Jesus, aqui se instalaram e começaram a produzir suas rapaduras.

A família foi aumentando e no ano de 1966, o Sr Nedino Pereira da Silva, filho

de Benedito, casou-se e continuou a tradição de se pai.

A produção de rapadura era feita de forma artesanal, engenhos tocados

por animais, onde permaneceu até a década de 80. Por volta de 1990, a

produção passa a alcançar uma escala mais avançada, e no ano de 2000

começaram a expandir seus produtos além do município de Terra Boa, bem

como produzir o açúcar mascavo. Neste momento, então, se constituiu a

Docican agroindústria Ltda., empresa que passa a despontar na administração

de Vanderlei da Silva.

Em 2003 ainda com sistema de fornalha, passa a utilizar tachos com

sistema mecanizado e embalagens em sistema manual, permanecendo assim

até o ano de 2005. A partir de 2005, implementa suas instalações passando a

utilizar moendas elétricas, sistema de decantação e filtragem, caldeiras a

vapor, vaporizador e aquecedor, tachos automatizados, batedores elétricos,

peneiras, tudo em aço inox, além de um moderno sistema de embalagem do

açúcar totalmente automatizado.

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Hoje a Docican agroindústria Ltda, conta com a colaboração de 30

funcionários, tanto na indústria quanto no campo, pois a matéria prima utilizada

é plantada e colhida pela própria indústria. Produz cerca de 5 mil quilos por dia

de açúcar mascavo, atendendo ao estado do Paraná, em especial os

municípios de Terra Boa, Cianorte, Maringá e Curitiba, e ainda alguns

municípios do estado de São Paulo, Santa Catarina e Rio Grande do sul.

Entretanto, a agroindústria não possui laboratório próprio, sendo suas

análises físico-químicas e microbiológicas totalmente terceirizadas. A título de

ilustração, as principais análises compreendem: Umidade, Cinzas, Sacarose,

Glicose, Coliformes a 45°C, e Salmonella sp.

3. Atividades desenvolvidas

O estágio curricular foi realizado no período de novembro de 2011 a

fevereiro de 2012. Ao longo das 400 horas realizadas, foram observadas todas

as etapas na produção do açúcar mascavo, desde o plantio, passando pelo

processo até o produto final, bem como a discussão do controle da qualidade

da matéria-prima e da área de industrialização, e, a discussão dos resultados

das análises advindas do laboratório.

Neste sentido, para facilitar a compreensão do leitor, optou-se em

apresentar as atividades a partir de duas abordagens distintas, ou seja:

1. Plantio e colheita, e;

2. Processo fabril.

3.1 Plantio

A cana-de-açúcar é cultivada numa área territorial de aproximadamente

250 Hectares em propriedades rurais, situadas no município de Terra Boa.

Para a obtenção de uma boa produção de açúcar mascavo a Docican

cultiva as variedades de cana-de-açúcar de acordo com algumas

características: deve ser rica em açúcar (sacarose); ter baixo teor de fibra,

cinzas ou elementos minerais; e, ser resistente às incidências de doenças e

pragas.

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Além de todas essas características citadas a cima, a cana-de-açúcar é

uma planta que apresenta exigências bem definidas quanto às condições

climáticas para seu cultivo. A cultura desenvolve-se bem onde o clima se

caracteriza por uma estação chuvosa de intensa radiação solar seguida de

período seco com menor intensidade luminosa. Onde, a temperatura ideal para

a germinação é de 32 ºC e para o crescimento a temperatura ideal situa-se

entre (20 e 28) ºC, o que influencia nos teores de sacarose da cana.

Então, devido às exigências climáticas para o cultivo da cana-de-açúcar,

o plantio da cana realizado pela Docican é feito de janeiro a março, porque

apresenta o clima ideal para o bom rendimento da cana-de-açúcar, pois

apresenta duas estações distintas, uma quente e úmida, que proporciona a

germinação, perfilhamento e desenvolvimento vegetativo, seguido de outro

clima frio e seco, que promove a maturação e consequente acúmulo de

sacarose nos colmos.

Outra época que pode ser efetuado o plantio é no período de setembro a

outubro, porém não é utilizado pelo Docican, pois plantios efetuados nesse

período propiciam menor produtividade agrícola e expõem a lavoura à maior

incidência de ervas daninhas, pragas, e retardam a próxima colheita.

Por isso, a Docican realiza o plantio no período de janeiro a março, pois

além de não apresentar os inconvenientes da época de setembro, permite

melhor germinação e melhor rendimento da sacarose, e a colheita é efetuada o

ano inteiro.

3.1.2 Colheita e Transporte

A colheita é realizada de acordo com algumas condições, pois assim

proporciona um bom rendimento na industrialização do açúcar mascavo. Sendo

então realizada mecanicamente, sem o uso de fogo, e industrializada dentro de

um período máximo de 48 horas.

Para que sejam obtidos os máximos rendimentos de açúcar mascavo,

tornam-se indispensáveis o perfeito amadurecimento da cana-de-açúcar, uma

vez que a produção de açúcar está na dependência da quantidade de cana

produzida e na riqueza da mesma em sacarose. A determinação da maturidade

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da cana é uma combinação de experiência, observação, conhecimento local e

teste de campo. O método técnico utilizado para analisar a maturidade da cana

é a refratometria, que se caracteriza uma técnica que fornece diretamente a

porcentagem de sólidos solúveis no caldo e pode ser medida diretamente no

refratômetro de Brix, fornecendo uma leitura conhecida como ºBrix

refratométrico. Então, quando o ºBrix é medido e este estiver na faixa de 18° a

22°Brix, a cana é colhida, pois está em estágio de maturação e com quantidade

ótima de sacarose.

Depois de colhida, o transporte da cana-de-açúcar é feito por

caminhões. Ao chegar à unidade da agroindústria os caminhões procedem à

pesagem em balanças, assim tem o valor exato da quantidade de matéria

prima que está recebendo diariamente, e após pesado é descarregada em

galpões cobertos, e ali permanecem até que sejam utilizadas no processo

fabril. E são recebidas diariamente em média de 50 toneladas de cana-de-

açúcar.

3.2 Processo Fabril

De um modo geral, o processo de obtenção do açúcar mascavo, a

exemplo do açúcar cristal, é caracterizado por sucessivas operações e etapas

que se complementam, ou seja, desde a entrada e beneficiamento da matéria-

prima até o produto acabado.

Na figura 1 é apresentado o fluxograma resumido da produção de

açúcar mascavo da Docican, e na sequência, por vez, a descrição das

principais operações e etapas que compreendem o processo.

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Figura 1 – Fluxograma de produção de açúcar mascavo.

Moenda

Decantador

Filtro Rotativo

Tanque

Desfibrador

Trocador de calor com serpentina

Evaporador

Caldeira

Tachos de Cozimento

Tanque

Bagaço

Recebimento

Batedores

Peneira

Resíduos

Mesa de Resfriamento

Peneira

Resíduos

Embalagem

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3.2.1 Moagem

O processo se inicia pela moagem que é a etapa de retirada parcial do

caldo de cana da matéria-prima. Este processo é realizado por extração

mecânica, utilizando uma moenda.

Para entender melhor como é feito essa retirada do caldo de cana é

necessário saber que a cana constitui uma fração sólida, a fibra (8,0% a

14,0%), constituída por celulose, pentosanas e lignina, e outra fração líquida, o

caldo (86,0% a 92,0%), este constituído por água (75,0% a 82,0%) e sólidos

solúveis (18,0% a 25,0%). Os sólidos solúveis são devididos em açúcares (15,5

a 24,0%) representado por sacarose, glicose e frutose e não açúcares, dividido

em orgânico e inorgânico. Assim, a fibra e o caldo devem ser separados para a

produção do açúcar mascavo.

Para uma separação eficiente do caldo, a cana requer um bom preparo.

Então, antes de ir para moenda a cana passa por um desfibrador, etapa

conhecida como preparo da cana, que auxilia na liberação da alta porcentagem

do caldo da estrutura celular da cana, sem que haja a redução da fibra a um

tamanho que possa comprometer a alimentação do terno da moenda.

Após a cana ser desfibrada ela passa pelo terno da moenda que é

composto de quatros rolos, denominados: rolo de entrada, rolo superior, rolo de

pressão e rolo de saída. A cana passa pelo rolo superior e de entrada sendo

esmagada pelo rolo de pressão e conduzida para esteira intermediária através

do rolo de saída. A esteira intermediaria conduz a cana para o próximo terno da

moenda. Vale ressaltar que a moenda é constituída por dois ternos, onde a

cana passa pelo primeiro terno e logo após pelo segundo, e o caldo que é

extraído dos ternos se juntam e vão para o filtro rotativo. Esse filtro rotativo é

conhecida como limpador de bagacilhos, e tem como objetivo separar o caldo

dos bagacilhos. Ao chegar ao filtro rotativo o caldo sofre uma filtração sendo

separado dos bagacilhos. O caldo é levado então para a próxima etapa da

produção e os bagacilhos recebem uma aspersão de água e retornam para a

moenda, resultando em um melhor aproveitamento na extração do caldo. A

moenda extrai por tonelada cerca de 600 litros de caldo e 250 quilos de

bagaço.

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O bagaço resultante segue pela esteira intermediária para um local onde

fica aguardando para ser utilizado na caldeira. Este bagaço é queimado, e seu

vapor produzido energia, que é consumido em todo o processamento. Na

Figura 2 é apresentada a moenda utilizada pelo Docican Agroindústria.

Figura 2 - Moenda utilizada na produção de açúcar mascavo pela

agroindústria Docican.

Esta é uma etapa que pode ocorrer os maiores índices de

contaminação, pois passa toda a matéria prima e esta recebe preparos e

exposições da sacarose. Então, devido a este fato, a moenda é mantida

sempre limpa e com bom estado de conservação, sendo lavada duas vezes por

dia apenas com água, e, uma vez por semana os rolos da moenda são lavados

com soda, para total eliminação das bactérias.

Essa assepsia na moenda é um dos pontos críticos no processo de

fabricação do açúcar mascavo, então essa limpeza é sempre bem realizada.

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3.2.2 Purificação do Caldo

O caldo de cana que flui das moendas é um líquido viscoso, opaco, de

cor amarela esverdeada, de composição química bastante complexa e variável.

E também é constituído de materiais em todos os graus de dispersão, incluindo

partículas grosseiras até íons. Por isso, a purificação do caldo extraído da

moenda para a produção do açúcar mascavo constitui uma das fases mais

importantes do processo produtivo, pois não é usado nenhum agente de

clarificação no caldo, a limpeza se limita apenas à retirada das frações de terra.

Ao sair da moenda o caldo vai para um tanque de decantação. A caixa

receptora para decantação é retangular, dividida em seis partes, onde cada

parte possui uma peneira por onde o caldo passa. A decantação tem a

finalidade de reter possíveis frações de terra que possam ter vindo na cana,

garantindo a obtenção de um caldo mais limpo.

Nesta etapa recolhe-se uma pequena amostra do caldo e determina-se o

pH, se este estiver abaixo de 6,0, é adicionado cal virgem na etapa de

concentração do caldo, para neutralização do mesmo. È determinado nesta

etapa o pH, porque é melhor para recolher a amostra, pois nas etapas

posteriores o caldo estará em temperaturas altas, dificultando a coleta da

amostra.

Conforme o caldo vai saindo do decantador, ele vai sendo armazenado

em um tanque até que possa ir para a caixa de serpentina, etapa de

aquecimento. Quando a caixa de serpentina está totalmente vazia o caldo é

bombeado automaticamente para ela, para que possa ser aquecido. A caixa de

decantação utilizada pela Docican Agroindústria pode ser observada na figura

abaixo.

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Figura 3 – Caixa de decantação utilizada pela Docican agroindústria.

3.2.3 Aquecimento e Evaporação

Ao sair do decantador, e antes de ir para o processo de evaporação, o

caldo passa pela caixa de aquecimento, chamada de serpentina, onde o caldo

é aquecido até 90°C para acelerar o processo de concentração e também

remover impurezas. As impurezas contidas no caldo são as gomas, ceras que

juntamente com os ácidos pécticos e algumas substâncias nitrogenadas,

formam os sólidos orgânicos, ou seja, os não açúcares. Essas impurezas

aparecem na superfície do caldo na forma de espuma, e devem ser removidas

antes da fervura (evaporação), para não ocorrer à dissolução das mesmas e

assim obter um produto final de boa qualidade. Para remoção dessas

impurezas, abre-se a válvula e o caldo é bombeado para o evaporador, quando

estiver chegando perto da superfície, local onde as impurezas estão

precipitadas, a válvula é fechada e as mesmas ficam retidas na caixa de

serpentina.

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Após o caldo ser bombeado para o evaporador, ocorre o processo de

pré-concentração do caldo. O evaporador consiste em uma câmara, dentro da

qual existe um trocador de calor com aquecimento indireto que proporciona o

meio de transmissão de calor ao produto por meio de vapor à baixa pressão, e

o evaporador utilizado na Docican possui capacidade para 1000 litros. A

evaporação ocorre em temperatura de aproximadamente 120ºC, e em um

tempo de 20 minutos. Neste processo o volume do líquido vai diminuindo

gradualmente, o caldo vai ficando cada vez mais denso se transformando em

xarope. A ebulição do caldo, em função da intensidade do fogo, torna-se

violenta e quando o caldo vai atingindo o ponto de xarope começa aparecer

bolhas pequenas e tem início rapidamente a fase final de concentração. Nesta

etapa o Brix do caldo passa de 18°/20° para 65°/ 75°.

O evaporador constitui-se um equipamento que contribui de forma

indiscutível para o bom balanço térmico da fábrica, aumentando ou reduzindo a

eficiência dos cozedores. Então, a concentração do caldo é bem regulada, pois

um xarope de boa concentração é de extrema importância para o setor de

cozimento. Quando sua concentração é baixa, muitos são os efeitos negativos,

tais como: aumento de consumo de vapor, tempo de cozimento, e, ainda,

perdas da capacidade produtiva dos equipamentos.

Outro ponto que é bem controlado neste equipamento é a limpeza.

Sendo realizada de 6 em 6 horas com água em torno de 90°, e uma vez por

mês, com ácido cítrico, e auxilio de um escovão. Esta limpeza é necessária

para que não fiquem resíduos acumulados nos tubos, provocando

incrustações.

3.2.4 Cozimento

O xarope obtido na etapa de evaporação vai para um reservatório, onde

pode ficar armazenado em um período de até 24 horas, antes de ir para o

processo de cozimento, pois se ficar mais que o período estabelecido este

pode sofrer processo de inversão da sacarose (azedar).

O cozimento é realizado em tachos de inox, por um período de até 15

minutos. O xarope é colocado nos tachos e são adicionados aproximadamente

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200 mL de solução de cal. À medida que este xarope vai se concentrando, as

bolhas vão se formando e o tacho começa a mostrar as faces internas mais

limpas pela passagem de um rodo. Nesta etapa, o Brix do xarope pode atingir

92° a 93° e a temperatura cresce rapidamente, atingindo valores entre 123° a

126° C.

A utilização da solução de cal tem por finalidade diminuir a acidez do

caldo, pois é ligeiramente ácido, e feito o cozimento sem correção dessa

acidez, pode ocorre com facilidade a inversão (quebra) da sacarose, o que leva

a obtenção de um produto mais escuro e uma difícil obtenção do açúcar na

forma granulada.

O ponto final do cozimento é sempre bem controlado pelo operador.

Como é feito com o uso direto do fogo e temperatura bem alta, há o perigo de

ocorrer à queima do açúcar e também a inversão da sacarose, tornando difícil

a obtenção do açúcar mascavo na forma granulada, como citado acima. Além

disso, pode ocorrer a caramelização, pois em temperaturas acima de 127°C

observa-se o escurecimento do produto, que ocorre em pontos localizados no

tacho, além do gosto e o cheiro da massa característicos e desagradáveis. Por

esses motivos que é de fundamental importância controlar bem o ponto final do

cozimento. Na Figura 4 é apresento o tacho de cozimento do açúcar mascavo.

Figura 4 – Tacho de cozimento do açúcar mascavo utilizado pela

Docican Agroindústria.

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3.2.5 Bateção e Secagem

Após a obtenção do ponto, a massa é transferida para batedores

elétricos, onde é agitada durante 5 minutos, e pelo resfriamento produzido pela

agitação da massa quente de açúcar, este vai assumindo condições de

grânulos bem finos que em seguida é peneirado.

É importante frisar que, em razão da alta viscosidade da massa cozida

de açúcar a ser batida, quando a temperatura vai decrescendo, a bateção e o

resfriamento ficam mais trabalhosos. Por esta razão, os batedores têm

capacidade para 40 Kg de massa. O processo de bateção da massa pode ser

observado na Figura 5.

Figura 5 – Batedor utilizado pela Docican Agroindústria.

3.2.6 Peneiramento

Ao sair da batedeira o açúcar passa por um peneiramento, que é um

processo de separação sólido-sólido no qual o material é agitado sobre uma

série de telas perfuradas, de modo que as partículas de menor tamanho

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passam através da malha das telas sob ação da gravidade e as maiores ficam

retidas. Essas partículas de açúcar que ficam retidas retornam ao processo de

cozimento, para serem reprocessadas e assim não haja perdas no processo.

Depois de peneirado, o açúcar mascavo é levado para uma mesa de

resfriamento, quando resfriado passa novamente por outra peneira, ficando

com aspecto mais fino. A peneira utilizada neste processo é apresentada logo

abaixo.

Figura 6 – Peneira utilizada pela Docican Agroindústria.

3.2.7 Ensaque e Armazenamento

A etapa final do processo é o ensaque do produto acabado.

Para ser embalado, o açúcar tem que estar devidamente frio, pois se for

embalado quente este vira um melaço. O açúcar é embalado em sacos de 20

quilos, 1 quilo e 500 gramas para comercialização.

A embalagem é o recipiente destinado a garantir conservação e facilitar

o transporte e manuseio do produto. As embalagens são íntegras, de

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identificação visível e com dados necessários que garantem a rastreabilidade e

a validade, de acordo com a legislação vigente.

O produto acabado é armazenado em condições que impeçam a

contaminação e o desenvolvimento de microrganismos, e em condições que

impeçam a alteração do produto e danos á sua embalagem.

4. Controle da Qualidade

Qualidade é um importante aspecto da produção de alimentos, e é

considerada como grau de excelência do produto. Porém, do ponto de vista

operacional, da produção e da comercialização, qualidade é aquilo que o

consumidor quer e está disposto a pagar por ela. É evidente que a segurança

do usuário do produto tem que ser uma preocupação constante do fabricante e

do comerciante, uma vez que o consumidor sempre considera que o produto é

de qualidade garantida (CESAR et al., 2003).

O entendimento é de que não se controla a qualidade apenas medindo

ou analisando o produto pronto para o uso. Entretanto, para administrar a

qualidade há necessidade de se conhecer os seus diversos indicadores ou

itens de controle, e isto ao longo de toda cadeia produtiva (VILELA, 2005).

Segundo Junior et al (2006), o controle tem a finalidade de assegurar

que o processo de produção especificado no projeto de qualidade possa ser

acompanhado durante a fase de fabricação. Esse processo envolve matéria-

prima, colaboradores, equipamentos, procedimento de inspeção e condições

ambientais.

Durante o período de estágio foi possível concluir que os principais

fatores que causam a deterioração do açúcar mascavo são: contaminação da

matéria-prima, a falta de assepsia durante o processo, água da lavagem dos

equipamentos contaminada, presença de microrganismos e más condições de

armazenamento. Então, foi observado que o controle da fabricação do açúcar

mascavo é realizado desde a entrada da matéria-prima até o produto acabado.

Em seguida serão abordados o controle da matéria prima e o controle da área

de industrialização.

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4.1 Controle da Matéria-Prima

Para garantir um alto nível de qualidade do açúcar mascavo é mantido

um controle da matéria-prima.

Evita-se que a cana-de-açúcar entre em contato com o solo na hora em

que é colhida, para que assim não ocorra contaminação, principalmente por

microrganismos presentes no solo.

Um exemplo desses microrganismos é o Leuconostoc mesenteroides,

que pode penetrar nas rachaduras dos colmos da cana, gerando um produto

denominado dextrana, que é prejudicial na fabricação do açúcar. A cana-de-

açúcar deteriorada resulta em um xarope bastante viscoso, tornando o

cozimento demorado e dificultando a obtenção do ponto final. No entanto, se

ocorrer essa contaminação, a melhor forma de eliminação da dextrana é a

aplicação de enzimas do tipo dextranase. Porém, o elevado preço dessas

enzimas disponíveis no mercado tem um impacto direto no preço do açúcar

final.

Outro fator que também é de extrema importância para a qualidade final

do produto, é o controle do teor de sacarose da matéria-prima, pois é a partir

dele que o açúcar mascavo é obtido. O teor da sacarose afeta o rendimento do

processo, por isso é importante a uniformidade da maturação da matéria-prima.

Por esse motivo que é analisado a quantidade do Brix na cana-de-açúcar para

poder ser colhida.

4.2 Controles da área de industrialização

4.2.1 Área de recepção e moagem da cana

A área de recepção é ampla o suficiente para armazenar a quantidade

de cana que será utilizada durante a industrialização do açúcar mascavo.

Este local é coberto, o piso é cimentado, evitando que a cana entre em

contato com o chão prevenindo a contaminação com a terra. A cana é colocada

em um pallet que facilita o trabalho do operário que alimenta a moenda.

19

4.2.2 Área de cozimento, bateção, peneiramento e ensaque

Esta área é coberta, fechada com paredes, provida de circulador de ar

que possibilita a boa ventilação e arejamento, sendo estes telados para

prevenir a entrada de insetos e pássaros.

4.2.3 Área de armazenagem

A área destinada para armazenamento tem iluminação adequada, boa

ventilação, livre de goteiras e vazamentos, e mantém os produtos conservados

em temperatura ambiente. O armazenamento do açúcar mascavo é feito sobre

estrados, e nunca diretamente no chão, são empilhados com distância das

paredes e do teto, permitindo melhor circulação de ar e facilidade na limpeza,

sendo realizada uma vez por semana.

4.2.4 Área adjacente da agroindústria

A área adjacente é mantida sempre limpa sem a presença de lixo ou

depósitos de materiais como lenha ou bagaços velhos. Se houver sujidades

nesse local há possibilidade de crescimento de fungos (mofos) do lado de fora,

cujos esporos (semente) são transmitidos pelo ar, e uma possível

contaminação do produto, tornando-o condenável pelas normas da vigilância

sanitária.

4.2.5 Área sanitária

Os sanitários são iluminados, contêm lavatórios equipados, no entanto

possui apenas detergente, não contêm o álcool 70, que é de extrema

importância em uma indústria de alimentos. Ficam muito próximos da área de

processamento, e ainda nem sempre são mantidos em perfeito estado de

limpeza.

20

5. Análises Microbiológicas e Físico-químicas realizadas no açúcar

mascavo

A ausência dos microrganismos presentes no ambiente da fabricação do

açúcar, como bactéria, fungos e leveduras são de máxima importância, pois

afetam a qualidade do produto e proporciona, além das perdas, perigo á saúde.

Os fatores que contribuem para a ocorrência de microrganismos no açúcar

mascavo resultam, na sua quase totalidade, da ignorância ou da inobservância

das normas básicas dos procedimentos de manipulação dos alimentos, ou

seja, da ausência da aplicação de boas práticas de fabricação (BPF) mediante

análise de perigo e ponto crítico de controle (APPCC), imprescindíveis para

produção de alimentos microbiologicamente seguros (PARAZZI et al., 2009).

Portanto, quando o processo é conduzido de maneira adequada, a

contaminação não é o principal problema para o açúcar mascavo, pois é

considerado inexistente, dado que no processamento são atingidas

temperaturas superiores às suportadas por grande parte dos microrganismos

patogênicos, então grande parte da contaminação é resultante do

armazenamento insatisfatório (JAY, 2005).

Então, com o propósito de oferecer açúcar mascavo de boa qualidade

para seu consumidor, a Docican realiza através de laboratório terceirizado as

análises microbiológicas e físico-químicas, onde as principais análises

compreendem: Umidade, Cinzas, Sacarose, Glicose e Frutose (açúcar redutor),

Coliformes à 45°C, e Salmonella sp.

5.1 Umidade

Apesar da legislação vigente não especificar os limites estabelecidos

para esse parâmetro. Lopes e Borges (2004), recomendaram que o valor da

umidade não seja superior a 5%, pois estudos descritos por Verruma et al

(2007), afirmam que a alta umidade em açúcar pode causar diversos

problemas como empedramento, dissolução do açúcar (o açúcar se apresentar

melado), infecção por microrganismos, o que implica baixa vida útil para o

produto.

21

O elevado teor de umidade pode ser oriundo da qualidade da matéria-

prima ou do processo de produção do açúcar mascavo, quando o sistema de

evaporação do caldo está inadequado, quando o processo de correção do

caldo não acontece precisamente e quando os batedores e peneiras não

conseguem retirar a umidade para o devido empacotamento.

5.2 Cinzas

De acordo com Lopes e Borges (2004) para uma melhor qualidade do

açúcar, é importante que a variedade de cana utilizada forneça uma garapa

com baixo teor de cinzas, pois altos teores de cinzas significam altos teores de

potássio, o qual confere um sabor desagradável ao açúcar mascavo. Os

mesmos autores propõem que este valor não seja superior a 2,2%, garantido

assim sua qualidade.

5.3 Sacarose

Na análise deste parâmetro, é verificada a pureza do produto, que está

relacionado à sua capacidade de adoçar. Menor teor de sacarose indica a

presença de açúcares redutores (glicose e frutose) e cinzas (VERRUMA et al.,

2007).

A especificação segundo a resolução RDC n° 12, de 24 de julho de

1978, é que o açúcar mascavo deve conter no mínimo 90% de sacarose.

5.4 Glicose e Frutose

Lopes e Borges (2004) sugerem que os valores de açúcar redutor

(glicose e frutose) devem estar abaixo de 2,4%.

Os açúcares redutores (AR) podem ser originários da própria cana, que

quando não madura possui teores superiores a 1%, ou originários da inversão

da sacarose durante o processo de fabricação. Altos valores de AR podem ser

evitados utilizando-se cana madura, fresca e principalmente pela aplicação da

cal, promovendo a neutralização do caldo. O alto teor de AR dificulta a

22

obtenção do ponto final de cozimento, resultando em um produto com

aparência úmida e com tendência para melar ou empedrar, ou ainda pode

causar a perda deste ponto levando o produtor a grandes prejuízos (LOPES E

BORGES, 2004).

5.5 Coliformes à 45°C

A Resolução RDC N° 12, de 2 de janeiro de 2001, estabelece valores de

coliformes à 45°C para açúcar mascavo, tendo um limite de 10² UFC/g.

A presença de coliformes totais em alimentos é considerada uma

indicação de contaminação devida, na maioria das vezes, à higiene e

sanitização inadequadas no processamento de alimentos (SILVA, 1997).

5.6 Salmonella sp

Para Salmonella sp a resolução RDC N° 12, de 2 de janeiro de 2001,

estabelece ausência em 25g do produto.

O gênero Salmonella pertence à família Enterobacteriaceae e

compreende a bacilos gram-negativos não produtores de esporos. São

anaeróbios facultativos, produzem gás a partir da glicose e são capazes de

utilizar o citrato como única fonte de carbono. A temperatura ideal para

multiplicação é em torno de 35-37°C, sendo a mínima de 5°C e a máxima de

47°C, e o pH ótimo para multiplicação fica próximo de 7,0 (FRANCO;

LANDGRAF, 2006).

Os alimentos contaminados normalmente apresentam aparência e cheiro

normais. A contaminação pode ser através dos manipuladores, que não fazem

a higienização adequada das mãos (PARAZZI, 2009).

23

6. Conclusão

No decorrer do estágio, foi possível acompanhar a rotina de uma

agroindústria, e se familiarizar com todas as etapas do processo de fabricação

do açúcar mascavo, bem como, analisar e discutir os respectivos controles em

cada uma das etapas. Foi possível também, ter convívio com pessoas da área

industrial e constatar a real importância da presença de Tecnólogos em

Alimentos na indústria, visando sempre à melhoria dos processos.

Através deste estágio, foi possível observar a associação das atividades

teóricas e práticas desenvolvidas nas disciplinas corriculares do curso de

tecnologia em alimentos com a prática diária da produção industrial,

destacando-se em especial conteúdos de disciplinas tais como: operações

unitárias, processamento industrial, higiene industrial, controle e segurança

alimentar, bioquímica, microbiologia, gestão e controle, entre outras.

Portanto, pode-se afirmar que o estágio supervisionado se mostrou de

grande importância, pois possibilitou a experiência do aprendizado, podendo

ligar a teoria à prática, e superando as expectativas inicialmente atribuídas no

cronograma de estágio.

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5. Referências

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Médio para o Setor Sucro-alcoleiro. 2005. 213 f. Dissertação (Mestrado em

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