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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE FEIRA DE SANTANA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA
REINALDO VIEIRA ALVES JUNIOR
REVISÃO DO ESTADO DA ARTE SOBRE ARGAMASSAS DE REVESTIMENTOS.
PROPRIEDADES NO ESTADO FRESCO E ENDURECIDO. PROJETO E
EXECUÇÃO – ANÁLISE DE EXEMPLO PRÁTICO
FEIRA DE SANTANA – BA
2010
REINALDO VIEIRA ALVES JUNIOR
REVISÃO DO ESTADO DA ARTE SOBRE ARGAMASSAS DE REVESTIMENTOS.
PROPRIEDADES NO ESTADO FRESCO E ENDURECIDO. PROJETO E
EXECUÇÃO – ANÁLISE DE EXEMPLO PRÁTICO
FEIRA DE SANTANA – BA
2010
Trabalho de Conclusão da Graduação com o objetivo de aprovação da disciplina Projeto Final II do Curso de Engenharia Civil da Universidade Estadual de Feira de Santana.
Orientador: Élvio Antonino Guimarães Mestre em Estruturas
REINALDO VIEIRA ALVES JUNIOR
REVISÃO DO ESTADO DA ARTE SOBRE ARGAMASSAS DE REVESTIMENTOS.
PROPRIEDADES NO ESTADO FRESCO E ENDURECIDO. PROJETO E
EXECUÇÃO – ANÁLISE DE EXEMPLO PRÁTICO
Trabalho de Conclusão da Graduação com o objetivo de aprovação da disciplina
Projeto Final II do Curso de Engenharia Civil da Universidade Estadual de Feira de
Santana.
Feira de Santana – BA,
Aprovado por:
________________________________________________
Prof. Mestre Élvio Antonino Guimarães (Orientador)
________________________________________________
Prof. Mestre Cristóvão César C. Cordeiro (Examinador)
________________________________________________
Prof.ª Mestre Eufrosina de Azevedo Cerqueira (Examinadora)
Aos meus pais, irmã e familiares, pelo apoio e incentivo na conclusão deste trabalho.
AGRADECIMENTOS
À Deus, primeiramente, por permitir a conclusão deste trabalho e alcançar os
objetivos almejados.
Aos meus pais e minha irmã pelo carinho, apoio e momentos de felicidade ao longo
da minha vida, principalmente nestes últimos anos.
Ao Prof. Élvio Antonino Guimarães pela orientação, atenção e pelos valiosos
ensinamentos durante a realização deste trabalho.
Aos grandes amigos, tanto da universidade, quanto fora dela, pelas alegrias e
ensinamentos.
Aos professores desta grande instituição de ensino (UEFS), pelos ensinamentos e
exemplo de postura profissional.
À Universidade Estadual de Feira de Santana.
Aos Engenheiros Márcio Alves e L. Barretto pelos ensinamentos, compreensão e
apoio no decorrer destes últimos semestres.
Enfim, a todos que contribuíram direta ou indiretamente para a conclusão deste
trabalho.
RESUMO
A grande utilização de revestimento de argamassa no Brasil, apesar dos problemas apresentados, indica a necessidade de melhorar o desenvolvimento desse sistema de produção. A falta de projeto e planejamento da produção, a ausência de visão sistêmica, a baixa racionalização e industrialização, a dependência da habilidade e do conhecimento do operador são características que ainda predominam nas obras, gerando alta variabilidade e baixa confiabilidade da produção. Com a utilização de um projeto para produção do revestimento, incluindo as propriedades da argamassa e as funções do revestimento, busca-se melhorar a qualidade final do revestimento. Em vista disso, este trabalho faz uma avaliação da importância do uso do projeto de revestimento de argamassa utilizado em uma obra industrial localizada em Feira de Santana, mostrando as suas principais etapas de produção e organização com a finalidade de melhorias no sistema de revestimentos nas empresas no momento da definição dos materiais até processo de produção e execução, a fim de minimizar suas patologias.
Palavras-chave: revestimento de argamassa, projeto, patologias.
ABSTRACT
The great use of the mortar in Brazil, in spite of the presented problems, indicates the need to improve the development of that production system. The project lack and planning of the production, the absence of vision systemic, the low rationalization and industrialization, the dependence of the ability and of the knowledge of the operator they are characteristic that still prevail in the works, generating high variability and it lowers reliability of the production. With the use of a project for production of the coating, including the properties of the mortar and the functions of the coating, it is looked for to improve the final quality of the mortar. In view of that, this work makes an evaluation of the importance of the use of the project of mortar used in a located industrial work in Feira de Santana, showing your principal production stages and organization with the purpose of improvements in the system of mortar in the companies in the moment of the definition of the materials to production process and execution, in order to minimize your pathologies.
Keywords: mortar, project, pathologies.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Projeto do produto e projeto da produção (MACIEL e MELHADO, 1997). 13
Figura 2 - Camadas do revestimento de argamassa da vedação vertical: emboço,
reboco e massa única (MACIEL et al., 1998). _____________________________ 23
Figura 3 - Propriedades da argamassa no estado fresco e endurecido (MACIEL et
al., 1998). _________________________________________________________ 27
Figura 4 – (a) Argamassa sem aditivo incorporador de ar com aspecto seco; (b)
Argamassa com aditivo incorporador de ar com aspecto plástico (BAUER et al.,
2005). ____________________________________________________________ 30
Figura 5 - Influência do teor de ar incorporado na resistência de aderência à tração
(BAUER et al. 2005). ________________________________________________ 30
Figura 6 - Consistência das argamassas (CARASEK, 2007). _________________ 32
Figura 7 - Perda de aderência por descontinuidade da argamassa (MACIEL et al.,
1998). ____________________________________________________________ 33
Figura 8 - Fissuração da argamassa por retração na secagem: argamassa forte X
argamassa fraca (MACIEL et al., 1998). _________________________________ 34
Figura 9 - Ensaio de permeabilidade (MACIEL e SABBATINI, 2008). ___________ 38
Figura 10 - Projeto de revestimento (COSTA, 2005). ________________________ 42
Figura 11 - Perfil recomendado para junta de trabalho (MACIEL et al., 1998). ____ 49
Figura 12 - Ferramentas para execução da junta de trabalho (MACIEL et al., 1998).
_________________________________________________________________ 49
Figura 13 - O processo de elaboração do projeto dos revestimentos de base
argamassada (MACIEL e MELHADO, 1997). _____________________________ 54
Figura 14 – Manchamento por umidade (CARASEK, 2007). __________________ 58
Figura 15 – Descolamento do revestimento de argamassa (CARASEK, 2007) ____ 58
Figura 16 – Fissuras causadas por deformação na estrutura (CARASEK, 2007). _ 59
Figura 17 - Movimentação de estruturas causando fissuras nos revestimentos
<www.forumdaconstrucao.com.br/artigos >acesso em 16/01/2010. ____________ 60
Figura 18 - Solicitações impostas às superfícies das edificações (CINCOTTO et al.,
1995). ____________________________________________________________ 61
Figura 19 – Aplicação de chapisco na parede lateral da fábrica. _______________ 66
Figura 20 – Taliscas de cerâmica aplicadas na parede lateral da fábrica ________ 67
1
Figura 21 – Aplicação de mestras na parede lateral da fábrica ________________ 68
Figura 22 – Sarrafeamento da massa única aplicada sobre a parede da fábrica___ 69
Figura 23 – Desempenamento da massa única da parede lateral da fábrica. _____ 69
Figura 24 – Fissuras ocorridas no revestimento na FASE 1 após sua conclusão. __ 71
Figura 25 – Fissuras observadas na FASE 1 no meio dos vãos das paredes. ____ 71
Figura 26 – Colocação das barras de aço para confecção dos pilaretes. ________ 72
Figura 27 – Juntas de movimentação do revestimento da parede lateral da fábrica 74
Figura 28 – Minimizações patológicas observadas no revestimento na FASE 2. __ 74
Figura 29 – Paginação da alvenaria da parede da fábrica. ___________________ 86
Figura 30 - Detalhe da posição da junta de movimentação ___________________ 87
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Instrumentos e indicadores do exemplo prático ___________________ 17
Tabela 2 - Critérios gerais de classificação dos revestimentos. ________________ 22
Tabela 3 - Espessuras admissíveis de revestimentos interno. _________________ 24
Tabela 4 - Classificação das argamassas de revestimento. __________________ 25
Tabela 5 – Classificação das argamassas segundo as suas funções na construção.
_________________________________________________________________ 26
Tabela 6 - Nível de exigência das propriedades do revestimento de argamassa. __ 28
Tabela 7 - Classificação das argamassas quanto à densidade da massa no estado
fresco. ___________________________________________________________ 29
Tabela 8 - Limites de resistência de aderência à tração. _____________________ 35
Tabela 9 - Aspectos a serem considerados na dosagem da argamassa. ________ 44
Tabela 10 - Atividades e equipamentos de produção das argamassas. _________ 45
Tabela 11 - Espessuras admissíveis para o revestimento de argamassa. ________ 46
Tabela 12 - Espessuras mínimas nos pontos críticos. _______________________ 46
Tabela 13 - Características das bases de aplicação do revestimento. ___________ 48
Tabela 14 - Subsídios para elaboração do projeto para produção de revestimento e
conteúdo de informações. ____________________________________________ 51
Tabela 15 – Recomendações de idades para intervalos entre os serviços de
revestimento _______________________________________________________ 52
Tabela 16 - Manifestações patológicas dos revestimentos de argamassa. _______ 62
Tabela 17 - Origem dos problemas patológicos. ___________________________ 63
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ___________________________________________________ 12
1.1 JUSTIFICATIVA _________________________________________________ 14
1.2 OBJETIVOS ____________________________________________________ 15
1.2.1 Objetivo Geral _____________________________________________ 15
1.2.2 Objetivo Específico__________________________________________ 15
1.3 METODOLOGIA _________________________________________________ 15
1.3.1 Estratégia de pesquisa _______________________________________ 15
1.3.2 Instrumentos de coleta de dados _______________________________ 17
1.3.3 Descrição do processo _______________________________________ 17
1.3.3.1 Observação direta e anotações de campo _____________________ 17
1.3.3.2 Documentação fotográfica. _________________________________ 18
1.3.4 Avaliação da qualidade ______________________________________ 18
1.3.4.1 Levantamento de manifestações patológicas ___________________ 18
1.4 ESTRUTURA DA MONOGRAFIA ___________________________________ 19
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ______________________________________ 20
2.1. O REVESTIMENTO DE ARGAMASSA _______________________________ 20
2.1.1 Histórico __________________________________________________ 20
2.1.2 Importância e função do revestimento no edifício __________________ 21
2.1.3 Caracterização do revestimento de argamassa ____________________ 22
2.1.4 Tipos de argamassas ________________________________________ 24
2.1.5 Principais propriedades das argamassas _________________________ 26
2.2. O PROJETO DE REVESTIMENTO DE ARGAMASSA ___________________ 38
2.2.1 Importância de se fazer um projeto _____________________________ 40
2.2.2 Conteúdo a ser considerado em um projeto ______________________ 41
2.2.2.1 Materiais _______________________________________________ 43
2.2.2.2 Acabamento final ________________________________________ 45
2.2.2.3 Substrato de aplicação das argamassas ______________________ 47
2.2.2.4 Detalhes construtivos e arquitetônicos ________________________ 48
2.2.2.5 Procedimentos de produção e execução ______________________ 50
2.2.2.6 Controle e elaboração dos serviços __________________________ 52
11
2.2.3 Procedimentos para produção do revestimento de argamassa ________ 55
2.2.3.1 Preparação da base de revestimento _________________________ 55
2.2.3.2 Aplicação do chapisco ____________________________________ 55
2.2.3.3 Taliscamento ___________________________________________ 56
2.2.3.4 Aplicação da argamassa de revestimento _____________________ 56
2.3 PATOLOGIAS DOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA _______________ 57
3. PARTICULARIDADES DO EXEMPLO PRÁTICO ________________________ 64
3.1 CARACTERÍSTICAS DA EMPRESA _________________________________ 64
3.2 CARACTERÍSTICAS DA OBRA _____________________________________ 64
4. ANÁLISE E RESULTADOS _________________________________________ 65
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS _________________________________________ 75
5.1 CONCLUSÕES _________________________________________________ 75
5.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS _________________________ 76
REFERÊNCIAS ____________________________________________________ 77
ANEXO __________________________________________________________ 81
12
1. INTRODUÇÃO
As mudanças ocorridas no quadro social, cultural, político e econômico no Brasil
aumentaram a competitividade entre as empresas principalmente no setor da
produção, levando a uma grande transformação na área da Construção Civil. Por
causa do aumento da concorrência no mercado as empresas construtoras vêm
buscando a cada dia desenvolver métodos para melhorar a qualidade da edificação,
reduzindo prazos de execução e custos, a fim de atingir um nível de reconhecimento
no ambiente de mercado.
Nota-se que o ambiente imobiliário vem sofrendo um forte aquecimento, resultando
em um crescimento no volume de obras das construtoras e tornando ainda mais
necessário a definição de métodos para a obtenção de qualidade nos serviços e no
prazo de entrega das obras.
Com essa evolução e o crescimento do setor da Construção Civil, as técnicas e
procedimentos aplicados nas construções sofreram transformações em função da
economia, das exigências da qualidade e durabilidade do produto. Um dos sub-
setores que passaram por essa evolução foi o da edificação. O revestimento de
argamassa que é parte integrante do edifício, também sofreu essa modificação,
principalmente nas suas propriedades e funcionalidades, sem deixar de falar nos
problemas que surgiram.
Como a edificação foi um setor de destaque nessa evolução, os resultados
adquiridos para tal fato envolvem entre vários fatores a produção da obra e a gestão
do projeto. Isso reflete da racionalização na forma de produzir as diversas partes
integrantes do edifício desde a etapa de anteprojeto, compatibilização com os
demais projetos e resolução dos problemas identificados.
Segundo Maciel e Melhado (1997), cada parte integrante de um edifício tem um
desempenho que reflete em seu funcionamento global e o revestimento é uma
dessas partes que vem tendo pouca prioridade no início de um empreendimento.
Por isto é que o presente trabalho tem como principal foco o revestimento
13
argamassado que é utilizado freqüentemente nos edifícios, com funções de vedação
e acabamento. Mesmo sabendo que o revestimento de argamassa é muito usado,
ainda se observa que existem muitos problemas como desperdícios de materiais,
tempo, mão de obra, altos custos de produção e incidência de patologias.
Esses problemas são gerados por diversos fatores, dentre eles a prática de não
definir o revestimento antes de começar a sua execução, ou seja, detalhar e colocar
em projeto. Para Maciel e Melhado (1997), há a necessidade de se elaborar um
projeto específico para os revestimentos de argamassa, sendo posto em estudo com
os demais projetos das demais partes do edifício como alvenaria, instalações,
estrutura, levando em consideração também a tecnologia das construções que vem
sofrendo uma constante evolução. Estes projetos são denominados Projeto do
Produto e Projeto da Produção (Figura 1).
Figura 1 - Projeto do produto e projeto da produção (MACIEL e MELHADO, 1997).
14
1.1 JUSTIFICATIVA
Devido ao fato da argamassa ser muito utilizada no sistema de revestimento, seja
ele interno ou externo, principalmente na fachada que é o cartão de visita de um
edifício ou residência e que exigem maiores cuidados no processo de tomada de
decisão, que o presente trabalho busca fazer um estudo do uso de projeto para
minimizar as patologias que causam grande impacto negativo, tanto para os
usuários como para as construtoras.
Muitas vezes esse revestimento é visto apenas como uma forma de esconder os
defeitos como imperfeições da base (alvenaria e estrutura), não sendo muito
consideradas principalmente as suas mais importantes funções que são: proteger
contra intempéries externas, estanqueidade, acabamento e regularização da
superfície dos elementos de vedação, além do aspecto estético.
As formas de avaliação, controle e definição ainda estão incipientes e muitas vezes
insuficientes para as necessidades de produção e execução dos revestimentos.
Como por exemplo, pode-se ver a questão da dificuldade de se definir e aplicar
juntas nos sistemas de revestimentos. As referências de norma são extremamente
genéricas, resultando em situações não particularizadas de execução.
Por causa do desinteresse dado ao revestimento, principalmente o argamassado
que é a principal e mais utilizada como base para outros tipos de revestimentos,
decisões importantes são tomadas em obra de forma empírica trazendo assim
resultados e ocorrência de desperdícios de materiais, tempo, mão de obra,
problemas patológicos, sem falar no elevado custo de produção. Assim essa
pesquisa tem o propósito de estudar e analisar a importância do projeto de
revestimento de argamassa, para antecipar os problemas e tomadas de decisões,
buscando melhorar a qualidade do revestimento final e obter melhores resultados,
diminuindo assim as principais patologias.
15
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo Geral
Fazer um estudo em relação ao estado da arte sobre argamassa de revestimento,
incluindo propriedades em seu estado fresco e endurecido e a utilização de projeto e
execução de revestimentos.
1.2.2 Objetivo Específico
Demonstrar a importância do projeto para produção de revestimento de argamassa
através de um exemplo prático
1.3 METODOLOGIA
Neste item será apresentada a estratégia de pesquisa adotada para o
desenvolvimento deste trabalho descrevendo o tipo de pesquisa e os instrumentos
de coleta das informações utilizadas neste estudo.
1.3.1 Estratégia de pesquisa
A revisão bibliográfica foi realizada ao decorrer de todo estudo, onde buscou-se
informações e conhecimentos na literatura brasileira, artigos, sites e pesquisas sobre
propriedades das argamassas e projeto de revestimento como forma de auxiliar no
entendimento e interpretação dos resultados. Os resultados foram obtidos através
16
do processo de produção de revestimento de argamassa, que envolve tanto a parte
técnica da execução como também a de produção.
Como não há tentativa de generalizar os resultados além do contexto em que se
está desenvolvendo e partindo da idéia de melhorar a efetividade do processo nesta
situação de pesquisa para se obter uma qualidade no produto final, que se utilizou o
método de avaliação formativa. Segundo Roesch (1996), este método implica em
um diagnóstico do sistema atual e sugestões para sua reformulação com
possibilidade de implementar as mudanças sugeridas com observação de seus
efeitos. Para isso precisa ter certa familiaridade com o sistema.
A pesquisa teve como foco a revisão do estado da arte sobre argamassas de
revestimentos, suas propriedades, projetos e execução, através da análise de um
exemplo prático de uma obra no setor da construção industrial por uma empresa de
construção civil localizada na cidade de Feira de Santana - BA, sendo conduzidos
estudos em um canteiro de obra que buscam a compreensão e interpretação das
atividades e seus problemas.
Para a realização da análise dos dados provenientes desta pesquisa foram feitas
inicialmente análises isoladas sobre duas fases do exemplo prático. Cada fase
envolve a mesma empresa, onde foi feito um diagnostico dos problemas existentes
no processo bem como a identificação das melhorias. Com as características do
processo de produção do revestimento em cada fase, foi possível identificar os
problemas enfrentados no processo e as oportunidades de superá-los.
A FASE 1 foi feita durante a quinta etapa de ampliação da fábrica no período de
16/03/2009 a 13/12/2009, onde foram coletados os dados referentes à produção e
execução do revestimento de argamassa.
A FASE 2 foi realizada durante a sexta etapa de ampliação no período de
02/02/2010 a 15/11/2010, onde foi feita a coleta dos dados referentes a produção e
execução juntamente com o projeto de revestimento de argamassa.
17
1.3.2 Instrumentos de coleta de dados
Em cada fase foram aplicadas ferramentas de coletas de dados (Tabela 1) buscando
medir o desempenho e a qualidade dos revestimentos
Tabela 1 - Instrumentos e indicadores do exemplo prático.
INSTRUMENTOS
OBJETIVO DA FERRAMENTA
BENEFÍCIOS
DE
SC
RIÇ
ÃO
DO
PR
OC
ES
SO
Observação direta e anotações de campo
Registrar informações adicionais sobre o objeto de estudo
Enriquecer as informações por acontecer em tempo real
Projetos, documentação fotográfica
Organizar as atividades, registrar imagens do processo estudado
Ilustrar, analisar e eliminar possíveis dúvidas surgidas durante a análise dos dados
AV
AL
IAÇ
ÃO
DA
QU
AL
IDA
DE
Levantamento de manifestação patológica
Quantificar, tipificar e analisar a causa da existência de problemas patológicos nas paredes.
Avaliar e verificar o desempenho (qualidade) do revestimento concluído
1.3.3 Descrição do processo
1.3.3.1 Observação direta e anotações de campo
Segundo Yin (2005), as observações diretas podem ser feitas informalmente, ao
longo da visita de campo, incluindo as ocasiões durante as quais estão sendo
coletadas outras evidências. As anotações são úteis para fornecer informações
adicionais sobre o tópico que está sendo estudado, sendo muito valiosa em
combinação com registros fotográficos. O mesmo autor salienta que as observações
18
diretas podem consumir muito tempo, porém enriquecem bastante as informações
por se tratar de acontecimentos em tempo real.
As observações diretas foram realizadas pelo pesquisador todos os dias no canteiro
de obra, enfatizando todos os procedimentos utilizados no processo do revestimento
da primeira fase e também os itens especificados no projeto da segunda fase, que
direta ou indiretamente afetam o processo em estudo. As informações relevantes
eram registradas a partir de anotações em cadernos de campo e em diário de obra.
1.3.3.2 Documentação fotográfica.
Com uso de uma máquina fotográfica digital, as imagens do processo de produção e
execução de revestimento de argamassa foram registradas contemplando todas as
etapas e acontecimentos relacionados ao mesmo como, por exemplo, chapisco,
taliscamento, execução das mestras, massa única, detalhes construtivos e
arquitetônicos e as manifestações patológicas. Essas imagens também foram
bastante úteis para eliminar algumas dúvidas que surgiam durante a análise dos
dados.
1.3.4 Avaliação da qualidade
1.3.4.1 Levantamento de manifestações patológicas
Com o revestimento de argamassa da parede de fechamento da fábrica concluído
na FASE 1, realizou-se um levantamento através de observação e registro
fotográfico das manifestações patológicas. Procurou-se quantificar nas paredes de
fechamento da fábrica a intensidade das manifestações ocorridas, registrando o tipo
e a provável causa das mesmas. Para o levantamento das manifestações
patológicas nos revestimentos de argamassa foram consideradas as faixas verticais
19
entre parede e o pilar, no meio do vão entre os pilares, que situava na faixa da junta
de movimentação do piso da fábrica onde era a zona mais crítica das manifestações
patológicas.
1.4 ESTRUTURA DA MONOGRAFIA
A pesquisa foi estruturada em cinco capítulos, que tem como base o conteúdo a
seguir:
O capítulo inicial da monografia tem caráter introdutório e nele estão abordadas a
justificativa, objetivo geral e específico, metodologia e estrutura da monografia.
O segundo capítulo trata da fundamentação teórica do tema, como o revestimento
de argamassa surgiu, sua importância e função para o edifício, suas principais
características, sua composição e suas propriedades. Aborda sobre o projeto de
revestimento, citando sua importância e seus principais conteúdos a serem
considerados. Para finalizar esse capítulo são apresentados alguns tipos de
patologias que são comuns nos revestimentos de argamassa.
No terceiro capítulo foi realizado o estudo de um exemplo prático de uma obra
industrial situada em na cidade de Feira de Santana - BA.
No quarto capítulo são explicitadas as análises e seus respectivos resultados
referentes a cada fase do exemplo prático.
No quinto capítulo são apresentadas as conclusões com as considerações finais
acerca do uso do projeto de revestimento de argamassa e a sua importância dentro
do contexto atual para a redução de patologias, além de recomendações e
sugestões para trabalhos futuros.
20
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1. O REVESTIMENTO DE ARGAMASSA
2.1.1 Histórico
As primeiras argamassas conhecidas foram descobertas na localidade de Yftah‟el,
Galileia, hoje estado de Israel, com mais de 10 000 anos de existência. A fabricação
da cal e do gesso era familiar à maior parte dos povos da antiguidade que a
utilizavam como ligante nas construções de cabeças de estátuas modeladas,
alvenarias e na elaboração de rebocos pintados com cores naturais (CARASEK,
2007).
O uso das alvenarias e dos revestimentos argamassados são tecnologias da
construção civil utilizadas em moradias com registros de uso desde a Idade Média.
No começo as alvenarias eram revestidas com argamassas compostas por uma
mistura de cal e areia, com caráter estrutural. As tensões atuantes que antes eram
uniformemente distribuídas em todo o sistema alvenaria e revestimento que era
aplicada na direção vertical da edificação se modificou. Hoje as alvenarias passaram
a ser utilizadas mais como elementos de vedação e esta modificação da função
estrutural foi devido ao surgimento e uso freqüente do cimento Portland e do
concreto armado. Assim apareceram novas situações de problemas e
conseqüências (GRIPP, 2008).
Com o surgimento do cimento Portland as argamassas evoluíram quanto às suas
características e composições e a partir daí passaram a suportar solicitações de
maiores esforços e de aderência aos substratos. Nesta mesma época iniciou-se
também às manifestações patológicas, como por exemplo, os problemas de
fissuração, contaminação atmosférica, falhas relacionadas à umidade e
destacamento das argamassas, embora não tenham sido percebidos na ocasião
(CEOTTO et al., 2005).
21
2.1.2 Importância e função do revestimento no edifício
Segundo Barros (1991), a divisão do edifício em partes integradas favorece a
proposição de soluções para as questões complexas relacionadas ao edifício, onde
deve-se estudar cada uma das suas partes sem perder a visão do conjunto. Os
revestimentos tanto externos como internos, verticais ou horizontais, são sistemas
integrantes das vedações de um edifício onde a maioria dos seus revestimentos tem
um papel muito importante, pois ela será a camada protetora de agentes agressivos
e ajudam a melhorar a estética.
Muitas vezes o revestimento é visto como uma maneira de camuflar os defeitos e
erros cometidos na sua base, que pode ser constituída de alvenaria de bloco
cerâmico, de concreto, ou estrutura de concreto. Não sendo valorizadas as suas
reais e mais importantes funções (MACIEL e MELHADO, 1998).
Segundo Bauer et al. (2005), as funções do revestimento vão desde a proteção da
alvenaria, regularização das superfícies, estanqueidade, até funções de natureza
estética, uma vez que se constitui do elemento de acabamento final das vedações.
Normalmente os revestimentos atuam em suas funções e propriedades em conjunto
com o substrato. As funções atribuídas à utilização dos sistemas de revestimento
variam enormemente de edifício para edifício, ou seja, dependem em grande parte
da concepção do edifício, de suas fachadas, paredes e obviamente do sistema de
revestimento selecionado.
Segundo Junior (2008), a função primordial que um determinado revestimento
deverá desempenhar deve ser considerada como importante fator na elaboração do
projeto. Os revestimentos argamassados devem seguir algumas exigências
funcionais, entre elas: segurança; compatibilidade com a base; habitabilidade e
compatibilidade entre materiais.
A função mais importante do revestimento de argamassa não é dissimular
imperfeições grosseiras originadas no substrato do revestimento, ou seja, “esconder
na massa”. Na prática, vê-se muito este tipo de procedimento, devido à falta de
22
cuidado no momento de executar a base do revestimento, que pode ser alvenaria ou
estrutura de concreto que fica desaprumada ou desalinhada. Isto compromete o
cumprimento adequado das reais funções do revestimento (MACIEL, et al., 1998).
2.1.3 Caracterização do revestimento de argamassa
De acordo com Maciel et al. (1998), o revestimento de argamassa pode ser
classificado de uma forma geral segundo os seguintes critérios: tipo de vedação a
revestir; ambiente de exposição; mecanismo de fixação à base; continuidade e
numero de camadas, conforme Tabela 2.
Tabela 2 - Critérios gerais de classificação dos revestimentos.
CRITÉRIO DE CLASSIFICAÇÃO TIPO
Tipo de vedação a revestir Vedação horizontal inferior; Vedação horizontal superior; Vedação vertical.
Ambiente de exposição Internos: áreas secas ou áreas molhadas; Exteriores (fachada).
Mecanismo de fixação à base Aderentes; Fixados por dispositivos; Não aderentes.
Continuidade Monolíticos ou contínuos; Modulares.
Nº de camadas que o constituem Uma única camada: massa única; Duas camadas: emboço e reboco
Fonte: MACIEL e SABBATINI, 2008.
Segundo Sabbatini (1990), os revestimentos argamassados podem servir de base
para outros tipos de revestimentos. Considerando estas diferentes situações e mais
as condições de exposição e do plano de aplicação, nota-se que os revestimentos
poderão estar submetidos às solicitações de vários tipos, que deverão apresentar
características diferentes, de maneira a atender as exigências funcionais. Por isso
deverá ter uma classificação mais ampla e que agrupe em diferentes tipos, de
acordo com as seguintes características:
23
revestimentos internos de paredes com acabamento em pintura;
revestimentos internos de paredes, base para outros revestimentos;
revestimentos de tetos (com acabamento em pintura);
revestimentos externos com acabamento em pintura;
revestimentos externos, base para outros revestimentos.
Os revestimentos de argamassa podem ser constituídos por uma ou mais camadas
e estas camadas são denominadas de: emboço, reboco e massa única (Figura 2).
Figura 2 - Camadas do revestimento de argamassa da vedação vertical: emboço, reboco e massa única (MACIEL et al., 1998).
O emboço é uma camada que tem como principal função cobrir e regularizar a
superfície do substrato ou do chapisco. Se destina a propiciar uma superfície que
permita receber camadas posteriores do revestimento, seja ela de reboco, cerâmica
ou outro revestimento final. Para tanto o emboço deve apresentar uma porosidade e
textura superficial compatível com a capacidade de aderência do acabamento final
que será aplicado (SABBATINI, 1990).
24
Segundo Bauer et al. (2005), o reboco é uma camada de argamassa com espessura
necessária para constituir uma superfície lisa, contínua e íntegra, aplicada sobre o
emboço e que tem como função preparar o revestimento para receber um
acabamento final.
A massa única é um revestimento executado diretamente sobre os substratos sem a
necessidade da aplicação anterior do emboço, sobre a qual é aplicada uma camada
decorativa. Neste caso a massa única tem função dupla, ou seja, atende as
exigências do emboço e do reboco (CARASEK, 2007).
A norma NBR 13749/1996 indica as espessuras admissíveis para cada camada de
revestimento (Tabela 3).
Tabela 3 - Espessuras admissíveis de revestimentos interno.
Camada de revestimento Espessura (mm)
Interna Externa
Emboço 5,0 a 10,0 15,0 a 25,0
Emboço e reboco 10,0 a 30,0 20,0 a 30,0
Camada única 5,0 a 30,0 15,0 a 30,0
Fonte: BAUER et al., 2005.
2.1.4 Tipos de argamassas
A NBR 13530/1995 expõe vários critérios de classificação das argamassas e dentre
eles estão alguns propostos na Tabela 4.
25
Tabela 4- Classificação das argamassas de revestimento.
CRITÉRIO DE CLASSIFICAÇÃO TIPO
Quanto à natureza do aglomerante Argamassa aérea;
Argamassa hidráulica.
Quanto ao tipo de aglomerante
Argamassa de cal;
Argamassa de cimento;
Argamassa de cimento e cal;
Argamassa de gesso;
Argamassa de cal e gesso.
Quanto ao número de aglomerantes Argamassa simples;
Argamassa mista.
Quanto a consistência da argamassa
Argamassa seca;
Argamassa plástica;
Argamassa fluida.
Quanto a plasticidade da argamassa
Argamassa pobre ou magra;
Argamassa média ou cheia;
Argamassa rica ou gorda.
Quanto a densidade da argamassa
Argamassa leve;
Argamassa normal;
Argamassa pesada.
Quanto a forma de preparo ou fornecimento
Argamassa preparada em obra;
Mistura semipronta para argamassa;
Argamassa industrializada;
Argamassa dosada em central. Fonte: CARASEK, 2007.
Os principais tipos de argamassas são denominados em função do aglomerante
utilizado e são classificadas em dois grupos: as argamassas inorgânicas, composto
por aglomerantes inorgânicos de uso tradicional na construção; e as argamassas
orgânicas, constituídas por aglomerantes orgânicos poliméricos desenvolvidos
recentemente e ainda pouco utilizados na construção. No Brasil as argamassas
inorgânicas podem ter como aglomerante a cal hidratada, cimento Portland ou uma
mistura de cal hidratada e cimento Portland formando a argamassa mista (BAUER et
al., 2005).
As argamassas de cal são produzidas com cal hidratada, areia e água. São mais
utilizadas para emboço e reboco devido a sua plasticidade e elasticidade e porque
possibilitam um acabamento com melhor desempenho. Argamassas de cimento
Portland são produzidas com cimento, areia e água, resultando em revestimentos de
baixa porosidade, elevada resistência mecânica, maior retração por secagem e
26
conseqüentemente maior tendência a fissuração. As argamassas mistas de cal
hidratada e cimento Portland são compostas de cimento, cal hidratada, areia e água,
apresentando boa resistência mecânica, trabalhabilidade melhorada e alta
durabilidade (COSTA, 2005).
Segundo Carasek (2007), as argamassas também podem ser classificadas de
acordo com sua função na construção, conforme resumo apresentado na Tabela 5.
Tabela 5 – Classificação das argamassas segundo as suas funções na construção.
FUNÇÃO TIPOS
Para construção de alvenarias
Argamassa de assentamento (elevação de alvenaria)
Argamassa de fixação (ou encunhamento)
Para revestimento de paredes e tetos
Argamassa de chapisco
Argamassa de emboço
Argamassa de reboco
Argamassa de camada única
Argamassa para revestimento decorativo monocamada
Para revestimento de pisos Argamassa de contrapiso
Argamassa de alta resistência para piso
Para revestimentos cerâmicos
Argamassa de assentamento de peças cerâmicas
Argamassa de rejuntamento
Para recuperação de estruturas
Argamassa de reparo
Fonte: CARASEK, 2007.
2.1.5 Principais propriedades das argamassas
De acordo com Maciel e Sabbatini (2008), para que os revestimentos argamassados
possam atender de maneira adequada as suas funções eles devem conter um
conjunto de propriedades específicas relativas à argamassa no estado endurecido e
no estado fresco, mantendo uma relação entre si e permitindo prever o
comportamento dos revestimentos em diversas situações de uso.
27
Segundo Bauer et al. (2005), mesmo com o avanço no desenvolvimento de novos
materiais e no estudo das argamassas em determinadas avaliações, ainda nota-se
que existe uma característica empírica em determinada soluções. Um exemplo disto
é a formulação de argamassa de revestimento que atenda de forma simultânea as
propriedades no estado fresco e no estado endurecido que, em certo momento é
fundamentada em critérios qualitativos e de caráter empírico.
As principais propriedades das argamassas no estado fresco que resultam nas
propriedades do estado endurecido estão apresentadas na Figura 3.
Figura 3 - Propriedades da argamassa no estado fresco e endurecido (MACIEL et al., 1998).
Para Bauer et al. (2005), as propriedades no estado fresco são complexas por causa
da carência de estudos capazes de avaliar sistematicamente este tema, sendo
comum, inclusive no meio científico, a utilização de procedimentos baseados nas
experiências dos profissionais práticos da área (pedreiros) envolvidos no processo
de produção dos sistemas de revestimento. O conjunto das propriedades da
argamassa no estado fresco quando ainda encontra-se plástica, deve proporcionar
uma facilidade na aplicação da argamassa sobre a base, ter uma boa aderência
inicial e um adequado processo de endurecimento.
No estado endurecido, as propriedades da argamassa devem restringir a formação
de fissuras no revestimento, manter a sua aderência à base, absorver pequenas
deformações, resistir às ações externas e proporcionar a durabilidade do
revestimento que serão tratadas mais adiante. As propriedades da argamassa em
28
sua fase endurecida são equivalentes às propriedades do próprio revestimento
(BAUER, 2005).
O nível que se exige dessas propriedades no estado endurecido não é igual para
todas as solicitações de exposição do revestimento. A Tabela 6 mostra através de
uma escala qualitativa que cresce de 1 a 4, a variação do nível de exigência das
propriedades de maior relevância para o revestimento, que serão tratadas na
seqüência.
Tabela 6 - Nível de exigência das propriedades do revestimento de argamassa.
PROPRIEDADES
CONDIÇOES DE EXPOSIÇÃO
Interno Externo
Paredes
Teto
Paredes
Base pintura
Base cerâmica
Base pintura
Base cerâmica
Capacidade de aderência 1 2 5 3 4
Capacidade de absorver deformações 3 1 3 4 2
Resistência à tração e à compressão 1 2 1 3 4
Resistencia ao desgaste superficial 3 1 1 2 1
Durabilidade 2 2 1 4 3
Fonte: MACIEL e SABBATINI, 2008.
Visando satisfazer às funções do revestimento argamassado, algumas propriedades
tornam-se essenciais para essas argamassas, a saber:
Massa específica
Propriedade no estado fresco que está relacionada com a massa da argamassa e o
seu volume, podendo ser absoluta ou relativa. Para se determinar a massa
específica absoluta não leva em consideração os vazios que existem no volume de
argamassa. Para se determinar a massa relativa, que também é chamada de massa
unitária, consideram-se os vazios existentes. A determinação da massa específica
unitária para traçar a argamassa é imprescindível, pois depende dela para se fazer a
29
conversão de traço em massa para volume, que é freqüentemente utilizado na obra
para produzir a argamassa (BAUER et al., 2005).
Segundo Carasek (2007), a massa específica varia com o teor de ar e com a massa
específica dos materiais constituintes. A massa específica da argamassa endurecida
é um pouco menor do que o seu valor no estado fresco, devido à saída de parte da
água. A Tabela 7 apresenta uma classificação das argamassas quanto a densidade.
Tabela 7 - Classificação das argamassas quanto à densidade da massa no estado fresco.
Argamassa Densidade de
massa A (g/cm³)
Principais agregados empregados
Usos/observações
Leve < 1,40 Vermiculita, perlita,
argila expandida Isolamento térmico e
acústico
Normal 2,30 ≤ a ≥ 1,40 Areia de rio (quartzo) e
calcário britado Aplicações
convencionais
Pesada ≥ 2,3 Barita (sulfato de bário) Blindagem de radiação
Fonte: CARASEK, 2007.
Teor de ar incorporado
É a quantidade de ar que existe em certa quantidade de volume de argamassa e
quanto maior for a quantidade de ar incorporado, menor será a massa específica
relativa da argamassa. A presença de ar incorporado nas argamassas aumenta o
seu rendimento devido à diminuição da massa específica causado pela presença de
microbolhas de ar no interior da mistura, permitindo uma diminuição na quantidade
de finos do agregado sem alterar a tendência de segregação e exsudação da
argamassa. Ainda no seu estado fresco, causa um ganho de plasticidade e
consistência por causa do “efeito ponte” que existe entre as bolhas de ar e as
partículas de cimento e areia (MACIEL e SABBATINI, 2008).
A mudança que ocorre nas argamassas de revestimento pode ser observada na
Figura 4, onde se tem uma argamassa com 20,0% de cimento (Figura a) e uma
argamassa com a mesma proporção, apenas com um acréscimo de 0,05% de um
aditivo incorporador de ar (Figura b), tomando como relação a massa de cimento.
30
(a) (b)
Figura 4 – (a) Argamassa sem aditivo incorporador de ar com aspecto seco; (b) Argamassa com aditivo incorporador de ar com aspecto plástico (BAUER et al., 2005).
Para Bauer et al. (2005), o uso de incorporadores de ar em quantidades acima de
certo valor influencia na redução da resistência de aderência a tração das
argamassas com valores de até 55,0%.
Figura 5 - Influência do teor de ar incorporado na resistência de aderência à tração (BAUER et al. 2005).
Teor de ar incorporado (%)
Resis
tên
cia
de a
de
rên
cia
à t
raç
ão
(M
Pa)
31
Trabalhabilidade
Segundo Maciel e Sabbatini (2008), é uma das mais importantes propriedades das
argamassas no estado fresco, sendo obrigatória para que possa ser utilizada. Esta
propriedade tem interferência da massa específica e do teor de ar incorporado, pois
uma argamassa com menor massa específica e maior teor de ar, apresenta melhor
trabalhabilidade, que é uma propriedade que faz avaliação de qualidade da
argamassa quanto:
facilidade de penetração da colher de pedreiro, sem ser fluida;
de se manter coesa no momento de transporte, não aderindo a colher ao ser
lançada;
distribuição com facilidade e preenchimento de todas as reentrâncias do
substrato;
não endurecer rapidamente quando aplicada.
Segundo Bauer et al., (2005) apud Rilem, (1982), existem duas propriedades
apontadas abaixo, que são interligadas e que determinam uma condição de
trabalhabilidade:
Consistência - é a propriedades pela qual a argamassa tende a resistir às
deformações que lhe são impostas;
Plasticidade – é a propriedades que permite a argamassas deformar-se sem
ruptura, sob a ação de forças superiores às que promovem a sua
estabilidade, mantendo a deformação depois de retirado o esforço.
Alguns autores classificam as argamassas segundo sua consistência em: seca,
plástica e fluida (Figura 6). Estas classificações são determinadas pela quantidade
de pasta aglomerante ao redor dos grãos de areia. Na argamassa seca, a pasta
preenche os vazios entre os grãos que permanecem em contato. Na argamassa
plástica uma fina película de pasta age como lubrificante na superfície dos grãos. E
finalmente na argamassa fluida os grãos estão imersos na pasta.
32
CO
NS
IST
ÊN
CIA
Argamassa seca
A pasta aglomerante somente preenche os vazios entre os
agregados, deixando-os ainda em contato. Existe o atrito entre as partículas que resulta em uma
massa áspera.
Argamassa plástica
Uma fina camada de pasta aglomerante „molha‟ a superfície dos agregados dando uma boa adesão
entre eles com uma estrutura pseudo-solida.
Argamassa fluída
As partículas de aerado estão imersas no interior da pasta aglomerante, sem coesão interna e com tendência de depositar-se por gravidade (segregação). Os grãos de areia não oferecem nenhuma resistência ao deslizamento, mais a argamassa é tão liquida que se espalha sobre a base, sem permitir a execução adequada do trabalho
Figura 6 - Consistência das argamassas (CARASEK, 2007).
Retenção de água
Segundo Bauer et al. (2005), é a capacidade ou propriedade no estado fresco que a
argamassa tem de reter a água de amassamento sem alterar sua trabalhabilidade,
mantendo-se aplicável por certo tempo quando solicitada a ações que provoquem
perda de água, seja por sucção da base, evaporação ou reações de hidratação. Os
fatores que influenciam na retenção de água são as características e a proporção
dos materiais constituintes da argamassa. Para a determinação da retenção de água
da argamassa utiliza-se o método de ensaio preconizado pela NBR 13277/1995.
Segundo Maciel e Sabbatini (2008), a rápida perda de água da argamassa causa um
comprometimento na sua aderência, resistência mecânica, capacidade de absorver
deformações e influencia de forma negativa a sua durabilidade e estanqueidade. O
33
aumento da retenção de água pode ser obtido elevando-se o teor de materiais
constituintes com elevada área específica como a utilização de saibro e cal, onde
esses dois materiais têm uma área consideravelmente maior a ser molhada e causa
o aparecimento das tensões superficiais que tendem a manter a água absorvida nas
partículas. Outra forma de aumentar o teor de água é o uso de aditivos retentores de
água.
Aderência inicial
Propriedade no estado fresco ligada ao mecanismo que ocorre em superfícies
porosas do substrato pela ancoragem da argamassa na base através da penetração
da pasta aglomerante nas reentrâncias, poros e saliências, seguido do
endurecimento progressivo da pasta. A aderência inicial depende das características
do substrato de aplicação, como rugosidade, porosidade, condições de limpeza da
base, da superfície de contato efetivo entre a base e a argamassa e das outras
propriedades da argamassa (MACIEL e SABBATINI, 2008).
De acordo com Maciel et al. (1998), para adquirir uma boa aderência inicial, a
argamassa deve apresentar retenção de água adequada à sucção da base junto
com as condições de exposição e ter uma boa trabalhabilidade. Se estas condições
não forem atendidas pode haver perda de aderência em função da entrada rápida da
pasta nos poros da base devido à base ter uma maior retenção de água que a
argamassa, causando descontinuidade da camada de argamassa sobre a base.
Figura 7 - Perda de aderência por descontinuidade da argamassa (MACIEL et al., 1998).
34
Retração na secagem
Fenômeno que ocorre na argamassa no seu estado fresco, devido à evaporação da
água de amassamento e pelas reações de hidratação e carbonatação dos
aglomerantes, podendo causar o aparecimento de fissuras no revestimento. Estas
fissuras podem ser prejudiciais quando permite a percolação da água pelo
revestimento na fase endurecida, comprometendo a sua estanqueidade à água
(MACIEL et al., 1998).
Esta propriedade é influenciada por vários fatores, entre eles: a proporção dos
materiais que constituem a argamassa e as suas características; o intervalo de
aplicação das camadas e a sua espessura; a espera do tempo de sarrafeamento e
desempeno. Em relação à espessura, as camadas aplicadas em espessuras
maiores que 25 mm estão mais susceptíveis a sofrerem retração na secagem com
aparecimento de fissuras. Já o tempo de desempeno e sarrafeamento implicam em
um período de tempo ideal para que a argamassa possa perder uma parte da água
de amassamento e chegar a uma umidade ótima para começar as atividades de
acabamento superficial da camada de argamassa (MACIEL e SABBATINI, 2008).
Segundo Maciel et al. (1998), as argamassas fortes, ou seja, aquelas que possuem
um teor de cimento alto estão mais sujeitas às tensões que causam o surgimento de
fissuras durante a secagem. Já as argamassas com menor ou baixo teor de cimento
estão menos sujeitas ao aparecimento destas fissuras prejudiciais (Figura 8).
Figura 8 - Fissuração da argamassa por retração na secagem: argamassa forte X argamassa fraca (MACIEL et al., 1998).
35
Aderência
Segundo Sabatini (1990), a aderência é a propriedade no estado endurecido que
possibilita à camada de revestimento resistir às tensões tangenciais e normais que
atuam na interface com o substrato, resultado da conjugação das seguintes
características da interface revestimento/base de aplicação:
resistência de aderência à tração;
resistência de aderência ao cisalhamento;
extensão de aderência, que se define pela relação entre área de contato
efetivo e área total da base a ser revestida
A resistência de aderência indica a tensão máxima que um revestimento pode
suportar quando solicitado a um esforço normal de tração e pode ser medida
aplicando um esforço de tração perpendicular ao revestimento a ser ensaiado. De
acordo com a NBR 13749/1996, o limite de resistência de aderência a tração para o
revestimento de argamassa (massa única e emboço) varia de acordo com o local de
aplicação e tipo de acabamento conforme Tabela 8.
Tabela 8 - Limites de resistência de aderência à tração.
Local Acabamento Ra (MPa)
Parede
Interna
Pintura ou base para reboco
≥ 0,20
Cerâmica ou laminado
≥ 0,30
Externa
Pintura ou base para reboco
≥ 0,30
Cerâmica ≥0,30
Teto ≥ 0,20
Fonte: NBR 13749/1996.
36
Capacidade de absorver deformações
Segundo Sabbatini (1990), a capacidade de absorver deformações é uma
propriedade resultante da resistência à tração e módulo de deformação do
revestimento, onde esta propriedade no estado endurecido permite que o
revestimento se deforme sem chegar à ruptura ou através de microfissuras
imperceptíveis quando os esforços solicitantes ultrapassam o limite de resistência à
tração do material. Os revestimentos de argamassa devem absorver as deformações
intrínsecas (retrações e expansões térmicas e higroscópicas) e deformações do
substrato de pequena amplitude, sem ocorrer fissuração visível e sem desagregar.
As fissuras são situações que devem ser evitadas, pois são decorrentes do alívio de
tensões originadas pelas deformações do substrato, sendo prejudicial quando deixa
a água passar entre elas. Essas fissuras comprometem as principais funções do
revestimento: a estanqueidade; o acabamento superficial; aderência e a durabilidade
(MACIEL e SABBATINI, 2008).
Nas argamassas fracas, as ligações internas têm sua resistência diminuída e as
suas tensões podem ser dissipadas na forma de micro-fissuras à medida que
aparecem nas interfaces microscópicas entre a pasta aglomerante e os grãos do
agregado. Já nas argamassas fortes com maior limite de resistência, as tensões vão
se acumulando e a ruptura aparece na forma de fissuras macroscópicas (SABATINI,
1990).
Segundo Maciel et al. (1998), as deformações podem apresentar pequena ou
grande amplitude e o revestimento tem a função de absorver as deformações de
pequena amplitude que ocorre devido a ação da umidade ou da temperatura, ao
contrário da de grande amplitude provenientes de outros fatores como exemplo: do
módulo de deformação da argamassa; da espessura das camadas; das juntas de
trabalho do revestimento e da técnica de execução.
37
Resistência Mecânica
Segundo Polito (2008), a resistência mecânica é uma propriedade que diz respeito à
capacidade do revestimento de resistir às tensões de tração, compressão, abrasão
ou cisalhamento que forem submetidos. Esta resistência depende da estrutura física
dos produtos resultantes da hidratação do cimento e da carbonatação da cal.
Esta propriedade depende da natureza dos aglomerantes, dos agregados, da
proporção aglomerante/agregado, relação água/cimento e técnica de execução. A
resistência mecânica aumenta com a redução da proporção de agregado na
argamassa e varia de forma inversa com a relação água/cimento (MACIEL e
SABBATINI, 2008).
A norma NBR 13279/2005 descreve o método para se determinar a resistência à
compressão de argamassas para assentamento de paredes e revestimentos de
tetos e paredes no estado endurecido.
Permeabilidade
Para Sabatini (1990), a permeabilidade tem relação com a absorção capilar da
estrutura porosa e de suas camadas fissuradas no estado endurecido, onde a
permeabilidade desta camada tem uma importância fundamental para determinar a
estanqueidade do sistema de vedação e no nível de proteção da base contra as
intempéries.
O revestimento deve impedir a passagem de água, ou seja, ser estanque. Mais se
recomenda que o revestimento seja permeável ao vapor da água para melhorar a
secagem da infiltração da umidade (como a água da chuva) ou vapores de origem
da ação principalmente dos banheiros (MACIEL, et al. 1998).
Esta propriedade no estado endurecido depende da natureza do substrato, da
natureza dos materiais constituintes da argamassa, do traço, da técnica de
execução, da espessura da camada, da quantidade e do tipo de fissuras existentes.
38
Tudo isso vai interferir em maior ou menor grau na capacidade de absorção de água
capilar e na porosidade do revestimento de argamassa (SABATINI, 1990).
Para a determinação da permeabilidade do revestimento existe um ensaio de campo
criado pelo Centro de Pesquisa e Desenvolvimento em Construção Civil da Escola
Politécnica da Universidade de São Paulo (CPqDCC-EPUSP), chamado de ensaio
de permeabilidade “in situ” (Figura 9), que avalia o revestimento submetendo uma
área à pressão de água constante e medindo o teor de água penetrado pela
superfície ao final de 24 horas, havendo um valor máximo especificado.
Figura 9 - Ensaio de permeabilidade (MACIEL e SABBATINI, 2008).
2.2. O PROJETO DE REVESTIMENTO DE ARGAMASSA
O projeto de revestimento de argamassa está relacionado com a definição precisa e
clara de todos os aspectos relacionados aos materiais, padrões, técnicas de controle
de qualidade e técnicas de detalhes construtivos. Obtendo-se assim um projeto
construtivo adequado com planejamento, programação, controle detalhados,
coerentes e um gerenciamento eficiente e eficaz do que se vai executar
(SABBATINI, 1990)
Segundo Ceotto et al. (2005), o projeto tem a finalidade de determinar os tipos de
materiais envolvidos no processo, a geometria adequada, as juntas, reforços, pré-
39
moldados, acabamentos, procedimentos de execução e controle, diretrizes para
manutenção, de maneira a se obter um desempenho satisfatório ao longo do tempo.
Para que este objetivo seja atingido é necessário contemplar:
condicionantes para o projeto;
diretrizes de seleção do sistema;
especificação dos materiais;
diretrizes para controle de produção;
diretrizes e inspeção e manutenção.
Para Costa (2005), um projeto deve contemplar todas as informações necessárias
para que a execução do serviço seja realizada conforme as especificações do
projeto e de forma a atender os clientes internos e finais. Existem três momentos
durante os quais um projeto de revestimento pode ser elaborado:
antes do início da obra, juntamente com a elaboração dos outros projetos
(arquitetura, estrutura, vedação, etc.). A adoção desta escolha permite a
integração do projeto com a concepção da obra;
no início da obra, após a conclusão dos projetos da edificação. Nesta situação
o projeto de revestimento de fachada complementa os demais projetos e
define o processo construtivo, limitado pelo orçamento da obra;
durante a obra, após a conclusão da estrutura e final da execução da
alvenaria. Com esta escolha o projeto de revestimento adapta-se ao processo
construtivo definido e pode-se interferir apenas no preparo e aplicação do
revestimento.
Para Ceotto et al. (2005), quando o projeto é iniciado com a obra já em andamento,
a interação do projetista de revestimento com os demais projetistas da edificação é
praticamente nula, sendo que todas as decisões tomadas nos projetos anteriores
terão que ser aceitas como condicionantes, podendo dessa forma aumentar o risco
de desempenho insatisfatório.
40
2.2.1 Importância de se fazer um projeto
Muitas vezes o revestimento de um edifício é visto apenas como uma forma de
consertar as irregularidades do substrato (alvenaria e estrutura) e não são
consideradas as suas principais funções. Devido a essa falta de importância dada ao
revestimento, são tomadas várias decisões nas obras de maneira empírica, fazendo
com que as suas funções e propriedades reais sejam aplicadas de forma
inadequada.
Segundo Maciel et al. (1998), essas maneiras incorretas de usar o revestimento
trazem ocorrências de problemas patológicos, elevação de custos de produção,
elevados desperdícios de materiais, de mão-de-obra e tempo. Assim através de um
projeto busca-se antecipar as tomadas de decisões, procurando melhores soluções
relativas as suas propriedades, características, a forma de produção e execução que
desenvolva melhores resultados.
De acordo com Branco et al. (2007), desde 1996 obras que formalmente usaram o
projeto de revestimento na execução de fachadas apresentaram desempenho
satisfatório frente a solicitações que uma fachada é submetida. Entre esses
benefícios trazidos para as construtoras estão:
sensível redução de patologias, tais como, infiltrações de umidade e água de
chuva, descolamentos e queda dos revestimentos;
necessidade de reparos posteriores, ausência de retrabalho (oriundo da
necessidade de se reparar fachadas com infiltrações ou com queda dos
revestimentos) significa a ausência do incômodo para os usuários dos
edifícios (natural quando se executam reparos com o edifício ocupado),
manutenção da boa imagem da construtora no mercado, além de menores
custos de manutenção dos edifícios;
redução do desperdício de materiais na forma de entulho gerado pelas ações
corretivas durante a construção bem como as posteriores, uma vez que, na
maioria das vezes, várias camadas do sistema de revestimento não são
41
passíveis de reutilização, gerando uma significativa quantidade de entulho e
vários tipos de poluição e custos (produção de ruídos, geração de poeira,
obstrução de escoamento de cursos d´água, proliferação de vetores de
doenças, destruição das camadas fertilizantes do solo, além dos custos dos
materiais, de seu transporte e de sua deposição).
2.2.2 Conteúdo a ser considerado em um projeto
Segundo Maciel e Melhado (1997), os resultados finais dos processos de projetos
devem ser elementos com conteúdos específicos acerca do produto e de seu
processo de produção, sendo denominados projetos executivo e projeto para
produção.
De acordo com Maciel et al. (1998), para se obter um melhor resultado na produção,
no desempenho do revestimento, no aumento da produtividade e da qualidade, na
redução de falhas, desperdícios e custos, é preciso que se elabore um projeto de
revestimento de argamassa que contenha um conjunto de informações relativas as
características e sua forma de produzir. Este projeto deve conter as seguintes
definições:
o tipo de revestimento (número de camadas);
espessuras das camadas;
o tipo de argamassa;
os detalhes arquitetônicos e construtivos;
as técnicas mais adequadas para execução;
o padrão de qualidade dos serviços.
Neste sentido, baseando-se no trabalho de Maciel e Melhado (1999) e no trabalho
de Ceotto et al. (2005), sugere-se que um projeto de revestimento de argamassa
42
deve conter as especificações e informações para a adequada execução do
revestimento, conforme exposto na Figura 10, evidenciando informações do projeto
do produto e do projeto do processo.
Figura 10 - Projeto de revestimento (COSTA, 2005).
A NBR 7200/1998 sugere que as especificações de projeto para execução do
sistema de revestimento de argamassa devem conter pelo menos informações sobre
os tipos de argamassa e respectivos parâmetros para definição dos traços; número
de camadas; espessura de cada camada; acabamento superficial e tipo de
acabamento decorativo. Essa recomendação da norma ainda é bastante simplista e
considera aspectos gerais do sistema de revestimento.
43
Existem diversos fatores a serem considerados e que tem influência no desempenho
do revestimento. Entre eles estão os materiais utilizados, o acabamento final,
substrato de aplicação, os detalhes arquitetônicos e construtivos, os procedimentos
de produção, execução, controle e elaboração dos serviços. Dessa forma é
importante conhecê-los quando da realização do projeto para que as decisões
tomadas estejam embasadas tecnologicamente, garantindo o cumprimento das
funções do revestimento ao longo do tempo (MACIEL e SABBATINI, 2008).
2.2.2.1 Materiais
O conhecimento dos materiais utilizados na construção é de grande importância
para o projeto e a construção, sendo requisito em todas as etapas do processo
construtivo de planejamento, de projeto, de execução e de uso (operação e
manutenção do edifício). Sua correta e completa especificação dos diferentes tipos
de materiais constituintes das argamassas deve ser feita com o máximo de cuidado
para evitar variações entre os diferentes tipos de materiais com diferentes
características e especificações de uso (COSTA, 2005).
Entre os materiais utilizados estão os integrantes de sua composição, dosagem e
forma de produção. Na sua composição são considerados os principais materiais
constituintes, que são: os aglomerantes (o cimento e a cal); os agregados e a água.
Na sua dosagem diz respeito à forma como esses materiais são misturados
proporcionalmente na sua produção. Portanto a escolha dos materiais constituintes
tem um papel fundamental para a qualidade do revestimento, assim como a
proporção da mistura desses materiais que influencia no estado endurecido e no
estado fresco. Esses materiais devem ser levados em consideração no momento da
definição da argamassa (MACIEL et al., 1998), conforme Tabela 9.
44
Tabela 9 - Aspectos a serem considerados na dosagem da argamassa.
MATERIAIS ASPECTOS A SEREM CONSIDERADOS NA COMPOSIÇÃO E DOSAGEM
Cimento
tipo de cimento (característica) e classe de resistência;
disponibilidade de custo;
comportamento da argamassa produzida com cimento.
Cal
tipo de cal (características);
forma de produção;
massa unitária;
disponibilidade e custo;
comportamento da argamassa produzida com cal.
Areia
granulometria;
dimensões do agregado;
forma e rugosidade superficial dos grãos;
massa unitária;
inchamento;
impurezas orgânicas;
comportamento da argamassa produzida com areia.
Água características dos componentes da água, quando essa não for
potável.
Aditivos
tipo de aditivo (características);
finalidade;
comportamento da argamassa produzida com a adição;
disponibilidade, manutenção das características e custo.
Fonte: MACIEL e SABBATINI, 2008.
Já na sua produção, a argamassa é originada de uma mistura ordenada de seus
materiais constituintes com suas estabelecidas proporções e por um determinado
período de tempo, utilizando determinados equipamentos para este fim. Para a sua
forma de produção existem duas maneiras: a preparada em obra e a industrializada,
que é fornecida em sacos ou em silos.
Para Maciel et al. (1998), cada um dos tipos de argamassas interfere na maneira
como ela será produzida, na escolha das ferramentas e equipamentos utilizados e
na organização do canteiro de obras como mostra a Tabela 10.
45
Tabela 10 - Atividades e equipamentos de produção das argamassas.
ARGAMASSA ATIVIDADES EQUIPAMENTOS
PREPARADA EM OBRA
Medição, em massa ou em volume, das quantidades de
todos os materiais constituintes; transporte desses materiais até o
equipamento de mistura; colocação dos materiais no
equipamento; mistura
Equipamento de mistura (betoneira ou argamassa); recipientes para medição dos materiais (carrinhos-
de-mão ou padiolas); pás; peneiras para eliminar
torrões e materiais estranhos ao agregado.
INDUSTRIALIZADA (fornecida em sacos
– materiais em estado seco e homogêneo)
Colocação da quantidade especificada do material em pó
no equipamento de mistura seguida de adição de água
Argamassadeira e os recipientes para colocação
da água.
FORNECIDA EM SILOS
Medição mecanizada. Um equipamento de mistura pode ser acoplado no próprio silo ou outro equipamento de mistura
especifico, localizado nos pavimentos do edifício efetua a
mistura
Equipamento de mistura especifico.
Fonte: MACIEL et al., 1998.
2.2.2.2 Acabamento final
De acordo com Maciel e Melhado (1997), um fator que deve ser levado em
consideração para que o projeto tenha uma definição correta é o acabamento final
das suas camadas. Acabamento este que é resultado da aplicação de ferramentas
específicas utilizadas na sua produção, aplicadas sobre as superfícies para adequá-
las ao recebimento da camada sobrejacente. Por isso é muito importante que se
tenha o conhecimento prévio das especificações do revestimento para tomar a
decisão correta em relação ao tipo de acabamento superficial mais adequado.
Segundo a NBR 7200/1998, o acabamento da superfície deve estar de acordo com
a especificação do projeto e ser executado conforme as recomendações contidas
nesta norma. Ela prescreve que as ações recomendadas devem ser realizadas após
a área a ser revestida ser totalmente preenchida e tendo a argamassa adquirido a
consistência adequada.
46
A norma não especifica valores diferentes para locais de maior exposição ou para
revestimentos produzidos com argamassas de diferentes tipos As espessuras
recomendadas pela NBR 13749/1996, para as camadas de revestimentos
argamassados estão apresentados na Tabela 11.
Tabela 11 - Espessuras admissíveis para o revestimento de argamassa.
REVESTIMENTO ESPESSURA (mm)
Parede interna 5,0 ≤ e ≤ 20,0
Parede externa 20,0 ≤ e ≤ 30,0
Tetos e ≤ 20,0
Fonte: NBR 13749/1996.
Para Costa (2005), se os revestimentos forem executados ultrapassando estes
valores ou se por acaso não seja possível atender às espessuras admissíveis da
norma, deve-se tomar precauções especiais e soluções que garantam a sua
aderência, pois além de gerar perdas por espessura excessiva que inclui as perdas
dos materiais constituintes, gera também perdas de mão-de-obra para produção,
transporte e aplicação das argamassas.
Segundo Maciel e Melhado (2008), se a espessura do revestimento estiver entre 3,0
e 5,0 cm, deve-se aplicar a argamassa em duas demãos, respeitando um intervalo
de 16 horas. Se estiver entre 5,0 e 8,0 cm, faz-se a aplicação em três demãos,
sendo que as duas primeiras encasquilhadas ou usando telas metálicas entre as
camadas. Se a espessura for menor que as recomendadas na norma, não deve-se
ultrapassar certos limites para eliminar a sua real função de proteger o substrato.
Tabela 12 - Espessuras mínimas nos pontos críticos.
Tipo de base Espessura mínima (mm)
Estrutura de concreto em pontos localizados 10,0
Alvenarias em pontos localizados 15,0
Vigas e pilares em regiões extensas 15,0
Alvenarias em regiões extensas 20,0
Fonte: MACIEL et al., 1998.
47
2.2.2.3 Substrato de aplicação das argamassas
De acordo com Bauer et al. (2005), os substratos de aplicação dos revestimentos de
argamassa, normalmente em um edifício convencional são: a estrutura de concreto
armado e a alvenaria de vedação, podendo ser classificados de diferentes formas
como:
pela natureza dos materiais constituintes: alvenaria de blocos cerâmicos,
blocos de concreto, blocos de concreto celular; elementos estruturais em
concreto (pilares, vigas e lajes);
pela função: elementos de vedação, estruturais;
por suas características físicas: textura, porosidade, capacidade de sucção de
água (absorção capilar), propriedades mecânicas.
Segundo Sabbatini (1990), a influência da base de aplicação dos revestimentos e o
seu desempenho é um assunto com investigações experimentais ainda restritas e
que carece de pesquisas tecnológicas. Porém, mesmo no atual estágio de
conhecimento sobre o assunto, considera-se ainda muito importante analisar a
natureza da base para o projeto, planejamento e execução dos revestimentos,
devendo-se observar principalmente as seguintes características: Resistência
mecânica; movimentações higroscópicas; porosidade, absorção de água capilar e
textura superficial.
Para Maciel e Sabbatini (2008), existem diferentes características em relação à base
de aplicação na qual interferem significativamente nas propriedades do revestimento
argamassado e que devem ser levadas em consideração desde a escolha da
definição da argamassa (Tabela 13).
48
Tabela 13 - Características das bases de aplicação do revestimento.
BASES CARACTERÍSTICAS
Alvenaria (diferentes componentes)
Estrutura (concreto)
Absorção de água
Porosidade
Resistência mecânica
Movimentação higroscópicas
Rugosidade
Homogeneidade
Fonte: MACIEL e SABBATINI, 2008.
2.2.2.4 Detalhes construtivos e arquitetônicos
Os detalhes construtivos são de extrema importância para um projeto e para
qualidade dos revestimentos, pois cada detalhe tem uma função que, em conjunto
serve para melhorar o desempenho final do acabamento. Segundo a norma BS 5262
(BSI, 1991), os elementos arquitetônicos podem afetar a aparência e a durabilidade
do revestimento de fachada, constituindo pontos fracos que muitas vezes dão
origem a problemas. Por isso esses elementos devem ser pensados previamente no
projeto para poder oferecer a devida proteção ao revestimento e não representar
pontos frágeis.
Segundo Maciel e Melhado (1999), para se obter o cumprimento adequado das
funções de cada um dos detalhes construtivos de forma a não representarem pontos
frágeis e contribuir para um melhor desempenho do revestimento, deve-se fazer
uma definição e posicionamento destes detalhes de forma criteriosa. Existem
diversos tipos de detalhes, sendo destacadas as juntas de trabalho, os requadros
dos vãos da janela, as quinas, cantos, pingadeiras e reforço do revestimento com
telas, que também vão interferir no desempenho do revestimento ao longo do tempo.
As juntas de trabalho têm como função de subdividir o revestimento para diminuir as
tensões que são provocadas pela movimentação da base ou do próprio
revestimento. Elas podem ser verticais ou horizontais e sua localização deve ser no
49
encontro das alvenarias com a estrutura, entre dois tipos de revestimentos ou em
grandes panos monolíticos. Essa junta (Figura 11) deve ser executada logo após a
conclusão do emboço ou da massa única, em uma área delimitada, utilizando-se
ferramentas adequadas que permitem o seu adequado posicionamento e
alinhamento.
Figura 11 - Perfil recomendado para junta de trabalho (MACIEL et al., 1998).
As ferramentas usadas são uma régua dupla com afastamento equivalente à largura
da junta, que serve de guia para a execução e um frisador, que é o molde do perfil,
conforme a Figura 12. As dimensões do frisador e da régua devem ser especificadas
no projeto.
Figura 12 - Ferramentas para execução da junta de trabalho (MACIEL et al., 1998).
50
2.2.2.5 Procedimentos de produção e execução
Para Ceotto et al. (2005), o planejamento da produção do revestimento deve estar
vinculado ao cronograma e ao planejamento geral da obra, considerando estrutura,
as alvenarias, instalações já executadas ou em fase de execução e também
elementos como dry-wall, texturas e pinturas, cuja execução sucederá o
revestimento. Considerados esses aspectos e concluído o projeto de revestimento,
constando-se todas as especificações e detalhes construtivos necessários, o
planejamento da produção do revestimento em argamassa deve contemplar os
seguintes passos: apresentação e capacitação da equipe, processo de escolha e
contratação de recursos, treinamento das equipes de fiscalização da obra,
cronograma e atribuições de responsabilidades.
Segundo Maciel et al. (1998), para que os revestimentos obtenham um maior nível
de racionalização das atividades e de execução, que envolve uma série de
procedimentos específicos e atividades próprias, devem estar bem definidos as
seguintes etapas:
a preparação da base;
a definição do plano de revestimento;
a aplicação da argamassa;
o acabamento das camadas;
a execução dos detalhes construtivos.
Para Maciel e Melhado (1999), a elaboração do projeto para produção do
revestimento deve seguir algumas diretrizes para que se obtenha soluções
adequadas para cada situação, entre elas estão:
as definições relativas à argamassa: especificação do tipo de argamassa e
parâmetros de dosagem; definição das atividades e do fluxo de produção. A
definição do tipo de argamassa interfere na sua produção e,
conseqüentemente, na organização do canteiro de obras.
51
definição dos equipamentos de transporte dos materiais e da própria
argamassa; definição dos equipamentos e ferramentas para produção da
argamassa e a organização do canteiros de obras.
definições relativas à execução, que devem contemplar basicamente a
definição da seqüência de execução e os equipamentos necessários para a
realização das atividades de produção.
Quando não existirem procedimentos suficientes ou se não forem abrangentes, o
projeto deverá especificar os itens não definidos de forma adequada. A Tabela 14
mostra os subsídios para a elaboração de um projeto para produzir o revestimento
junto com as informações que o mesmo deve fornecer.
Tabela 14 - Subsídios para elaboração do projeto para produção de revestimento e conteúdo de informações.
PROJETO PARA PRODUÇÃO DO REVESTIMENTO
ASPECTOS A SEREM
DEFINIDOS SUBSÍDIOS INFORMAÇÕES
ARGAMASSA
cultura de produção da empresa;
disponibilidade de espaço no canteiro;
análise custo versus benefício;
conhecimento das propriedades da argamassa;
conhecimento tecnológico quanto a produção da argamassa.
tipo de argamassa;
composição e dosagem;
equipamentos e ferramentas de produção e transporte da argamassa pronta;
atividades de produção da argamassa e fluxo.
ORGANIZAÇÃO DO CANTEIRO
tipo de argamassa;
disponibilidade de espaço;
equipamento de transporte vertical.
organização da central de produção;
local para o armazenamento dos materiais.
EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO
procedimento de execução, caso existam na empresa;
tipo de argamassa;
aspectos tecnológicos relativos à produção do revestimento.
Etapas de execução, caso seja necessário;
Equipamento de suporte provisório e ferramentas;
Seqüência de execução;
Pontos para fixação dos arames de fachadas.
CONTROLE
metodologia de controle da empresa, caso exista;
aspectos tecnológicos relativos ao controle.
itens do controle, caso seja necessário;
tolerâncias.
Fonte: MACIEL e MELHADO, 1998.
52
Para Maciel e Melhado (1999), a seqüência de execução orienta o planejamento da
produção, no qual deve ser feito o dimensionamento das equipes de execução, alem
de auxiliar na identificação de interferências com outros serviços dentro do canteiro
de obras. Para definir a seqüência de execução do revestimento, deve-se
primeiramente estabelecer a ordem das etapas de execução ao longo da fachada,
respeitando os intervalos mínimos de execução recomendadas entre cada etapa. As
recomendações para as idades mínimas do substrato quando utilizadas argamassas
feitas em obra, estão apresentadas na Tabela 15.
Tabela 15 – Recomendações de idades para intervalos entre os serviços de revestimento
Base Idade mínima
recomendada (dias)
Estruturas de concreto e alvenarias armadas estruturais 28
Alvenarias não armadas estruturais e alvenarias sem função estrutural de tijolos, blocos cerâmicos, blocos de concreto e concreto celular
14
Chapisco para aplicação do emboço ou camada única 3
Emboço de argamassa de cal, para inicio dos serviços de reboco
21
Emboço de argamassas mistas ou hidráulicas, para inicio dos serviços de reboco
7
Revestimento de reboco ou camada única, para execução de acabamento decorativo
21
Fonte: NBR 7200/1998
2.2.2.6 Controle e elaboração dos serviços
Para Melhado (1994), o controle não deve ser entendido como uma avaliação final
do produto executado e sim como um conjunto de ações realizadas durante todo o
processo de produção. Dessa maneira as não-conformidades passam a serem
constatadas ao longo do processo, podendo ser tomadas atitudes corretivas antes
do seu término, para proporcionar a obtenção dos resultados pretendidos.
Mas, muitas vezes os parâmetros de controle não estão bem definidos e os
responsáveis por essa tarefa acabam agindo segundo os conhecimentos tradicionais
53
adquiridos na prática, sem uma fundamentação tecnológica. Com isso os erros e
vícios são repetidos e os problemas não são resolvidos de forma adequada. Nesse
caso cabe ao projeto especificar também os procedimentos necessários para o
controle das atividades.
Considerando que o projeto do revestimento deve ser elaborado juntamente com os
outros projetos, ele deverá ser desenvolvido em duas fases: interface com as
demais disciplinas de projeto; e interface com a produção. (MELHADO et al., 1995).
Segundo Maciel e Melhado (1997), mesmo não sendo possível a elaboração do
projeto do revestimento juntamente com os outros, os princípios definidos para essa
situação podem ser adaptados, buscando-se alcançar o máximo grau de
racionalização dentro das restrições impostas pelos demais projetos já finalizados.
As características relativas ao revestimento devem ser bem definidas previamente
para o melhor planejamento e orçamento da obra.
A Figura 13 ilustra o processo de elaboração do projeto dos revestimentos de base
argamassada, juntamente com os outros projetos, considerando os aspectos
principais para a elaboração e tendo como resultados o Projeto Executivo e o
Projeto para Produção.
54
Figura 13 - O processo de elaboração do projeto dos revestimentos de base
argamassada (MACIEL e MELHADO, 1997).
55
2.2.3 Procedimentos para produção do revestimento de argamassa
2.2.3.1 Preparação da base de revestimento
Segundo Ceotto et al. (2005), a capacidade de aderência do revestimento está
ligada diretamente com a rugosidade e com o nível de absorção do substrato, que
possibilita a microancoragem. A limpeza do substrato é importante para possibilite
uma correta aderência e absorção dos revestimentos. As alvenarias devem
apresentar a sua superfície rugosa, sem contaminação e sem rebarbas de
argamassa de assentamento. Se apresentarem sinais de contaminação deverão ser
limpas ou preparadas.
Essa preparação envolve a remoção de sujeiras (graxas, óleos, desmoldantes,
fungos e materiais pulverulentos), o preenchimento de furos provenientes de rasgos,
depressões, falhas de concretagem, quebras parciais de blocos e a retirada de
irregularidades metálicas (pregos, fios, arames).
2.2.3.2 Aplicação do chapisco
Para Pereira (2010), o chapisco serve para melhorar as condições de aderência do
substrato e sua textura final é de uma película rugosa, aderente, resistente e
continua. O chapisco deve ser aplicado em toda fachada utilizando dosagem 1:3
(cimento e areia) na alvenaria, lançando-se vigorosamente, através da colher de
pedreiro, em camadas sucessivas, de maneira a se obter uma textura indicada. Sua
cura deve ser de no mínimo 72 horas.
56
2.2.3.3 Taliscamento
As taliscas deverão ser executadas com pedaços de cerâmica de dimensão 5 cm x 5
cm e sua fixação devera ser feita com a mesma argamassa que será aplicada no
emboço em toda o pano da fachada. Os espaçamentos entre as taliscas não deverá
ultrapassar o comprimento máximo da régua que será utilizada no sarrafeamento.
Sua espessura é definida de acordo com o tipo de camada a ser utilizada (CEOTTO
et al., 2005).
2.2.3.4 Aplicação da argamassa de revestimento
Segundo Ceotto et al. (2005), deve-se observar alguns procedimentos antes da
aplicação da argamassa, que são:
Obedecer ao tempo de cura do chapisco especificado no projeto;
Execução de mestras verticais entre taliscas contíguas;
Aplicação da argamassa com energia de impacto estabelecida no projeto,
completando com execução do aperto nas chapadas com as costas da colher
de pedreiro;
Sarrafeamento e desempenamento após o tempo de puxamento, utilizando
desempenadeira de madeira ou PVC, compatível com a rugosidade
superficial pretendida para o revestimento;
Retirada das taliscas com os preenchimentos necessários;
Execução dos frisos verticais ou horizontais previstos no projeto com as
ferramentas adequadas, anteriormente previstas no projeto
57
2.3 PATOLOGIAS DOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA
Patologia é o ramo da Medicina, de acordo com os dicionários, que estuda as
doenças. Verçoza (1991), afirma que as edificações também podem apresentar
defeitos comparáveis a doenças, tais como rachaduras, manchas, descolamentos,
deformações, rupturas, entre outros. Por isso convencionou-se chamar de Patologia
das Edificações ao estudo sistemático desses defeitos.
De acordo com Maciel e Sabbatini (2008), as patologias nos revestimentos de
argamassa acontecem quando um material ou produto ultrapassa seu limite mínimo
de desempenho desejado.
Segundo Bauer et al. (2005), as falhas que ocorrem nos revestimentos podem ter as
seguintes causas:
deficiências de projeto;
por desconhecimento das características dos materiais empregados e/ou
emprego de materiais inadequados;
por erros de execução, seja por deficiência de mão-de-obra,
desconhecimento ou não observância de Normas Técnicas;
por problemas de manutenção.
Segundo Verçoza (1991), entre esses problemas estão: as formações de manchas
de umidade (Figura 14) com o aparecimento de bolor e limo que são muito
freqüentes nos revestimentos de argamassa e seu aparecimento pode ser de origem
da alvenaria ou do próprio material da argamassa.
58
Figura 14 – Manchamento por umidade (CARASEK, 2007).
Os descolamentos de camadas do emboço e reboco (Figura 15), que pode ser
ocasionado por infiltração de umidade pela outra face da parede, que produz
pressão; por depósito de eflorescências entre o tijolo e o reboco ou pela presença de
mica na areia; formação de vazios em grande áreas, em diversos locais devido a
argamassa pobre ou rica demais; reboco muito grosso.
Figura 15 – Descolamento do revestimento de argamassa (CARASEK, 2007)
59
A formação de fissuras e trincas na argamassa de revestimento (Figura 16), sendo
este o mais importante, pois indica indicio de comprometimento da segurança
estrutural e do desempenho da vedação quanto à estanqueidade, durabilidade e
isolamento acústico.
Figura 16 – Fissuras causadas por deformação na estrutura (CARASEK, 2007).
Para Ceotto et al. (2005), as fissuras que podem causar patologias são aquelas
visíveis a olho nu, a uma distância de um metro ou aquelas que provocam a entrada
de umidade para dentro do edifício.
Segundo Verçoza (1991), as causas das fissuras são bastante diversificadas e
podem ser de origem estrutural ou origem superficial. As fissuras estruturais (Figura
17) geralmente mais preocupantes são ocasionadas por deformação excessiva da
estrutura, atuação de sobrecarga além das definidas em projeto, recalques do
sistema de fundação, movimentação de lajes, vigas de cobertura e pisos. Já as
deformações superficiais em geral, são causadas por:
retração hidráulica do cimento – que é ocasionada pela perda de água
durante a mistura da argamassa, ocasionando uma heterogeneidade na
reação do cimento, ou seja, algumas das partículas de cimento podem acabar
60
por não reagir pela falta da água que evaporou durante a mistura da
argamassa, gerando as fissuras.
retração térmica - ocorre devido aos diferentes comportamentos dos materiais
que compõem a argamassa (cimento, areia, cal, água e aditivos), frente a
diferentes níveis de temperatura (aquecimento e resfriamento), ou seja, um
material tende a retrair e dilatar mais que o outro, causando a geração de
fissuras no conjunto.
Figura 17 - Movimentação de estruturas causando fissuras nos revestimentos <www.forumdaconstrucao.com.br/artigos >acesso em 16/01/2010.
O sistema de revestimento está sujeito a diversas espécies de pressão – estáticas e
dinâmicas – que concorrem para a abertura de pequenas fissuras facilitando a
circulação de água. A Figura 18 apresenta os elementos atuantes sobre as paredes
de edifícios.
DESCOLAMENTO
“EFEITO ARCO”
EM
BALANÇOS
61
Figura 18 - Solicitações impostas às superfícies das edificações (CINCOTTO et al., 1995).
A Tabela 16 apresenta as principais manifestações patológicas de desempenho
inadequado de revestimento de argamassa, podendo-se identificar as fases do
processo em que se concentram as suas causas determinantes. Não foram
consideradas as fissuras causadas pela ação de outros componentes do edifício
sobre o revestimento (CINCOTTO et al., 1995).
62
Tabela 16 - Manifestações patológicas dos revestimentos de argamassa.
Manifestações Aspectos
observados
Causas prováveis atuando com ou sem simultaneidade
Fase de origem segundo as decisões tomadas
Eflorescência
Manchas de umidade. Pó branco acumulado sobre a superfície
Umidade constante. Sais solúveis presentes no componente da alvenaria. Sais solúveis presentes na água de amassamento ou umidade infiltrada. Cal não carbonatada
Projeto do edifício. Especificação dos materiais e componentes. Produção da argamassa. Execução em obra
Bolor
Manchas esverdeadas ou escuras. Revestimento em desagregação
Umidade constante. Área não exposta ao sol
Projeto do edifício. Execução em obra
Vesículas
Empolamento da pintura apresentando-se as partes internas das ampolas na cor: branca, preta, vermelho acastanhado
Hidratação retardada do óxido de cálcio da cal. Presença de pirita ou matéria orgânica na areia. Presença de concreções ferruginosas na areia
Especificações dos materiais. Produção da argamassa. Execução em obra
Bolhas contendo umidade no interior
Aplicação prematura de tinta impermeável. Infiltração de umidade
Execução em obra. Uso. Manutenção
Descolamento com
empolamento
A superfície do reboco se desloca do emboço, formando bolhas, cujos diâmetros aumentam progressivamente. O reboco apresenta som cavo sob percussão
Hidratação retardada do óxido de magnésio da cal
Especificações dos materiais. Produção da argamassa
Fonte: CINCOTTO et al., 1995.
Segundo Gripp (2008), os revestimentos nem sempre são avaliados criteriosamente,
sendo que a maioria dos problemas apresentados tem origem nas fases iniciais
(elaboração de projeto ou execução), apresentando depois da sua aplicação
problemas patológicos que comprometem aspectos como segurança e
habitabilidade, a degradação em curto espaço de tempo podendo comprometer até
o uso das edificações. A Tabela 17 pode exemplificar a necessidade de utilização de
63
projeto para diminuição de patologias, apesar de abranger de forma global todos os
setores da execução de uma obra.
Tabela 17 - Origem dos problemas patológicos.
Origens do problema Índice (%)
Projetos 60,0
Construção 26,4
Equipamentos 2,1
Outros 11,5
Total 100,0
Fonte: GRIPP, 2008.
.
64
3. PARTICULARIDADES DO EXEMPLO PRÁTICO
3.1 CARACTERÍSTICAS DA EMPRESA
A empresa pela qual foi feito o exemplo prático tem apenas dois anos de atuação no
mercado da construção, com sede em Salvador e constituída de uma equipe
administrativa com grande experiência na área da construção civil. Contava com um
quadro de aproximadamente 30 funcionários.
3.2 CARACTERÍSTICAS DA OBRA
O tipo de obra envolve o setor da construção industrial, que é a ampliação de uma
fábrica que conta com uma área de 3150 m², situada na cidade de Feira de Santana.
As características da obra são:
obra industrial;
parede de fechamento em alvenaria estrutural com altura de 1,60 m
constituído de blocos de concreto e cobogó de concreto;
tratamento superficial do substrato com argamassa de chapisco feita em obra
e aplicação manual;
revestimento executado com argamassa feita em obra e aplicação manual;
pagamento da mão-de-obra por quinzena (salário fixo).
65
4. ANÁLISE E RESULTADOS
A seguir, são mostradas algumas informações complementares sobre o exemplo
prático, relacionadas a análise e resultados das respectivas fases.
O estudo feito na FASE 1 foi o que apresentou a maior duração, totalizando 36 dias,
devido principalmente a quantidade de equipe de campo e uma maior quantidade de
parede a ser revestida. Havia apenas uma equipe de trabalho, composta por um
servente e um pedreiro no processo de revestimento de argamassa da parede de
fechamento. A ferramentas utilizadas de posse do pedreiro: colher de pedreiro,
trena, trincha, desempenadeira de madeira. As ferramentas e equipamentos da
empresa ou empreiteiro: betoneira, caixas para massa, régua de alumínio, frisador,
enxada, pá, gerica, carrinho de mão, equipamentos de segurança, arames de
prumo.
Pelo fato desta fase ter sido concluída antes da FASE 2, sendo a primeira a ser
analisada, foi muito importante para concretizar o plano de coleta dos dados e
também para testar os tipos de instrumentos de coleta de dados a serem utilizados.
A partir daí notou-se a necessidade de utilizar outra ferramenta que não estava no
plano inicial, que foi o levantamento de manifestação patológica.
Uma dificuldade encontrada durante esta fase foi a freqüência com que o
pesquisador, que ao mesmo tempo era estagiário da empresa acompanhava os
processos para produção do revestimento. Isto foi devido à disponibilidade de
horários e às outras obras que ele tinha que acompanhar da mesma empresa. Com
isso, muitas informações eram fornecidas pelo mestre-de-obra, que sempre quando
o estagiário não estava o mestre que se encarregava de registrar tudo em
documentação fotográfica, que era uma exigência da empresa. As informações
também eram fornecidas pelos serventes e pedreiros envolvidos no processo.
As principais características da FASE 1 e a descrição do processo de execução de
revestimento de argamassa estão apresentadas abaixo:
66
O processo para o revestimento iniciou-se logo após o levantamento da alvenaria e
sua cura, sendo que esta parede era composta de blocos de concreto e cobogós de
concreto, com função de fechar a lateral da fábrica. A quantidade de parede a ser
revestida era de 227,5 m com altura de 1,60 m e espera da cura da parede de
fechamento lateral da fábrica
Logo após tempo de espera determinado para cura da alvenaria da parede, iniciou-
se os serviços, que era a aplicação do chapisco convencional e aplicação manual
(Figura 19) utilizando dosagem volumétrica 1:3,0 (cimento Portland CPIII-RS e
areia), através de carrinhos de mão e com a participação de apenas um servente
neste processo de dosagem, enquanto a aplicação era feita pelo pedreiro. As vezes
o pedreiro deixava o servente aplicar enquanto saía para ir ao banheiro.
Figura 19 – Aplicação de chapisco na parede lateral da fábrica.
O que se observou neste procedimento de chapisco foi a utilização de dosagem
volumétrica e o adicionamento de água de maneira empírica dentro do carrinho-de-
mão logo após o endurecimento da pasta, que é uma prática não recomendada por
ser propício a ocorrência de erros, que conseqüentemente interferem nas suas reais
67
funções que é de preparar a base dando mais aderência ao revestimento que será
aplicado.
As taliscas eram aplicadas um dia após a aplicação do chapisco e eram compostas
de pedaços de cerâmica com dimensões de aproximadamente 5 cm x 14 cm (Figura
20). O espaçamento entre as taliscas eram baseadas de acordo com o tamanho do
sarrafo, com espessura de 2,5 cm cada, determinado pelo mestre. Seu nivelamento
era feito com apoio de prumo manual.
Figura 20 – Taliscas de cerâmica aplicadas na parede lateral da fábrica
A argamassa utilizada para colocação das taliscas tinha o mesmo traço da
argamassa que seria utilizado para a massa única, isso se não houvesse sobras de
outras argamassas utilizadas em outras obras dentro da fábrica. Esta pratica de
aplicar traços diferentes da argamassa nas taliscas e no acabamento final não é
recomendada, de acordo com alguns autores, pode ocorrer descolamento do
revestimento na região das taliscas.
68
A aplicação das mestras na parede (Figura 21) ocorreu um dia após a colocação das
taliscas. Seu posicionamento era vertical, de acordo com as taliscas, utilizando o
sarrafo de alumínio para regularizar a sua superfície. Notou-se que não houve uma
espera determinada para a cura do chapisco que é de 72 horas, aplicando-se as
mestras com apenas dois dias após o chapisco, o que não é recomendado pela
norma e por alguns autores.
Figura 21 – Aplicação de mestras na parede lateral da fábrica
O sarrafeamento da massa única (Figura 22) foi feito obedecendo ao tempo de
puxamento da argamassa aplicada sobre a parede, utilizando o sarrafo de alumínio
entre os espaçamentos verticais das mestras.
69
Figura 22 – Sarrafeamento da massa única aplicada sobre a parede da fábrica
A massa única foi aplicada no mesmo dia em que foram colocadas as mestras, não
obedecendo ao tempo de cura do chapisco e o seu desempenamento (Figura 23) foi
feito com uma desempenadeira de madeira, após sarrafeamento, obedecendo ao
tempo de puxamento da argamassa.
Figura 23 – Desempenamento da massa única da parede lateral da fábrica.
70
Logo após eram preenchidas os locais das retiradas das taliscas. Utilizou-se
dosagem volumétrica 1:3,0 (cimento e areia), sendo que, o mais recomendado é a
dosagem em massa que possibilita uma menor ocorrência de erros. Pois para a
dosagem não havia um controle sobre os trabalhadores, que enchiam o carrinho de
acordo com seu senso e experiência.
O transporte da argamassa utilizada no revestimento era transportado da betoneira
até o local de aplicação através de gericas. A distância percorrida era de
aproximadamente 150 m, que muitas vezes ocorria segregação da argamassa e
perda de água pelas fendas da gerica, que não estava em bom conservamento.
Muitas vezes a obra era interrompida pelos Técnicos de segurança da fábrica, pelo
fato dos trabalhadores não está utilizando os equipamentos de proteção individual
ou por causa da permissão de trabalho em situação de risco está vencida, parando a
obra para fazer a renovação, que envolvia as assinaturas dos operários envolvidos
no serviço, os técnicos de segurança, o estagiário ou mestre-de-obra e o
representante da parte de obras da fábrica.
Para a correção das segregações e dos tempos parados devido ao técnico de
segurança, o pedreiro e o servente, de maneira empírica adicionavam água na
argamassa e misturava observando a sua trabalhabilidade, que é uma prática
proibida, pois modifica as propriedades da argamassa de aderência, resistência e
durabilidade. Conseqüentemente muda também as reais funções do revestimento
que é a estanqueidade e proteção, possibilitando também o aparecimento de
patologias como fissuras e descolamento de camadas
Para produção do revestimento na FASE 1 não tinha um projeto específico e
nenhum procedimento de verificação da qualidade de execução do revestimento,
permitindo que o serviço fosse realizado sem alcançar o desempenho desejado, não
havendo cobrança efetiva sobre o mestre-de-obra e sua equipe de produção. Logo
após o acabamento em pintura do revestimento da FASE 1 foram observados pelo
pesquisador e documentados através de fotografias a qualidade do acabamento final
do revestimento. Notou-se que todas as paredes situadas entre os vãos dos pilares,
principalmente no meio dos vãos apresentaram fissuras (Figura 24 e 25) nas
intermediações da junta do piso da fábrica.
71
Figura 24 – Fissuras ocorridas no revestimento na FASE 1 após sua conclusão.
As manifestações foram verificadas em quase todos os vãos, sem auxilio de
qualquer equipamento ou técnica que facilitasse a visualização com distâncias
aproximadas das paredes de 3,00 m em todas.
Figura 25 – Fissuras observadas na FASE 1 no meio dos vãos das paredes.
72
O estudo feito na FASE 2 ocorreu durante o período de 06/05/2010 a 15/06/2010.
Contou apenas com uma equipe de 2 pedreiros e 2 serventes. As ferramentas e os
equipamentos eram as mesmas da fase anterior. Suas principais características e a
descrição do processo de execução de revestimento de argamassa serão
apresentados abaixo:
Logo após o termino da FASE 1 e a identificação dos problemas patológicos, que
foram as fissuras, o engenheiro da obra decidiu fazer um pequeno projeto especifico
que continham os procedimento para produção e execução do revestimento
argamassado (ANEXO).
Esta fase iniciou-se a partir da paginação da alvenaria da parede contida no projeto
de revestimento (Figura 29 - ANEXO). O engenheiro observou que as fissuras
ocorridas na fase anterior após a pintura localizam-se sempre no meio dos vãos
entre os pilares e na direção da junta de movimentação do piso da fábrica, que é
uma zona de transição onde trafegava muitas empilhadeiras e local de muita
vibração por causa das maquinas industriais. Foram levantadas paredes
independentes entre a região da junta do piso e os pilares, com a concretagem de
pilaretes nos vazios do blocos constituídos de barras de ferro de diâmetro 8 mm nas
extremidades dessas paredes (Figura 26).
Figura 26 – Colocação das barras de aço para confecção dos pilaretes.
73
Após o levante da alvenaria e a espera de sua cura, foram iniciados os
procedimentos para produção do revestimento, fazendo as verificações do itens pré-
executivo e a limpeza do substrato conforme o projeto específico. Nesta fase contou
com um total de 162,5 m de parede para revestir, com altura de 1,60 m.
Os serviços de chapisco, taliscamento e aplicação da massa única foram feitas de
acordo com os procedimentos contidos no projeto. A distância de transporte da
argamassa era aproximadamente 150 m, onde ocasionava o derramamento desta
argamassa, sua segregação e. para tentar corrigir estes problemas o que sempre
era observado era o adicionamento de água na argamassa para “amolecer a
massa”, que é uma pratica não recomendada pelas normas e referências, pois esta
ação altera o traço da argamassa e suas propriedades, modificando as reais funções
do revestimento.
A dosagem da argamassa nesta fase foi modificada em relação a fase anterior. Foi
adotada um traço volumétrico de 1:3,5 (cimento e areia), isso foi feito com o intuito
de deixar a argamassa mais pobre e menos sucessível a retração na secagem e
conseqüentemente diminuir o aparecimento de fissuras no revestimento. Mesmo
assim continuava dosando de maneira volumétrica, que é sucessível a erros devido
a falta de controle e também a má conservação e utilização dos equipamentos
O acabamento final do revestimento foi dividido entre a equipe, onde 1 pedreiro e 1
servente ficava encarregado de fazer o arestamento dos cobogós, enquanto os
outros dois faziam o desempenamento do pano maior do revestimento. Logo depois
do desempenamento do revestimento, foi aplicado as juntas de movimentação no
revestimento (Figura 27) especificado no projeto (Figura 30 – ANEXO). Estas juntas
eram aplicadas verticalmente na direção da junta do piso da fábrica e no encontro da
alvenaria e os pilares
Estas juntas não eram aplicadas com o material especificado no projeto. Eram
aplicadas com uma colher de pedreiro e um sarrafo de alumínio. Isto ocorreu devido
ao mau estado de conservação do frisador e da régua.
74
Figura 27 – Juntas de movimentação do revestimento da parede lateral da fábrica
Depois de esperado o tempo de cura do revestimento e da aplicação da pintura
foram feitas as observações direta e registros fotográficos através do pesquisador,
onde foi observado uma redução considerável das fissuras na mesma região onde
eram visivelmente aparente na FASE 1.(Figura 28).
Figura 28 – Minimizações patológicas observadas no revestimento na FASE 2.
75
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
5.1 CONCLUSÕES
O presente trabalho procurou reunir de forma genérica as questões conceituais
sobre propriedades das argamassas de revestimentos, tipos de patologias também
questões operacionais relativas à produção e execução dos revestimentos de
argamassa. Observou-se que, com este trabalho, a implementação de um projeto de
revestimento com seus com conteúdos específicos acerca do produto e de seu
processo de produção podem reduzir as manifestações patológicas no revestimento
de argamassa, como visto no exemplo prático em estudo.
Apesar de que, no conteúdo do projeto ter utilizado procedimentos não muito
recomendados como, por exemplo, uma dosagem volumétrica dos materiais
constituintes da argamassa, ao invés de ter utilizado a dosagem em massa que é
uma prática mais recomendada e mais precisa para medição, pois medição de
volume em carrinhos-de-mão é difícil pôr em prática num canteiro de obra, devido à
falta de controle sobre as medições, a falta de treinamento dos operários e também
às condições dos equipamentos.
Observou-se que, mesmo não existindo um procedimento de controle de qualidade
na prática de execução dos revestimentos de argamassa nas duas fases, ainda
assim houve uma redução significativa das fissuras. Esta redução foi por causa da
aplicação dos detalhes arquitetônicos utilizado no projeto, como as juntas de
movimentação do revestimento e a paginação das alvenarias de blocos, do que os
procedimentos para produção especificados no projeto, que praticamente não
tinham um controle nem uma fiscalização por parte da contratante.
76
5.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Realizar este estudo em outras regiões do país com o intuito de conhecer a
existência de diferentes problemas e de outras boas práticas realizadas pelas
empresas de construção.
Analisar o desempenho do revestimento de argamassa de fachada em
empresas através da introdução da lógica de trabalho padronizado, de
treinamento efetivo da mão-de-obra e de um maior envolvimento dos
trabalhadores.
Acompanhamento do processo de produção do revestimento de argamassa e
avaliação do desempenho mecânico e durabilidade do revestimento pronto.
77
REFERÊNCIAS
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paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Especificação. - NBR 13749. Rio de
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tetos; determinação da resistência à tração na flexão e à compressão – NBR 13279.
Rio de Janeiro, 2005.
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tetos; determinação da retenção de água – NBR 13277. Rio de Janeiro, 2005.
__________________. Execução de revestimento de paredes e tetos de
argamassas inorgânicas; procedimento – NBR 7200. Rio de Janeiro, 1998
__________________. Revestimentos de paredes e tetos em argamassas
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80
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SABBATINI, F. H. Tecnologia de execução de revestimentos de argamassas. In:
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2005. 212p.
81
ANEXO
PROJETO DE REVESTIMENTO DA PAREDE DE FECHAMENTO
1. Procedimentos de produção de argamassa de revestimento
1.1 Objetivo
O procedimento para o preparo das argamassas de revestimento externo tem por
objetivo a padronização desta etapa do processo a fim de minimizar problemas de
perdas e manifestações patológicas decorrentes do preparo.
Tanto as perdas quanto as manifestações podem ser causadas pela falta de
precisão no proporcionamento dos materiais especificados, podendo ocasionar o
preparo de um traço muito rico – perda de aglomerante e surgimento de fissuras
pela retração da argamassa. Também, a produção de um traço pobre pode
prejudicar os mecanismos de aderência pela insuficiência de aglomerante a ser
transportado para os poros do substrato ou camada de preparo. Além do
proporcionamento dos materiais secos, a quantidade de água é fator determinante
no desempenho do produto argamassa.
1.2 Mão-de-obra
O procedimento de preparo definido a partir do proporcionamento dos materiais
especificados pela empresa contempla a participação de 2 serventes. Este número
foi baseado na necessidade de 2 operários para a utilização do elemento dosador da
areia.
82
O primeiro servente será responsável pelo controle da seqüência de preparo, do
proporcionamento dos materiais e do tempo de mistura, além da colocação dos
materiais na betoneira.
O segundo servente será responsável pelo controle da quantidade de argamassa a
ser produzida, a partir da solicitação das equipes feita a ele e da medição da
consistência, conforme será explicitado a seguir.
1.3 Dosagem da argamassa
1 saco de cimento;
3,5 carrinhos-de-mão;
Quantidade de água mínima fixada no primeiro preparo e adicional variável a
partir da consistência desejada.
Os carrinhos-de-mão devem estar completamente preenchidos pelo material e
devem ser rasados, garantindo a maior precisão possível da quantidade de material
adicionada.
1.4 Seqüência e tempo de mistura
O preparo das argamassa de revestimento deve seguir a seguinte seqüência de
colocação dos materiais:
1. inserção da quantidade mínima fixa de água para o traço especificado,
definida no primeiro preparo;
2. acionamento da betoneira;
3. adição da areia;
4. adição do cimento;
5. mistura da argamassa por 2 minutos (tempo a ser confirmado no primeiro
preparo);
83
6. medição da consistência;
7. adição de água para ajuste da consistência, se necessário;
8. acionamento da betoneira por mais 30 segundos (tempo a ser confirmado no
primeiro preparo);
9. confirmação da consistência desejada.
1.5 Cuidados pós-preparo
Depois de finalizado o preparo da argamassa, deve-se preferencialmente depositá-la
diretamente nos carrinhos e/ou gericas, que irão transportá-la ao local de aplicação,
evitando assim que se misturem argamassas de diferentes preparos e que estas
fiquem estocadas por tempo desconhecido. Isto é de extrema relevância no
desempenho do material, pois se sabe que ao longo do tempo a argamassa vai
perdendo suas propriedades, em especial a trabalhabilidade, propriedade esta
visivelmente percebida pelos operários, que, na intenção de corrigi-la, adicionam
água em outras etapas do processo que não o preparo, alterando o traço
especificado.
2. Procedimento de execução do revestimento de argamassa
A execução do revestimento da parede deverá seguir a seqüência executiva abaixo
descrita.
2.1 Verificação dos itens pré-executivos
Antes do início da execução revestimento, é necessário fazer um check-list e uma
verificação do estado de todos os equipamentos a serem utilizados:
84
formulário de permissão de trabalho sobre condição de risco assinadas pelos
responsáveis;
betoneira;
carrinhos-de-mão;
caixas para massa;
colher de pedreiro
linha de nível;
prumo manual;
desempenadeira de madeira;
trincha;
régua de alumínio;
frisador;
gerica;
pá;
enxada;
trena;
equipamentos de segurança.
A Permissão de Trabalho sobre condição de risco é assinada pelo técnico de
segurança, técnicos da fábrica, mestre-de-obras, estagiário ou engenheiro residente
da empresa
2.2 Limpeza da alvenaria
Remoção das rebarbas do concreto e da argamassa de assentamentos dos blocos e
cobogós de todas as paredes;
2.3 Chapisco da alvenaria
Sobre a superfície de todas as paredes da fábrica, exceto nas áreas dos cobogós é
aplicado chapisco convencional de maneira manual com argamassa de traço
volumétrico 1:3,0 (cimento : areia), obedecendo ao tempo de cura de 72 horas.
85
2.4 Taliscamento
As taliscas deverão ser feitas através do assentamento de materiais cerâmicos, os
quais deverão ter espessura que não provoquem o engrossamento do revestimento
ao serem executados. Recomenda-se a utilização de pedaços de azulejos de 5,0
cm, fixadas com a mesma argamassa que será utilizada na massa única em toda a
extensão do pano da parede de fechamento, no alinhamento das linhas nível
obedecendo a uma espessura de 2,5 cm.
O posicionamento das taliscas obedece às seguintes regras:
a) As distâncias na horizontal e na vertical entre taliscas variam de 1,5 a 1,8m e
estão limitadas pelo comprimento da régua de alumínio e pela altura do trecho a ser
executado;
b) A fixação das taliscas deverá ser feita a partir de uma distância constante das
linhas de nível da parede, determinada após a escolha do ponto de espessura
mínima. Sua fixação será feita com a mesma argamassa do revestimento.
2.5 Aplicação da massa única
Deve ser feita com a observação dos seguintes procedimentos:
a) obedecer ao tempo de cura do chapisco especificado no projeto;
b) executar mestras verticais entre taliscas contíguas;
c) aplicar a argamassa com a maior energia de impacto possível completando com a
execução do aperto nas chapadas com as costas da colher de pedreiro;
d) sarrafear e desempenar após o tempo de puxamento, utilizando tipo de
desempenadeira (madeira, PVC) compatível com a rugosidade superficial pretendida
para o acabamento em pintura;
e) retirar as taliscas e proceder aos preenchimentos necessários;
86
f) executar os frisos verticais (juntas de movimentação) com régua e frisador, nos
locais previstos no projeto.
2.6 Detalhes especiais
Como forma de tornar as paredes independentes do piso da fabrica é necessário
utilizar a paginação da alvenaria (Figura 29), a fim de aliviar as tensões na
descontinuidade da região da junta do piso e na interface alvenaria e pilar.
Paginação da alvenaria
Figura 29 – Paginação da alvenaria da parede da fábrica.
6,25m
87
Juntas de movimentação
Nas juntas de movimentação devem sempre que possível posicionar-se nas regiões
de transição que se localiza entre pilar/alvenaria e alvenaria/alvenaria (meio do vão
entre a junta de movimentação do piso). As juntas (Figura 30) deve ter espessura de
1,0 cm e aplicadas logo após desempenar o revestimento.
Figura 30 - Detalhe da posição da junta de movimentação