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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE FEIRA DE SANTANA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL E
AMBIENTAL
RAFAEL DO NASCIMENTO CAMPOS
AVALIAÇÃO DA DURABILIDADE EM CONCRETOS COM ADIÇÃO
DE CINZA DE BIOMASSA COM ELEVADO TEOR DE ÁLCALIS
FEIRA DE SANTANA, BA – BRASIL
MARÇO DE 2015
Rafael do Nascimento Campos
AVALIAÇÃO DA DURABILIDADE EM CONCRETOS COM ADIÇÃO
DE CINZA DE BIOMASSA COM ELEVADO TEOR DE ÁLCALIS
Dissertação submetida ao corpo docente do Programa
de Pós-Graduação em Engenharia Civil e Ambiental
como parte dos requisitos necessários à obtenção do
Título de Mestre em Ciências em Engenharia Civil e
Ambiental.
Orientador: Prof. D.Sc. Paulo Roberto Lopes Lima
Co-orientadora: Profª D.Sc. Cintia Maria Ariani Fontes
FEIRA DE SANTANA, BA – BRASIL
MARÇO DE 2015
Ficha Catalográfica – Biblioteca Central Julieta Carteado
Campos, Rafael do Nascimento C21a Avaliação da durabilidade em concretos com adição de cinza de biomassa
com elevado teor de álcalis / Rafael do Nascimento Campos –Feira de Santana, 2015.
97 f.: il.
Orientador: Paulo Roberto Lopes Lima Co-orientador: Cintia Maria Ariani Fontes.
Dissertação (mestrado) – Universidade Estadual de Feira de Santana,
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil e Ambiental, 2015.
1. Concreto - durabilidade. 2. Cinzas residuais - biomassa. I. Lima, Paulo Roberto Lopes, orient. I. Fontes, Cintia Maria Ariani,co-orient. III. Universidade Estadual de Feira de Santana. IV. Título.
CDU: 624: 666.974
ii
DEDICATÓRIA
À minha mãe Valdinéa, minha mãezinha Neca
(in memoriam) e minha irmã Camila pelo amor e incentivo.
iii
AGRADECIMENTOS
Agradecer, aprendi com minha mãe que nunca é demais. É um ato de educação muito
simples, mas que é o mínimo que se pode fazer em retribuição ao próximo.
Deus permitiu que eu chegasse até aqui e não tenho palavras para dizer o quão feliz
estou por conseguir este mérito.
À minha mãe, Valdinéa, por estar presente em todos os momentos, por compartilhar
comigo angústias e vitórias, por me incentivar e muitas vezes abrir mão de muitas
coisas para que eu alcançasse meus anseios.
À minha irmã, Camila, pelo apoio incondicional, incentivo e por sempre demonstrar que
acredita que eu posso chegar mais alto.
Ao meu irmão Flávio pelo apoio e torcer por minhas vitórias.
Às minhas sobrinhas Ana, Bella e Mona que, apesar de novinhas, entenderam que em
muitos momentos não podiam “brincar no computador com titio” porque ele estava
estudando.
À minha avó Detinha e aos meus familiares, principalmente tia Valma (Mama) e tio
Dêgo, pelas orações, pelas conversas, pela torcida. Eu sei o quanto estão felizes
também.
À professora Cintia Fontes, pela orientação, pelos diálogos, pela presteza e
principalmente pelo aprendizado. Às vezes algumas rápidas conversas trouxeram
soluções em momentos em que o estresse não deixava enxergar.
Ao professor Paulo Roberto, pelo conhecimento compartilhado, pelas dúvidas
esclarecidas e pelo apoio nas decisões difíceis. É importante entender que numa
orientação é preciso perceber os dois lados e os diálogos fluem.
E, sem dúvida alguma, impossível não agradecer aos amigos cuja amizade e
companheirismo foram essenciais nessa trajetória.
Daniele (Dani Chan), eu não conseguiria fazer todo o meu trabalho sem a sua ajuda, sua
disponibilidade e sua amizade verdadeira. Meus concretos nunca seriam os mesmos,
nunca conseguirei agradecer à altura.
iv
Heni Mirna (Bebê), que veio chegando aos poucos e conquistou a minha amizade.
Aprendi com você que sempre se pode fazer mais pelos amigos, que sempre se pode
estar mais presente para os amigos. Sem você, nossas conversas, compartilhamentos de
emoções e dúvidas nessa reta final fariam falta.
Alex (Mangue), nosso anseio de começar este mestrado se tornou realidade. Nossos
estudos juntos até altas horas, nossas conversas, nossas discussões sobre os resultados
um do outro e a busca por justificativas fizeram a diferença e por isso chegamos até
aqui!
A todos os companheiros de mestrado, pela convivência e troca de experiências: Dênia,
Rebeca, Ana Amélia, Ana Paula, Mailson, Sérgio e Vinicius.
Obrigado a minha grande amiga Priscilla Santos por todas as conversas, dicas,
incentivos, ensinamentos, dúvidas tiradas...enfim, por sua presença mesmo com a nossa
atual distância geográfica!
Às amigas Juliana Paranhos, Verônica Britto e Sara Lopes, por entenderem que, em
muitas vezes, eu não podia estar com vocês por dedicação ao mestrado, mas que todos
os momentos em que pudemos, fizeram a diferença para revigorar minhas energias.
Ao professor Washington Moura, uma pessoa incrível, um professor ímpar, que está
sempre disponível para discutir uma dúvida e dar conselhos. Aprendi muito e admiro
muito.
Ao Professor Daniel Véras, pela presteza ao possibilitar o uso das instalações do
LEDMa/UFBA para que eu realizasse alguns dos meus ensaios, primordiais a minha
pesquisa. E, com toda a certeza agradeço também ao colega Silas Andrade, peça chave e
companheiro nos meus ensaios na UFBA, pois sem ele nada seria possível.
À Professora Socorro e aos funcionários do PPGECEA e do LABOTEC I e II, Mariana,
Cátia, Uilliana, Mirela, Ana Lúcia, Carla, Rosana, Suane, Sr. Nilson, D. Carmem, Jaci.
Sem vocês, a caminhada não seria possível.
À CAPES pelo apoio financeiro a esta pesquisa.
À Universidade Estadual de Feira de Santana, pela oportunidade de voltar à casa e fazer
parte do Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil e Ambiental.
v
Agradeço a todos que fizeram parte desta trajetória e entenderam a importância dessa
realização para mim.
vi
Resumo da Dissertação apresentada ao PPGECEA/UEFS como parte dos requisitos
necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M.Sc.)
AVALIAÇÃO DA DURABILIDADE EM CONCRETOS COM ADIÇÃO
DE CINZA DE BIOMASSA COM ELEVADO TEOR DE ÁLCALIS
Rafael do Nascimento Campos
Março/2015
Orientador 1: Paulo Roberto Lopes Lima, D.Sc.
Orientador 2: Cintia Maria Ariani Fontes, D.Sc.
Programa: Engenharia Civil e Ambiental
A utilização de cinzas residuais como adição mineral na produção de argamassas e
concretos tem contribuído para melhoria das propriedades desse material e aumentar a
sustentabilidade da construção civil. No entanto, as cinzas de biomassa oriundas da
queima de resíduos agrícolas usualmente possuem elevado teor de álcalis, o que pode
resultar em reações expansivas e danosas aos elementos construtivos produzidos com a
incorporação desse material. O objetivo desse trabalho é avaliar a durabilidade de
concretos com a adição de 5% e 10% de dois tipos de cinza de biomassa gerada da
queima de eucalipto e casca de amêndoa de cacau. Foram realizados ensaios de
absorção de água por imersão, índice de vazios e massa específica, absorção por
capilaridade, resistência à compressão, resistência à tração por compressão diametral,
ensaio acelerado de expansão de barras de argamassa, carbonatação, migração iônica e
resistividade elétrica. Os resultados demonstram a potencialidade de uso de até 10% da
cinza, promovendo, de forma geral manutenção das propriedades analisadas.
Palavras-chave: cinza de biomassa, álcalis, durabilidade, concreto.
vii
Abstract of Dissertation presented to PPGECEA/UEFS as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)
DURABILITY EVALUATION IN CONCRETE WITH ADDITION OF A
HIGH ALKALI CONTENT BIOMASS ASH
Rafael do Nascimento Campos
March/2015
Advisor 1: Paulo Roberto Lopes Lima, D.Sc.
Advisor 2: Cintia Maria Ariani Fontes, D.Sc.
Department: Civil and Environment Engineering
The use of wasting ash as a mineral admixture in the production of mortars and
concretes has contributed to improve the properties of the material and increase the
sustainability of construction. However, the biomass ashes from burning agricultural
wastes usually have a high alkali content, which may result in expanding reactions and
harmful the building elements produced by incorporating this material. The aim of this
study is to evaluate the durability of concrete with the partial replacement of Portland
cement by 5% and 10% of two types of biomass ash from the burning of eucalyptus and
cocoa almond bark. Were performed tests as water absorption, voids and density,
capilarity, compressive strength, diametral tensile strength, expansion of the accelerated
mortar bar method, carbonation, ion migration and electrical resistivity. The results
demonstrate the potential use of up to 10% ash, promoting, generally maintaining the
analyzed properties.
Keywords: biomass ash, alkali, durability, concrete
viii
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................1
1.1 OBJETIVOS ...................................................................................................... 3
1.1.1 Geral ..................................................................................................................... 3
1.1.2 Específicos ............................................................................................................ 3
1.2 Estrutura da dissertação ..................................................................................... 3
2 CINZA DE BIOMASSA NA CONSTRUÇÃO CIVIL .........................................5
3 DURABILIDADE DO CONCRETO .....................................................................8
3.1 MECANISMOS DE TRANSPORTE NO CONCRETO .................................. 9
3.1.1 Escoamento ........................................................................................................ 10
3.1.2 Difusão ................................................................................................................ 11
3.1.3 Absorção capilar ................................................................................................ 12
3.2 CARBONATAÇÃO ........................................................................................ 13
3.2.1 Mecanismo de carbonatação ............................................................................ 13
3.2.2 Profundidade de carbonatação ........................................................................ 15
3.2.3 Variabilidade do método de ensaio de carbonatação e fatores de influência.... ........................................................................................................................ 16
3.2.4 Efeitos das adições Minerais ............................................................................. 18
3.3 REAÇÃO ÁLCALI-SÍLICA (RAS) ................................................................ 19
3.3.1 Fenômeno das reações ....................................................................................... 19
3.3.2 Fatores de influência da RAS ........................................................................... 26
3.3.3 Métodos de investigação da RAS ..................................................................... 29
3.3.4 Mitigação da RAS .............................................................................................. 32
3.4 FATORES DO CONCRETO QUE INFLUENCIAM A CORROSÃO DE
ARMADURAS ........................................................................................................... 34
3.4.1 Migração iônica ................................................................................................. 34
3.4.2 Resistividade do concreto ................................................................................. 35
4 PROGRAMA EXPERIMENTAL ........................................................................38
4.1 MATERIAIS .................................................................................................... 38
4.1.1 Cimento Portland .............................................................................................. 38
4.1.2 Agregados ........................................................................................................... 39
4.1.3 Cinza de Biomassa ............................................................................................. 41
ix
4.1.4 Aditivo químico ................................................................................................. 44
4.1.5 Água .................................................................................................................... 45
4.2 MÉTODOS ...................................................................................................... 45
4.2.1 Produção de concreto ........................................................................................ 45
4.2.2 Absorção de água por imersão, índice de vazios e massa específica ............. 47
4.2.3 Absorção de água por capilaridade ................................................................. 48
4.2.4 Resistência à compressão .................................................................................. 49
4.2.5 Resistência à tração por compressão diametral ............................................. 50
4.2.6 Ensaio acelerado de expansão em barras de argamassa ................................ 51
4.2.7 Ensaio de carbonatação .................................................................................... 53
4.2.8 Ensaio de migração iônica ................................................................................ 56
4.2.9 Ensaio de resistividade elétrica ........................................................................ 61
4.2.10 Análise estatística .............................................................................................. 63
5 ANÁLISE E DISCUSSÃO DE RESULTADOS ..................................................64
5.1 ENSAIOS FÍSICOS ......................................................................................... 64
5.1.1 Absorção de água por imersão, índice de vazios e massa específica ............. 64
5.1.2 Absorção de água por capilaridade ................................................................. 66
5.2 ENSAIOS MECÂNICOS ................................................................................ 69
5.2.1 Resistência à compressão .................................................................................. 70
5.2.2 Resistência à tração por compressão diametral ............................................. 71
5.3 ENSAIOS DE DURABILIDADE ................................................................... 73
5.3.1 RAS ..................................................................................................................... 73
5.3.2 Carbonatação ..................................................................................................... 75
5.3.3 Migração iônica ................................................................................................. 78
5.3.4 Resistividade elétrica ......................................................................................... 80
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................82
6.1 SUGESTÃO PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................. 83
REFERÊNCIAS ............................................................................................................84
x
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Relação do mecanismo de transporte e a dimensão dos poros em metros.
Fonte: AITCIN (2003). ................................................................................................... 10
Figura 2 - a) Sílica cristalina; b) sílica amorfa. Fonte: Santos & Brito (2008). ............. 21
Figura 3 - Estrutura da sílica no plano. Fonte: Paulon apud Sabbag (2003). ................. 22
Figura 4 - Associação dos cátions aos íons H-. Fonte: Wang & Gillott (1991). ............ 22
Figura 5 - Ataque às ligações do grupo siloxano. Fonte: Wang & Gillott (1991).......... 22
Figura 6 - Distribuição dos íons adjacentes na superfície do sólido, segundo o conceito
da dupla camada difusa. Fonte: Mitchell (1992). ........................................................... 23
Figura 7 - Detalhe do gel exsudado a partir de uma fissura na superfície do concreto.
Fonte: Hasparyk (2005). ................................................................................................. 24
Figura 8 - Estrutura degradada pela RAA possivelmente RAS em Recife-PE. Fonte:
Andrade (2006). .............................................................................................................. 25
Figura 9 - Bloco de fundação com padrão de fissuração típico de RAA. Fonte: Pecchio
et al. (2006). .................................................................................................................... 25
Figura 10 - Estrutura degradada pela RAA possivelmente RAS no Viaduto Robert-
Bourassa - Charest, Québec, Canada. Fonte: Sanches (2010). ....................................... 25
Figura 11 - Fatores condicionantes para a RAS. ............................................................ 26
Figura 12 - Desenvolvimento da expansão da RAS nas temperaturas de 20ºC e 38ºC.
Fonte: Hasparyk (2011). ................................................................................................. 28
Figura 13 - Aumento volumétrico do gel exsudado: a) a 50ºC; b) a 200ºC. Fonte:
Hasparyk (2011). ............................................................................................................ 29
Figura 14 - Curva granulométrica do cimento................................................................ 38
Figura 15 - Distribuição granulométrica do agregado miúdo utilizado ......................... 40
Figura 16 - Cinzas de biomassa coletadas em Ilhéus-BA. ............................................. 41
Figura 17 - a) Moinho de bolas; b) cilindro de porcelana e corpos moedores de alumina
utilizados no processo de moagem. ................................................................................ 42
Figura 18 - Difração de raios-X das cinzas de biomassa ciclone e fornalha. ................. 43
Figura 19 - Curvas granulométricas das cinzas de biomassa ciclone e fornalha. ........... 44
Figura 20 - Betoneira com capacidade de 320L do Laboratório de Materiais de
Construção da UEFS. ..................................................................................................... 46
Figura 21 - Ensaio de abatimento do tronco de cone. .................................................... 47
xi
Figura 22 - a) Pesagem do corpo de prova; b) Pesagem hidrostática do corpo de prova.
........................................................................................................................................ 48
Figura 23 - a) Selagem do corpo de prova com plástico filme; b) Detalhe do corpo de
prova selado. ................................................................................................................... 48
Figura 24 - a) Corpos de prova em recipiente com lâmina de 5mm de água sobre tela
plástica; b) aferição da massa do corpo de prova. .......................................................... 49
Figura 25 - a) Faceadora de corpos de prova de concreto; b) Faceamento de corpo de
prova. .............................................................................................................................. 50
Figura 26 - Prensa servo-hidráulica do Laboratório de Materiais de Construção
LABOTEC/UEFS. .......................................................................................................... 50
Figura 27 - (a) Prensa com aparato para ensaio de tração por compressão diametral; (b)
Detalhe do corpo de prova. ............................................................................................. 51
Figura 28 - a) Moldagem das barras de argamassa; b) Amostras em solução com
temperatura controlada; c) Leitura da expansão das amostras. ...................................... 52
Figura 29 - a) Corte dos corpos de prova cilíndricos; b) Detalhe do corpo de prove
recém cortado. ................................................................................................................ 53
Figura 30 - Esquema de corte dos corpos de prova para o ensaio de carbonatação. ...... 54
Figura 31 - a) Amostras em estufa 105ºC; b)Impermeabilizando as laterais dos corpos
de prova com parafina. ................................................................................................... 54
Figura 32 – Corpos de prova em câmara de carbonatação no laboratório. .................... 55
Figura 33 - Definindo a escala no software ImageJ. ...................................................... 55
Figura 34 - Calculando a área carbonatada. ................................................................... 56
Figura 35 - Esquema de corte dos corpos de prova para o ensaio de migração iônica. . 57
Figura 36 - a) Técnica adaptada para seleção de amostras mais semelhantes (RIBEIRO,
2010); b) Seleção de amostras para o ensaio de migração iônica. ................................. 57
Figura 37 - Equipamento de migração iônica. ................................................................ 58
Figura 38 - Correlação empírica entre condutividade (mS/cm) e o teor de NaCl (M). .. 59
Figura 39 - Padrão do ensaio de migração de cloretos, onde (τ) é o time lag, (∆) e ()
são o início e fim, respectivamente, do estado estacionário de difusão. Fonte: RIBEIRO
(2010). ............................................................................................................................ 59
Figura 40 - Sonda Wenner RESIPOD para aferição de resistividade elétrica................ 61
Figura 41 - Funcionamento da sonda Wenner RESIPOD. Fonte: www.jroma.pt. ......... 62
Figura 42 - Sonda Wenner Surf™ GIATEC SCIENTIFIC para aferição de resistividade
elétrica. ........................................................................................................................... 63
xii
Figura 43 - a)Absorção de água por imersão e b) Índice de vazios relativos de concretos
contendo cinzas............................................................................................................... 64
Figura 44 - Massa específica aparente de concretos contendo cinzas. ........................... 65
Figura 45 - Resultados de Absorção de água por capilaridade das misturas estudadas aos
28 dias. ............................................................................................................................ 66
Figura 46 - Resultados de Absorção de água por capilaridade das misturas estudadas aos
56 dias. ............................................................................................................................ 67
Figura 47 - Absorção capilar das misturas a) CC10 e b) CF10 28dias em mesmo estágio
de ensaio. ........................................................................................................................ 68
Figura 48 - Resultados do ensaio de resistência à compressão aos 28 e 56dias de idade
do concreto. .................................................................................................................... 70
Figura 49 - Resistência à tração por compressão diametral relativa. ............................. 72
Figura 50 - Resultado do método acelerado com barras de argamassa C 1260 (ASTM,
2007). .............................................................................................................................. 73
Figura 51 - Expansões aos 14 dias pelo método acelerado de barras de argamassa. ..... 74
Figura 52 - Corpos de prova ao final do ensaio. ............................................................. 75
Figura 53 - Profundidade de carbonatação dos concretos estudados. ............................ 76
Figura 54 - Evolução da profundidade de carbonatação dos concretos estudados e
identificação do coeficiente de carbonatação. ................................................................ 77
Figura 55 - Fotografia das amostras com 28dias de idade com a finalização do ensaio de
carbonatação: a) REF, b) CF10 e c) CC10. .................................................................... 77
Figura 56 - Fotografia das amostras com 56dias de idade com a finalização do ensaio de
carbonatação: a) REF, b) CF10 e c) CC10. .................................................................... 78
Figura 57 - Evolução da concentração de cloreto na solução da célula anódica ( =
início do estado estacionário e ∆ = final do estado estacionário). .................................. 78
Figura 58 - Fluxo de íons cloreto (JCl) pelas amostras de concreto............................... 79
Figura 59 - Resistividade dos concretos REF, CF10 e CC10. ........................................ 80
xiii
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Listagem de concentração de CO2 utilizadas por alguns pesquisadores. Fonte:
Pauletti (2004). ............................................................................................................... 17
Tabela 2 - Relação entre resistividade elétrica e risco de corrosão proposta pelo CEB
192. Fonte: Abreu (1998). .............................................................................................. 36
Tabela 3 - Caracterização granulométrica do cimento Portland ..................................... 39
Tabela 4 – Caracterização física do agregado miúdo ..................................................... 39
Tabela 5 - Caracterização física do agregado graúdo ..................................................... 41
Tabela 6- Composição química das cinza de biomassa .................................................. 42
Tabela 7 - Caracterização granulométrica das cinzas de biomassa após a moagem ...... 44
Tabela 8 - Quantidade de materiais para produção de 1m3 de concreto......................... 45
Tabela 9 - Sequência de produção do concreto .............................................................. 46
Tabela 10 - Absorção de água por imersão, índice de vazios e massa específica aparente
das misturas de concreto em estudo. .............................................................................. 64
Tabela 11 - Análise de variância para misturas contendo cinza na propriedade de massa
específica aparente. ......................................................................................................... 66
Tabela 12 - Absorção de água por capilaridade dos concretos estudados ...................... 67
Tabela 13 - Análise de variância para misturas contendo cinza na propriedade de
absorção capilar aos 28 dias. .......................................................................................... 69
Tabela 14 - Análise de variância para misturas contendo cinza na propriedade de
absorção capilar aos 56 dias. .......................................................................................... 69
Tabela 15 - Resultados dos ensaios mecânicos desenvolvidos. ..................................... 70
Tabela 16 - Relação entre a resistência à tração por compressão diametral e a resistência
à compressão................................................................................................................... 72
1
1 INTRODUÇÃO
A introdução de fontes de energias baseadas em queima da biomassa vem se
apresentando como uma oportunidade de singular importância. Diante da necessidade
de minimização das emissões globais de CO2, o simples uso da biomassa faz com que
os níveis de emissão de poluentes para a atmosfera se mantenham constantes, pois ao
ser queimada, o CO2 liberado é proporcional ao absorvido pelas plantas durante a
fotossíntese (FOLETTO et al., 2005). Vantagens como estas, fazem com que a
biomassa seja uma opção estratégica para o Brasil.
O termo biomassa é usado para descrever todas as formas de plantas e derivados que
podem ser convertidos em energia utilizável como, por exemplo, madeira, resíduos
urbanos e florestais, grãos, talos, óleos vegetais e lodo de tratamento biológico de
efluentes. Essa energia gerada pela biomassa, também é conhecida como energia verde
ou bioenergia, fazendo uma vinculação da nomenclatura à sua fonte.
As fontes de energia renováveis, como é o caso da produzida pela biomassa, estão em
harmonia com o desenvolvimento sustentável e em equilíbrio com a natureza. Além
disso, os resíduos de biomassa, quando processados adequadamente, podem gerar
energia que contribui para o desenvolvimento econômico e social da região em que está
localizada a atividade produtiva.
Como a agricultura é a principal fonte de renda em várias localidades do Brasil, há uma
grande geração de resíduos agroindustriais provenientes dessa atividade. O alto poder
calorífico da maior parte desses resíduos, a ausência de espaços para a sua disposição e
o seu baixo custo vêm contribuindo para que o mesmo seja utilizado como biomassa em
fornos e caldeiras, convertendo-se em energia térmica e elétrica. Para torrefação de café,
por exemplo, os teores de cinza apresentados pelos carvões derivados da palha do café
foram da ordem de 14,80 e 15,60% da biomassa queimada (SAITER, 2008).
No entanto, apesar da diminuição considerável da quantidade de cinza gerada, em
relação ao material que foi queimado, a quantidade dessa biomassa utilizada é
demasiadamente grande. Por consequência, a cinza gerada também é em proporção de
grandes toneladas e, sendo assim, a geração desse subproduto tem sido atualmente o
principal problema ambiental do setor agroindustrial. No processo de torrefação de
2
grãos de cacau, somente uma empresa localizada no sul da Bahia gera 15 toneladas por
mês de cinza, a qual será analisada neste estudo.
Logo, surge a necessidade de destinação desta grande quantidade de cinza de biomassa
gerada, aliada a busca pelo baixo custo de investimento pelo gerador do resíduo. Essa
geração das cinzas tem feito com que se adotem práticas de sua deposição em áreas
inadequadas e sem as medidas de proteção necessárias. Em decorrência dessas ações,
vem a possibilidade de que elementos como metais pesados e íons sulfato estejam
presentes nestas cinzas, gerando contaminação (OSTERAS et al., 2005). Sabe-se que
estes metais pesados podem ser solubilizados e, tendo acesso ao lençol freático, podem
contaminar fontes de abastecimento atuais e potenciais, além de provocar a própria
contaminação do solo onde é aplicado.
Por outro lado, as características químicas desse resíduo torna-o fonte de nutrientes para
as plantas e como condicionador do solo de baixo custo. No entanto, o uso inadequado,
como, por exemplo, em quantidades excessivas, pode resultar em danos ao solo da área
onde é realizada sua aplicação, pelas alterações provocadas nas relações entre os
nutrientes presentes (ALBUQUERQUE et al., 2002).
Uma das formas de minimizar o impacto da deposição da grande quantidade de cinzas é
o seu aproveitamento na construção civil como, por exemplo, adição mineral na
fabricação de concretos e argamassas. Vários aditivos minerais oriundos de subprodutos
são empregados atualmente, dentre os quais se destacam a cinza volante e a cinza da
casca de arroz.
Além dos aspectos econômicos e ambientais, a utilização desses materiais pode resultar
em melhorias no desempenho de argamassas e concretos. Pesquisas realizadas indicam
benefícios na reologia, nas propriedades mecânicas e na durabilidade proporcionados
pelo emprego de aditivos minerais nestes materiais (NEVILLE, 1997; SABIR et al.,
2001; CORDEIRO, 2006). Porém, o sucesso da aplicação de cinzas como material de
construção depende da composição química e mineralógica da biomassa que a originou,
a qual está diretamente associada ao tipo de resíduo utilizado.
No que tange a composição química do material, um dos fatores que chamam a atenção
é o teor de álcalis do cimento, pois podem acarretar reações químicas danosas a pastas,
argamassas ou concretos. Essas reações geram um gel expansivo sílico-alcalino que
3
pode comprometer gravemente a durabilidade do concreto, permitindo também o acesso
de outros agentes agressivos.
A cinza de biomassa utilizada neste trabalho é proveniente de uma fábrica situada na
região do cacau, no município de Ilhéus-BA, e é um resíduo proveniente de fornos para
geração de energia. Por possuir um alto teor de álcalis e composição química atípica
para adições minerais usualmente utilizadas, esta pesquisa pretende verificar sua
influência em propriedades de durabilidade de um concreto convencional, através da
adição deste resíduo.
1.1 OBJETIVOS
1.1.1 Geral
Estudar propriedades de durabilidade em concretos com a adição de cinza de biomassa
(CB) com alto teor de álcalis.
1.1.2 Específicos
• Beneficiamento da CB através de peneiramento e moagem;
• Caracterização da CB através de ensaios físicos (massa específica, granulometria
a laser) e químicos (composição química);
• Investigação de propriedades de durabilidade em concretos produzidos com CB,
através de ensaios de verificação da expansão de barras de argamassa, migração
iônica, carbonatação, absorção capilar e resistividade do concreto.
1.2 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO
O trabalho está dividido em cinco capítulos. No capítulo 1 é apresentada a introdução,
abordando a temática da utilização da cinza de biomassa nas indústrias e aborda-se a
não existência de uma destinação bem definida para ela. Traz também a relevância do
trabalho e os objetivos geral e específicos.
No capítulo 2, uma revisão de literatura aborda os aspectos da durabilidade de
concretos, os mecanismos de transporte existentes nesses concretos que influenciam na
4
maior ou menor penetração de agentes agressivos e a utilização das cinzas de biomassa
para a produção de materiais cimentícios.
O capítulo 3 apresenta o programa experimental, onde são mostradas as características
dos materiais utilizados, a metodologia de caracterização, e os ensaios adotados para a
análise das propriedades dos concretos estudados.
No capítulo 4 são apresentados os resultados obtidos nos ensaios executados, bem como
a sua discussão, baseada em análises estatísticas e literaturas pertinentes.
O capítulo 5 aborda as considerações finais e sugestões para futuros trabalhos.
5
2 CINZA DE BIOMASSA NA CONSTRUÇÃO CIVIL
Vários estudos realizados e em andamento tem focado na viabilização de uso das
diversas cinzas de biomassa na construção civil, principalmente como adições minerais.
Em estudo realizado com a cinza da casca de arroz (CCA), Bezerra et al. (2011)
confeccionaram argamassas de assentamento com traço de 1:2:9 (cimento: cal: areia)
com teores de substituição do cimento pela cinza de 0, 6, 9, 15 , 20 e 30%. Foi
verificada a sua alta finura e área superficial, seu alto teor de sílica (83,41%), teor de
álcalis superior a 1,6%, além de identificação de sua estrutura como amorfa e sua
pozolanicidade, segundo a NBR 12653 (ABNT, 1992). Os resultados obtidos mostraram
aumento da resistência à compressão simples para todas as argamassas quanto mais
avançado foi o período de cura estabelecido, exceto com substituição de 6%, indicando
ineficiência desta pozolana neste teor; diminuição na absorção de água por imersão para
os teores de 6, 9 e 15% em relação à referência, provavelmente, devido ao refinamento
dos poros e favorecimento do empacotamento, mas houve aumento na absorção para os
teores de 20 e 30%, possivelmente devido à grande quantidade da cinza utilizada, cuja
dimensão da partícula é inferior e o volume é superior ao do cimento, não favorecendo o
empacotamento na argamassa pela grande quantidade de finos e gerando mais poros.
Em outro estudo também com CCA, Kieling et al. (2009) estudaram a influência da
substituição de 0, 5 e 10% em volume do cimento por cinza na aderência de argamassas
de revestimento em substratos compostos por blocos cerâmicos estruturais. A cinza
analisada passou por analise química apenas qualitativa, sendo através da difração de
raio-X, indicando a presença predominante de silício (Si), mas também de outros
elementos, como por exemplo, potássio, cálcio, fósforo, ferro, enxofre e, em menor
quantidade, alumínio, magnésio, cloro, manganês, zinco e titânio. Também foram
analisadas nas argamassas a resistência ao arrancamento e a extensão de aderência, e
pôde ser constatado que a argamassa com de 5% apresentou uma maior resistência de
aderência e uma menor quantidade de vazios na interface.
Paula et al. (2009) utilizaram a cinza do bagaço da cana-de-açúcar (CBCA) em
substituição parcial do cimento, sendo os teores de substituição ao cimento nos teores
de 0, 10, 20 e 30%. A pesquisa indicou que a cinza apresenta atividade pozolânica e,
através de análise química, verificou-se quase 84% de sílica e teor de Na2Oeq inferior a
4%. Os resultados dos ensaios de resistência à compressão aos 28 dias indicaram
6
resistências estatisticamente iguais para as argamassas com substituição de 0, 10% e
20% de cimento pela cinza. Constatou-se viabilidade de uso de ate 20% de cinza sem
prejuízo a resistência à compressão.
Cordeiro et al. (2012) desenvolveu um estudo com duas cinzas de biomassa, a CCA e a
CBCA em concretos, com a substituição de 20% em massa do cimento Portland. Com
relação à composição química, ambas as cinzas possuíam teor bastante elevado de sílica
e somente a CBCA apresentava teor de álcalis equivalente acima do limite de 1,5% da
NBR 12653 (ABNT, 2012). Os teores de sílica e álcalis equivalentes foram
respectivamente de 78,3% e 2,40% para a CBCA e 82,6% e 1,28% para a CCA. O
ensaio de resistência à compressão aos 28 dias da mistura de referência e da mistura
com CBCA foram consideradas estatisticamente iguais, enquanto que a mistura
contendo CCA apresentou aumento de 33% na resistência, devido à alta atividade
pozolânica desenvolvida pela cinza.
Lima & Rossignolo (2008) utilizaram a cinza de casca de castanha de caju em
substituição parcial ao cimento Portland nos teores de 0, 2,5, 5, 10, 15, 20 e 30%. A
partir do estudo, foi verificado que a cinza tinha um teor de sílica de 12,17% e um teor
de álcalis de 18,02%, considerado muito alto. Para argamassas no estado fresco, houve
aumento progressivo do teor do ar incorporado, proporcional ao teor de cinza utilizado.
Já os resultados de resistência à compressão comprovaram a ausência de atividade
pozolânica, pois eles diminuíram com o aumento do teor de cinza, indicando
estatisticamente viabilidade de substituição de somente para o teor 2,5% de substituição.
Nakanishi (2013) fez uma investigação com a utilização de cinza residual da queima de
capim elefante para utilização como material pozolânico em substituição ao cimento,
cujo teor de sílica chegou até 47,50% nas folhas. Porém, foi constatado um alto teor de
álcalis equivalente (Na2Oeq) nesta cinza, principalmente K2O, chegando a pouco mais
que 16%. A autora fez o estudo de duas formas de mitigar a presença dos álcalis, através
de tratamento com água a 70ºC, com uma concentração de cinza a 0,6kg/L,
permanência do aquecimento atrelado à agitação por 30minutos, filtragem da cinza a
vácuo e secagem por 24h em estufa a 105ºC; e o método com ácido clorídrico, que
utilizou uma solução de 3% v/v de HCl misturada à cinza em um erlenmeyer com uma
barra magnética por 1h de agitação com aquecimento de 90ºC, filtragem a vácuo da
cinza e secagem em estufa a 60ºC com circulação de ar por 72h. Os resultados desses
7
métodos indicaram ineficiência do tratamento com a água quente e bons resultados com
o ácido clorídrico, reduzindo o teor de álcalis e elevando o teor de sílica da cinza (80%),
potencializando seu uso como pozolana. Através do ensaio de resistência à compressão
axial, verificou-se que o teor de até 20% da cinza não implicou na perda da resistência.
8
3 DURABILIDADE DO CONCRETO
Os conceitos relacionados a durabilidade estão atrelados ao desempenho do material
para sua função planejada, prevendo que não haja interferência no seu desempenho
devido ao desgaste no decorrer do tempo de utilização esperado. Percebe-se que no
início dos questionamentos sobre durabilidade desde o século XX, sempre foram
utilizados definições e parâmetros subjetivos baseados no bom senso e experiência do
profissional, sem um embasamento teórico apurado sobre este conceito.
Segundo a NBR 6118 (ABNT, 2007), a durabilidade de uma estrutura de concreto
“consiste na capacidade da estrutura resistir às influências ambientais previstas e
definidas em conjunto pelo autor do projeto estrutural e o contratante, no início dos
trabalhos de elaboração do projeto”. Já os autores Mehta & Monteiro (2008), definem
este conceito de concreto durável, como aquele que resiste e preserva sua forma,
qualidade e capacidade de uso originais ao longo da exposição ao ambiente para o qual
foi projetado.
Além disso, Flauzino (1983) também fez uma consideração de que, para avaliar o
desempenho de um material, é necessário identificar as necessidades do seu
determinado uso, como por exemplo, a sua resistência e os aspectos estéticos
envolvidos.
De modo geral, pode-se atrelar à durabilidade a alguns mecanismos de envelhecimento
e deterioração do concreto, da armadura e da estrutura, propriamente. Para o concreto,
esses mecanismos abrangem, segundo a NBR 6118 (ABNT, 2007):
a) lixiviação: por ação de águas puras, carbônicas agressivas ou ácidas que dissolvem e carreiam os compostos hidratados da pasta de cimento;
b) expansão por ação de águas e solos que contenham ou estejam contaminados com sulfatos, dando origem a reações expansivas e deletérias com a pasta de cimento hidratado;
c) expansão por ação das reações entre os álcalis do cimento e certos agregados reativos;
d) reações deletérias superficiais de certos agregados decorrentes de transformações de produtos ferruginosos presentes na sua constituição mineralógica.
Já para a armadura, a mesma norma trata da sua deterioração através da despassivação
pelo elevado teor de íons cloro (cloretos) do meio ou por carbonatação, que ocorre pela
9
penetração do gás carbônico da atmosfera no concreto. Essa despassivação gerada
permitirá a ocorrência da corrosão das armaduras, que é uma reação expansiva e danosa.
E para a estrutura como um todo, a perda da durabilidade está atrelada a fatores
relacionados às ações mecânicas, movimentações de origem térmica, impactos, ações
cíclicas, retração, fluência e relaxação, de acordo com a NBR 6118 (ABNT, 2007).
Percebem-se, então, os diversos mecanismos e fontes de deterioração das estruturas de
concreto, bem como algumas de suas consequências. E para compreender melhor o
processo de perda de durabilidade, é importante conhecer os mecanismos de transporte
dos agentes agressivos que penetram no concreto.
3.1 MECANISMOS DE TRANSPORTE NO CONCRETO
Os mecanismos de transporte em um concreto estão ligados diretamente com a sua
durabilidade, pois através da penetração de agentes agressivos no concreto, com maior
ou menor facilidade, haverá influência direta na sua qualidade.
Os principais fluidos danosos que podem penetrar no concreto são o dióxido de
carbono, o oxigênio e a água pura ou com íons agressivos, dentre eles sulfatos e cloretos
(NEVILLE, 1997). Segundo Mehta & Monteiro (1994), a penetrabilidade destes fluidos
tem relação com a formação dos poros e capilares no interior do concreto e,
consequentemente, define a permeabilidade maior ou menor nestes concretos. Dessa
maneira, é possível avaliar a durabilidade de um concreto através de um bom índice: o
coeficiente de permeabilidade (SONG & KWON, 2007).
É importante ressaltar que a permeabilidade está relacionada com a continuidade e
interconectividade dos canais de poros e vazios, diferentemente da porosidade, que trata
da totalidade deles (NEVILLE, 1997).
Alguns fatores determinantes para a formação dessa estrutura interna do concreto são a
relação água-aglomerante, o grau de hidratação, o tipo de cimento, as adições minerais,
os agregados, a temperatura, os procedimentos de cura, o adensamento, entre outros
(MEHTA & MONTEIRO, 2014). Quanto aos poros, Neville (1997) afirmou que uma
característica importante para a permeabilidade é que eles devem ter dimensão de pelo
menos 120 a 160 nm e serem contínuos. E a permeabilidade fica comprometida quando
10
os poros são descontínuos ou contêm água adsorvida ou, ainda, têm tamanhos
superiores a estas dimensões, mas com acessos estreitos.
Ribeiro (2010) afirmou que os poros com dimensões maiores que 10-7 m (100 nm)
contribuem para quatro mecanismos de transporte, enquanto que os poros inferiores a
esta dimensão influenciariam somente na difusão gasosa e na difusão e migração iônica,
conforme mostrado na Figura 1.
Figura 1 - Relação do mecanismo de transporte e a dimensão dos poros em metros. Fonte: AITCIN (2003).
Existem diversas formas de permeabilidade dos fluidos no interior do concreto e, de
acordo com Neville (1997), se subdividem em escoamento, difusão e absorção capilar
(capilaridade). Helene (1993) afirmou que, no caso específico do transporte de cloretos,
há a migração iônica, que transporta os íons através da ação de um campo elétrico. A
seguir são apresentados alguns dos mecanismos de transporte abordados.
3.1.1 Escoamento
O escoamento é nomeado por alguns autores também de permeabilidade e trata do
transporte de fluidos sob diferença de pressão. O escoamento é dado pelo coeficiente de
permeabilidade (K), conforme a equação a seguir, pela lei de Darcy para fluxo laminar
através do meio poroso (NEVILLE, 1997).
.
. ∆ (2.1)
10
Onde:
dq/dt = taxa do escoamento do fluido (m3/s);
K = coeficiente de permeabilidade (m2);
∆h = diferença de altura da coluna hidráulica através do elemento (gradiente de pressão)
(m);
A = área da seção transversal do elemento (m2);
L = espessura do elemento (m).
O coeficiente de permeabilidade é de cerca de 10-4 a 10-5 cm/s, em uma pasta de
cimento recém misturada, diminuindo com o decorrer da hidratação do cimento,
chegando ao final da hidratação com cerca de 10-11 cm/s (MEHTA & MONTEIRO,
2014), haja vista que o preenchimento dos poros dificulta a permeabilidade.
Segundo os mesmos autores, no caso de argamassas e concretos, a incorporação do
agregado, que possui baixa permeabilidade (aproximadamente de 10-12 a 10-11 cm/s,
para os granitos, por exemplo), deveria gerar uma redução na permeabilidade da matriz.
Porém, na prática ocorre o inverso, há um aumento da permeabilidade de 1 x 10-10 cm/s
para 1 x 10-9 cm/s, para um agregado de 38mm, por exemplo. Isso é explicado pela zona
de transição agregado-pasta, que, por ser fraca e vulnerável durante a hidratação inicial
do cimento, sofre microfissuras. Estas surgem devido a esforços diferenciais entre a
pasta e o agregado em função do carregamento externo e pelas retrações por secagem e
térmica, tornando os poros comunicáveis e favorecendo a permeabilidade (PAULETTI,
2004; MEHTA & MONTEIRO, 2014).
Segundo Mehta & Monteiro (1994), a permeabilidade pode ser reduzida através da
diminuição da relação a/c, com um consumo de cimento adequado e condições
apropriadas de adensamento e cura.
11
3.1.2 Difusão
A difusão é um transporte espontâneo de massa dado pela diferença de concentração em
meios diferentes que estejam em contato, na qual a substância se difunde para igualar as
concentrações entre esses meios (RIBEIRO, 2010). No caso do concreto, pode ocorrer o
deslocamento de gás ou vapor para o seu interior através da difusão. Ela ocorre em
poros preenchidos com água ou com ar, sendo que, no caso da água, o processo é mais
lento 104 a 106 vezes do que no caso do ar, de acordo com Neville (1997) e, para
Papadakis et al. (1989), essa velocidade nos poros com água seria cerca de 10-9 m²/s
menor do que com ar.
Esse mecanismo é a forma de transporte predominante para penetração dos principais
agentes agressivos ao concreto, os íons cloreto (transporte espontâneo), o CO2 e o O2,
que comprometem a durabilidade do concreto armado. No que diz respeito à penetração
do CO2, ele é o agente responsável pela carbonatação do concreto (NEVILLE, 1997;
PAULETTI, 2004), abrindo portas para agentes agressivos à armadura como, por
exemplo, o O2. Pode-se afirmar, então, que este mecanismo de penetração possui
considerável influência no período de iniciação da corrosão da armadura (STANISH et
al., 2000; SANTOS, 2006).
O coeficiente de difusão efetivo (D) mensura este mecanismo, sendo, no caso de um
gás, inversamente proporcional a sua massa molecular, como por exemplo, o do
oxigênio cerca de 1,17 vezes maior que o do dióxido de carbono (NEVILLE, 1997).
Neville (1997) afirma que esse coeficiente pode ser expresso segundo a primeira lei de
Fick a seguir.
−. (2.2)
Onde:
J = velocidade de transporte de massa (kg/m2.s ou moles/m2.s);
D = coeficiente de difusão efetivo (m2/s);
L = espessura do elemento (m);
dc/dL = gradiente de concentração (kg/m4 ou moles/m4).
12
Houst & Wittmann (1994) indicaram que a difusão dos gases pode ocorrer de três
maneiras: difusão molecular, difusão Knudsen e difusão superficial. A difusão
molecular, também chamada de difusão de Fick ou normal, ocorre quando o diâmetro
médio dos caminhos livres das moléculas de gás são inferiores ao dos poros. Assim
sendo, a movimentação do gás se dá pela colisão das suas moléculas e assume-se
uniformidade de pressão absoluta nas duas extremidades dos poros.
Para a difusão Knudsen, os autores afirmaram característica inversa à difusão
molecular, ou seja, os poros têm diâmetros menores do que os dos caminhos livres e as
moléculas tendem a colidir mais com as paredes dos poros do que entre si.
E a difusão superficial foi definida pelos autores por ocorrer quando as moléculas de gás
são movimentadas devido a reações sucessivas de adsorção e dessorção, de um lado
ativo para outro (Van der Waals). Para poros muito grandes, este tipo de difusão poderia
ser desconsiderada.
No presente trabalho a difusão do CO2 possui relevância maior, já que este agente
proporciona a carbonatação do concreto, um dos objetos de estudo da pesquisa.
3.1.3 Absorção capilar
Alguns autores nomeiam a absorção capilar por adsorção, sorção ou sucção capilar
(NEVILLE, 1997; CEB, 1993 apud PAULETTI, 2004; BARIN, 2008). Esse mecanismo
de transporte ocorre através de movimentos capilares nos poros abertos ao meio
ambiente e parcialmente secos, não ocorrendo em poros totalmente secos ou saturados,
segundo Neville (1997). Outra definição da absorção capilar é o transporte de líquidos
devido à tensão superficial que atua nos poros capilares do concreto (RIBEIRO, 2010).
Neville (1997) ainda abordou que vários procedimentos diferentes são utilizados para
mensurar a absorção capilar de concretos através de ensaios e os resultados são
diversos, não podendo se basear na absorção para definir a qualidade do concreto
indiscriminadamente, pois há diversos fatores que agregam esse conceito ao concreto.
Com relação ao diâmetro dos poros do concreto, quanto menor o diâmetro, maiores as
pressões nos poros, gerando também maior absorção. Porém, quando os concretos são
muito porosos, a tendência de absorção de água é por permeabilidade e não mais por
absorção capilar, já que as pressões nos poros diminuem (HELENE, 1986). Vale
13
também salientar que este mecanismo de transporte pode ser considerado como de curta
duração, haja vista que a água penetra o concreto até somente uma certa profundidade
através dos poros capilares, continuando essa absorção por difusão (HELENE, 1993).
Nacionalmente, há a NBR 9779 (ABNT, 2012), que prescreve a metodologia do ensaio
de absorção de água por capilaridade para argamassas e concretos endurecidos,
incluindo seus cálculos.
3.1.3.1 Efeitos das adições minerais
A inserção de adições minerais em argamassas e concretos refinam os poros,
principalmente as adições pozolânicas, pelo seu preenchimento por produtos das
reações pozolânicas (MEHTA, 1994). Sperb (2003) afirmou que as adições pozolânicas
contribuem para seccionar os capilares e reduzir, assim, a absorção de água.
Diversas pesquisas têm demonstrado comportamento positivo quanto à absorção
capilar. Segundo estudo de Fontes (2008), utilizando cinza volante de resíduos sólidos
urbanos, os resultados de absorção por capilaridade reduziram em 34% e 46%,
respectivamente, para os teores de 5% e 10% de substituição do cimento Portland pela
cinza, em comparação com argamassas convencionais sem adição da cinza.
Já Sperb (2003), observou que uma substituição de 20% do cimento Portland por cinza
de casca de arroz e cinza volante em concreto, proporcionou redução da absorção
capilar em até 54,28% e 41,52%, respectivamente, havendo maior redução quanto maior
a relação água/aglomerante empregada.
3.2 CARBONATAÇÃO
3.2.1 Mecanismo de carbonatação
A carbonatação é um fenômeno que ocorre naturalmente nos concretos a partir do
momento em que eles estão expostos ao ambiente. Segundo Pauletti (2004),
carbonatação é um processo físico-químico complexo e lento, que envolve reações
gasosas, dissolução e precipitação de sólidos, onde dióxido de carbono (CO2), dióxido
de enxofre (SO2), ácido sulfídrico (H2S), entre outros gases reagem com os compostos
hidratados ou não do cimento, que são gradualmente substituídos por carbonatos.
14
A equação principal e mais genérica que rege a carbonatação é apresentada pela
Equação 2.3.
() + → + (2.3)
Silva (2007) apresentou o fenômeno de carbonatação de modo mais detalhado e através
das equações que seguem. O processo se inicia com a difusão do CO2 do ambiente na
fase gasosa dos poros do material e, em seguida, dissolução na água desses poros,
formando o ácido carbônico (H2CO3), conforme a Equação 2.4.
+ → + → 2 +
(2.4)
Posteriormente, ocorre a dissolução dos cristais de hidróxido de cálcio (Ca(OH)2) na
água dos poros e sua difusão das regiões de maior para menor alcalinidade (Equação
2.5).
() → + 2 (2.5)
Reagem então o CO2 e Ca(OH)2 dissolvidos na água dos poros (Equação 2.6).
+ 2 + 2 + → + 2 (2.6)
Neville (1997) e Pauletti (2004) apontaram que quando o hidróxido de cálcio é
consumido na reação de carbonatação, a reação parte para o silicato de cálcio hidratado
(C-S-H), formando o carbonato de cálcio, o gel de sílica e água. Já Taylor (1997) apud
Silva (2007) indicou que a reações de carbonatação de ambos ocorrem
simultaneamente. A reação que envolve o C-S-H é apresentada pelas Equações 2.7 e
2.8.
6. 5 !. 6 + 6 → 6 + 5 ! + 6 (2.7)
− − + → + í#!$ + (2.8)
Os produtos da carbonatação precipitam nos poros, reduzindo seus volumes e a água
gerada na reação condensa nas paredes dos poros do material (PAPADAKIS et al., 1992
apud PAULETTI, 2004). Como o volume da molécula do carbonato é cerca de 11%
maior do que do hidróxido, isso explica também o preenchimento dos poros do concreto
(BERTOS et al., 2004; PARIS, 1973 apud SILVA, 2007).
15
Além do Ca(OH)2, os álcalis do cimento, hidróxido de sódio (NaOH) e potássio (KOH),
também estão suscetíveis ao processo de carbonatação. Os álcalis são mais solúveis que
o Ca(OH)2 e reagem primeiro, pois são encontrados dissolvidos na forma de íons. O
Ca(OH)2 está na forma de cristais e sua solubilidade depende da diminuição da
concentração de OH- na solução intersticial. (BARIN, 2008). Quanto menor a
concentração de OH-, menor a alcalinidade e maior a dissolução do Ca(OH)2 (SILVA,
2007).
3.2.2 Profundidade de carbonatação
A profundidade de carbonatação pode ser verificada através de vários métodos de
ensaio, como por exemplo, difração de raios-X, microscopia eletrônica de varredura
(MEV) e utilização de indicadores de pH. Pauletti (2004) e Tasca (2012) indicaram que
este último método é o mais difundido pela sua praticidade e baixo custo.
Os indicadores de pH utilizados usualmente são timolftaleína, amarelo de alizarina R,
Napthol green B, indicador de longa duração fluorescente (Acridine Orange) misturado
a um indicador de absorção (Thiazole yellow) e a fenolftaleína (PAULETTI, 2004;
SILVA, 2007; TASCA, 2012).
A RILEM (1988) recomendou a utilização de uma solução com 1% de fenolftaleína,
29% de água e 70% de álcool etílico a ser borrifada sobre a superfície recém-fraturada a
ser analisada (por compressão diametral, por exemplo). Tasca (2012) sugeriu que seu
emprego não fosse feito em superfície serrada, molhada ou com presença de pó, pois
essas situações podem tornar duvidoso o resultado ou mascará-lo. De modo geral, ao
utilizar este indicador a superfície fraturada torna-se rosada para pH acima de 9,0 e, para
pH abaixo deste valor, não há alteração de coloração na superfície do material (TASCA,
2012).
Em relação à zona de carbonatação, que separa a região rosada da incolor, esta pode não
estar bem delimitada, haja vista que a fenolftaleína não permitiria definir
completamente regiões com pH entre 8,3 e 10 (ISAIA, 1999). E Neville (1997) também
alertou que a coloração rosada indica alto teor de Ca(OH)2, mas não a ausência total de
carbonatação.
Lo & Lee (2002) analisaram amostras utilizando a fenolftaleína e pelo método de
espectroscopia por infravermelho. Eles afirmaram que este último método indicou
16
carbonatação superior em 24% em relação ao resultado utilizando a fenolftaleína,
indicando variabilidade entre os resultados obtidos pelos diferentes métodos. No
entanto, a utilização da fenolftaleína é considerada válida, principalmente pelo efeito
comparativo entre amostras de concreto com traços diferentes em estudos laboratoriais,
mas indica-se a necessidade de ensaios complementares para estudo de concretos em
obras já finalizadas (ISAIA, 1999; TASCA, 2012).
A partir da identificação da zona carbonatada, que manteve sua coloração mesmo após a
aplicação da fenolftaleína, pode-se aferir a profundidade em que o CO2 penetrou e gerou
a carbonatação. Sabe-se que a frente de carbonatação não é uniforme, logo tomam-se
medidas ao longo da zona incolor do corpo de prova para que se possa indicar um valor
médio da profundidade (TASCA, 2012).
Para auxiliar a aferição da profundidade de carbonatação, alguns autores se utilizam de
fotografias digitais e softwares como, por exemplo, o AutoCAD e o ImageJ, que
permitem a medição da área carbonatada com maior precisão.
3.2.3 Variabilidade do método de ensaio de carbonatação e fatores de influência
De forma geral não há uma padronização do ensaio de carbonatação no Brasil, isto vai
desde a dimensão e forma da amostra até a concentração e tempo de exposição ao CO2.
Logo, os pesquisadores tendem a definir sua metodologia que, normalmente, é pouco
comparável entre eles.
Os ensaios de carbonatação podem ser naturais, que levam mais tempo, ou acelerados
em laboratório sob condições controladas. No caso do natural, Pauletti (2004) mostrou
que poucos são os autores que medem a concentração do CO2 no ambiente, mas, dos
que a relatara m, há variação de 0,015 a 1%. Já Silva (2007) apresentou um teor de CO2
de aproximadamente 0,03% em ambientes rurais e de 0,3-1,0% em ambiente urbano. No
método acelerado, a variação dos autores é bastante grandiosa, abrangendo de 1 a 100%,
que seriam condições mais severas. Na Tabela 1 está apresentada uma listagem das
concentrações de CO2 utilizadas por alguns autores.
17
Tabela 1 - Listagem de concentração de CO2 utilizadas por alguns pesquisadores. Fonte: Pauletti (2004).
Concentração de CO2 (%)
Pesquisador
1 Johannesson e Utgenannt (2001), Tuutti (1982) 2 Lo e Lee (2002) 3 Papadakis (2000), Sanjuán e Olmo (2001) 4 Dhir et al. (1989), Ho e Lewis (1987)
5 Abreu (2004), Alves (2000), Van Gerven at al. (2004), Goñi e Guerrero (2003), John
(1995), Kulakowski (2002), Sanjuán e Olmo (2001), Seidler (1999), Venquiaruto (2002)
6 Roy et al. (1999) 7 Ohga e Nagataki (1989) 10 Isaia (1995), Kobayashi e Uno (1989), Vaghetti (1999) 15 Hamada (1969)
20 Van Gerven et al. (2004), Jiang et al. (2000), Sanjuán e Olmo (2001), Ying-Yu e
Qui-Dong (1987) 30 Branca et al. (1993) 50 Bauer (1995, p. 124), Papadakis et al. (1991b)
100 Andrade (1988), Coelho et al. (2002), Cunha e Helene (2001), Fattuhi (1988), Gervais et al. (2004), Kazmierczak (1995), Kirchheim (2003), Lopes (1999),
Monteiro (1996), Nepomuceno (1992), Sanjuán e Olmo (2001)
A umidade relativa (UR) também é um fator levado em consideração pela maioria dos
autores. Mas há dúvidas se os autores tratam da UR do interior da câmara de
carbonatação ou do laboratório em que ela se encontra, sendo importante salientar que
há distinção entre essas umidades (PAULETTI, 2004). O mesmo autor afirmou que a
UR ideal para ocorrência das reações de carbonatação varia entre 50-80%, já Silva
(2007) reduziu um pouco este teor usual para 50-75%.
A presença de umidade nos poros é essencial para a ocorrência da reação de
carbonatação. Quando a UR é inferior a 25%, o processo de carbonatação é quase
insignificante e, quando esta é superior a 75%, a umidade nos poros restringe a
penetração dos gases (SILVA, 2007; BARIN, 2008). Silva (2007) ainda salientou sobre
a dificuldade de avanço das reações quando há incidência de chuva devido à saturação
dos poros. Sabe-se que quanto maior for a quantidade de água nos poros, menor a
difusão do CO2 e, consequentemente, menor a velocidade de carbonatação (PAULETTI,
2004).
Segundo Pauletti (2004), além da umidade, outro fator de grande influência nas reações
é a porosidade e distribuição dos poros do concreto, pois estão diretamente ligados à
penetração e transporte dos gases.
18
A temperatura, assim como os demais fatores, é muito variável nos ensaios de
carbonatação realizados, variando na faixa de 20 a 40ºC, mas a temperatura dentro desta
faixa exerce pouca influência nas reações de carbonatação, pois o processo ainda seria
controlado pela difusão (PAPADAKIS et al., 1991).
Em relação à forma das amostras, já foram utilizados cubos, prismas e cilindros de
concreto; com relações água-cimento variando de 0,35-1,00; cura úmida ou submersa de
7 ou 28 dias; utilizando ou não o pré-acondicionamento (sazonamento), para equilíbrio
da umidade das amostras e, quando utilizado, chegando até 6 meses; e período de
exposição ao CO2 de 1 a 1295 dias, sendo mais usuais períodos de 28 e 56 dias
(PAULETTI, 2004).
Um outro fator a se definir com cautela é o tipo e tempo de cura do concreto. Lo & Lee
(2002) alertaram que a cura tem grande importância na formação da microestrutura do
concreto, influenciando na sua porosidade e consequentemente na difusão do CO2. Os
autores fizeram um estudo comparativo entre a cura úmida e cura ao ar em relação à
carbonatação acelerada com duração de 3 meses e constataram que a primeira delas
gerou vantagem em relação à segunda, com diminuição de 28% da carbonatação. O
estudo mostrou que a cura ao ar gerou maiores poros e canais mais intercomunicáveis,
sendo menos vantajosa do que a cura úmida.
3.2.4 Efeitos das adições Minerais
Diversas pesquisas apontaram benefícios do uso de adições minerais, como adição à
mistura ou em substituição ao cimento Portland, para propriedades do concreto, como,
por exemplo, a resistência à compressão. Com relação a carbonatação, Costa et al.
(2005) verificaram que a utilização de escória de alto forno, em substituição parcial ao
cimento Portland, gerou aumento da profundidade de carbonatação quanto maior foi o
teor de escória utilizado. Apesar desta adição consumir o hidróxido de cálcio que
reagiria na carbonatação com o CO2, a reação pozolânica produz CSH que também
carbonata com o CO2, mantendo a frente de carbonatação. Porém, os mesmos autores
identificaram que a carbonatação reduziu quando aumentada a classe de resistência dos
concretos, pois houve redução na porosidade e elevação da compacidade, gerando uma
menor difusividade dos gases e agentes agressivos para o interior do concreto.
19
No estudo de Venquiaruto (2002) apud Barin (2008) em concretos com adições
pozolânicas (cinza volante, cinza de casca de arroz e sílica ativa), houve aumento da
profundidade de carbonatação quanto maior o teor e a finura utilizados, já que partículas
finas têm maior potencial de reatividade. Porém, o autor indicou que utilizando uma
dosagem adequada, essas adições podem promover densificação da matriz e redução do
tamanho dos poros, dificultando a penetração dos agentes agressivos no concreto.
De forma geral, a incorporação de adições minerais ao concreto, em substituição parcial
ao cimento Portland, levam ao aumento da profundidade de carbonatação, pois as
reações pozolânicas consomem o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2), mas produzem CSH,
que também reage com o CO2 (BARIN, 2008). Porém, esse contexto trata somente de
adições pozolânicas e cada adição mineral vai se comportar de maneira distinta numa
matriz cimentícia, a depender da sua composição química e de suas características
físicas.
3.3 REAÇÃO ÁLCALI-SÍLICA (RAS)
3.3.1 Fenômeno das reações
A origem do termo reação álcali-sílica (RAS) vem da reação álcali-agregado (RAA),
como anteriormente era generalizado. A RAA é subdividida em três tipos de reações:
RAS, reação álcali-silicato e reação álcali-carbonato. Porém, usualmente e também na
literatura recente convencionou-se utilizar somente o termo RAS e englobar as duas
primeiras reações juntas e esse será o foco deste trabalho. A diferenciação entre essas
duas reações englobadas na RAS está relacionada à mineralogia e o tempo de
ocorrência, que é mais lento quando envolve silicato, já que os minerais reativos estão
mais disseminados na matriz (FIGUERÔA & ANDRADE, 2007; TRINDADE, 2011).
A RAS é uma reação química que ocorre no concreto, argamassa ou pasta de cimento
Portland, pela interação entre os hidróxidos alcalinos provenientes, principalmente, do
cimento e a sílica reativa presente no agregado ou adições minerais (TRINDADE,
2011). O maior foco dos estudos são direcionados ao concreto. Santos & Brito (2008)
afirmaram, ainda, que essas reações expansivas de origem interna ao concreto surgem
apenas na presença de quantidades suficientes de álcalis, de sílica potencialmente
20
reativa e também de água. Peterson et al. (2000) disseram que este tipo de reação
continuará enquanto existirem esses reagentes para interagir, independente da
quantidade de gel expansivo formado como produto.
A formação desse gel expansivo ocorre quando um agregado reativo entra em contato
com os hidróxidos alcalinos da solução intersticial do concreto (SANTOS & BRITO,
2008). Dependendo do tempo, da temperatura e dimensão da partícula, todos os
minerais da sílica (silicatos), sílica hidratada (opala) ou formas amorfas (obsidiana,
vidro de sílica) são passiveis de reagir com as soluções alcalinas do concreto (METHA
& MONTEIRO, 2008). Já Fernandes (2005) dividiu esses grupos como minerais de
sílica (opala, calcedônia, cristobalite, tridimite, quartzo cripto e microcristalino e
quartzo deformado e recristalizado), rochas que contém quartzo fortemente deformado
(grauvaques, filitos, xistos, gnaisses, filões de quartzo e arenitos) e rochas vítreas
(riolito, andesito, alguns vidros artificiais, chert, ardósia e alguns tipos de calcário).
A normalização brasileira relacionada a esta temática, a NBR 15577-1 (ABNT, 2008),
deixa mais bem definida esta diferenciação entre os minerais envolvidos nas reações
álcali-agregado. A norma indica que as sílicas reativas abrangem: opala, tridimita,
cristobalita, vidro vulcânico, entre outros; e os silicatos reativos compreendem o quartzo
tensionado por processos tectônicos e alguns minerais classificados como filossilicatos,
que são as ardósias, filitos, xistos, gnaisses, granulitos, quartzitos, entre outros.
Um fator que influencia o teor de sílica reativa é a superfície específica do agregado
utilizado, sendo maior quanto maior for a razão da superfície pelo volume
(FORABADA, 2005). Segundo o mesmo autor, bem como Mehta (1986), quando se
trata da fração areia, a expansão do concreto é tanto maior quanto menor for o grão do
agregado até atingir 75µm, de acordo com estudos experimentais. Quanto menor o grão,
maior será a superfície de contato existente e, consequentemente, isto facilitará a RAS.
Os autores afirmaram que quando a dimensão do grão é inferior a 75µm, a reação se
desenvolveria de forma mais dispersa sem gerar grandes fissurassões ou tensões no
concreto.
Segundo Kurtis et al. (2002), qualquer agregado que possuir sílica na sua constituição é
potencialmente reativo no que tange a reação álcali-sílica. Santos & Brito (2008)
confirmaram esta informação e ressaltaram que o quartzo, apesar de cristalino, possui na
21
sua superfície ligações Si-O polarizadas negativamente, possibilitando as interações
com os álcalis.
A RAS pode ser representada, de forma simplificada, pelas equações a seguir (WEST,
1996):
SiO2+2NaOH+H2O→Na2SiO3.2H2O(gelsílico-sódico)(2.9)
SiO2+2KOH+H2O→K2SiO3.2H2O(gelsílico-potássico)(2.10)
No desenvolvimento da RAS, a água necessária à reação pode ser tanto a água livre no
interior do concreto quanto a água proveniente do meio externo. Essa água transporta os
íons alcalinos (Na+2 e K+) e os íons OH–, sendo absorvida pelo gel sílico-alcalino. O gel
pode, em alguns casos, expandir e criar pressão entre a pasta endurecida e os agregados
(FERNANDES, 2005; SANTOS & BRITO, 2008).
Larive (1998) apud Santos & Brito (2008) e Hasparyk (2011) afirmaram que a água
possui um efeito duplo na RAS. Por um lado, influencia a velocidade de expansão no
momento de formação do gel (produto da reação), sendo considerada um agente reativo;
e, por outro lado, um meio reacional e assegura o transporte das diferentes espécies
reativas.
A unidade básica da sílica (SiO2) é um tetraedro composto por um íon Si+4 e quatro íons
O-2, conforme Powers & Steinour (1995a; 1995b), sendo que cada oxigênio é comum a
dois tetraedros. De acordo com Fernandes (2005), essas unidades tetraédricas de sílica
estão conectadas formando uma rede tridimensional, podendo estar cristalina (orientada)
ou amorfa (aleatória), conforme a Figura 2.
Figura 2 - a) Sílica cristalina; b) sílica amorfa. Fonte: Santos & Brito (2008).
a) b)
22
Percebe-se na figura anterior que, internamente, as cargas da sílica estão neutralizadas,
mas nos limites da cadeia, os íons oxigênio estão ligados a somente um silício, tornando
a estrutura instável na superfície. Esta superfície polarizada torna-se hidratada ao ter
contato com a água, ligando um íon H+ a um dos íons O-2 e ligando um íon OH- ao
silício, conforme a Figura 3.
.
Figura 3 - Estrutura da sílica no plano. Fonte: Paulon apud Sabbag (2003).
Posteriormente, ocorre a atração dos íons sódio (Na+) e potássio (K+) em associação
com as cargas negativas do meio, formando um gel sílico-alcalino, conforme a Figura 4.
Mas, para além disso, também há o ataque ao grupo siloxano (=Si-O-Si=) pela hidroxila
presente no meio, rompendo suas ligações e favorecendo mais ainda a formação do gel
(HASPARYK, 2011), como pode ser verificado na Figura 5.
Figura 4 - Associação dos cátions aos íons H-. Fonte: Wang & Gillott (1991).
Figura 5 - Ataque às ligações do grupo siloxano. Fonte: Wang & Gillott (1991).
23
O produto desta reação, conforme previamente tratado, é um gel sílico-alcalino
expansivo, que inicialmente encontra-se confinado, criando tensões localizadas e
microfissurações no concreto (HASPARYK, 2011). Esse produto da RAS não é muito
solúvel e tem tendência a se concentrar ao redor dos agregados (GLASSER; 1992).
Segundo Poole (1992) apud Hasparyk (2011), esse gel pode migrar ao longo das
fissuras internas do concreto e, por meio de trocas iônicas com os hidratos existentes,
incorporar outros íons como, por exemplo, o Ca+2. E, segundo os estudos de Fournier &
Bérubé (2000), quanto maior o teor de cálcio no gel formado, menor será sua
capacidade de expansão.
Tratando da ocorrência dessa expansão, é necessário abranger um pouco a química
envolvida nesse processo. Hasparyk (2011) afirmou que quando uma fase sólida inicia
contato com uma fase líquida, a superfície do sólido carrega o excesso de carga,
tornando-se eletrificada. Esse mecanismo de expansão corrobora com a explicação de
Prezzi et al. (1997), que afirmaram que ocorre o inchamento do gel devido às forças de
repulsão da dupla camada elétrica formada na superfície da sílica presente no gel.
Mitchell (1992) nomeou essa camada carregada de “dupla camada difusa”, onde há uma
superfície carregada e uma camada difusa adjacente, conforme a Figura 6.
Figura 6 - Distribuição dos íons adjacentes na superfície do sólido, segundo o conceito da dupla camada difusa. Fonte: Mitchell (1992).
24
Segundo Prezzi et al. (1997), a espessura dessa camada elétrica é regida por uma força
elétrica produzida pelo excesso localizado de cátions, pela deficiência de ânions no
meio e pelo campo elétrico gerado pela repulsão e atração de íons. Esses cátions em
excesso são basicamente os íons alcalinos sódio (Na+), potássio (K+) e cálcio (Ca+2)
(HASPARYK, 2011). Esta autora completou, indicando que quanto maior a área da
interface, maior será a quantidade de água adsorvida na sílica, provocando maiores
forças de repulsão e também maiores expansões.
De acordo com estudos de Hasparyk (2011), nem sempre o gel exsudado é o mesmo
produto do interior do concreto. Mas a autora afirmou que o gel exsudado é um silicato
de potássio hidratado, que tem algumas semelhanças com o vidro, com baixa
concentração de sódio, contendo água livre na sua estrutura. Este produto exsudado é
um material praticamente amorfo, conforme resultados de difração de raios X e
espectrometria de infravermelho (HASPARYK, 2005). A exsudação do gel pode ser
conferida na Figura 7.
Figura 7 - Detalhe do gel exsudado a partir de uma fissura na superfície do concreto. Fonte: Hasparyk (2005).
As consequências que a RAS pode gerar, devido a formação deste gel, são a expansão e
fissuração do concreto, com sua perda de resistência e módulo de deformação e
exsudação de líquido viscoso sílico-alcalino (gel). As primeiras descrições deste
fenômeno foram publicadas por Stanton em 1940, a partir de seus estudos investigativos
(MEHTA & MONTEIRO, 2008). Essas consequências da RAS podem ser verificadas
nas Figuras 8 a 10.
25
Figura 8 - Estrutura degradada pela RAA possivelmente RAS em Recife-PE. Fonte: Andrade (2006).
Figura 9 - Bloco de fundação com padrão de fissuração típico de RAA. Fonte: Pecchio et al. (2006).
Figura 10 - Estrutura degradada pela RAA possivelmente RAS no Viaduto Robert-Bourassa - Charest, Québec, Canada. Fonte: Sanches (2010).
26
A sequência de eventos da RAS ocorre resumidamente com a rápida penetração dos
álcalis e íons hidroxila nas partículas dos agregados, promovendo a dissolução da sílica
reativa e precipitando certo teor de sílica dentro das partículas de agregado. Em seguida,
essa reação com a sílica resulta em um gel expansivo nos agregados, fazendo com que
estes aumentem de tamanho e fissurem o concreto, facilitando a penetração de outros
íons agressivos (BEN HAHA apud TRINDADE, 2011).
3.3.2 Fatores de influência da RAS
Como já abordado anteriormente, alguns fatores são condicionantes para a ocorrência da
RAS: agregado reativo, álcalis (hidróxidos alcalinos) e água (umidade), conforme
esquematicamente mostrado na Figura 11.
Figura 11 - Fatores condicionantes para a RAS.
No tocante à água interna ao concreto ou à argamassa, uma menor relação água-cimento
utilizada será responsável por melhores propriedades mecânicas, menor teor de água
livre, menor permeabilidade e influenciará positivamente contra as expansões das
reações álcali-agregado (FOURNIER & BÉRUBÉ, 2000).
Além do conhecimento da atuação da água internamente na reação, Hasparyk (2011)
alertou para a influência da umidade relativa do ambiente onde se encontra o concreto,
pois quando o seu teor está acima de 80%, a RAS tem um aumento em sua magnitude.
Mehta & Monteiro (2008) já haviam alertado para esta consideração e informaram que
27
por este motivo as barragens, fundações de pontes e estruturas marinhas estão mais
propensas à RAS.
Com relação aos agregados, sua reatividade será mais potencial quanto mais
desorganizada e instável for sua estrutura, sendo mais reativos segundo a ordem: sílicas
opala e vidro (estrutura amorfa), silicato do tipo quartzo calcedônia (microcristalina a
criptolistalina), as sílicas tridimita e cristobalita (metaestável), e os silicatos quartzo
deformado, feldspato deformado e filossilicatos alterados (cristalinos) (HASPARYK,
2011). Além disso, a reatividade será maior quanto mais fino for o grão do agregado,
afinal haverá maior superfície para reagir (MEHTA, 1986; FORABADA, 2005;
HASPARYK, 2011).
Os álcalis, de modo geral, são os elementos químicos pertencentes à primeira coluna da
tabela periódica, exceto o hidrogênio. Porém, restringindo-os para a Engenharia Civil,
são considerados somente como álcalis do cimento os elementos sódio e o potássio. Os
álcalis existentes no concreto podem ser provenientes dos minerais dos agregados
utilizados (feldspato e mica, por exemplo), do contato com a água do mar ou,
principalmente, do cimento utilizado na mistura. Neste caso, a presença dos álcalis
provém do processo de calcinação do clínquer do cimento Portland, cuja matéria prima
de fabricação é, por exemplo, o calcário, argila, xisto argiloso ou carvão combustível
(FERNANDES, 2005). Segundo Peterson et al. (2000), os íons K+ e Na+ presentes na
calcinação do clínquer, são vaporizados pela alta temperatura e, em seguida,
condensados pelo transporte do clínquer no forno, formando principalmente uma
camada superficial de álcalis, mas também se agregando no interior da sua estrutura.
Os álcalis existentes no clínquer são divididos nas categorias solúveis, presentes nos
sulfatos, e insolúveis, encontrados na fase sólida nos silicatos e aluminatos
(HASPARYK, 2011). Nesse caso, durante a hidratação do cimento, o fornecimento dos
álcalis se processa mais rápido a partir dos sulfatos, segundo Glasser (1992).
O teor de álcalis existentes no cimento Portland é proveniente dos compostos de sódio e
potássio que o compõe. Porém, costuma-se expressar este teor como o óxido de sódio
(Na2O) solúvel em ácido equivalente, ou usualmente chamado de teor de óxido de sódio
equivalente, que é calculado através da equação 2.11 a seguir.
<= < + 0,658(2.11)
28
A razão 0,658 desta equação é obtida através da razão entre as massas dos dois óxidos
da equação (FERNANDES, 2005).
Segundo Mehta & Monteiro (2008), os teores de álcalis do cimento provenientes do
clínquer correspondem a cerca de 0,2 a 1,5% de Na2Oeq. Para o caso deste teor ser
superior a 0,6% no cimento e combinado com um agregado reativo, segundo estudos
dos mesmos autores, as consequências de reação são altamente expansivas. Logo, o teor
ideal de Na2Oeq no cimento deve ser inferior a 0,6% a fim de minimizar os riscos de
aparecimento das reações álcali-sílica (FERNANDES, 2005; MEHTA & MONTEIRO,
2008).
Outro fator que Hasparyk (2011) também afirmou favorecer a aceleração da RAS é a
elevação da temperatura, conforme a Figura 12, que apresenta o desenvolvimento da
expansão nas temperaturas de 20ºC e 38ºC. A elevação da temperatura fez também
elevar a expansão provocada pela RAS, sendo mais danosa a matriz.
Figura 12 - Desenvolvimento da expansão da RAS nas temperaturas de 20ºC e 38ºC. Fonte: Hasparyk (2011).
Essa aceleração das reações também pode ser verificada entre os diferentes métodos
empregados para a RAS, como por exemplo o método dos prismas de concreto, cujo
tempo usual é de 12 meses à 38ºC e o método das barras de argamassa, que ocorre em
16-28 dias à 80ºC.
Hasparyk et al. (2009) ainda indicaram que a elevação da temperatura não só acelera a
RAS, mas também conduz ao aumento volumétrico do gel exsudado, principalmente a
partir dos 100ºC, conforme mostrado na Figura 13. Os mesmos autores afirmaram que o
29
gel vai se tornando poroso ao longo da evaporação da água presente na sua composição,
chegando a um aspecto esponjoso após os 200ºC.
Figura 13 - Aumento volumétrico do gel exsudado: a) a 50ºC; b) a 200ºC. Fonte: Hasparyk (2011).
3.3.3 Métodos de investigação da RAS
Com o intuito de evitar danos em estruturas de concreto a serem executadas, diversos
métodos de investigação foram desenvolvidos para verificação da RAS e para dar
melhores indicações da correta utilização de agregados potencialmente reativos.
3.3.3.1 Análise petrográfica
A análise petrográfica, é recomendada para identificação e distribuição das fases
mineralógicas potencialmente reativas nos agregados, através de sua cuidadosa coleta e
representatividade da jazida ou depósito, seguindo as prescrições da NBR 15577-2
(ABNT, 2008) e fazendo a sua caracterização através da NBR 15577-3 (ABNT, 2008)
ou da C 295 (ASTM, 2008).
Este método se utiliza da microscopia óptica para suas análises investigativas, podendo
requerer técnicas complementares, como por exemplo análise por difração de raios X,
análise termodiferencial (ATD), espectroscopia de infravermelho, microscopia
eletrônica de varredura (MEV) e análise de raio X por energia dispersiva (EDX) (NBR
15577-3, 2008). Hasparyk (1999) indicou que isso se deve à existência de outros
fatores, além dos fornecidos pela análise petrográfica, que contribuem para a ocorrência
da reação.
3.3.3.2 Método químico
Segundo Lima et al. (2009), este método foi desenvolvido por Richard Melem entre
1947 e 1952, a partir da avaliação de 71 agregados, gerando ao final um gráfico
30
representativo com os limites entre os materiais deletérios e inócuos. Através da
concentração de sílica dissolvida e a redução da alcalinidade, este método permite
avaliar a reatividade potencial do agregado, normalizado pela norma C 289 (ASTM,
2007). A Associação Brasileira de Normas Técnicas também possuía uma prescrição
para este tipo de método, a NBR 9774 (ABNT, 1987), mas em 2008 ela foi cancelada.
3.3.3.3 Método Osipov
O método Osipov, também conhecido como método térmico, foi criado pelo engenheiro
Albert Osipov no Institute Hydroproject de Moscou, na Rússia.
O método preconiza que o agregado graúdo, com dimensões de 20 a 50 mm, deve ser
submetido à temperatura de aproximadamente 1000ºC por 60 segundos. Havendo a
fragmentação do agregado com a alta temperatura, indica-se indício da sua
potencialidade reativa. Entretanto, se a fragmentação não ocorrer, não pode ser afirmado
o caráter inócuo, necessitando, então, investigações por outros métodos (ANDRADE,
1997; LIMA et al., 2009).
3.3.3.4 Método acelerado em barras de argamassa
A avaliação da potencialidade de um agregado através deste método ocorre de forma
bastante rápida, podendo indicar resultados com 16 ou em até 30 dias de ensaio.
O surgimento dessa técnica se deu pelos pesquisadores Oberholster & Davies em 1986
na África do Sul, nomeando-o de método acelerado Sul Africano NBRI (National
Building Research Institute) (HASPARYK, 2011). Atualmente, este método tem seu
procedimento executado seguindo as normalizações C 1260 (ASTM, 2007) e a
brasileira NBR 15577-4 (ABNT, 2009).
As frações do agregado a ser utilizado e as quantidades de todos os materiais são
especificadas, incluindo a relação água-cimento, igual a 0,47. Segundo a norma
americana, após desmoldar as barras de argamassa elas são imersas em água a 80ºC por
aproximadamente 24 horas, para, em seguida serem imersas em solução de hidróxido de
sódio (NaOH) a 1N e 80ºC. São feitas leituras para verificação do comprimento das
barras após o desmolde, após a retirada da imersão em água e durante a imersão em
solução de NaOH, sendo esta última composta de verificações periódicas chegando às
idades de 16 ou 28 dias.
31
No caso da normalização brasileira, a NBR 15577-1 (ABNT, 2008) define os agregados
inócuos, quando a expansão obtida pela NBR 15577-4 (ABNT, 2009) for inferior a
0,19% aos 30 dias, e potencialmente reativos, se maior ou igual a 0,19% para este
mesmo período.
3.3.3.5 Método de expansão em barras de concreto
Este método, também conhecido como análise da expansão em prismas de concretos,
tem o intuito de verificar a potencialidade reativa de agregados na RAS, através da
variação do comprimento de corpos de prova prismáticos, na presença dos íons
hidroxila (OH-) associados aos álcalis, potencializando a ocorrência da reação.
Essa potencialização é feita a partir da determinação do teor de álcalis do cimento de
0,90±0,10%, com a adição do hidróxido de sódio (NaOH) na água de amassamento,
aumentando a concentração dos álcalis da mistura, respeitando o limite especificado de
1,25% da massa de cimento utilizada. Além disso, uma das condições de
armazenamento dos corpos de prova é que eles não podem ter contato direto com a água
nem paredes do recipiente.
Esse método pode ser executado segundo as prescrições da NBR 15577-6 (ABNT,
2008) e através da C 1293 (ASTM, 2006). Segundo esta norma americana, as expansões
das barras de concreto iguais ou superiores a 0,04% indicam um agregado
potencialmente deletério.
Tal método foi desenvolvido com o intuito de demonstrar um comportamento mais
próximo do real, perdurando por um ano. Porém, Fournier & Bérubé (2000) ainda
consideram um método acelerado, justificando que não são reproduzidas as condições
de exposição do concreto fielmente. Como a grande maioria dos ensaios em laboratório,
não é possível ter condições completamente iguais às diversas situações de exposição e
às diferentes regiões geográficas de localização, mas são normalizações que tentam
retratar da melhor maneira a condição de exposição que uma estrutura de concreto
sofrerá, por exemplo.
32
3.3.4 Mitigação da RAS
3.3.4.1 Efeitos das adições minerais
• Cinza volante
De acordo com estudos feito por Hoobs (1982), o comportamento e efeitos da cinza
volante para o concreto variam conforme suas propriedades, como por exemplo, o teor
de álcalis e a finura de suas partículas. A normalização EN 450-1 (EUROPEAN
STANDARD, 2001) limita esse teor de álcalis da cinza volante a 5,0%, em massa.
Nixon & Gaze (1981) apud Trindade (2011) também fizeram estudos com cinzas
volante e verificaram que, quanto maior a pozolanicidade da cinza, maior as reduções
das expansões na RAS. Além disso, os autores identificaram uma exceção em um certo
tipo de cinza em estudo que, apesar de ter sido classificada como de baixa
pozolanicidade, teve também um bom efeito quanto às expansões do concreto,
possivelmente devido ao baixo teor de álcalis. É sabido que há uma relação entre o uso
de pozolanas e a redução da alcalinidade do meio, devido ao consumo do hidróxido de
cálcio (CH), e Trindade (2011) também mostrou a retenção dos álcalis presentes.
Portanto, essa redução da alcalinidade tem efeitos positivos para a RAS.
Lucca (2010) afirmou que a substituição parcial do cimento Portland por cinza volante
influencia diretamente na expansão do concreto e fez estudos com teores de substituição
de 0, 5, 15, 30 e 45%. Segundo seus estudos, a autora verificou que a cinza utilizada nos
teores de 15, 30 e 45% tiveram comportamento bastante satisfatório na substituição,
atendendo ao limite de 0,20% da expansão definida pela NBR 15577-5 (ABNT, 2008).
Porém, o teor de 5% de substituição acarretou expansões superiores ao limite
normalizado, mas inferiores ao da argamassa de referência, aos 16 dias de ensaio
previstos em norma. Tal fato foi justificado pela baixa quantidade de cinza na mistura,
que teria sido incapaz de reduzir a quantidade de álcalis disponível e teria também
densificando a estrutura pela redução de poros em pontos localizados, dificultando a
acomodação e dispersão do gel expansivo nos poros da argamassa e concentrando-o
para expandir em pontos específicos.
Dessa maneira, é necessário fazer testes com diferentes teores de substituição da cinza
para que se verifique, no todo, as interações entre os agregados utilizados, cimento e
33
cinza e, assim, possa se ter resultados específicos sobre à influencia desses materiais na
RAS.
• Cinza de casca de arroz
Furnas (1997) realizou um estudo sobre a RAA utilizando a cinza de casca de arroz
(CCA) sem controle no processo de queima, com substituição parcial em teores de 20 e
30% do cimento Portland de alto-forno (contendo cerca de 35% de escória moída). O
estudo investigativo indicou que a CCA conseguiu gerar menores expansões na
presença do quartzito reativo. Porém, o autor pôde detectar que não houve diferença
significativa entre os teores de substituição de 20 e 30% na redução das expansões,
alcançando-se uma eficiência de aproximadamente 50% em ambos os casos.
Vale salientar que quando a queima é bem controlada, acredita-se que o efeito desta
pozolana possa ser similar ao da sílica ativa, ou seja, ser benéfica no combate da reação
expansiva. Hasparyk (1999) investigou o uso de uma CCA especial, em comparação
com uma sílica ativa, e identificou que ambas se comportaram como adições minerais
pozolânicas eficientes no combate da RAA. Segundo a autora, a utilização de 15 % de
CCA e sílica ativa representaram um teor “ótimo”, pois foi este o mais eficiente na
redução das expansões para a presença tanto do quartzito reativo quanto do basalto.
Nesse estudo, para o caso do basalto, não foi observado nenhum teor prejudicial ou
crítico de pozolana nas amostras que fosse capaz de gerar expansões a níveis muito
elevados, o que não ocorreu na presença do quartzito. Dessa maneira, quando se utiliza
o quartizito reativo como agregado, alerta a autora, deve haver cautela em relação ao
teor de adição, com o intuito de se evitar um efeito indesejado.
Alguns pesquisadores também indicaram o uso de aditivos químicos ao concreto para
prevenção da RAS. Natesayer & Hover (1992) avaliaram os efeitos da utilização de
alguns aditivos e verificaram a eficiência do sulfato de alumínio e do sulfato de zinco na
redução da solubilidade da sílica em 95 e 75%, respectivamente. Mas, a maioria dos
aditivos empregados a fim de prevenir a RAS, utilizam-se do lítio, principalmente nas
formas de LiOH (hidróxido de lítio), LiF (fluoreto de lítio), Li2CO3 (carbonato de lítio)
e LiNO2 (nitrato de lítio) (HASPARYK, 2005). Entretanto, segundo a autora, apesar dos
estudos comprovarem efeitos positivos na redução da RAS, o seu comportamento e
atuação ainda é muito pouco explicado.
34
Outro ramo de pesquisa, ainda com poucas referências bibliográficas, por exemplo, é o
estudo feito por Carvalho et al. (2010) que utilizaram fibra de aço para minimização das
expansões geradas pela RAS, indicando efeitos positivos quando o emprego das fibras
for nos teores e dimensões apropriadas. Em estudo prévio, Carvalho (2008) já havia
verificado que a fissuração frágil da matriz é controlada pela adição das fibras, uma vez
que as fissuras são interligadas pelas fibras, aumentando, assim, a tenacidade e a
resistência à tração e ao impacto.
3.4 FATORES DO CONCRETO QUE INFLUENCIAM A CORROSÃO DE
ARMADURAS
3.4.1 Migração iônica
O processo de migração iônica ocorre pelo deslocamento dos íons sob diferença de
potencial (ddp) elétrico com o intuito de neutralização dessa diferença (SANTOS,
2006). A ddp gera um campo elétrico que promove o trânsito dos íons, sendo este
campo gerado pela corrente elétrica no processo eletroquímico ou através de campos
elétricos gerados externamente, como, por exemplo, na execução de proteção catódica
para corrosão (CASCUDO, 1997).
Este fenômeno pode ocorrer em estruturas que utilizam corrente elétrica para a sua
movimentação, como, por exemplo, suporte de veículos, dormente de metrô; em
estruturas de concreto que fazem uso de corrente elétrica para promover proteção
catódica; ou em estruturas levadas à extração de cloretos e realcalinização pela
aplicação de uma ddp (NEPOMUCENO, 2005 apud SANTOS, 2006).
Mensurar o fluxo dos íons em um concreto é uma forma de se obter mais um parâmetro
de previsão de vida útil de estruturas de concreto (FONTES, 2008). Em laboratório é
possível obter, então, o coeficiente de difusão iônica (D), através de ensaio.
Para o cálculo do coeficiente de difusão, Santos (2006) e Ribeiro (2010) utilizaram-se
do conceito de time-lag. Time-lag (τ) pode ser definido como o período de tempo em
que ocorre a difusão em regime não estacionário e, mais especificamente para a
migração de cloretos, seria o tempo para estabelecimento de fluxo constante no
transporte dos íons através do concreto (SANTOS, 2006). O primeiro autor relacionou
35
dados obtidos em ensaio de difusão natural e acelerado de migração em uma solução
analítica para estabelecer o parâmetro.
3.4.1.1 Efeitos das adições minerais
A utilização de adições minerais em matrizes cimentícias vão trazer consequênciais
consideráveis para as propriedades do material, principalmente se for feito uso de uma
pozolana. A adição de cinza volante em concretos, por exemplo, tendem a melhorar o
desempenho da matriz em relação a concretos com cimento Portland sem adição, pois
refinam os poros, chegando a diminuir até 5 vezes a difusividade dos íons cloreto na
matriz (TIKALSKY et al., 1988; TORII et al., 1994 apud ABREU, 1998; HUSSAIN &
RASHEEDUZZAFAR, 1994 apud ABREU, 1998).
3.4.2 Resistividade do concreto
A resistividade elétrica é definida como a dificuldade que os íons têm ao penetrar um
concreto através dos seus poros (BARROW, 1964 apud ABREU, 1998) e essa
movimentação de íons está diretamente ligada à umidade desses poros (ABREU, 1998).
Havendo conectividade entre os poros saturados, o transporte dos íons no concreto será
facilitado (Andrade, 2005) e isso diminuirá a resistividade elétrica. Castellote et al.
(2002) também identificaram a resistividade como parâmetro para caracterizar a
conectividade dos poros e indicar algumas noções do teor de umidade de um concreto.
Abreu (1998) verificou que a resistividade também é conferida devido à alta
concentração dos íons na solução aquosa dos poros do interior do concreto. Helene
(1993) ainda afirmou que a resistividade elétrica do concreto é muito sensível a
oscilações do teor de umidade e temperatura, sendo inversamente proporcional ao seu
aumento. Hoppe (2005) disse que a umidade do concreto é o principal fator de
influência para a resistividade, pois, com a diminuição da umidade, os poros ficam
menos preenchidos com solução, que é o eletrólito que transmite a corrente elétrica e,
consequentemente há maior resistividade elétrica do concreto.
Para o caso de concreto armado, a resistividade é um fator de análise do processo de
corrosão da armadura. Conforme já abordado anteriormente, quanto menor a corrente
do interior do concreto, maior a sua resistividade e, consequentemente, menor será a
velocidade de corrosão da armadura (GOWARS & MILLARD, 1999).
36
Os valores usuais de resistividade variam de 10 a 105 ohm.m, sendo mais elevados para
relações a/c baixas (ABREU, 1998). A Tabela 2, a seguir, proposta pela CEB 192,
elaborada pelo Comitê Europeu de Concreto, e utilizada como parâmetro comparativo
por Abreu (1998), Hoppe (2005) e Calado et al. (2015), indica os valores de
resistividade e sua correlação com a corrosão da armadura.
Tabela 2 - Relação entre resistividade elétrica e risco de corrosão proposta pelo CEB 192. Fonte: Abreu (1998).
Resistividade elétrica (ohm.m) Risco de corrosão
> 200 Desprezível
100 – 200 Baixa
50 – 100 Alta
< 50 Muito Alta
Existem duas formas de aferição da resistividade elétrica de um concreto, a resistividade
aparente, que é mais superficial, e a resistividade volumétrica, verificada mais no
interior do concreto. Segundo Helene (1993), a camada superficial tem grandes
variações de umidade devido a molhagem e secagem, enquanto que a parte mais interna
tem menor variação da umidade. Dessa maneira, o autor indicou que a resistividade
aparente tem maior relevância já que é medida em profundidades mais próximas da
localização das armaduras.
3.4.2.1 Efeitos das adições Minerais
A inserção de adições minerais também se manifesta de forma significativa na
resistividade do concreto, assim como para outras propriedades (SANTOS, 2006). A
ação das adições influencia significativamente na microestrutura do concreto, pois
ocorre principalmente na interface pasta-agregado, que é a fase do concreto mais
suscetível à ação de agentes químicos e físicos. No caso de pozolanas, além do efeito
pozolânico influenciar as principais propriedades do concreto, como, por exemplo,
resistência à compressão, a resistividade elétrica desse concreto também é influenciada
de forma considerável (ABREU, 1998).
Segundo estudo de Hansson & Hansson (1983) apud Abreu (1998), a presença da
adição mineral (escória de alto forno) promoveu resistividade superior a pastas que
utilizaram cimento comum, sem qualquer adição. Além disso, os autores observaram
37
que com o decorrer da hidratação do cimento até idades mais avançadas, essa
propriedade tendeu a ser mais beneficiada ainda para a pasta com adição mineral.
38
4 PROGRAMA EXPERIMENTAL
O programa experimental realizado neste estudo teve o objetivo de avaliar a influência
de duas cinzas de biomassa como adição em concretos, nos teores de 5% e 10%, em
massa.
A primeira etapa do programa consistiu na caracterização físico-química dos materiais a
serem utilizados nas misturas. Posteriormente, foram produzidos os concretos a serem
estudados, sendo que além da mistura de referência, também foram preparados
concretos utilizando os teores de adição de cinza de biomassa previamente definidos.
Em seguida, foi avaliado o comportamento da adição dessas cinzas nos concretos
através de ensaios experimentais no estado endurecido: ensaios físicos, mecânicos e de
durabilidade.
4.1 MATERIAIS
4.1.1 Cimento Portland
O cimento Portland utilizado nesta investigação foi o CP-II F, muito utilizado na região
de Feira de Santana e não contém pozolana, que pudesse interferir quimicamente nas
reações e consequentemente nas propriedades avaliadas. Na Figura 14 encontra-se a
curva granulométrica do cimento e na Tabela 3 os diâmetros dos grãos. Além deste
ensaio, foi determinada também, a sua massa específica de 3,01g/cm3, segundo a norma
técnica NBR NM 23 (ABNT, 2001).
Figura 14 - Curva granulométrica do cimento.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,1 1 10 100 1000
Pa
ssa
nte
acu
mu
lad
o (
%)
Diâmetro (µµµµm)
Cimento
39
Tabela 3 - Caracterização granulométrica do cimento Portland
Determinação Resultado (µm)
Diâmetro a 10% 1,86
Diâmetro a 50% 11,68
Diâmetro a 90% 47,44
4.1.2 Agregados
4.1.2.1 Agregado miúdo
Foi utilizada para a produção dos concretos uma areia fina quartzosa oriunda do
município de Alagoinhas-BA. De acordo com ensaios normalizados específicos pôde
ser feita a sua caracterização física, como a massa especifica, segundo a NBR NM 52
(ABNT, 2009); absorção de água, através da NBR NM 30 (ABNT, 2001) e;
granulometria, conforme a NBR NM 248 (ABNT, 2001). Seus resultados encontram-se
na Tabela 4 e sua distribuição granulométrica na Figura 15.
Tabela 4 – Caracterização física do agregado miúdo
Massa específica (g/cm³) - NBR NM 52 (ABNT, 2009)
Agregado seco 2,64
Agregado saturado superfície seca
2,64
Aparente 2,65
Absorção de água (%) - NBR NM 30 (ABNT, 2001) 0,1
Abertura da peneira (mm) - NBR NM 248 (ABNT, 2001) % Retido
acumulado
19 -
12,5 -
9,5 -
6,3 -
4,75 0
2,4 0
1,2 3
0,6 19
0,3 67
0,15 94
Fundo 100
Módulo de finura (mm) 1,83
Dimensão máxima (mm) 1,2
40
Figura 15 - Distribuição granulométrica do agregado miúdo utilizado
4.1.2.2 Agregado graúdo
O agregado graúdo utilizado foi uma brita de origem granítica, proveniente da Pedreira
Rio Branco, do município de Feira de Santana/BA. Sua massa específica e absorção de
água foram verificadas conforme a NBR NM 53 (ABNT, 2003) e sua granulometria,
determinada pela NBR NM 248 (ABNT, 2001). Os resultados de sua caracterização
física encontram-se na Tabela 5.
41
Tabela 5 - Caracterização física do agregado graúdo
Massa específica (g/cm³) - NBR NM 53 (ABNT, 2009)
Agregado seco 2,64
Agregado saturado superfície seca
2,66
Aparente 2,70
Absorção de água (%) - NBR NM 53 (ABNT, 2009) 0,7
Abertura da peneira (mm) - NBR NM 248 (ABNT, 2001) % Retido
acumulado
19 0 12,5 54 9,5 93 6,3 99
4,75 100 2,4 100 1,2 100 0,6 100 0,3 100
0,15 100 Fundo 100
Módulo de finura (mm) 6,91 Dimensão máxima (mm) 19
4.1.3 Cinza de Biomassa
4.1.3.1 Coleta, beneficiamento e caracterização da cinza de biomassa
As cinzas de biomassa (CB) utilizadas neste estudo são resíduos oriundos de uma
empresa de torrefação de cacau, localizada no município de Ilhéus, sul da Bahia. São
provenientes da queima a 300°C, de cavacos de eucalipto e cascas de cacau (proporção
de 80% e 20%, respectivamente). Embora tenham o mesmo material de origem, as
cinzas foram coletadas em locais distintos do forno, sendo diferenciáveis visualmente
conforme a Figura 16. A cinza de biomassa da fornalha (CF) foi coletada no fundo do
forno e a cinza de ciclone (CC) foi coletada no ciclone do forno.
Figura 16 - Cinzas de biomassa coletadas em Ilhéus-BA.
42
O beneficiamento das cinzas de biomassa consistiu no peneiramento do resíduo em
malha de abertura 600 µm, com o objeto de retirar o material grosseiro presente na
cinza, seguido de moagem, por 2 minutos, em moinho de bolas, com corpos moedores
de alumina, conforme a Figura 17. A moagem foi realizada visando aumentar a finura
do material como intuito de maximizar a reatividade do mesmo.
Figura 17 - a) Moinho de bolas; b) cilindro de porcelana e corpos moedores de alumina utilizados no processo
de moagem.
Após o processo de moagem, as cinzas foram caracterizadas em relação à massa
específica, utilizando picnômetro à hélio; análise química através da espectroscopia por
fluorescência de energia dispersiva de raios-X e granulometria a laser. Essas análises
foram realizadas no Laboratório de Estruturas (COPPE/UFRJ).
A CF apresentou massa específica de 2,52Kg/dm³ e a CC 2,44kg/dm³. Na Tabela 6
encontra-se a composição química das cinzas de biomassa
Tabela 6- Composição química das cinza de biomassa
Composto K2O CaO P2O5 MgO SO3 Fe2O3 SiO2 ZnO Rb2O MnO Outros
Cinza Ciclone
(%) 51,08 17,37 10,77 9,35 7,12 2,22 1,02 0,22 0,21 0,21 0,43
Cinza Fornalha
(%) 46,60 18,83 12,62 11,66 4,63 2,50 2,01 0,08 0,17 0,22 0,68
As cinzas das diversas biomassas apresentam grande variabilidade em sua composição,
de modo geral, em virtude do tipo de resíduo e processo de queima desenvolvido
(VASSILEV et al., 2013).
a) b)
43
Como pode ser observado na Tabela 6, as cinzas em estudo têm um teor de álcalis muito
elevado, não atendendo as exigências mínimas da NBR 12653 (ABNT, 2012), para
material pozolânico, cujo teor de Na2O equivalente deve ser igual ou inferior a 1,5%.
Alguns autores, como LIMA & ROSSIGNOLO (2010) e NAKANISHI (2013) em seus
estudos com as cinzas da casca da castanha de caju e do capim elefante,
respectivamente, também encontraram elevados teores de álcalis em suas composições.
Além disso, o teor de SiO2 e Fe2O3 somados não alcançam sequer 5% nas duas cinzas,
cujo teor para pozolanas deveria chegar a pelo menos 70%, conforme a referida norma.
As difrações de raios-X das cinzas CC e CF são apresentadas na Figura 18 e identifica-
se uma estrutura cristalina, com picos principais relacionados a Gismondite
(CaAl2Si2O8.4H2O). Esse mineral está presente em cinzas volantes oriundas da queima
de carvão mineral (ALEXPOULOS et al., 2013). Picos de fosfato de magnésio
(Mg2P2O7) e sulfato de potássio ou arcanita (K2SO4) também foram identificados, assim
como traços de óxido de magnesio (MgO), óxido de potássio (K2O) e silicato de cálcio
(Ca2SiO4).
Figura 18 - Difração de raios-X das cinzas de biomassa ciclone e fornalha.
Na Figura 19 e na Tabela 7 são apresentados os resultados referentes a granulometria
das duas cinzas de biomassa.
44
Figura 19 - Curvas granulométricas das cinzas de biomassa ciclone e fornalha.
Tabela 7 - Caracterização granulométrica das cinzas de biomassa após a moagem
Determinação Resultado (µm)
Ciclone Fornalha
Diâmetro a 10% 3,12 3,48
Diâmetro a 50% 20,69 25,98
Diâmetro a 90% 86,04 157,58
Verifica-se na Tabela 7 que a CF apresenta grãos com dimensões maiores quando
comparado com a CC, principalmente, no diâmetro a 90%. Este comportamento pode
ser confirmado pelo motivo desta última encontrar-se em suspensão no ciclone do
forno, devido a uma granulometria mais fina e massa específica inferior, tornando-a
mais leve.
4.1.4 Aditivo químico
O concreto foi produzido com a utilização, quando necessário, do aditivo
superpelastificante ADIMENT PREMIUM, da marca VEDACIT, cuja base química é
de policarboxilatos, densidade de 1,09g/cm3 e o teor de sólidos de 30%.
45
4.1.5 Água
A água utilizada para todos os ensaios e produção do concreto foi proveniente da rede
de abastecimento da Universidade Estadual de Feira de Santana (UEFS), originada de
poço artesiano.
4.2 MÉTODOS
4.2.1 Produção de concreto
Os concretos foram produzidos com a adição de CB, em teores de 5% e 10%, em
relação à massa de cimento, além da mistura de referência.
O traço de referência foi 1: 1,7: 2,9: 0,49 (cimento: areia: brita: água), o mesmo
utilizado na produção do concreto de Silva (2014). Foi fixada a mesma consistência
pelo abatimento do tronco de cone em 180 ± 20 mm e também resistência à compressão
aos 28 dias em 30 MPa.
A Tabela 8, a seguir, apresenta as misturas estudadas, segundo o traço definido, e o
consumo dos materiais para a produção de 1m3 de concreto.
Tabela 8 - Quantidade de materiais para produção de 1m3 de concreto
Quantidade de Materiais para 1m3 de Concreto
Mistura
Teor de cinza de biomassa
(%)
Cimento (kg)
Cinza ciclone
(kg)
Cinza fornalha
(kg)
Areia (kg)
Brita (kg)
Água (kg)
Aditivo (kg)
REF - 389,92 - - 662,86 1130,76 191,06 -
CC5 5,00 389,33 19,47 - 661,86 1129,05 192,59 0,78
CC10 10,00 388,74 38,87 - 660,86 1127,35 194,11 1,55
CF5 5,00 389,43 - 19,47 662,02 1129,34 191,62 0,34
CF10 10,00 388,94 - 38,89 661,19 1127,92 195,72 2,20
A metodologia utilizada para produção do concreto foi a mesma de Silva (2014), que se
baseou nas indicações de Filho Figueirêdo (2011), com adaptação do tempo total de
mistura para os concretos que utilizaram aditivo superplastificante. A betoneira utilizada
possui eixo inclinado com capacidade de 320L (Figura 20).
46
Figura 20 - Betoneira com capacidade de 320L do Laboratório de Materiais de Construção da UEFS.
A sequência da preparação do concreto e encontra-se apresentada na Tabela 9.
Tabela 9 - Sequência de produção do concreto
Etapa Descrição
1
imprimação da betoneira com uma dosagem de concreto de 1:2,5:3:0,65
(cimento: areia: brita: água/cimento). Após a imprimação, o material excedente
caiu livremente, com o misturador em movimento;
2 lançamento do agregado graúdo (100%);
3 adição de 50% da água ao agregado graúdo, seguido de 20 segundos de mistura;
4 adição de 100% do(s) aglomerante(s) mais 20% da água, seguido de 2 minutos
de mistura;
5
adição de 100% do agregado miúdo e da água restante ao misturador. No caso
dos concretos contendo aditivos, neste passo também se adicionou o aditivo
junto à água.
6
após a adição de todos os componentes no misturador, o equipamento continuou
em movimento até que se completasse 8 minutos de mistura, para garantir a
ação do aditivo químico sobre a mistura.
Foi verificada a consistência do concreto através do ensaio de abatimento do tronco de
cone, preconizado pela NBR NM 67 (ABNT, 1998), cujos resultados de todos os
47
concretos se apresentaram na faixa estabelecida de 180±20 mm. A Figura 21 apresenta
o ensaio.
Figura 21 - Ensaio de abatimento do tronco de cone.
A moldagem dos corpos de prova (cps) cilíndricos foi feita segundo as determinações
da NBR 5738 (ABNT, 2003), em duas camadas, adensando cada uma delas com
vibrador mecânico de imersão. Por período de 24 horas, os cps foram cobertos com
manta umedecida e plástico, para evitar a perda excessiva de água para o meio externo.
Após esse tempo, os mesmos foram desmoldados, identificados e levados a cura
submersa em água saturada com cal até a idade prevista para os ensaios.
No estado endurecido foram avaliadas propriedades desses concretos e suas viabilidades
de uso prático na Construção Civil, através do ensaio acelerado de expansão em barras
de argamassa C 1260 (ASTM, 2007); ensaio de carbonatação; migração iônica;
resistividade elétrica do concreto; resistência à compressão NBR 5739 (ABNT, 2007);
resistência à tração por compressão diametral NBR 7222 (ABNT, 2011); absorção de
água, índice de vazios e massa específica NBR 9778 (ABNT, 2005); absorção de água
por capilaridade NBR 9779 (ABNT, 2013).
4.2.2 Absorção de água por imersão, índice de vazios e massa específica
A NBR 9778 (ABNT, 2005) normatiza o ensaio para determinação da absorção de água
por imersão, índice de vazios e massas específicas seca, saturada e real de concretos
endurecidos. O ensaio foi realizado na idade de 28 dias do concreto, utilizando 3 corpos
de prova cilíndricos com 100 x 200mm (diâmetro x altura), para cada mistura. Na
48
Figura 22, verifica-se a pesagem convencional e a pesagem hidrostática realizadas
durante o ensaio.
Figura 22 - a) Pesagem do corpo de prova; b) Pesagem hidrostática do corpo de prova.
4.2.3 Absorção de água por capilaridade
A NBR 9779 (ABNT, 2012) apresenta o método de análise da absorção de água em
concretos endurecidos, através da ascensão capilar. Utilizaram-se 3 corpos de prova
cilíndricos com 100 x 200mm (diâmetro x altura), para cada mistura em estudo, nas
idades de 28 e 56 dias. Para garantir a ascensão capilar vertical (fluxo unidirecional), foi
feito o selamento dos cps com plástico filme, deixando apenas os 5 mm de altura livre
que fica em contato com a água, conforme metodologia de Hall (1989) (Figura 23).
Figura 23 - a) Selagem do corpo de prova com plástico filme; b) Detalhe do corpo de prova selado.
Também foi utilizada uma tela plástica no fundo do recipiente de vidro que contém a
água, para que os cps ficassem apoiados, possibilitando o contato da sua base com a
a) b)
a) b)
49
água. As aferições para determinação das massas dos cps foram além das exigências da
prescrição da NBR 9779 (ABNT, 2012), realizando pesagens a cada 1 hora até a 6ª hora
inicial do contato com a água e, em seguida, pesagens diárias, até a saturação dos corpos
de prova. Na Figura 24 é apresentado o recipiente com a tela e a aferição da massa do
cp.
Figura 24 - a) Corpos de prova em recipiente com lâmina de 5mm de água sobre tela plástica; b) aferição da massa do corpo de prova.
4.2.4 Resistência à compressão
O ensaio de resistência à compressão dos concretos foi realizado segundo a
preconização da NBR 5739 (ABNT, 2007), nas idades de 28 e 56 dias.
Foram utilizados 3 corpos de prova (cps) cilíndricos com 100 x 200mm (diâmetro x
altura), para cada idade, por mistura. Os cps foram faceados em faceadora para corpo de
prova horizontal (M), para uniformizar a sua superfície e promover uma distribuição
homogênea das cargas (Figura 25).
a) b)
50
.
Figura 25 - a) Faceadora de corpos de prova de concreto; b) Faceamento de corpo de prova.
Para a ruptura dos cps, foi utilizada uma prensa servo-hidráulica, apresentada na Figura
26, marca CONTENCO®, modelo HD-200T, com capacidade para 200 toneladas e o
carregamento para o ensaio foi definido em 450 kfg/s.
Figura 26 - Prensa servo-hidráulica do Laboratório de Materiais de Construção LABOTEC/UEFS.
4.2.5 Resistência à tração por compressão diametral
De acordo com a prescrição da NBR 7222 (ABNT, 2011), foi realizado o ensaio de
resistência à tração por compressão diametral nos concretos aos 28 dias de idade. Foram
utilizados 3 corpos de prova cilíndricos com 100 x 200mm (diâmetro x altura) para cada
mistura em estudo. Os ensaios foram realizados, conforme a Figura 27, através de uma
a) b)
51
prensa servo-hidráulica, marca CONTENCO®, modelo HD-200T, com capacidade para
200 toneladas, e carregamento de 150 kgf/s para a realização do ensaio.
.
Figura 27 - (a) Prensa com aparato para ensaio de tração por compressão diametral; (b) Detalhe do corpo de prova.
4.2.6 Ensaio acelerado de expansão em barras de argamassa
O ensaio acelerado de expansão em barras de argamassa ou ensaio de reatividade
potencial acelerada de agregados é prescrito pela norma C 1260 (ASTM, 2007) e
possibilita a detecção da potencialidade do agregado utilizado gerar a RAS em um
concreto. Como se propõe um tempo de ensaio mais reduzido, 16 dias, as condições em
que os cps ficaram submetidos foram mais severas do que tradicionalmente seriam em
condições reais, com o intuito de potencializar a RAS. A temperatura de ensaio é muito
elevada e a solução em que os cps ficam submersos a maior parte do tempo contém
solução de hidróxido de sódio, um dos álcalis do cimento.
As frações do agregado utilizado e as quantidades de todos os materiais são
especificadas pela norma, incluindo a relação água-cimento de 0,47. Houve uma
pequena exceção das cinco frações da areia preconizada pela norma, pois a
granulometria do agregado miúdo utilizado não possuía a fração retida na peneira de
malha 2,40mm Foi feita, então, uma redistribuição da sua quantidade pelas demais
quatro frações da areia.
As barras de argamassa permaneceram nos moldes com dimensões de 285mm x 25mm
x 25mm, por 24 horas. Após esse período, foram desmoldadas e imersas em água a
a) b)
52
80ºC por aproximadamente mais 24 horas. Em seguida, foram imersas em solução de
hidróxido de sódio (NaOH) a 1N e 80ºC por 14 dias. As leituras para verificação do
comprimento das barras foram feitas após o desmolde, após a retirada da imersão em
água e durante a imersão em solução de NaOH, sendo esta última composta de
verificações periódicas até chegar a idade de 16 dias. Todo esse procedimento encontra-
se na Figura 28.
Figura 28 - a) Moldagem das barras de argamassa; b) Amostras em solução com temperatura controlada; c) Leitura da expansão das amostras.
Nesse estudo, os cps foram preparados com a adição de cinza de biomassa nos teores de
5% e 10%, para que fosse possível verificar o comportamento desta cinza perante o
agregado utilizado, no que tange a RAS.
Essa prescrição ainda indica os níveis de expansão aferidos através dos corpos de prova
pela sua variação dimensional e indica que quando ela é considerada excessiva
(expansão maior do que 0,20%), recomenda-se que sejam verificadas informações
suplementares para garantir que a expansão foi consequência da RAS realmente. Essas
informações suplementares podem ser analisadas, por exemplo, através de ensaio
petrográfico do agregado e também pela verificação dos corpos de prova após o período
de ensaio para identificar os produtos da RAS, de acordo com a C856 (ASTM, 2014).
Entretanto, a própria normalização americana indica que este ensaio tem maior utilidade
quando se trata de um agregado que reage lentamente ou que produz uma expansão
53
tardia. No ensaio deve-se utilizar um agregado miúdo ainda que o agregado em estudo
também tenha sua fração graúda.
Segundo Fernandes (2005), este ensaio tem como vantagem se aproximar mais da
condição real de uma argamassa, porém não simula comportamentos de um concreto em
condições reais. Para este caso, o ensaio de prismas de concreto tem duração de 12
meses ou mais e este período pode ser considerado uma limitação à sua execução.
4.2.7 Ensaio de carbonatação
O ensaio de carbonatação foi baseado na metodologia aplicada por Barin (2008) e Tasca
(2012). Foram moldados cilindros de concreto, 100 x 200mm (diâmetro x altura),
colocados em cura submersa em água saturada com cal até 27 dias de idade para, então,
serem cortados em discos com altura de 60mm, através da serra circular, conforme a
Figura 29.
.
Figura 29 - a) Corte dos corpos de prova cilíndricos; b) Detalhe do corpo de prove recém cortado.
As extremidades dos corpos de prova foram desprezadas, utilizando-se dois discos
centrais por cilindro, para tentar alcançar a maior uniformidade de mistura nas amostras.
Para cada mistura estudada, utilizou-se quatro desses discos 100 x 60mm, por idade de
exposição de carbonatação (Figura 30).
a) b)
54
Figura 30 - Esquema de corte dos corpos de prova para o ensaio de carbonatação.
Após o corte, os discos foram colocados por 24 horas em estufa a 105ºC, para
redistribuição da umidade e para permitir a desobstrução dos poros preenchidos com
água durante a cura e corte dos discos, completando assim a idade de 28 dias das
amostras. Em seguida, os discos foram selados na sua face lateral com parafina, para
garantir a penetração do CO2 somente nas faces planas superior e inferior dos discos,
permitindo a medição da profundidade carbonatada ao final do ensaio. Os
procedimentos de preparação dos discos estão apresentados na Figura 31.
.
Figura 31 - a) Amostras em estufa 105ºC; b)Impermeabilizando as laterais dos corpos de prova com parafina.
Após esse processo de preparação das amostras, elas foram colocadas em câmara de
carbonatação da marca QUIMIS, sob temperatura de 30 ± 5ºC, concentração de CO2 de
5% no Laboratório de Ensaios em Durabilidade de Materiais da Universidade Federal
da Bahia (LEDMa-UFBA) (Figura 32), onde permaneceram por 28 e 56 dias.
a) b)
55
Figura 32 – Corpos de prova em câmara de carbonatação no laboratório.
Após o período na câmara de carbonatação, as amostras foram rompidas a tração por
compressão diametral, dividindo os discos em duas metades. Então, removeu-se com
pincel qualquer excesso de pulverulento sobre as superfícies rompidas e aplicou-se
solução de 1% fenolftaleína, 29% de água e 70% de álcool etílico. Após seis minutos da
aspersão da solução, foram feitas fotografias com câmera digital e, com o auxílio do
software ImageJ, foi medida a área carbonatada superior e inferior nas duas bandas de
cada corpo de prova, como apresentado nas Figuras 33 e 34.
Figura 33 - Definindo a escala no software ImageJ.
56
Figura 34 - Calculando a área carbonatada.
4.2.8 Ensaio de migração iônica
O ensaio de migração iônica foi feito nas instalações do Laboratório de Ensaios em
Durabilidade de Materiais (LEDMa) da Universidade Federal da Bahia (UFBA) e se
baseia na movimentação de íons através de um disco de concreto sob a ação de um
campo elétrico. O método de ensaio utilizado foi sugerido por Andrade (1993) e
desenvolvido por Ribeiro (2010).
Para o ensaio, foram utilizados 2 corpos de prova cilíndricos com 100 x 200mm
(diâmetro x altura). Aos 28 dias de idade, para realização do ensaio, os cps foram
cortados em discos de 100 x 40mm (diâmetro x altura), desprezando as extremidades,
conforme apresentado na Figura 35.
57
Figura 35 - Esquema de corte dos corpos de prova para o ensaio de migração iônica.
Das oito amostras cortadas, foi feita a seleção de metade delas para o ensaio, de acordo
com teor de argamassa e brita mais semelhante. Essa seleção foi feita em função da
heterogeneidade do concreto e, utilizou-se da adaptação da normalização E 562 (ASTM,
1999), também utilizada por Ribeiro (2012) e Santos (2013) (Figura 36).
Figura 36 - a) Técnica adaptada para seleção de amostras mais semelhantes (RIBEIRO, 2010); b) Seleção de amostras para o ensaio de migração iônica.
A técnica estima a porcentagem de brita através de uma grade sobreposta ao disco de
concreto com o mesmo diâmetro, identificando os nós da grade que ficam no interior da
brita com 1 (uma) unidade e, com 0,5 (meia) unidade, os pontos no contorno da mesma.
Esse procedimento foi feito nas duas faces do disco, somadas as quantidades de cada
uma delas, e dividiu-se pela quantidade total de nós da grade (38). Após proceder da
a) b)
58
mesma forma nos oito discos, definiram-se então as quatro amostras cuja variabilidade
foi a menor possível, através da média e desvio padrão.
O equipamento para o ensaio é constituído por células de PVC de 100mm, cada uma
com duas tampas superiores, sendo uma para aferição das medidas e outra com o
eletrodo para aplicação da corrente elétrica; borrachas vulcanizadas para interligação
entre célula e amostra de concreto; e uma fonte de tensão controlada, conforme a Figura
37.
Figura 37 - Equipamento de migração iônica.
Em uma das células foi colocada água destilada (ânodo, pólo positivo) e na outra
solução 1M de Cloreto de Sódio (NaCl) (cátodo, pólo negativo). Foi utilizado adesivo à
base de silicone para garantir o não vazamento da solução entre a amostra de concreto e
as borrachas e entre as borrachas e as células. As amostras foram colocadas em ensaio
ainda saturadas por imersão em água, como alternativa a saturação das amostras à
vácuo, indicada pela norma C-1202 (ASTM, 1997). Após a montagem do equipamento
com as amostras de concreto, aplicou-se uma diferença de potencial elétrico de 18V nos
eletrodos, através da fonte de tensão.
O transporte de cloretos através do disco de concreto foi verificado através de uma
correlação empírica, a partir da concentração de cloretos e a condutividade elétrica que
foi aferida diariamente na célula anódica, através de um Condutivímetro Digital tipo
caneta, da marca Homis. Essa passagem de cloretos para a célula com água destilada
(anódica) é crescente, sendo quase insignificante inicialmente, até o estabelecimento de
um fluxo constante (RIBEIRO, 2010). O tempo até chegar a este estado estacionário é
59
chamado de time lag (τ). Na Figura 38 é apresentado o crescimento do teor de cloretos
presente na célula anódica, conforme abordado anteriormente.
Figura 38 - Correlação empírica entre condutividade (mS/cm) e o teor de NaCl (M).
O time lag é obtido pela interseção entre o prolongamento da reta que caracteriza o
regime estacionário e o eixo do tempo, como pode ser verificado na Figura 39.
Figura 39 - Padrão do ensaio de migração de cloretos, onde (τ) é o time lag, (∆) e () são o início e fim, respectivamente, do estado estacionário de difusão. Fonte: RIBEIRO (2010).
O coeficiente de difusão no estado estacionário (coeficiente de difusão efetivo) foi
calculado a partir da equação de Nerst-Plank modificada (Equação 3.1):
@ ABCDEFGHIJBC∆K
(3.1)
60
Onde: Ds = coeficiente de difusão no estado estacionário (cm²/s); JCl = fluxo de íons (mol/(s.cm²)); R= constante de gases (1,9872 cal/(mol.K)); T = temperatura (K); l = espessura do corpo de prova (cm); z = valência dos íons (para cloretos = 1); F = constante de Faraday (23063 cal/(volt.eq)); CCl = concentração de íons cloretos na célula catódica (mol/cm3); γ = coeficiente de atividade da solução da célula catódica (0,657 para o Cl-); ∆Ф = média da tensão que efetivamente atravessa o corpo de prova durante o estado estacionário (V).
Para calcular o fluxo de íons cloreto (JCl) pode se utilizar os dados do gráfico de
concentração de cloreto na célula anódica pelo tempo, através da inclinação da parte
linear, conforme a Equação 3.2:
JF L ·
J
(3.2)
Onde: V = volume da célula catódica, que contem os cloretos (cm3); A = área da seção do disco de concreto exposto (cm2); dC/dt = inclinação da parte linear do gráfico de concentração de cloretos pelo tempo.
O coeficiente de difusão no estado não-estacionário a partir de ensaios de migração foi
calculado pela Equação 3.3 proposta por Castellote et al. (2001).
DOP QRSTR Uν. coth
T− 2X
(3.3
Onde:
ν = YZ[Ф]^
(3.4)
Dns = coeficiente de difusão no estado não-estacionário (cm²/s); e = carga do elétron (1,6.10-19 C); ∆Ф = média da tensão que efetivamente atravessa o corpo de prova durante o estado não-estacionário (V); k = constante de Boltzmann (1,38.10-23 J/K); T = temperatura (k).
61
4.2.9 Ensaio de resistividade elétrica
A resistividade elétrica dos concretos estudados foi feita utilizando-se dois aparelhos
diferentes do LEDMa/UFBA, cujas metodologias são semelhantes e não necessitam
fraturar o concreto para aferições. Os corpos de prova utilizados foram cilíndricos com
100 x 200mm (diâmetro x altura), e 3 unidades para cada mistura.
O primeiro dos aparelhos foi uma sonda Wenner, de 4 pontos espaçadas 50mm entre si,
da marca PROCEQ (Figura 40).
.
Figura 40 - Sonda Wenner RESIPOD para aferição de resistividade elétrica.
A resistividade elétrica superficial foi obtida por esse aparelho através da emissão de
corrente elétrica alternada nas duas sondas das extremidades, com frequência de 40Hz,
sendo a diferença de potencial medida entre as duas sondas internas, conforme a Figura
41. Segundo o fabricante, o aparelho possui duas intensidades de corrente definidas
automaticamente a partir da resistência externa (resistência de contato das duas sondas
das extremidades somada a resistência da amostra) em que este é posto em contato. No
caso dos concretos estudados, a corrente aplicada pelo aparelho através das amostras foi
a mais alta, 200µA, indicando que a resistência externa é baixa.
62
Figura 41 - Funcionamento da sonda Wenner RESIPOD. Fonte: www.jroma.pt.
Inicialmente, a amostra de concreto foi retirada do recipiente com água, sendo o excesso
removido da superfície com um pano. A superfície do concreto não pode receber
revestimento de isolamento elétrico, pois interfere na penetração da corrente elétrica e o
concreto não pode estar completamente seco, pois a corrente é transportada por íons no
líquido do poro.
Em seguida, o equipamento foi preparado para iniciar as leituras, conforme as
determinações do fabricante. Para isso, a sonda foi mergulhada diversas vezes em
recipiente raso com água, pressionando-o contra o fundo do recipiente para que
garantisse uma boa conexão entre o aparelho e a superfície do concreto. Caso o aparelho
estivesse com os reservatórios secos a emissão e recepção da corrente ficariam
comprometidas. Após esse procedimento, foram feitas quatro leituras de resistividade
elétrica por amostra, para obtenção da média e desvio padrão.
O segundo aparelho utilizado para as medições da resistividade elétrica do concreto foi
o Surf™, da marca GIATEC SCIENTIFIC, que também é uma sonda Wenner com
quatro canais posicionados 90º entre si, com 4 pontos de sonda em cada um. O
espaçamento dos pontos pode ser de 38mm ou de 50mm, sendo utilizadas as duas
aferições neste estudo. O espaçamento de 38mm está de acordo com a AASHTO (teste
de resistividade de superfície) e o de 50mm está em conformidade com o padrão
industrial usual e também é o mais difundido, pois um espaçamento maior das sondas
63
permite um fluxo mais homogêneo da corrente de medição no concreto, que é um
material de natureza heterogênea. O aparelho encontra-se apresentado na Figura 42.
.
Figura 42 - Sonda Wenner Surf™ GIATEC SCIENTIFIC para aferição de resistividade elétrica.
O método de funcionamento é o mesmo do primeiro aparelho, com a emissão de
corrente pelas sondas das extremidades e leitura pelas centrais, mas com a aferição em 4
regiões do cp ao mesmo tempo. O aparelho pode ter suas configurações definidas para
emissão de relatórios seguindo as determinações da C 1202 (ASTM, 2012) referente à
permeabilidade de cloretos. A frequência de alternância da corrente para essa
configuração da norma é também de 40Hz.
Assim como no primeiro aparelho, os cps utilizados estavam submersos em água, de
onde foram removidos e secos em sua superfície com pano. Em seguida foi colocado
um gel nas extremidades das sondas do aparelho para permitir a condutividade da
corrente e, então, o cp foi posicionado no equipamento para medição da resistividade.
Os resultados obtidos para resistividade consideram o risco de corrosão da armadura
presente nos concretos estudados, segundo as faixas mostradas na Tabela 2,
previamente apresentada.
4.2.10 Análise estatística
Os resultados dos ensaios executados sofreram análises estatísticas utilizando o
software STATISTICA, versão 12.0, com significância de 5%.
64
5 ANÁLISE E DISCUSSÃO DE RESULTADOS
5.1 ENSAIOS FÍSICOS
5.1.1 Absorção de água por imersão, índice de vazios e massa específica
Os resultados aos 28 dias de idade do concreto para a absorção de água por imersão,
índice de vazios e massa específica estão apresentados na Tabela 10.
Tabela 10 - Absorção de água por imersão, índice de vazios e massa específica aparente das misturas de concreto em estudo.
Mistura Absorção de água
(%) Índice de vazios
(%)
Massa específica aparente (Kg/dm3)
Média CV (%) Média CV (%) Média CV (%)
REF 4,83 6 11,14 6 2,31 1
CF5 4,46 3 10,24 3 2,30 0
CF10 5,15 4 11,67 3 2,27 1
CC5 5,18 6 11,81 6 2,28 1
CC10 5,31 8 11,84 6 2,23 2
Na Figura 43 são mostradas a absorção de água por imersão e o índice de vazios
relativos dos concretos estudados.
Figura 43 - a)Absorção de água por imersão e b) Índice de vazios relativos de concretos contendo cinzas.
Pelo teste de Tukey (significância de 5%), todos os resultados obtidos para a absorção
de água por imersão e índice de vazios foram considerados estatisticamente iguais a
REF. Portanto, pode-se dizer que a adição de 5% e 10% de cimento Portland por CB
não interferiu nestas propriedades.
Silva (2014) utilizou esta mesma CB, mas em substituição parcial do cimento Portland e
seus resultados apresentaram redução das propriedades de absorção de água e índice de
a) b)
65
vazios para todas as amostras em relação à referência. Segundo a autora, deve ter havido
um refinamento dos poros e a diminuição da sua interconectividade na estrutura do
concreto.
Udoeyo et al. (2006) também utilizou cinza de resíduo de biomassa, neste caso, de
madeira em substituição parcial ao cimento Portland e encontrou aumento gradual da
absorção de água, conforme o aumento do teor de CB utilizado.
No caso deste trabalho, apesar de não ser conferido benefício a esta propriedade pela
adição da CB, também não houve efeito negativo, pois todos os resultados foram
equivalentes estatisticamente. Dessa maneira, a possibilidade de uso desta CB em teores
de até 10% proporcionou o encapsulamento deste resíduo, anteriormente sem destino.
Afirma-se, então, que houve resultado ambiental positivo do seu uso nos concretos
estudados.
Com relação à massa específica das misturas, mostrados na Figura 44 todos os
resultados obtidos foram considerados estatisticamente iguais à REF, exceto para a
mistura CC10, de acordo com teste de Tukey (significância de 5%), que apresentou
massa específica 3,46% inferior em relação à REF.
Figura 44 - Massa específica aparente de concretos contendo cinzas.
A análise de variância dos fatores de influência tipo de cinza e teor de adição sobre a
massa específica mostrou que a contribuição significativa para esta propriedade foi o
teor de adição (Tabela 11).
66
Tabela 11 - Análise de variância para misturas contendo cinza na propriedade de massa específica aparente.
Fonte de variação SQ GL MQ f p Significância
Tipo de cinza (1) 0,00194 1 0,00194 4,4 0,068043 -
Teor de adição (2) 0,00496 1 0,00496 11,4 0,009798 Sim
Interação (1) x (2) 0,00031 1 0,00031 0,7 0,427106 -
ERRO 0,00350 8 0,00044
SQ = Soma dos quadrados; GL = Grau de liberdade; MQ = Média dos quadrados; f = Valor f calculado; p
= Valor p do teste.
5.1.2 Absorção de água por capilaridade
Os ensaios de absorção de água por capilaridade foram executados aos 28 e 56 dias de
idade dos concretos, onde as amostras foram levadas até a saturação, ampliando o
tempo de ensaio previsto em norma de 72h para 15 dias corridos. Os gráficos do
comportamento das diversas amostras estudadas são apresentados nas Figuras 45 e 46.
Figura 45 - Resultados de Absorção de água por capilaridade das misturas estudadas aos 28 dias.
67
Figura 46 - Resultados de Absorção de água por capilaridade das misturas estudadas aos 56 dias.
Verifica-se que as amostras aos 28 dias de idade obtiveram absorção de água por
capilaridade inferior à REF em 5,1% para a CF5, 0,9% para a CF10, 34,5% para a CC5
e 19,6% para a CC10. Para a idade de 56 dias, esse comportamento se manteve, exceto
para a CF5, que apresentou absorção 1,5% superior à REF, mas as demais diminuíram
27,7% (CF10), 21,8% (CC5) e 39,3% (CC10).
Na Tabela 12, encontram-se apresentados os resultados de absorção de água por
capilaridade para todas as misturas, aos 28 e 56 dias.
Tabela 12 - Absorção de água por capilaridade dos concretos estudados
Mistura Absorção por capilaridade (g/cm2)
Média 28dias CV (%) Média 56dias CV (%)
REF 0,0235 6 0,0206 1
CF5 0,0223 5 0,0209 16
CF10 0,0233 5 0,0149 10
CC5 0,0154 3 0,0161 12
CC10 0,0189 4 0,0125 18
Segundo o teste de Tukey (significância de 5%), aos 28 dias de idade, as misturas
contendo 5% e 10% de CF apresentaram resultados equivalentes à referência. Já aos 56
dias, somente as misturas com 5% de cinza (CF5 e CC5) foram consideradas
estatisticamente iguais à REF.
68
Nota-se que a absorção de água das misturas contendo CC foi sempre inferior às
misturas contendo CF. Esse comportamento das misturas com as diferentes cinzas foi
percebido desde os primeiros momentos de execução do ensaio e pode ser visualizado
através da Figura 47, sendo provavelmente atribuído a menor finura da CC em relação à
CF.
Figura 47 - Absorção capilar das misturas a) CC10 e b) CF10 28dias em mesmo estágio de ensaio.
Na imagem demonstra-se claramente a menor absorção capilar da mistura CC10 em
relação a CF10, com o mesmo período de duração do ensaio. Uma absorção lenta indica
que os capilares possuem diâmetros pequenos, enquanto uma absorção rápida
demonstra a presença de capilares maiores (HO & LEWIS, 1987 apud PEREIRA,
2001).
Pode-se dizer, então, que este comportamento de redução da capilaridade em algumas
misturas contendo cinza pode ser atribuído à redução da interconectividade dos
capilares do concreto. Fato este, associado à dimensão da cinza, que possui tamanho de
grãos diferente dos demais materiais secos envolvidos nas misturas, gerando,
possivelmente, uma melhoria do empacotamento na mistura.
Em estudo realizado por Jamshidi et al. (2011), utilizando cinza de lodo de esgoto não
pozolânica em teores de 5, 10 e 20% de adição, foi verificado que a absorção de água
por capilaridade foi mantida para os teores de 5% e 10% em relação a mistura de
referência. Segundo os autores, o comportamento só foi alterado ao utilizar 20% da
cinza, conferindo um aumento da absorção capilar para quase o dobro do obtido nas
demais misturas.
b) a)
69
Com o intuito de identificar a significância ou não do tipo de cinza utilizada e o teor de
adição para o concreto sobre a propriedade de absorção de água por capilaridade, foi
realizada a análise de variância para os resultados nas duas idades ensaiadas, cujos
dados são apresentados das Tabelas 13 e 14.
Tabela 13 - Análise de variância para misturas contendo cinza na propriedade de absorção capilar aos 28 dias.
Fonte de variação SQ GL MQ f p Significância
Tipo de cinza (1) 0,000097 1 0,000097 112,896 0,000005 Sim
Teor de adição (2) 0,000015 1 0,000015 18,031 0,002814 Sim
Interação (1) x (2) 0,000005 1 0,000005 5,636 0,044967 Sim
ERRO 0,000007 8 0,00044
SQ = Soma dos quadrados; GL = Grau de liberdade; MQ = Média dos quadrados; f = Valor f calculado; p
= Valor p do teste.
Tabela 14 - Análise de variância para misturas contendo cinza na propriedade de absorção capilar aos 56 dias.
Fonte de variação SQ GL MQ f p Significância
Tipo de cinza (1) 0,000038 1 0,000038 7,1365 0,028300 Sim
Teor de adição (2) 0,000070 1 0,000070 13,1808 0,006680 Sim
Interação (1) x (2) 0,000004 1 0,000004 0,7590 0,40937 -
ERRO 0,000043 8 0,000005
SQ = Soma dos quadrados; GL = Grau de liberdade; MQ = Média dos quadrados; f = Valor f calculado; p
= Valor p do teste.
Para ambas as idades, percebe-se que o tipo de cinza e o teor adicionado levaram a
significância dos resultados. E, para o caso das amostras aos 28 dias, também foi
significativa a interação entre os dois fatores: o tipo e teor de cinza. Esses diagnósticos
também confirmam os resultados dos testes de Tukey feitos.
5.2 ENSAIOS MECÂNICOS
Os ensaios mecânicos realizados nas misturas estudadas foram resistência à compressão
nas idades de 28 e 56 dias e resistência à tração por compressão diametral aos 28 dias de
idade. Seus resultados estão apresentados na Tabela 15.
70
Tabela 15 - Resultados dos ensaios mecânicos desenvolvidos.
Mistura
Resistência à compressão (MPa) Resistência à tração por
compressão diametral (MPa) 28 dias 56 dias
Média CV (%) Média CV (%) Média CV (%)
REF 34,2 9 38,7 3 2,8 15
CF5 35,8 2 37,9 3 2,3 26
CF10 36,3 0 38,0 2 2,5 22
CC5 34,9 5 37,7 2 2,7 25
CC10 35,7 3 36,0 6 2,5 19
5.2.1 Resistência à compressão
Os resultados de resistência à compressão são apresentados a seguir na Figura 48.
Figura 48 - Resultados do ensaio de resistência à compressão aos 28 e 56dias de idade do concreto.
A partir da análise estatística pelo teste de Tukey, com significância de 5%, verificou-se
que todas as misturas contendo CB foram consideradas iguais a REF e entre si, para
todas as idades avaliadas. Os resultados obtidos no ensaio de absorção por imersão e
índice de vazios também obtiveram a mesma igualdade estatística entre os resultados, o
que ratifica que o uso das CB não proporcionou grandes influências às propriedades.
Além disso, já não eram esperadas elevações da resistência à compressão dos concretos,
a partir de alguns estudos com as CBs antes de utilizá-las. As cinzas são cristalinas e
71
suas composições químicas identificaram que estes materiais não seriam pozolânicos,
segundo a NBR 12653 (ABNT, 2012), principalmente devido ao alto teor de álcalis,
baixos teores de sílica e óxido férrico e ausência de alumina que não contribuíram para
formação de mais CSH.
O ponto positivo do uso desta adição ao concreto, então, foi a possibilidade de
destinação deste resíduo da agroindústria, encapsulando-o ao concreto, gerando um
benefício ambiental.
Alguns estudos utilizando cinzas de biomassa (ex. cinza de palha de trigo e cinza de
agave), cujas composições químicas também não atenderam as determinações da NBR
12653 (ABNT, 2012), foram avaliados para esta propriedade. A cinza de palha de trigo
apresentou redução da resistência à compressão de 3,2% e 6,4% para o uso de 5% e
10% de substituição do cimento Portland em concretos (AL-AKHRAS, 2012). A cinza
de agave, em substituição de 5% do cimento Portland, ocasionou diminuição de cerca
de 9,8% aos 56 dias, em relação a referência (GONZÁLEZ-LÓPEZ, 2015).
O estudo de Silva (2014) com a substituição do cimento Portland pelas mesmas CBs
deste trabalho, em teores de 5 e 10%, apresentou diminuições da resistência à
compressão em relação à referência. Como no presente trabalho, as CBs foram
adicionadas à mistura sem alteração na proporção do cimento, ratifica-se o efeito
positivo da sua inserção sem interferência nesta propriedade.
5.2.2 Resistência à tração por compressão diametral
O ensaio de resistência à tração por compressão diametral tem seus resultados
apresentados na Figura 49, a seguir.
72
Figura 49 - Resistência à tração por compressão diametral relativa.
Para a propriedade de resistência à tração por compressão diametral, o teste de Tukey
(significância de 5%) identificou que todas as misturas foram estatisticamente iguais
entre si, não havendo significância nas diferenças apresentadas e indicando que a
presença de CB não interferiu nesta propriedade.
Este comportamento foi distinto do verificado no estudo de Udoeyo & Dashibil (2002),
utilizando cinza de serragem de madeira. A cinza foi substituída nos teores de 0,10, 15,
20, 25 e 30% do cimento Portland e foi verificada uma redução da resistência à tração
por compressão diametral conforme o aumento no teor de cinza.
A seguir, a Tabela 16 apresenta a relação entre a resistência à tração por compressão
diametral e a resistência à compressão dos concretos estudados aos 28 dias de idade.
Tabela 16 - Relação entre a resistência à tração por compressão diametral e a resistência à compressão.
Mistura Ftcd (MPa) Fc (MPa) Ftcd/Fc
REF 2,8 34,2 0,08
CF5 2,7 35,8 0,08
CF10 2,3 36,3 0,06
CC5 2,5 34,9 0,07
CC10 2,5 35,7 0,07
De forma geral, esta relação varia aproximadamente de 0,07 a 0,11, sem uma
proporcionalidade direta entre elas (MEHTA & MONTEIRO, 1994), muito semelhante
73
aos valores encontrados no estudo. Já Ozyildirim & Carino (2006) afirmam que esta
taxa não é constante, mas decresce com o aumento da resistência.
5.3 ENSAIOS DE DURABILIDADE
Os ensaios de durabilidade, exceto RAS, tiveram o número de misturas em estudo
reduzido para três: as amostras de referência (REF) e com adição de 10% cinza de
biomassa (CF10 e CC10). Esse critério adotado ocorreu pelos bons resultados que as
misturas apresentaram nas propriedades previamente analisada e, por isso, optou-se pelo
uso do maior teor de cinza (10%).
5.3.1 RAS
A partir do método acelerado com barras de argamassa, preconizado pela C 1260
(ASTM, 2007), foram obtidos os resultados apresentados na Figura 50. São indicadas as
médias obtidas dos três corpos de prova ensaiados para cada mistura.
Figura 50 - Resultado do método acelerado com barras de argamassa C 1260 (ASTM, 2007).
Verifica-se um comportamento satisfatório de todas as argamassas estudadas, haja vista
que seus resultados de expansão se mantiveram inferiores a 0,03%, conforme
74
recomendação da norma, que limita esse teor a 0,10%. Isto indica que o agregado
utilizado é inócuo para a RAS em todas as misturas, mesmo na presença da cinza de
biomassa com alto teor de álcalis.
Durante os instantes iniciais (primeiros cinco dias), percebe-se que as argamassas com
adições de 5% tiveram comportamento distinto das argamassas CC10 e CF10. Nessas
últimas, houve uma maior expansão inicial e menores acréscimos na expansão no
restante do período de ensaio. Comportamento equivalente a este foi verificado por
Ribeiro et al. (2012), resultante do maior consumo do Na+ livre presente nessas idades
iniciais, ocasionando essas maiores expansões iniciais.
No caso das CC5 e CF5, possivelmente devido a menor quantidade e,
consequentemente, maior dispersão dos álcalis oferecidos pela cinza presente, tornou-se
mais difícil a ocorrência da RAS nestas misturas nas idades iniciais, sendo somente
mais propícia próximo ao final do ensaio, e chegando a expandir mais do que todas as
demais amostras.
A Figura 51 apresenta o resultado da expansão obtida ao final dos 14 dias de imersão
dos corpos de prova em solução de NaOH.
Figura 51 - Expansões aos 14 dias pelo método acelerado de barras de argamassa.
Nota-se que todas as argamassas com adição de cinza de biomassa obtiveram maiores
resultados de expansão do que a argamassa de referência. Porém, após análise estatística
75
pelo teste de Tukey (significância de 5%), verificou-se que tratam-se de valores
estatísticamente equivalentes.
Tal expansão, no entanto, não pode ser atribuída a uma possível reação álcali-agregado
visto que, de acordo com os limites mostrados na Figura 49, o agregado foi considerado
inócuo. As misturas com adição de somente 5% chegaram as maiores expansões
verificadas ao final do ensaio. As argamassas com CC obtiveram resultados superiores
em relação às argamassas com CF com mesmo teor de adição e também em relação à
referência, possivelmente devido aos grãos menores da cinza ciclone, potencializando a
interação das partículas, além de possuir teor de álcalis superior a de fornalha.
Ressalta-se que apesar da propriedade não ter sofrido grandes influências, ou seja, os
resultados obtidos foram muito próximos e dentro dos limites normalizados, houve o
benefício de cunho ambiental, pois foi possível encapsular o resíduo de biomassa nas
misturas sem prejuízos.
Com a finalização das leituras previstas no ensaio, foi feita uma análise visual das
barras de argamassa. Conforme a Figura 52 percebe-se um aspecto esbranquiçado em
toda a superfície das barras, inclusive nos pequenos poros formados e visíveis a olho nu,
comportamento semelhante ao verificado por Giordano (2007).
Figura 52 - Corpos de prova ao final do ensaio.
5.3.2 Carbonatação
Os resultados do ensaio de carbonatação estão apresentados na Figura 53.
76
Figura 53 - Profundidade de carbonatação dos concretos estudados.
A partir da análise destes resultados através do teste de Tukey (significância de 5%),
verificou-se que a profundidade de carbonatação da mistura CF10, apesar de ter
aumentado em relação à REF, aos 56 dias, ambas foram consideradas iguais. Quanto à
CC10, houve redução de 13,6%, comparando-as com a REF.
Observa-se, nos resultados aos 28 dias de idade, um padrão decrescente de
comportamento na profundidade de carbonatação, partindo do maior para o menor da
REF, CF10 e CC10. Nesta idade, a CF10 reduziu de 10,1% e a CC10 reduziu de 29,4%,
em relação à mistura de referência. Percebe-se que a CC10 obteve os menores valores
de carbonatação para ambas as idades, indicando que sua configuração estrutural é mais
compacta e possui menor continuidade dos poros, confirmado pelos resultados de
absorção de água por capilaridade (Tabela 12).
A partir de análises de resultados de profundidades de carbonatação em concretos foi
possível relacioná-los com o tempo através de modelos matemáticos, como é o caso da
equação a seguir, que determina o coeficiente de carbonatação e é a mais usual entre os
pesquisadores (BARIN, 2008; TASCA, 2012). Este coeficiente indica a velocidade da
reação de carbonatação nos concretos estudados nas diversas idades aferidas (Equação
4.1).
` = a . √c (4.1)
77
Onde:
x = profundidade de carbonatação (mm);
kc = coeficiente de carbonatação (mm/√tempo);
t = tempo de exposição ao CO2.
A partir dos cálculos, foi possível construir um gráfico (Figura 54) e inserir uma linha
de tendência f(x) = ax + b, para verificação da velocidade de propagação da
carbonatação (“a”).
Figura 54 - Evolução da profundidade de carbonatação dos concretos estudados e identificação do coeficiente de carbonatação.
Percebe-se, através da Figura 54, o comportamento das três misturas estudadas neste
ensaio, verificando que a CC10 apresentou a menor velocidade de carbonatação, com
1,51mm/dia0,5.
Nas Figuras 55 e 56, é possível visualizar de forma comparativa e mais claramente as
amostras submetidas à carbonatação, aos 28 e 56 dias de idade.
Figura 55 - Fotografia das amostras com 28dias de idade com a finalização do ensaio de carbonatação: a) REF, b) CF10 e c) CC10.
78
Figura 56 - Fotografia das amostras com 56dias de idade com a finalização do ensaio de carbonatação: a) REF, b) CF10 e c) CC10.
Através das Figuras 55 e 56, verifica-se a evolução da profundidade carbonatada com o
tempo entre as diferentes misturas. As amostras CC10 nas duas idades estudadas
evidenciaram menor avanço de carbonatação.
5.3.3 Migração iônica
Após a seleção das amostras, conforme previamente abordado, foi realizado o ensaio de
migração iônica para as misturas REF, CF10 e CC10, cujos resultados estão
apresentados a seguir, na Figura 57.
Figura 57 - Evolução da concentração de cloreto na solução da célula anódica ( = início do estado estacionário e ∆ = final do estado estacionário).
79
Verifica-se, através do gráfico, o período que compreende a interseção entre o
prolongamento da linha que caracteriza o estado estacionário (identificado) e o eixo das
abscissas é chamado de ''time lag'' (τ). Esse período se caracteriza pela desprezível
passagem dos íons cloretos entre as células catódica e anódica e pode ser considerado
como o tempo para ocorrer a saturação das amostras de concreto com os íons que a
penetraram.
Como percebido através da Figura 57, a inserção da cinza fornalha (CF) aumentou o
“time lag”, provavelmente pela diminuição da interconectividade entre os poros,
dificultando mais a penetração dos íons cloreto, já que suas partículas em conjunto com
o cimento modificou o arranjo estrutural positivamente. Já a mistura contendo cinza
ciclone (CC) teve o comportamento mais próximo a REF, com relação ao “time lag”.
Na Figura 58, é mostrado o fluxo de íons cloreto (JCl) dos concretos estudados.
Figura 58 - Fluxo de íons cloreto (JCl) pelas amostras de concreto.
Em relação ao fluxo de íons, observa-se que o fluxo da mistura REF foi superior ao das
amostras CF10 e CC10 de 77,4% e 61,3%, respectivamente. E, após teste de Tukey
(significância de 5%), verificou-se que os resultados da CF10 e CC10 são iguais
estatisticamente. Isso confirma a mesma tendência de comportamento das misturas com
a adição da cinza na absorção de água por capilaridade.
Além da redução do fluxo de íons nas misturas contendo cinza, alerta-se novamente
para o efeito ambiental positivo do encapsulamento de um resíduo sem destinação
especificada.
80
5.3.4 Resistividade elétrica
Os resultados obtidos para o ensaio de resistividade elétrica são apresentados na Figura
59, com as faixas de risco de corrosão definidos pela CEB 192 apresentada por Abreu
(1998). Considera-se a mistura REF com teor de adição de 0%.
Figura 59 - Resistividade dos concretos REF, CF10 e CC10.
De forma geral, as misturas contendo cinza de biomassa apresentaram resistividade
inferior à referência. Isso mostra uma influência negativa à propriedade, pois quanto
menor a resistividade, maior a propensão à corrosão. No caso da REF, seu resultado
com a sonda de espaçamento de 38mm foi considerado risco de corrosão alto (5 a
10kΩ.cm), porém com as sondas com 50mm seu resultado foi considerado baixo para
ambas (10 a 20kΩ.cm).
Através do teste de Tukey (significândia de 5%), percebeu-se que o resultado da CC10
com espaçamento de 38mm foi considerado estatisticamente igual a REF. Considerando
as diferentes sondas com espaçamento de 50mm, os resultados obtidos por elas são
basicamente iguais para CF10 e CC10, o que é confirmado através do Teste de Tukey,
com significância de 5%. Isto indica que independentemente da sonda utilizada o
resultado obtido para uma determinada mistura foi o mesmo. Somente a mistura REF
apresentou diferença de resultado entre essas duas sondas Wenner, aumentando 7,6% na
GIATEC em relação à PROCEQ.
No atual estudo, percebe-se que a mistura CC10 possui resistividade superior a CF10,
sendo que a primeira apresenta risco a corrosão considerado alto somente com o método
81
de espaçamento de 38mm dos eletrodos, ao contrário da CF10 que em todos os
resultados apresentou o risco alto. A maior resistividade da mistura CC10 indica maior
dificuldade de penetração dos íons no concreto, através da análise da passagem de
corrente no seu interior. Isso pode ser confirmado também pelos resultados do ensaio de
absorção por capilaridade, pois a mistura com CC proporcionou redução da
interconectividade dos capilares do concreto, dificultando a penetração dos íons,
comparando com a mistura com CF.
Com o crescimento da idade, há uma maior hidratação do concreto e, consequente,
diminuição da concentração dos fluidos nos poros, tornando-os menos condutivos
(RIBEIRO, 2010).
Uma investigação feita por Horsakulthai et al. (2011) utilizando uma mistura de cinzas
da combustão de lenha, casca de arroz e bagaço de cana em substituição parcial do
cimento Portland de 0, 10 e 20%. De acordo com os autores, diferentemente do presente
trabalho, houve um aumento da resistividade elétrica dos concretos quanto maior o teor
de cinza utilizado, justificado pela redução dos poros na mistura, auxiliado pela maior
produção de CSH, através da reação pozolânica desenvolvida.
82
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Este estudo teve o intuito de estudar e avaliar propriedades de durabilidade em
concretos com a adição de 5% e 10% de cinza de biomassa com alto teor de álcalis.
A absorção de água por imersão e o índice de vazios das misturas com 5% e 10% das
duas cinzas de biomassa foram considerados estatisticamente iguais à mistura de
referência, indicando que esta propriedade não sofreu interferência pelo uso das cinzas.
As massas específicas de todas as misturas contendo CB também foram consideradas
estatisticamente iguais à REF, exceto a mistura CC10, que apresentou redução de
3,46%.
Para a propriedade de absorção de água por capilaridade, identificou-se, aos 28 dias de
idade, que os resultados das misturas contendo CF foram considerados estatisticamente
iguais à REF, e as misturas com CC reduziram a capilaridade. Aos 56 dias, as misturas
CC5 e CF5 foram consideradas iguais à mistura de referência.
As propriedades mecânicas de resistência à compressão e de resistência à tração por
compressão diametral apresentaram igualdade estatística em todas as misturas contendo
CB entre si e em relação à REF, indicando que a cinza não interferiu nas propriedades.
O uso das duas cinzas de biomassa, nos teores de 10%, também não afetou
significativamente as propriedades de durabilidade dos concretos estudados. O ensaio
de RAS mostrou resultados de expansão inferiores ao limite de norma para todas as
misturas estudadas e essas expansões foram consideradas estatisticamente iguais entre
si.
A profundidade de carbonatação da mistura CF10 foi considerada estatisticamente igual
à REF e houve diminuição para a CC10, tanto aos 28 dias, quanto aos 56 dias.
No ensaio de migração iônica, a mistura com CF aumentou o “time lag” e a com CC
teve o comportamento mais próximo a REF. Já o fluxo de íons cloretos foi considerado
estatisticamente igual para as misturas CF10 e CC10, e estas foram superiores em
relação à REF.
O método de análise da resistividade elétrica pela sonda com eletrodos espaçados 38mm
indicou alto risco de corrosão para todas as misturas estudadas, sendo estatisticamente
iguais a REF e CC10, e apresentou resistividade inferior para a CF10. Com as duas
83
sondas, cujo espaçamento foi de 50mm, a REF e CC10 apresentaram risco moderado e
a CF10 alto risco. Percebeu-se também que as duas sondas com o espaçamento de
eletrodos de 50mm apresentaram os mesmos resultados para as misturas contendo
cinza, somente diferindo na REF, que foi maior na GIATEC em relação a PROCEQ.
Conclui-se então que o uso dessa cinza de biomassa com alto teor de álcalis como
adição em concretos é viável para teores de 5% e 10%, sem afetar significativamente as
propriedades avaliadas.
6.1 SUGESTÃO PARA TRABALHOS FUTUROS
Para ampliar o conhecimento sobre concretos com a utilização desta cinza de biomassa
com alto teor de álcalis, sugerem-se os seguintes estudos investigativos:
• Verificar a viabilidade de execução de moagem a úmido, com o intuito de
aumentar o tempo de moagem e, então, tentar diminuir a dimensão do grão da
cinza de biomassa e analisar a sua reatividade após esse processo.
• Avaliar propriedades físicas, mecânicas e de durabilidade dos concretos em
outras misturas utilizando maiores teores de adição de cinza de biomassa.
• Analisar o comportamento da RAS em concretos com agregado reativo.
• Verificar as propriedades analisadas em idades mais avançadas das misturas
utilizadas.
84
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