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Apostila de Treinamento

UNIDADE I

CONCEITOS BÁSICOS

FEVEREIRO DE 2018

26/10/2018

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Academia SWE | Grupo Wolpac 2017

UNIDADE ICONCEITOS BÁSICOS

• A BUSCA DA FILOSOFIA LEAN PELO GRUPO WOLPAC

• A HISTÓRIA DO LEAN MANUFACTURING

•ESTRUTURA DO SWe


I.CONCEITOS BÁSICOSA BUSCA DA FILOSOFIA LEAN PELO GRUPO WOLPAC

NOSSA EMPRESA EM 2013

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POR QUÊ BUSCAMOS A FILOSOFIA LEAN?

• Qual o principal motivo existente para o funcionamentode uma empresa ?

Obter lucro!!!




• Quem são as pessoas mais importantes para nós, comocolaboradores de uma empresa?

• E para satisfazer essas pessoas devemos ser EXCELENTE!!!

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POR QUE BUSCAMOS A FILOSOFIA LEAN?

• Como iremos alcançar a EXCELÊNCIA?

Res.: Entendendo como uma das melhores empresas domundo gerencia o seu sistema de produção!

Sistema de Produção Toyota


I.CONCEITOS BÁSICOSA HISTÓRIA DO LEAN MANUFACTURING

A ORIGEM DA TOYOTA

• Em 1891 Sakichi Toyoda patenteou seu primeiro tear automático;• Em 1893 Sakichi Toyoda se casa e tem um filho chamado Kiichiro Toyoda;• Em 1896 Sakichi Toyoda criar um tear automático com autonomia de parar caso

ocorresse uma falha durante o processo de tecelagem.• Em 1907 Sakichi Toyoda funda sua empresa de tecelagem a Toyoda Loom Works;

Máquina de tear Máquina de tear com parada automática em caso de falha no

processo.

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A ORIGEM DA TOYOTA

• Em 1910 Sakichi Toyoda viaja para os EUA, juntamente com seu filho, Kiishiro Toyoda, e se surpreende com um novo produto, O AUTOMÓVEL;

• Em 1929 Sakichi Toyoda vende sua empresa de tear e direciona seu filho, Kiichiro Toyoda, à investir na indústria automobilística;

• Em 1930 Sakichi Toyoda morre e Kiichiro Toyoda inicia seu trabalho sobre motor de combustão interna;

• Em 1932 Kiichiro funda a divisão da Toyoda Automatic Loom Works;• Em 1937 Kiichiro consegue produzir o primeiro protótipo de automóvel e estabelece

as bases para fundar a Toyota Motor Company.

Sakichi Toyoda Kiichiro Toyoda Linha de montagem da Ford



A ORIGEM DA TOYOTA

• Em 1945, no final da segunda guerra mundial, a Toyota almejava ser a maior montadora de automóveis do mundo, porém o Japão estava destruído devido a guerra e o mercado japonês se encontrava em crise;

• Fizeram uma segunda viajem para a FORD nos Estados Unidos da America, onde Kiichiro Toyoda e Taiichi Ohno (Principal engenheiro da Toyota na época) aprenderam sobre o sistema de produção em linha da FORD, porém, identificaram duas coisas:

• Nesta mesma viagem descobriram também uma nova metodologia de compras, o até então sistema de compras definido como SUPERMERCADO.

Não era possível implantar o sistema fordista no Japão; Possível aperfeiçoar o sistema fordista de forma a reduzir os desperdícios,

ajustando assim, as condições aceitáveis ao cenário do país.

Taiichi Ohno

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EM BUSCA DE UM SISTEMA DE PRODUÇÃO

• Quais eram os desperdícios identificados por KiichiroToyoda e Taiichi Ohno no sistema de produção da Ford?

Equipamentos produzindo grande quantidade de peças desnecessárias para o momento. Enormes lotes de peças paradasentre os processos.

Não existia nenhuma preocupação com a demanda dos veículos.

1º

Alto custo de inventário. Peças e componentes parados na fábrica refletindo investimento sem retorno.

2º

Movimentação desnecessária. Operador tendo que andar muito para buscar uma ferramenta.

3º





4º

Produtos fora do especificado. Erro de produção e confecção do produto, gerando a necessidade de retrabalho.

6º

Transporte desnecessário de materiais. Múltiplas movimentações de material com a empilhadeira.

5º Tempo de espera desnecessária. Operador esperando pelo transporte de material de um setor para o outro.

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Processamentos desnecessários. Tecnologia inadequada, etapas redundantes e múltiplas inspeções no processo.

7º

Novo desperdício do século XXI.

Perda do foco nas rotinas do dia a dia, muitas reuniões que não levam a lugar algum, perdas de bons funcionários, não ouvirsugestões e ideias de quem vive no processo e de quem está externo ao processo, etc.DESPERDÍCIO

INTELECTUAL 8º




• Como a Toyota poderia ser a melhor montadora de automóveis do mundo sem ter os mesmos recursos financeiros que a atual melhor montadora da época?Resp.: Eliminando desperdícios!

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TÉCNICAS UTILIZADAS PELO LEAN MANUFACTURING

•Kiichiro Toyoda e Taiichi Ohno decidem estruturar o sistema de produção da Toyota baseada em algumas premissas básicas que reduziam ou, até mesmo, eliminavam os desperdícios no processo produtivo:

Kanban (Forma visual de enxergar as necessidades de materiais – criado por Taiichi Ohno).

SMED – Single Minute Exchange of Die(Set up de máquina em tempo máximo de 10 minutos – criado por Shigeo Shingo).

Shigeo Shingo




Kaizen (Melhorias contínuas).

Jidoka (Identificar e parar a linha em uma anormalidade – criado por Sakichi Toyoda).

Just in Time (Fazer e entregar na hora certa, no momento certo e na quantidade certa).

Sistema Puxado de Produção.

One Piece Flow.

Tempo Takt.

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• Sistema Puxado de Produção, One Piece Flow, Tempo Takt, o que é exatamente?

Resp.: É o oposto do Sistema Empurrado de Produção!




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• Sistema Puxado de Produção, One Piece Flow, Tempo Takt, o que é exatamente?

Resp.: É o oposto do Sistema Empurrado de Produção!



RECONHECIMENTO MUNDIAL DA FILOSOFIA LEAN MANUFACTURING

• Esse sistema criado pelos japoneses da Toyota ficou conhecido nos anos de 1950 por TPS (Toyota Production System).

• O sucesso e importância deste sistema foi tão grande que incomodou as maiores montadoras de automóveis do mundo, dentre elas a própria FORD.

• Na década de 90 um grupo de pesquisadores da faculdade do MIT nos Estados Unidos desenvolveram uma série de estudos nas maiores montadoras de todo o mundo e perceberam que a Toyota era de fato a montadora com maior potencial de crescimento e satisfação.

• Baseado nestes estudos foi criado um livro “ A máquina que mudou o mundo” no qual pela primeira vez foi utilizado o termo “LEAN MANUFACTURING”.

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OS PRINCÍPIOS DO SISTEMA LEAN MANUFACTURING

• Lean Manufacturing ou Manufatura Enxuta não é apenas um conjunto de ferramentas de melhoria do processo produtivo, e sim uma filosofia operacional.

• Pode ser definido também como uma forma de especificar valor e alinhar na melhor sequência, as ações que criam valor.

• É uma forma de realizar as atividades sempre que alguém as solicita, fazendo cada vez mais, com cada vez menos: Especificando valor sob a ótica do cliente.

• É principalmente uma forma de tornar o trabalho mais satisfatório e motivador (funcionário e cliente), eliminando desperdícios e agregando sempre mais ao processo produtivo.

Melhorar sempre!!!


I.CONCEITOS BÁSICOSBUSCA DA FILOSOFIA LEAN NO GRUPO WOLPAC

BENEFÍCIOS ALCANÇADOS PELA TOYOTA

Aumento da QUALIDADE dos produtos.

PERMANÊNCIA no mercado.

Redução do LEAD TIME de produção.

Redução dos DESPERDÍCIOS.

Aumento da LUCRATIVIDADE da empresa.

Redução de estoque (SUPERPRODUÇÃO).

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EXEMPLO PRÁTICO – Entendendo o pensamento Lean.

1 – Maria necessita ir ao médico para se consultar com o Dr. Sanches. Para isso Maria necessita executar as seguintes atividades:

DIA 01

IR ATÉ O CONSULTÓRIO PARA AGENDAR A CONSULTA - (1 HORA )

PEGAR A FILA PARA AGENDAR A CONSULTA - (45 MIN)

VOLTAR ATÉ SUA RESIDÊNCIA - (1 HORA)

DIA 02

IR ATÉ CONSULTÓRIO PARA A CONSULTA - (1 HORA)

ATENDIMENTO MÉDICO - (25 MIN)

VOLTA ATÉ SUA RESIDÊNCIA - (1 HORA)TEMPO QUE AGREGA: 25 MIN TEMPO QUE NÃO AGREGA: 4 HORAS 45 MIN

PURO DESPERDÍCIO E DESPERDÍCIO INERENTE

PURO DESPERDÍCIO

DESPERDÍCIO INERENTE

PURO DESPERDÍCIO

PURO DESPERDÍCIO

DESPERDÍCIO INERENTE



CRIAÇÃO DO SISTEMA WOLPAC DE EXCELÊNCIA

NOSSO SISTEMA, NOSSA FILOSOFIA, COM O PRINCIPAL OBJETIVO DE OBTER O MÁXIMO EM EXCELÊNCIA,

QUALIDADE E SATISFAÇÃO!

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I.CONCEITOS BÁSICOSESTRUTURA DO SWe

SISTEMA JUST IN TIME

Just in Time (JIT) é um termo inglês, que significa literalmente “na hora certa” ou "momento certo". Just in time é na verdade um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora certa.

O sistema Just in Time (JIT) pode ser aplicado em qualquer organização e é muito importante para auxiliar a reduzir estoques e os custos decorrentes do processo utilizando da melhor forma possível a matéria prima, a mão-de-obra, espaço e equipamento.

O sistema Just in Time (JIT) é composto por 3 elementos:

Fluxo Contínuo: Produzir e movimentar um item por vez de acordo com o Tempo Takt, sendo que cada item deve passar, sem interrupções (espera) para o processo seguinte.

Tempo TAKT. É a frequência com que se deve produzir um produto ou serviço, visando atender as necessidades do cliente. É o coração do Sistema Wolpac de Excelência.

Sistema Puxado. É o método de controle da produção em que os processos posteriores avisam os processos anteriores sobre suas necessidades.




Produção tradicional.

Produção em fluxo contínuo.

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• Exemplo: Processo administrativo tradicional

• Exemplo: Processo administrativo em fluxo contínuo



FERRAMENTA JIDOKA Jidoka é um termo japonês que significa: autonomação - “automatização com um

toque humano” ou ainda “automação com inteligência humana”. Sua origem vem do tear automático inventado por Sakichi Toyoda, no início do século 19

A aplicação do Jidoka fornece às máquinas e operadores a capacidade de detectar quando uma condição anormal ocorreu de forma a interromper imediatamente o trabalho.

É através da aplicação do Jidoka que é possível permitir ao processo que ele tenha seu próprio autocontrole de qualidade, reduzindo desperdícios e melhorando a qualidade dos produtos aumentando assim a eficiência da linha produtiva com a liberação do operador da função de observador para a realização de atividades de maior valor agregado.

Normalmente a aplicação do Jidoka vem acompanhado de 2 elementos:

Poka Yoke: é um dispositivo a prova de erros destinado a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação e/ou na utilização de produtos.

Andon: é uma forma de gestão à vista que pode ser apresentado em forma de alerta sonoro ou representações visuais (quadros, sinalizadores).

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FERRAMENTA JIDOKA

Sem Jidoka Com Jidoka



FERRAMENTA JIDOKA

Jidoka (Operador com autonomia de parar a linha no caso de anomalia)

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FERRAMENTA JIDOKA

Sistema Andon

Sistema Poka Yoke



A ESTABILIDADE DO SISTEMA WOLPAC DE EXCELÊNCIAA Estabilidade do Lean Manufacturing e do Sistema Wolpac de Excelência é composta por 3 elementos:

Heijunka: é o ato de nivelar a variedade ou o volume de itens produzidos em um processo ao longo de um período de tempo. É um conceito que está relacionado à programação da produção e é a principal ferramenta aplicada para gerar estabilidade na produção. Ele é utilizado para prevenir o excesso de lotes, tipos de produtos e flutuações no volume dos produtos.

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A ESTABILIDADE DO SISTEMA WOLPAC DE EXCELÊNCIA - HEIJUNKA

PRODUÇÃO EM LOTES (Fluxo Truncado)

X

PRODUÇÃO NIVELADA (Fluxo Contínuo)

PRODUÇÃO EM LOTES PRODUÇÃO NIVELADA

Pergunta: E se entre os processos tivermos um tempo de ciclo muito diferente ?



A ESTABILIDADE DO SISTEMA WOLPAC DE EXCELÊNCIA - HEIJUNKA

Quando o tempo de ciclo entre os processos é diferente, para reduzirmos ao máximo os estoques e alinharmos os processos para trabalhar no tempo TAKT é aplicado o conceito do SUPERMERCADO, conceito observado por Taiichi Ohno em sua viagem para os Estados Unidos.

O supermercado consiste basicamente em um estoque padrão entre processos, no qual é controlado para que o processo posterior possa ter as peças necessárias quando solicitadas.

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A ESTABILIDADE DO SISTEMA WOLPAC DE EXCELÊNCIA - TP Trabalho Padronizado: a adoção do trabalho padronizado (TP) é uma maneira de

sustentar resultados, criar condições para a melhoria contínua, implementar o fluxo mais eficiente, considerando segurança, qualidade e custo. Para que o trabalho padronizado exista é necessário estabelecer no processo 2 elementos:

Tempo Takt Sequência de operação



A ESTABILIDADE DO SISTEMA WOLPAC DE EXCELÊNCIA - TP

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A ESTABILIDADE DO SISTEMA WOLPAC DE EXCELÊNCIA - TP



A ESTABILIDADE DO SISTEMA WOLPAC DE EXCELÊNCIA - KAIZEN Kaizen: é uma palavra de origem japonesa que significa mudança para melhor, usada

para transmitir a noção de melhoria contínua na vida em geral, seja ela pessoal, familiar, social e profissional. No contexto empresarial, o kaizen é uma metodologia que permite baixar os custos e melhorar a produtividade.

O Kaizen é uma metodologia que conta com as seguintes características:

Os trabalhadores desenvolvem suas atividades visando uma melhoria contínua.

O trabalho coletivo prevalece sobre o individual.

O funcionário é reconhecido como elemento de grande importância na organização.

O trabalhador é estimulado a direcionar a sua atividade visando obter um resultado em benefício ao grupo.

Ciclo Kaizen: Buscar o solucionamento de problemas de caráter Complexo, Simples e Express. Tendo como ordem de ataque:

Problemas que envolvam a segurança dos colaboradores;

A qualidade dos produtos confeccionados;

A produtividade das linhas de produção.

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I.CONCEITOS BÁSICOSFERRAMENTAS E METODOLOGIA PARA SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

RELATÓRIO A3

PLANEJAR

EXECUTAR

VERIFICAR OS RESULTADOS

AGIR



5PQ’S

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ISHIKAWA



5W2H

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ESTRUTURA DO SISTEMA WOLPAC DE EXCELÊNCIA - SWe


I.CONCEITOS BÁSICOSDINÂMICA DO BARQUINHO

SISTEMA EMPURRADO x SISTEMA PUXADO

unidade i - wolpac.com.br · de todo o mundo e perceberam que a toyota era de fato a montadora com...

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