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PLANO DE PREVENCÃO DE RISCOS AMBIENTAIS (PGRA) PAR A EMPRESAS DE GALVANOPLASTIA
Luciana Soares Nogueira1 Antonio Pasqualetto2
Universidade Católica de Goiás – Departamento de Engenharia – Engenharia Ambiental
Av. Universitária, n.° 1440 – Setor Universitário – Fone (62)3227-1351. CEP: 74605-010 – Goiânia - GO.
RESUMO A Galvanoplastia é um ramo da indústria metal-mecânica onde se realiza o tratamento de superfícies metálicas ou plásticas mediante processos químicos ou eletrolíticos, sendo considerada uma das mais tóxicas entre os mais diversos tipos de indústrias devido à presença de metais pesados e seu efeito acumulativo, que pode causar alterações em órgãos do sistema cardiovascular, lesões no córtex, na capa granular, perda de coordenação dos movimentos, entre outros. Tratar os poluentes gerados em indústrias galvânicas é, portanto, indispensável, independente do volume de descartes. Assim considerando, essa pesquisa objetiva avaliar o potencial poluidor da WR Galvanoplastia, localizada na cidade de Goiânia- GO, através da identificação de seus resíduos de acordo com seus riscos potenciais, resultando na proposição de um modelo de gerenciamento para a empresa. PALAVRAS-CHAVE: Metais pesados, Galvanoplastia, gerenciamento. PLANTS OF PREVENTION FOR THE RISKS OF ENVIROMENT IN ENTERPRISE
FOR GALVANOPLASTY
ABSTRACT
The galvanoplasty is a sphere of the industry where the treatment of metalic or plastics surfaces is made by means of chemicals or electrolytic process which it is considered one of the most toxic industry between those various kind because of the heavy metals presence and their accumulative effects which can cause alterations in some organs of the cardiovascular system, cortex injuries, granular layer, damages on the movement coordination, and others. The treatment of the poluents produced in the galvanic industries is, therefore, indispensable and independent of the discard volume. Considering that, this research intends to evaluate the polluter potential of the WR-Galvanoplasty localized in Goiania-Go, characterizing and grading its residues in accordance with its potential risks resulting in the preposition of the a management model to the industry. KEY- WORDS: Heavy metals, Galvanoplasty, Management. Goiânia, dezembro de 2008.
1 Acadêmica do curso de Engª Ambiental da Universidade Católica de Goiás. ([email protected]) 2 Orientador Prof. Dr. da Universidade Católica de Goiás. ([email protected])
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1 INTRODUÇÃO
O elevado desenvolvimento industrial ocorrido nas últimas décadas tem sido um
dos principais responsáveis pela contaminação de nossas águas e solos, seja pela negligência
no seu tratamento antes de despejá-las nos rios ou por acidentes e descuidos cada vez mais
freqüentes, que propiciam o lançamento de muitos poluentes nos ambientes aquáticos.
Dentre estes poluentes pode-se citar os metais pesados, outro grave problema para
a saúde humana. Metais pesados são elementos químicos de peso atômico relativamente alto,
que em concentrações elevadas são muito tóxicos á vida. Eles se diferem de outros agentes
tóxicos porque não são sintetizados nem destruídos pelo organismo humano. As atividades
industriais têm introduzido metais pesados nas águas numa quantidade muito maior do que
aquela que seria natural, entre os mais perigosos estão o mercúrio, o cádmio (encontrado em
baterias de celulares), cromo e o chumbo (SANTIAGO, 2008).
Os resíduos gerados pelas empresas de tratamento de superfície, denominadas
galvanoplastia, podem ser considerados os mais tóxicos entre os mais diversos tipos de
indústrias, devido à presença dos metais pesados. O objetivo da galvanoplastia é prevenir a
corrosão, aumentar a dureza e a condutividade das superfícies, além de tornar os produtos
com aparência mais atrativa através da deposição de uma fina camada metálica sobre a
superfície.
Os resíduos das empresas galvânicas quando não recebem correto gerenciamento
poluem o solo, a água e o ar contaminando os organismos vivos, devido a seu efeito
bioacumulativo em toda a cadeia alimentar (trófica). Alterações em órgãos do sistema
cardiovascular, lesões no córtex e na capa granular do cérebro e perda de coordenação dos
movimentos são alguns dos problemas que o excesso de metais causa no organismo do
homem (KAWAI, 2008).
Os efeitos tóxicos dos metais sempre foram considerados como eventos de curto
prazo, agudos e evidentes, como anúria e diarréia sanguinolenta, decorrentes da ingestão de
mercúrio. A manifestação dos efeitos tóxicos está associada á dose e pode distribuir-se por
todo o organismo, afetando vários órgãos, alterando os processos bioquímicos, organelas e
membranas celulares (VIVA TERRA, 2008). Tratar os poluentes gerados em indústrias
galvânicas é, portanto, indispensável, independente do volume de descartes.
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O desenvolvimento de trabalhos planejados e apropriados ao gerenciamento dos
resíduos gerados nas empresas de galvanoplastia tem como finalidade, o correto manuseio e a
segregação para destinação final adequada, resultando assim, na contribuição para a redução
dos riscos a saúde humana e evitar a contaminação do meio ambiente.
Assim considerando, essa pesquisa objetiva avaliar o potencial poluidor que essa
tipologia industrial produz em decorrência de seu processo produtivo. Nesse contexto, o
estudo desenvolveu-se nas instalações da WR Galvanoplastia, onde foram avaliados,
caracterizado e classificados seus resíduos, de acordo com seus riscos potenciais, resultando
na proposição de um modelo de gerenciamento para a empresa.
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 2.1 PROCESSOS GALVÂNICOS
De acordo com o Programa Piloto para a Minimização dos Impactos gerados por
resíduos perigosos (2007), realizado em Brasília, o processo de tratamento de superfície, em
particular, a galvanoplastia, consiste na deposição de uma fina camada metálica sobre uma
superfície, geralmente metálica, por meios químicos ou eletrolíticos, a partir de uma solução
diluída do sal do metal correspondente, a fim de conferir um efeito de maior proteção
superficial e decorativa.
Os princípios que regem a galvanoplastia de acordo com (PASQUALINI, 2004,
P.5) são:
• O Princípio da Deposição Metálica: os íons metálicos que se encontram na
solução eletrolítica, carregados positivamente, são transportados por átomos metálicos,
através do recebimento de números de elétrons correspondentes e, sendo átomos metálicos,
sob certas condições, formam uma camada metálica sobre um objeto qualquer. Sendo que a
deposição metálica pode ocorrer com ou sem fonte de eletricidade externa.
• O Princípio da Deposição Metálica com Fonte de Energia Elétrica: onde a
deposição galvânica dos metais de baseiam em fenômenos eletrolíticos através de corrente
contínua.
• E o Princípio da Deposição Metálica sem Fonte Elétrica Externa: onde os
elétrons necessários para a deposição metálica são produzidos diretamente na solução, através
de uma reação química.
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Para o material estar pronto para receber o revestimento eletrolítico, deve estar
limpo, isento de graxas, gorduras, óxidos, restos de tintas e outras impurezas quaisquer, e não
deverá ter falhas, nem apresentar poros e lacunas, sendo estes últimos os mais perigosos.
Nestas lacunas se acumulam sujeiras de massa politriz, ou de outra espécie qualquer, o qual
evitará a deposição da camada de revestimento (PUGAS, 2007, p. 4).
O processo de galvanoplastia consiste em uma seqüência de banhos que
envolvem três etapas (AMARAL, 2001):
• O pré-tratamento – etapa responsável por retirar as imperfeições e materiais
aderidos da superfície das peças. Podendo ser realizada através do processo mecânico
(jateamento, esmerilhamento, polimento, processo manual) e pelo processo químico
(desengraxamento, decapagem, neutralização).
• O revestimento - segunda etapa do processo galvânico e refere-se à deposição
eletrolítica, também chamada de deposição metálica. Este processo se dá pela aderência do
metal que se desprende do ânodo atravessando o banho, a qual se chama eletrólito, pela ação
da eletricidade. Neste processo são usados vários tipos de metais, sendo os mais utilizados o
zinco, a prata, o ouro, o cobre e o alumínio.
• Por último a passivação azul brilhante – esta etapa tem por finalidade dar um
acabamento à peça, tipo espelho. É muito utilizado para fabricação de peças com utilização
em fins decorativos. Após passar por todas essas etapas as peças são encaminhadas para secar.
As reações de limpeza e revestimento das peças ocorrem em tanques,
normalmente de ferro, revestido internamente com polipropileno ou cloreto de polivinila
providos de duas barras laterias (barra anódica) de cobre onde são posicionados os eletrodos
positivos (anodos solúveis ou insolúveis), que se oxidam durante as reações. As peças
(cátodo), onde ocorrem às reações de redução, são presas em suportes denominados
gancheiras e dispostos em uma terceira barra metálica fixada na porção central do tanque –
barras catódicas mostradas na Figura 1 (PUGAS, 2007, p. 3).
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Barra Anódica (+)
Barra Catódica
(-) Anodos Solução eletrolítica Figura 1: Tanque Eletrolítico Fonte: (Pugas, 2007)
É bom lembrar que a lavagem é no processo de eletrodeposição a certeza de
qualidade. Ela atua na diluição ou diminuição da quantidade de sais arrastados pelas peças de
um banho a outro, os quais influenciam negativamente na eletrodeposição. Com a diminuição
e controle do arraste é possível diminuir o consumo de água utilizado no processo de
lavagem. (PONTE, 2000, p. 20)
De acordo com a Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental (CETESB)
(1984) os métodos mais recomendados para reduzir o arraste das soluções dos tanques de
decapagem e desengraxe são:
• O aumento do tempo de drenagem sobre o tanque;
• Redução da viscosidade da solução;
• Introdução de um agente tensoativo para diminuir a tensão superficial;
• Instalação de esguicho de ar em cima dos tanques de solução par a fazer
retornar parte da solução impregnada na superfície das peças;
• Instalação de lavagem em contra corrente.
Os resíduos e suas respectivas fontes de emissão serão apresentados a seguir.
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2.2 EFLUENTES LÍQUIDOS
Os efluentes líquidos são provenientes do descarte de banhos químicos e águas de
lavagem. Eles são geralmente coloridos, alguns com temperatura superior à ambiente e
emitem vapores, seus pHs atingem os extremos ácidos ou alcalinos (PUGAS, 2007, p. 11).
As fontes de emissão dos efluentes líquidos (CETESB, 1984) são:
• Efluentes contínuos de lavagem após o desengraxe alcalino;
• Efluentes contínuos de lavagem após a decapagem ácida;
• Efluentes periódicos dos tanques de desengraxe alcalino e decapagem ácida.
Podemos segregar os efluentes da tipologia galvânica nas seguintes classes
(PONTE, 2000, p. 10 -11):
• Efluentes crômicos – banhos de cromo em geral, abrilhantadores e
passivadores e suas águas de lavagem;
• Efluentes cianídricos – banhos de cobre, zinco, cádmio, prata, ouro, certas
soluções desengraxantes e suas águas de lavagem;
• Efluentes gerais ácidos – soluções decapantes, soluções desoxidantes e suas
águas de lavagem;
• Efluentes gerais alcalinos – desengraxantes químicos por imersão e eletrólitos
e suas águas de lavagem.
De acordo com Pasqualini (2004, p. 33) os resíduos líquidos provenientes dos
processos industriais deverão ser segregados de acordo com sua classificação ou
características químicas, separadamente dos coletores pluviais, através de canaletas e/ou
tubulações para os tanques de acúmulo (concentração). Os tanques devem ser dimensionados
para o volume que atenta a vazão diária de descarte de cada efluente, para garantir a execução
de manutenção de equipamentos ou outra eventualidade na operação da Unidade e
Tratamento de Efluente. Na elaboração do projeto para segregar e tratar os efluentes, ele
também ressalta a importância de se fazer o levantamento de todas as informações sobre a
seqüência ou processo de tratamento superficial envolvido. Devem-se elaborar tabelas e
fluxogramas da seqüência, com todos os dados sobre os volumes dos tanques, regime de
vazão, freqüência de descargas dos concentrados e informações qualitativas sobre a
formulação básica do banho.
Diferentes técnicas podem ser aplicadas e permitir maior ou menor eficiência no
tratamento dos efluentes líquidos galvânicos, de tal modo a se ter a possibilidade de reuso ou
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mesmo reciclagem total das águas residuárias, bem como a recuperação de produtos
químicos, podendo reduzir o volume final dos despejos lançados pelas indústrias. A osmose
reversa e a eletrodiálise são algumas das técnicas indicadas para o tratamento avançado dos
resíduos líquidos da galvanoplastia. O custo muitas vezes elevado leva certas indústrias a se
valerem de outras formas de tratamento, como, por exemplo, a precipitação química. Os
efluentes que contêm sais de metais pesados podem ser tratados por processos físico-químicos
de coagulação-floculação e sedimentação, técnica geralmente aplicada quando há precipitação
dos compostos insolúveis e a conseqüente remoção dos metais pesados complexados
(BRESAOLA JUNIOR, 2008).
De acordo com a CETESB (1984) o tratamento mais utilizado para este tipo de
indústria é a neutralização, precipitação e remoção dos sólidos precipitados. Os efluentes
ácidos e alcalinos são misturados em um tanque com agitação mecânica, onde é feito o acerto
do pH pela adição de ácido ou base, com a formação dos precipitados metálicos na forma de
hidróxidos. Os agentes neutralizantes mais utilizados para os efluentes ácidos são a soda
cáustica, carbonato de sódio e cal, e para efluentes alcalinos, o ácido sulfúrico. A cal tem a
desvantagem de ser pouco solúvel, sendo mais difícil seu manuseio e sua dosagem, e por
outro lado é um produto mais barato e com a produção de um lodo mais denso e mais fácil de
secar. O hidróxido de sódio tem a vantagem de não necessitar de sofisticados sistemas de
dosagem e de produzir um lodo de menor volume do que o produzido pelo cal.
2.3 EMISSÕES GASOSAS
As emissões gasosas podem ser coloridas ou incolores, e são geralmente irritantes
para as mucosas. Os gases são provenientes de reações eletrolíticas, reações de decapagem,
reações de desengraxe e reações de corrosão (PONTE, 2000, p. 11).
Segundo Pasqualini (2004, p. 23) as emissões atmosféricas são geradas pela
evaporação dos líquidos dos banhos, o que acontece em maior quantidade em banhos quentes
e em solventes, e pelas reações eletrolíticas que ocorrem nos eletrodos do processo galvânico.
As fontes de emissões gasosas são:
• Tanque de desengraxe;
• Tanque de decapagem;
• Tanque de fluxagem;
• Estufa de secagem;
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• Cuba de zincagem;
• Acabamento (CETESB, 1984).
Mas as fontes significativas são a estufa de secagem, a cuba de zincagem e o
acabamento, sendo que os outros itens podem ou não serem expressivas dependendo das
concentrações dos banhos, capacidade de produção e características de operação (CETESB,
1984).
As emissões gasosas devem estar de acordo com as regulamentações do
ministério do trabalho. As quais recomendam as concentrações máximas dos diversos tipos de
poluentes no ar. De uma forma geral estas emissões são controladas através da utilização de
exautores e lavadores de gases (PONTE, 2000, p. 11).
2.4 RESÍDUOS SÓLIDOS
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) conceitua da seguinte
forma os resíduos sólidos industriais: “são todos os resíduos no estado sólido ou semi-sólido,
resultantes das atividades industriais, ficando incluídos nesta definição os lodos provenientes
dos sistemas de tratamento de águas, aqueles gerados em equipamentos e instalações de
controle de poluição (...)”. Eles são classificados quanto ao risco potencial ao meio ambiente e
á saúde pública em função das suas características. As normas que regem a correta disposição,
classificação e caracterização destes resíduos são: NBR 10004, NBR 10005, NBR 10006 e
NBR 10007 (PONTE, 2000, p. 13 - 14).
Os resíduos sólidos gerados em indústrias galvânicas são provenientes de sucatas
de metais ferrosos e não ferrosos, precipitação de banhos, lodo/ lamas do processo de
tratamento de efluentes líquidos, embalagens de produtos, etc (PONTE, 2000, p. 12).
As lamas do tratamento de águas residuárias e das precipitações dos tanques de
lavagem e de decapagem, se caracterizam por conterem altos teores de ferro, óleos e graxas, e
em alguns casos baixo pH. Metais como zinco e chumbo podem aparecer nos resíduos
constituídos pelas barras do banho de zinco e pó retidos nos filtros de tecidos ou
precipitadores eletrostáticos (CETESB, 1984).
O lodo da estação de tratamento de efluentes deve ser disposto em lugar
apropriado, dependendo da sua classificação pode ser incinerado, co-processado ou ser
disposto em um aterro industrial ou sanitário. Antes da disposição final há a necessidade de se
condicionar esse lodo, principalmente com relação ao teor de umidade. A redução da umidade
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tem um impacto direto no custo de disposição final do resíduo, pois geralmente paga-se por
quilo de lodo a ser depositado nos aterros. O lodo ainda deve ser acondicionado em sacos
plásticos e lacrado em tambor de aço (PASQUALINI, 2004, p. 28).
Para poder dar a devida destinação final a qualquer resíduo industrial, aconselha-
se seguir a seguinte seqüência (PONTE, 2000, p. 16 – 17):
1 – Caracterização e identificação do resíduo;
2 – Avaliação do resíduo em função de sua viabilidade financeira e
disponibilidade tecnológica;
3 – procurar uma destinação adequada ao resíduo. Para os resíduos classificados
como recicláveis identificar a empresa e os procedimentos por ela adotados que gerem o
menor volume de resíduos produzidos na recuperação de seu resíduo industrial. Ter sempre
em mente que se deve evitar uma potencialização do seu resíduo. Para os não recicláveis
existem três destinações oficiais: a incineração convencional, o aterro químico e a
incineração;
4 – Administração interna do resíduo. Definir objetivos, tornar os resíduos cada
vez mais recicláveis e, procurar despotencializá-los;
5 – Obter documentações. Solicitar para a empresa que administrara seus
resíduos que elaborem um projeto de destinação final para cada resíduo. Solicitar junto ao
Órgão de fiscalização, aprovação do projeto elaborado e manter em dia o licenciamento
ambiental da destinação de seu resíduo;
6 – Administração da destinação final. Para manter os conceitos da destinação
conforme documentos, efetuar auditorias ambientais periódicas para constatar os
procedimentos que são adotados. Além de manter atualizados os licenciamentos ambientais.
3 METODOLOGIA
A presente pesquisa foi estruturada de modo a tornar possível uma análise
seqüencial dos fatores significativos. Primeiramente foi realizado um diagnóstico situacional
através de visitas a WR Galvanoplastia e o preenchimento de um formulário, apresentado no
Quadro 1, por um funcionário da empresa para auxiliar à identificação dos aspectos
ambientais juntamente com suas fontes geradoras.
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Quadro 1: Formulário para a caracterização da atividade desenvolvida. 1- Qual o turno de funcionamento da empresa?
2- Qual o tempo de funcionamento da WR Galvanoplastia?
3- Quantos funcionários há na empresa? Quais suas respectivas funções?
4- Quais equipamentos são utilizados? Quais são suas finalidades?
5- Quais produtos químicos são utilizados? Quais suas funções e formas de armazenamento?
6- Quais as fontes de abastecimento de água e energia?
7 – Quais são as etapas do processo produtivo?
8- Quais efluentes líquidos são gerados? Recebe algum tipo de tratamento? Qual sua destinação final?
9- Quais resíduos sólidos são gerados? Qual sua forma de manejo?
10- Quais são as fontes de ruídos, vibrações e calor? Qual o período da geração?
11- A empresa utiliza algum serviço terceirizado? Qual?
12- Possuem sistema de drenagem de águas pluviais?
13- Possuem sistema de tratamento de efluentes?
14- è realizado a análise físico-química dos efluentes tratados?
15- Observações
Após o levantamento dos dados foi realizado a identificação dos resíduos de
acordo com o risco potencial que oferecem ao meio ambiente e à saúde pública em função de
suas características. Essa identificação foi realizada conforme a Norma ABNT 10.004 (2004):
• Resíduos de classe I – Perigosos: Apresentam periculosidade ou umas das
seguintes características: inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxidade e
patogenicidade;
• Resíduos de classe II – Não perigosos:
- Resíduos de classe II A - Não inertes: Aqueles que não se enquadram nas
classificações de resíduos classe I – Perigosos ou de resíduos de classe II B – Inertes, e podem
ter as seguintes propriedades: biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em água.
- Resíduos de classe II B – Inertes: Não tem constituinte algum solubilizado em
concentração superior ao padrão de potabilidade de águas.
Em seguida foi elaborada uma proposta de Gerenciamento para os resíduos e
efluentes, visando uma correta segregação, acondicionamento, transporte interno,
armazenamento, tratamento e disposição final dos mesmos. No final foi apresentada uma
conclusão correspondente aos objetivos levantados.
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4 CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO 4.1 INFORMAÇÕES CADASTRAIS
Razão Social: WR Galvanizações LTDA (Figura 2)
Nome Fantasia: WR Galvanoplastia
Endereço: Rua Travessa Violeta QD. 106, LT. 1 S/N, Setor Parque Oeste Industrial
Telefone: (62) 3296 - 3799
Natureza do Estabelecimento: Tratamento de superfície – Galvanoplastia.
Figura 2: Galpão da WR Galvanizações
4.2 LEGISLAÇÃO
Embasamento Legal:
• NBR 10.004 (2004) – Resíduos Sólidos – Classificação;
• NBR 12.235 (1992) – Armazenamento de Resíduos Perigosos – Procedimento;
• NBR 11.174 (1990) – Armazenamento de Resíduos de Classe A e Classe D;
• NBR 9.800 (1987) – Estabelece Critérios para o Lançamento de Efluentes
Líquidos Industriais no Sistema de Coletor Público de Esgoto Sanitário.
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4.3 QUADRO DE ÁREAS
A empresa é composta por um galpão, um escritório, uma cobertura externa e a
área aberta. Suas dimensões estão apresentadas no Quadro 2.
Quadro 2: Áreas e suas respectivas dimensões da empresa WR Galvanizações.
ÁREAS DIMENSÃO (m²) Galpão 386,48 Cobertura Externa 62,47 Escritório 12,42
Área Aberta 325,98
4.4 RECURSOS HUMANOS
A equipe de trabalho envolvida em todos os procedimentos administrativos e
operacionais da empresa está descrita no Quadro 3.
Quadro 3: Funcionários da WR Galvanizações.
CARGO FUNÇÃO QUANTIDADE 1 Diretor Administração 1 2 Gerente Gerenciamento da Produção 1 3 Auxiliar de Galvanoplastia Responsável pelo beneficiamento da matéria-prima 7
4.5 TURNO DE FUNCIONAMENTO
O estabelecimento segue uma jornada de trabalho semanal de segunda a sexta-
feira das 08:00h às 18:00h, com intervalo de almoço de duas horas. Aos sábados o expediente
inicia as 08:00h e termina às 12:00h.
4.6 ÁGUA E ENERGIA ELÉTRICA
O empreendimento possui uma cisterna como fonte de abastecimento de água,
cuja água é captada por uma bomba e armazenada num reservatório de 500L. Essa água,
proveniente da cisterna é utilizada para atender as necessidades básicas da empresa, como
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higienização dos funcionários e para os enxágües de produção. O volume consumido
diariamente pela empresa é em média de 3.000 L.
A energia elétrica é fornecida pela Centrais Elétricas de Goiás – CELG, e é
utilizada na alimentação dos equipamentos elétricos e iluminação das instalações. O consumo
mensal da empresa é de 3 a 4 KW.
4.7 ÁGUAS PLUVIAIS
A estrutura da empresa não possui calhas, a água é direcionada para o pátio que é
recoberto por brita para dissipar a energia e prevenir o aparecimento de erosões.
5 PROCESSO PRODUTIVO
5.1 FLUXOGRAMA GERAL DO PROCESSO PRODUTIVO
O fluxograma da linha de produção da WR galvanizações está apresentado na
Figura 3:
Figura 3: Fluxograma do Processo Produtivo
Matéria-prima (cliente)
Limpeza – desengraxante/ Soda Cáustica
Decapagem – Ácido Muriático
Enxágüe Água
Neutralizador – imersão de soda
Revestimento – banho de Zinco
Enxágüe Água
Passivação – banho Ácido
Nítrico
Enxágüe Água
Secagem
Centrífuga para secagem de peças pequenas
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5.2 DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO
O processo de galvanoplastia consiste em uma seqüência de banhos que envolvem
três etapas: o pré-tratamento, o revestimento e a passivação.
Durante o pré-tratamento é feito um banho para desengraxe, com soda cáustica, e
logo depois a decapagem, mergulhando-se a peça em solução de ácido muriático para
remover óxidos, tintas, ferrugem e incrustações da superfície metálica. Em seguida as peças
passam por um enxágüe em água para evitar a contaminação nos banhos seguintes.
Depois da decapagem as peças passam por uma neutralização, a última etapa do
pré-tratamento, cuja função é eliminar restos de líquidos e restos salinos dos poros, ou outras
imperfeições. Nesta etapa utilizam-se líquidos com reações fracamente ácidas, ou alcalinas,
neste caso específico se utiliza o banho de Hidróxido de Sódio, conhecido como soda
cáustica.
Inicia-se então a etapa do processo de galvanoplastia, o revestimento, e refere-se à
deposição eletrolítica (Figura 4), também chamada de deposição metálica. Neste processo são
usados vários metais, tendo especificidade neste caso do banho de Zinco (Zn), onde as peças
ficam alguns minutos. Esta etapa é responsável por aumentar à resistência a corrosão, assim
como para fins decorativos.
Figura 4: Tanque Eletrolítico
A peça passa novamente pelo enxágüe e segue para a passivação, banho contendo
ácido nítrico que tem por finalidade fixar o zinco e dar um acabamento tipo espelho à peça.
Depois de passar por todas as etapas anteriores é feita novamente um enxágüe e em seguida as
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peças são encaminhadas para secagem. As peças maiores secam ao ar livre já as pequenas
secam em centrífugas.
5.3 PRODUTOS AUXILIARES UTILIZADOS
No Quadro 4 estão relacionados os produtos utilizados em todas as etapas do
processo produtivo, com suas respectivas finalidades, etapa do processo em que são utilizados
suas especificações e armazenamento.
Quadro 4: Produtos químicos utilizados no processo produtivo com suas respectivas funções.
PRODUTO FINALIDADE ETAPA DO PROCESSO ARMAZENAMENTO
Cianeto de Sódio Facilitar a deposição metálica
Revestimento Embalagem original, armazenado em local fechado e trancado como exigido pelo Exército.
Oxido de Zinco Proteção do metal quando deposto
Revestimento Embalagem original sobre tábuas no chão.
Hidróxido de Sódio
Eliminar restos de líquidos e restos salinos dos poros, ou outras imperfeições
Pré-tratamento: neutralização
Embalagem original sobre tábuas no chão.
Ácido Muriático Remover óxidos, tintas, ferrugem, incrustações da superfície metálica
Pré-tratamento: decapagem
Embalagem original sobre tábuas no chão.
Ácido Nítrico Fixador do zinco Passivação Embalagem original sobre tábuas no chão.
O local onde são armazenados os produtos químicos não é adequado, mesmo
recebendo a autorização necessária e obrigatória do exército, pois estão no mesmo local onde
está o tanque de tratamento dos resíduos líquidos. Caso haja um vazamento não há barreiras
de contenção, e o tanque de tratamento dos efluentes não possui reservatório para armazenar
uma sobrecarga. O local está apresentado na Figura 5.
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Figura 5: Local de armazenagem dos produtos químicos e tratamento dos efluentes.
5.4 MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Os equipamentos proporcionam uma maior agilidade nas execuções das
atividades e auxiliam na promoção da qualidade dos serviços realizados pela WR
Galvanizações. O Quadro 5 quantifica os equipamentos e determina suas especificações e
aplicações.
Quadro 5: Máquinas e equipamentos utilizados pela WR Galvanizações. Equipamento Quant. Relação do Uso
Tambores Rotativos 03 Galvanizar peças pequenas
Tanque de 4.000 L 01 Galvanizar peças em geral – Banho de Zinco
Tanque de 4.700 L 01 Galvanizar peças em geral – Banho de Zinco
Tanque de 5.300 L 01 Galvanizar peças em geral – Banho de Zinco
Tanque de 2.500 L 01 Tanques de decapagem
Tanque de 2.500 L 02 Tanques desengraxantes
Tanque de 2.500 L 01 Tanque passivador
Tanque de 2.500 L 02 Tanques de enxágües em água
Retificadores de 3.000 Ámperes 03 Produção de corrente elétrica
Retificadores de 1.000 Ámperes O2 Produção de corrente elétrica
Bomba – Potência 1kw 01 Abastecimento do reservatório de água para uso geral Tanque de Banho - Zn 05 Banhar o material de zinco
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6 IDENTIFICAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DOS ASPECTOS AMBIE NTAIS
A identificação dos Aspectos Ambientais é de relevante importância na
evidenciação das atividades, produtos e serviços que apresentam riscos em potencial de
provocar perturbações. Os riscos podem ser caracterizados a partir da natureza de seus
agentes químicos, físicos e biológicos; a partir de sua fonte geradora ou mesmo em relação ao
sujeito do risco: risco à segurança, à saúde humana e bem estar público e ao meio ambiente.
6.1 RESÍDUOS SÓLIDOS
Os resíduos sólidos na WR Galvanoplastia são provenientes do processo
produtivo e da manipulação e transporte de insumos e reagentes necessários à manutenção do
processo. O quadro 6 apresenta a identificação dos resíduos identificados de acordo com a
fonte geradora e classe a qual pertence, conforme a NBR 10.004 da ABNT.
Quadro 6: Resíduos Sólidos Gerados na WR Galvanoplastia
FONTE RESÍDUOS Classe Estação de Tratamento de Águas
Residuárias (ETAR) Lodo I
Administração/ Recepção Papel, copos plásticos, embalagens plásticas,
lâmpadas, cartuchos de impressora. I, IIA, IIB
Oficina Sucata, embalagens e recipientes de insumos,
lâmpadas. I, IIA, IIB
Refeitório Restos de alimentos, marmitas descartáveis,
copos plásticos, papéis, lâmpadas. I, IIA, IIB
Sanitários Papel, sacos plásticos e lâmpadas. I, IIA
Banhos galvânicos Embalagens e recipientes dos insumos,
lâmpadas, ânodos usados I, IIA, IIB
As principais fontes de resíduos sólidos são observadas ao longo da cadeia
produtiva e organizacional da empresa, destacando o lodo do processo de tratamento dos
efluentes líquidos e as embalagens dos produtos químicos.
6.2 RESÍDUOS LÍQUIDOS
Como visto anteriormente, os metais e reativos químicos são à base dos processos
de tratamento de superfície. Sua utilização produz efluentes e resíduos que quando não
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tratados irão afetar o meio ambiente, bem como causar problemas à saúde da população. Estes
efluentes perigosos exigem tratamento e adequada disposição.
Os efluentes líquidos identificados são oriundos das atividades sanitárias e
higienização do estabelecimento, e advindo de todo o processo produtivo.
As primeiras fontes identificadas não exigem formas específicas de tratamento,
podendo ser equiparado a esgoto doméstico, não havendo, portanto, ressalvas em lançá-lo na
rede pública de esgoto da SANEAGO sem ser submetido a tratamento prévio.
Já os resíduos líquidos provenientes das linhas de tratamento de superfícies são
agrupados em duas categorias principais: despejos concentrados (que são periodicamente
descartados) e despejos diluídos (descartados continuamente, constituídos por águas de
lavagem das peças, pisos e expurgas de equipamentos).
Estes efluentes são tratados em uma estação de tratamento de águas residuárias
(ETAR) dentro da empresa, após o qual é descartado na rede pública de esgoto.
O Quadro 7 apresenta os efluentes líquidos identificados de acordo com sua
fonte geradora, composição, tratamento e destinação final.
Quadro 7: Resíduos Líquidos Gerados na WR Galvanoplastia FONTE COMPOSIÇÃO TRATAMENTO DESTINAÇÃO FINAL
Refeitório Esgoto líquido com carga de detergentes e desinfetantes
Físico (caixa de gordura) Rede de esgoto da SANEAGO
Sanitários
Esgoto sanitário com carga de desinfetantes e saponáceos, incluindo também carga orgânica.
_ Rede de esgoto da SANEAGO
Sala de Banhos
Efluente químico com características ácidas ou alcalinas, apresentando metais pesados e sais tóxicos.
ETAR Rede de esgoto da SANEAGO
6.3 EMISSÕES ATMOSFÉRICAS
As emissões atmosféricas são geradas pela evaporação dos líquidos dos banhos, o
que acontece em maior quantidade em banhos quentes e em solventes, e pelas reações
eletrolíticas que ocorrem nos eletrodos do processo galvânico. A tabela a seguir apresenta as
emissões atmosféricas identificadas de acordo com a fonte geradora, período das emissões e
formas de tratamento (Quadro 8).
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Quadro 8: Emissões Atmosféricas Geradas na WR Galvanoplastia. EMISSÃO
FONTE RUÍDO VIBRAÇÃO GASES
MATERIAL PARTICULADO
PERÍODO DAS
EMISSÕES TRATAMENTO
Movimentação de veículos no estacionamento
X X X X Diário
intermitente _
Operação do maquinário
X X X X Diário
intermitente _
Sala de banhos X X X _ Diário
intermitente _
As emissões atmosféricas estão em concentrações bem baixas não tornando o ar
impróprio, nocivo ou ofensivo a saúde, à fauna ou a flora.
7 GERENCIAMENTO DOS ASPECTOS AMBIENTAIS
O objetivo desta etapa é apresentar os procedimentos necessários para um
adequado gerenciamento dos aspectos ambientais.
7.1 GERENCIAMENTO DOS RESÍDUOS SÓLIDOS
Os resíduos sólidos gerados, pertencentes às classes IIA e IIB da Norma
Regulamentadora 10.004 (ABNT,2004), não apresentam necessidade de implantação de
planos de gerenciamento especiais que exijam manejos específicos, podendo ser manuseados
como resíduos domésticos, não havendo ressalvas em destiná-los ao aterro sanitário.
Desta forma as medidas a serem propostas referentes a estes resíduos objetivam
evitar a proliferação de vetores, acidentes, facilitarem a realização da coleta, minimizar os
efeitos visuais e olfativos, garantindo condições sanitárias adequadas ao ambiente de trabalho,
minimizando efeitos negativos ao meio ambiente.
Os resíduos sólidos pertencentes à classe I (perigosos), notadamente o lodo
proveniente do tratamento de efluentes líquidos, em função dos metais presentes em sua
composição, necessita de um gerenciamento adequado, bem como uma destinação controlada.
A empresa utiliza o sistema natural de secagem para o lodo, a desidratação solar fazendo o
20
uso de dois leitos de secagem para que comporte o lodo e haja tempo de secagem. O lodo
final pode ser transportado manualmente e o encarregado deve usar equipamento de proteção
individual. Cada leito possui paredes com espessura de 20 cm, comprimento de 2 metros e
largura interna de um metro. Após a secagem o lodo deverá ser embalado em tambores de
plásticos – bombonas para posterior destinação final (incineração). A empresa responsável
por incinerar o lodo é a Ecoblending Ambiental LTDA.
O leito de secagem não possui cobertura e está localizada fora do estabelecimento,
no pátio, podendo entrar em contato com a chuva e contaminar o solo e água, esse detalhe
pode ser observado na figura 6.
Figura 6: Leito de secagem do lodo gerado durante o tratamento dos efluentes industriais.
Quando houver necessidade de fazer uma limpeza no sistema de tratamento de
efluentes será gerado lodo, que deverá ser acondicionado em saco plástico e lacrado em
tambores para serem incinerados posteriormente.
7.1.1 Medidas
� Implantar sistema de coleta seletiva dos resíduos gerados no estabelecimento
(papéis, vidros, plásticos, lâmpadas, ânodos gastos, resíduos de varrição e resíduos orgânicos)
de forma que, através desta separação, seja planejada uma destinação (disposição final) mais
eficiente e sustentável (reciclagem) destes detritos;
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� Promover a conscientização dos funcionários sobre a importância de evitar
desperdícios de materiais como embalagens, papéis, copos plásticos, etc., incluindo orientação
quanto ao uso racional de energia elétrica;
� Promover o acondicionamento dos resíduos em sacos plásticos adequados
segundo as especificações da NBR 9.190 da ABNT, onde ficarão armazenados até o momento
da coleta;
� O recipiente de acomodação temporária dos resíduos deverá ser exclusivo para
este fim e ter dimensão suficiente para comportar a quantidade de resíduos gerados, coberto
para evitar a contribuição de águas pluviais, suspensão de gases fétidos e proliferação de
vetores como roedores, mosquitos, etc. Sua higienização deve ser periódica;
� Os tambores, onde são dispotos os resíduos perigosos, devem ser armazenados,
preferencialmente, em áreas cobertas, bem ventiladas, e os recipientes são colocados sobre
base de concreto ou outro material que impeça a lixiviação e percolação de substâncias para o
solo e águas subterrâneas. Os tambores devem ser devidamente rotulados de modo a
possibilitar uma rápida identificação dos resíduos armazenados, conforme especificado na
NBR 12235 (ABNT, 1992).
� O local de armazenamento de resíduos perigosos deve possuir: um sistema de
isolamento tal que impeça o acesso de pessoas estranhas; sinalização de segurança que
identifique a instalação para os riscos de acesso o local; áreas definidas, isoladas e sinalizadas
para armazenamento de resíduos compatíveis, conforme especificado na NBR 12235 (ABNT,
1992).
� Uma instalação de armazenamento de resíduos perigosos deve ser suprida de
iluminação e força, de modo a permitir uma ação de emergência, mesmo à noite.
� De acordo com a NBR 11174 (ABNT, 1990) o armazenamento de resíduos
classes II e III pode ser realizado em contêineres. O local deve ser devidamente sinalizado e
impermeabilizado, sendo este separado do local de armazenamento dos resíduos de classe I.
� Os recipientes dos produtos químicos utilizados só devem ser reaproveitados
ou reutilizados mediante a confirmação da empresa fornecedora;
� A empresa deve providenciar coberturas com telhas translúcidas para os leitos
de secagem, a fim de se evitar o extravasamento por contribuição de águas pluviais;
� Quando se fizer necessário, limpar o tanque de retenção da ETE e tomar as
providências cabíveis, como lacrar em tambor ou converter os constituintes agressivos.
22
7.2 GERENCIAMENTO DOS EFLUENTES LÍQUIDOS
Uma parte dos efluentes líquidos gerados pela WR Galvanizações apresenta
características de esgoto sanitário doméstico, não havendo ressalvas em lançá-los diretamente
na rede coletora de esgoto da SANEAGO sem tratamento prévio. A exceção fica por conta
dos efluentes líquidos gerados pelos banhos e lavagem de gancheiras (contendo carga de soda
e cloro) que apresentam produtos químicos e metais pesados em sua composição, conferindo-
lhes características ácidas e alcalinas extremas.
Os efluentes líquidos antes de serem direcionado à rede coletora da
SANEAGO, passam por um sistema de tratamento preliminar para efluentes industriais
constituído de: uma caixa de inspeção, um tanque de acúmulo para posterior encaminhamento
para caixa de inspeção, posto de visita da SANEAGO, e por final rede de esgoto da
SANEAGO, conforme a Figura 7.
Figura 7: Local de tratamento dos efluentes líquidos.
Os banhos da eletrodeposição não são descartados. Em caso de contaminação
ele é tratado e reutilizado. Quando não houver como recuperá-lo ele deve ser lançado em
pequenas quantidades na estação de tratamento de águas residuárias para não comprometer o
tratamento.
O piso da frente de produção está devidamente impermeabilizado para que
não ocorram infiltrações no solo. Mas o local não possui canaletas para conter e conduzir os
efluentes que respingam, extravasam e vazam dos tanques utilizados para galvanizar. Os
tanques de tratamento dos resíduos líquidos também ficam descobertos, correndo o risco de
algum produto entrar em contato com o efluente e afetar o tratamento.
23
A ETE da empresa tem capacidade para tratar 6,22 m³ de efluentes. Assim que o
tanque de acúmulo alcança sua capacidade é medido então o pH, que varia de 2.5 a 3, para a
realização da equalização, ou seja, balanceamento/ neutralização do pH com barrilha e soda
cáustica líquida. Depois é jogado um coagulante no tanque para que os metais/ lodo possam
decantar.
O coagulante utilizado pela WR galvanizações foi fabricado de acordo com o
efluente gerado na empresa, após os mesmos serem analisados, em Cravinhos no estado de
São Paulo, pela empresa Alcolina Indústria e Comércio de Aditivos. A análise físico-química
da água, após tratamento, é realizada pela empresa Aqualit localizado na cidade de Goiânia.
As amostras foram coletadas em recipientes plásticos e encaminhadas para análise, no dia 17
de outubro de 2008. O efluente analisado atendeu os critérios para lançamento de efluentes
líquidos no sistema coletor público de esgoto sanitário conforme a NBR 9800 (ABNT, 1987).
Após tratamento o tanque de acúmulo é esvaziado, então o resíduo resultante, o
lodo, é transportado para um leito de secagem para pré-tratamento. O lodo é seco e se torna
um resíduo sólido que é devidamente lacrado e recolhido pela Ecoblending.
7.2.1 Medidas
� Em caso de introdução de novos produtos ou atividades que possam vir a
modificar as características físicas ou químicas do efluente ou, gerar um novo tipo de
efluente, recomenda-se que isto ocorra com orientação de profissionais qualificados;
� Fazer manutenção na caixa de gordura, evitando que a mesma sobrecarregue
comprometendo o bom funcionamento do sistema de tratamento;
� Os parâmetros para lançamento na rede coletora deverá ter como fundamento a
NBR 9800 (ABNT, 1987), que define os critérios para lançamento de efluentes líquidos no
sistema coletor público de esgoto sanitário;
� Os pisos além de serem impermeabilizados, devem conter bacias de contenção
para que não haja contaminação de outras áreas em caso de vazamentos, tombamentos,
rompimentos dos tanques e demais eventualidades.
� Deve ser construído canaletas que irão conter e conduzir os efluentes que
respingam, extravasam ou vazam dos tanques para as bacias de contenção para receber o
tratamento adequado;
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� Como o piso não possui declividade deve-se implantar um programa para
encaminhar (com auxilio de rodos) o efluente acumulado no piso para as canaletas que irão
conduzi-los para as bacias de contenção;
� Para garantia do sucesso da estação de tratamento de esgoto, deve-se levar em
conta fatores que envolvem uma reação. Algumas destas variáveis são: a concentração de
reagentes e o pH que devem ser ajustados de acordo com os padrões de emissões das redes
coletoras. Devendo este ser analisado diariamente.
� Deve-se treinar o responsável pela operação da estação de tratamento dos
efluentes para que o mesmo esteja apto a realizar tal função;
� Verificar regularmente o estado dos equipamentos utilizados na estação de
tratamento, o estado das canaletas e tubulações de transporte de efluentes e do piso podem
indicar se há vazamento e contaminação do solo;
� Contratar um profissional para a função de coordenação das operações que
envolvam a manipulação de produtos químicos, a fim de garantir um tratamento eficiente;
� A realização da análise físico-química dos efluentes tratados deve ser realizada
periodicamente de seis em seis meses;
� Os tanques de tratamento de efluentes devem ser tampados para impedir que
outros tipos de materiais entrem em contato e prejudique o sistema de tratamento.
� É importante que a empresa tenha um plano de emergência com procedimentos
de contenção em caso de derramamentos para que evite a contaminação do solo e nem
sobrecarregue o sistema de tratamento de efluentes. A WR deve providenciar a construção de
um tanque reserva para conter esses efluentes.
7.3 GERENCIAMENTO DAS EMISSÕES ATMOSFÉRICAS
A principal fonte geradora de emissões atmosférica do empreendimento é
constituída por evaporações dos banhos, que são, geralmente, irritantes para as mucosas. O
limite de tolerância para produtos sob a forma de gases é regulada pela NR 15, a qual
recomenda as concentrações máximas dos diversos tipos de poluentes no ar.
A WR Galvanizações tem atividade bem pequena. O galpão tem uma altura e
aeração excelente para o empreendimento, sendo necessário a implantação de ventiladores na
área de produção.
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Os ruídos existentes, provenientes de alguns equipamentos utilizados nos
procedimentos operacionais, não apresentam necessidade de medidas mitigadoras, somente a
utilização de EPI pelos funcionários. Além de promover a manutenção periódica dos
equipamentos que gerem ou com propensão a gerar ruídos. Em caso de suspeitas de ruídos,
cuja intensidade esteja provocando perturbações além dos limites do local onde estão sendo
gerados, será necessário proceder a uma avaliação dos níveis de decibéis (dB). Se os valores
do laudo de emissões sonoras excederem os limites permitidos, será necessário implantar um
sistema de isolamento acústico.
8 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A WR Galvanoplastia se enquadra em um ramo potencialmente poluidor, porém
suas atividades contam com um Sistema de Tratamento de Efluentes, área que mais gera
resíduo em galvanização. Porém, se observa que medidas paliativas são adotadas no decorrer
das atividades, ao contrário da adoção de normas sistemáticas e concisas.
Através do gerenciamento adequado dos resíduos gerados na WR, busca-se
cumprir as responsabilidades inerentes, aperfeiçoando todas as etapas do manejo. Destacando
que a segregação correta dos resíduos permite que os mesmos sejam manejados de forma
segura.
Como é um ramo que demanda utilização de água recomenda-se que seja feito
um estudo para a efetivação de programas de minimização do uso deste bem, que em
conseqüência diminuirá a geração de efluentes líquidos, fato que também contribuirá para
diminuir os custos da produção. O estudo de reutilização dos banhos poderia levar ainda
maiores economias para a WR galvanoplastia.
Observou-se que há funcionários que não sabem os problemas que sua atividade
pode causar à saúde e ao meio ambiente. Faz-se necessário promover a conscientização de
todos os envolvidos, adequando uniformemente às normas institucionais. Sobretudo por se
tratar de uma empresa que reconhece o perigo que sua atividade oferece para o meio
ambiente, e também da importância do adequado gerenciamento de seus resíduos e efluentes.
A WR Galvanoplastia também não possui lava olhos em nenhum compartimento
da empresa, devendo este, juntamente com o chuveiro, ser instalado na área de manuseio de
produtos químicos para evitar maiores danos em casos de acidentes. O local de
armazenamento dos produtos químicos deve ser utilizado somente para este fim. Seu
26
armazenamento deve ser feita em área coberta, fresca, ventilada e longe de materiais
incompatíveis. A WR deve providenciar o mais rápido possível a construção dessa sala. A
mesma deve possuir barreiras de contenção para evitar a contaminação de outras áreas em
caso de vazamentos. As fichas contendo as normas de segurança dos produtos químicos
devem ser anexadas próximo ao armazenamento dos mesmos, em local visível e de fácil
acesso, e os recipientes dos produtos químicos devem ser fechados e etiquetados
adequadamente.
É importante frisar que a WR Galvanoplastia prontificou-se a realizar todas as
medidas pragmáticas em função da saúde dos seus funcionários, assim como preservação do
meio ambiente de acordo com suas possibilidades financeiras e mercadológicas.
9 BIBLIOGRAFIA
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Mestrado, Universidade Federal de Santa Catarina, Programa de Pós-Graduação em
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Resíduos Perigosos. Rio de Janeiro, 1992.
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Resíduos de Classe II e Classe III. Rio de Janeiro, 1990.
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