O novo Grupo Arcelor Mittal

Reunindo o melhor de dois mundos

Fiat Grande PuntoPor trás do sucesso, a parceria

Aços elétricos para transformadores

A inovação como resposta

aos desafios econômicos

Revista clientes | Dezembro 2006

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Índice

CapaTransformadores na Pauwels N.V. (Bélgica)Foto: Tom D’Haenens

Editor responsávelCecile Van den HofArcelor Commercial FCSE19, avenue de la LibertéL-2930 Luxemburgowww.arcelor.com/fcse

Redatora-chefeCecile Van den Hof

Equipe de redaçãoDieter VandenhendePhilip van Ootegem (Aware) Maeve Kelly (The Wide Agency)Marie-Laure Piérard

Concepção gráficaJulie Verzelen (Aware)

Fotografiap. 3: Tom D’Haenenspp. 4-5: Britt Schillingp. 9: Tom D’Haenens (concept Philognos)pp. 10-11: Tom D’Haenensp. 13: Korado, Philip van Ootegemp.p 14-15: Fiatp. 16: Manon Fleuryp. 17: Walter Tjantelépp. 18-19: Tom D’Haenens, Jeroen Op de Beeck, Philippe Vandenameele, Claude Rombauts p. 20: ATB, Tom D’Haenens

CopyrightTodos os direitos reservados. O conteúdo dessa publicação não pode ser reproduzido sem o consentimento prévio por escrito, sejam quais forem as formas de difusão.

3 Nivelamentoporcima

4 EntrevistacomMichelWurth

7 PerfilArcelorMittal

8 Capôdeaçoespecialpara aproteçãodepedestres Uma solução genérica promissora

10 Ainovaçãotécnicacomoresposta aosdesafioseconômicos Aços de grão não-orientado: uma alternativa para os fabricantes de transformadores

12 Areinvençãodaroda Mais bonita, mais leve, mais resistente e mais barata, graças ao aço de alta resistência

13 AKoradoseprepara paraofuturo

14 FiatGrandePunto: portrásdosucesso,aparceria...

16 TPM:consolidaçãoda excelênciaindustrial

18 NosbastidoresdoI-P&D emGenteLiège

20 News • Certificação CE para os aços laminados a quente destinados ao setor de construção • Tailor welded blanks: a Arcelor Mittal e a Noble unem suas forças

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Cecile Van den HofCommunications

Arcelor Mittal Flat Carbon Europe

Quando o anúncio da fusão entre a Arcelor e a Mittal foi finalmente divulgado, houve uma torrente de reações positivas, em particular no setor financeiro. Mas ficamos curiosos em saber o que os senhores, clientes, pensavam sobre a fusão. Recebemos, naturalmente, muitas questões e observações feitas por alguns clientes, que foram transmitidas a Michel Wurth, responsável, na Europa, pela divisão de aços planos no âmbito do novo Grupo Arcelor Mittal. As respostas estão reunidas em uma longa entrevista que publicamos nesta edição.

Michel Wurth convida os clientes da Arcelor e da Mittal Steel a tirar o máximo proveito das possibilidades inéditas proporcionadas pela criação do novo Grupo. A Arcelor Mittal pode, efetivamente, reduzir consideravelmente o Total Cost of Ownership para seus clientes e dispõe de ferramentas colossais para elevar ainda mais o nível dos serviços, da qualidade e da confiabilidade.

A Mittal Steel sempre reagiu com rapidez e precisão às evoluções do mercado. A Arcelor era menos reativa, mas sempre se destacou no plano da qualidade e da inovação. Para Michel Wurth, não há dúvidas de que a Arcelor Mittal vai conjugar os pontos fortes das duas empresas e, assim, unir a rapidez do serviço ao senso de qualidade e inovação, promovendo uma espécie de nivelamento por cima.

É em função desta perspectiva que a estrutura organizacional do Grupo está sendo elaborada e implementada hoje. Como havia poucas zonas de superposição entre a Arcelor e a Mittal Steel – em particular no setor de aços planos – nenhuma grande reestruturação está prevista. Em outras palavras, não haverá perda de tempo e os clientes não sentirão nenhum efeito negativo provocado pela fusão.

É evidente que a comunicação desempenha um papel crucial neste processo de mudança radical. Apesar de os senhores terem em mãos o último número de Update com a marca da Arcelor, a redação tem a firme intenção de continuar a informá-los regular e detalhadamente sobre o que acontece na Arcelor Mittal.

Os demais artigos publicados nesta edição comprovam, inclusive, que a fusão não prejudicou em nada o nosso dinamismo interno. Nas próximas páginas, apresentamos uma série de novas e interessantes possibilidades de aplicações para nossos aços elétricos. Outra novidade marcante é o desenvolvimento de um capô em aço de alta resistência que oferece mais segurança aos pedestres. Os senhores lerão também com interesse o artigo sobre o I-R&D Client Days, realizado nos centros de pesquisa Industrial de Gent e de Liège. Apresentamos, além disso, a nova geração de aros para automóveis e caminhões: fabricados a partir de novos tipos de aço, eles constituem uma excelente alternativa para os aros de alumínio. Por fim, falamos sobre o nosso programa Total Productive Maintenance e a estreita colaboração com nossos clientes Fiat e Korado. Como os senhores podem constatar, continuamos sendo, mais do que nunca, o seu fornecedor de aço preferencial.

Desejo a todos uma agradável leitura.

Cecile Van den Hof

Nivelamento por cima

Revista clientes | Dezembro 2006

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Entrevista com Michel Wurth

Durante os meses relativamente calmos do verão, os decisores do novo Grupo siderúrgico Arcelor Mittal constituíram a nova Diretoria do Grupo (leia na página 7). Michel Wurth foi um dos dirigentes nome-ados, ficando responsável pelas divisões Flat Carbon Europe 25, Automotive, Heavy Plate, P&D, Packaging e pela aliança com a Nippon Steel. A revista Update entrevistou-o em seu escritório em Luxemburgo, bombardeando-o com uma série de questões baseadas nas reações e preocupações dos nossos clientes.

Suas responsabilidades e missões no novo Grupo são consideráveis. Como o Senhor pretende enfrentar tantos desafios?Minha responsabilidade é clara e minhas missões formam um conjunto homogê-neo. Em primeiro lugar, sou responsável pela divisão Flat Carbon nos 25 países europeus em que estamos presentes. A esfera de alcance inclui também a Romênia, a Turquia e vários outros países, cobrindo portanto uma região geográfica mais vasta que a União Européia propria-mente dita. O nível das nossas atividades na região faz com que seja a maior divisão de todo o Grupo em termos industriais. Além disso, sou responsável pelas divi-sões Automotive, Heavy Plate, Packaging e P&D, bem como pela aliança estratégica com a Nippon Steel (NSC). Isso significa que tenho em mãos toda a jurisdição ne-cessária para garantir que oferecemos aos clientes um serviço de alta qualidade.Juntamente com meus colegas da Diretoria, pretendo promover a integra-ção das diversas entidades o mais rápido possível, a fim de formar um Grupo unido e eficaz: Arcelor Mittal. Alcançaremos esse

objetivo compartilhando as melhores práticas e promovendo a transferência de tecnologias. Será um período de muitos desafios para os dirigentes do novo Grupo! A nova empresa precisa operar com um altíssimo nível de desempenho o mais rápido possível. É isso que os nossos clientes esperam de nós – e com todo o direito.

A divisão Automotive agora opera em nível internacional. Que diferença isso faz para os clientes?A Arcelor contava com uma estrutura particularmente sólida para o setor automotivo. Até a fusão, todos os serviços comerciais, técnicos e logísticos faziam parte integrante da Arcelor Flat Carbon Steel Europe. Com a criação da Arcelor Mittal, isso não é mais possível. Nos países do NAFTA, a Arcelor fornece cerca de oito milhões de toneladas de aço por ano para a indústria automotiva. Não podemos dizer aos nossos clientes que de agora em diante ficarão sob a responsabilidade da divisão Flat Carbon Europe! A Arcelor Mittal fornece cerca de dez milhões de toneladas de aço por ano

“Nasce um novo Grupo, capaz de oferecer aos clientes o que há de melhor em serviços, qualidade, P&D e inovação”.

Michel Wurth

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para clientes do setor automobilístico na Europa. Somando com os clientes do NAFTA, temos um total de 18 milhões de toneladas por ano. É muito aço. Nossos clientes do setor automotivo são os mais exigentes em relação aos serviços e à qualidade. Eles são também a força motriz por trás dos avanços tecnológicos. Por exemplo, são eles que motivam a nossa colaboração em matéria de P&D com o grupo japonês Nippon Steel. Por conseguinte, decidimos dar às nossas ati-vidades no setor automotivo uma posição distinta e imediatamente identificável.

Hoje, quais são os maiores desafios?A Arcelor e a Mittal Steel tinham, cada uma, seu estilo, seus métodos e seus próprios pontos fortes. Como disse antes, cabe a nós tirar o melhor de cada uma e fundar uma nova empresa. Não será fácil, mas é perfeitamente possível. A Mittal Steel sempre reagiu prontamente a quaisquer sinais do mercado, fazendo com rapidez uma análise precisa da situação e desenvolvendo planos de ação extremamente eficazes, implementados imediatamente e com sucesso. A Arcelor tinha fixado diversas prioridades, visando, acima de tudo, e da melhor maneira possível, a qualidade, os serviços e a ino-vação. Se conseguirmos conjugar todos esses pontos fortes – reatividade, qualida-de, serviços e inovação – poderemos sem dúvida posicionar o Grupo como o líder incontestável do setor.

O Senhor dispõe dos recursos necessários para atingir esta meta?Faremos o que for preciso para que os recursos estejam disponíveis. Mas reagir com mais rapidez não implica necessaria-mente em um aumento dos custos, e adotar os mais altos padrões de quali-dade em todas as nossas atividades não significa diminuir a rapidez de nossas operações. Precisamos trabalhar para encontrar um novo equilíbrio. É isso que os nossos clientes esperam de nós.

Houve uma grande batalha em relação à fusão. Hoje, existe unanimidade entre os dirigentes, de maneira que possamos cumprir esses objetivos?As duas equipes travaram efetivamente uma guerra na arena pública, e nossos clientes estão naturalmente preocupados em saber se agora conseguiremos traba-lhar juntos para atingir nossos audaciosos objetivos. Bom, posso lhe assegurar que nos entendemos muito bem! A Arcelor fez o que os acionistas esperavam da empresa, jogando uma partida difícil de negociações, enquanto o time da Mittal fez exatamente a mesma coisa. A batalha foi principalmente de natureza financeira. E é justamente porque a partida não foi fácil que hoje nos respeitamos ainda mais uns aos outros. A tempestade passou, o céu está limpo, e a clareza, a paz e o respeito reinam novamente. Atualmente, estamos empenhados em compartilhar as responsabilidades, e podem ter certeza de que não estamos tentando construir cercas em torno de nossos antigos terri-tórios. Muito pelo contrário – estamos construindo pontes em direção ao par-ceiro. Nossa abordagem é extremamente pragmática. Por exemplo, sou responsável pelas divisões Automotive, Plate, Packag-ing e Flat Steel, que juntas representam 35% a 40% de nosso faturamento nos países NAFTA. Trabalho em estreita cola-boração com Aditya Mittal, encarregado de Flat Steel nos EUA, a fim de otimizar as operações e os lucros do novo Grupo nessa região. Não temos divergências de opinião porque isso seria simplesmente contraproducente. É no interesse de funcionários, acionistas, clientes e outras partes envolvidas que trabalhamos pelo sucesso da fusão.

O Senhor não receia que haja um problema de credibilidade? A imprensa fez um grande alarde sobre a batalha pública em torno da proposta da Mittal.

É verdade que a imprensa publicou algumas manchetes sensacionalistas nos jornais. Mas a Arcelor sempre defendeu os interesses de seus acionistas. Quando ficou claro que a oferta era suficiente-mente atraente, a Diretoria recomendou que os acionistas aceitassem. A partir do momento em que começamos a negociar com a Mittal Steel, adotamos uma postu-ra totalmente profissional. Durante essas reuniões, realizadas a portas fechadas, aprendemos a nos conhecer, a respeitar nossos congêneres e, finalmente, a traba-lhar juntos.

Existe portanto um bom entendi-mento entre os dirigentes da empresa. Mas o que dizer do entrosamento dentro das siderúrgicas e nas equipes técnicas, logísticas e comerciais?A Arcelor e a Mittal Steel eram empresas perfeitamente complementares, prati-camente sem superposições. Tínhamos pouquíssimos clientes em comum, o que abre boas perspectivas para o futuro, visto que os clientes terão agora a oportunidade de conhecer melhor os produtos e serviços oferecidos pela outra

Revista clientes | Dezembro 2006

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metade do novo Grupo. Portanto, não há razão para que a fusão tenha efeitos ne-gativos para os clientes ou funcionários. Inicialmente, os clientes continuarão em contato com os mesmos interlocutores.

Uma questão muito mais importante é se isso representará novas oportunidades. As oportunidades certamente existem, porque pela primeira vez na história de nossa indústria os clientes podem dispor dos serviços de um Grupo verdadeira-mente mundial. Comprometemo-nos em oferecer a eles os mesmos serviços e a mesma qualidade no mundo todo, onde quer que estejam. Nosso Grupo coloca à disposição uma ampla reserva de conhe-cimentos, experiências e recursos em P&D para que os clientes tirem pleno proveito. Podemos ajudá-los a avançar no caminho do crescimento com novas aplicações e idéias inovadoras.

Um outro aspecto que preocupa os clientes é que agora o mercado tem um fornecedor a menos. A Arcelor não é mais uma alternativa à Mittal Steel, e vice versa...Não há motivo para preocupação. Mesmo com a fusão Arcelor-Mittal, o mercado siderúrgico continua extremamente fragmentado. Os clientes ainda têm a possibilidade de encomendar produtos de um de nossos grandes concorrentes ou importadores. De forma alguma mono-polizaremos o mercado. Ao contrário, ofereceremos aos clientes a oportunidade de desempenhar um papel ativo na sele-ção de novas possibilidades. Um Grupo como o nosso pode reduzir de maneira significativa os custos totais de proprie-dade e oferece possibilidades inéditas em matéria de serviços, qualidade, confia-bilidade, gerenciamento de estoques e muito mais. Queremos avançar junto com os nossos clientes. Em breve, entraremos em contato com eles para conhecer suas expectativas e explicar como podemos ajudá-los a alcançar os seus objetivos.

Alguns clientes receiam que haja uma queda no nível dos serviços e da qualidade...Em outras palavras, eles têm medo de que a Mittal assimile os pontos fracos da Arcelor e vice-versa. Estamos conscientes disso e estamos fazendo todo o possível para promover os efeitos de sinergia necessários para melhorar o desempenho em todas as áreas. Afinal, esta é a razão pela qual foi criado o Grupo Arcelor Mittal, um Grupo capaz de oferecer aos clientes o que há de melhor em qualida-de, P&D e inovação, no mundo todo.

Onde, exatamente, o Senhor vai pro-curar esses efeitos de sinergia?Quando uma fusão é realizada, existem em geral numerosos efeitos de sinergia concretos, podendo resultar no fecha-mento de certas fábricas. Mas como não há praticamente nenhuma superposi-ção entre as atividades da Arcelor e da Mittal Steel, não haverá reestruturações drásticas com medidas sociais negativas por parte do Grupo Arcelor Mittal, em particular na divisão de Aços Planos. Os efeitos de sinergia se manifestarão nos campos de melhores práticas, compras e logística. Podemos também aumentar a especialização de algumas fábricas. Desta maneira, evitaremos despesas em dobro e ociosidade nas unidades de produção. Tomamos também uma série de decisões em relação à modernização das siderúr-gicas situadas na Europa Oriental, que oferecerão novas oportunidades para um número crescente de clientes do Grupo que estão investindo nos mercados pro-missores dessa região.

Ao longo dos próximos meses, intensifica-remos nossa comunicação com clientes e funcionários. Resumindo: queremos que o novo Grupo Arcelor Mittal seja muito mais que a simples soma de suas partes, tanto para os nossos clientes como para os funcionários.

“Reuniremos o melhor de dois mundos:

rapidez, qualidade, serviços e inovação”.

Michel Wurth

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23%

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Arcelor Mittal

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Nippon Steel

ArcelorMittal

Posco JFE Baosteel US Steel

Perfil Arcelor Mittal

A Arcelor Mittal é a empresa número um da indústria siderúrgica mundial, com 330 mil funcionários em mais de 60 países. O Grupo, que será definitivamente formado em 2007 graças ao sucesso da operação de compra de ações, reúne as duas maiores empresas do setor: Mittal Steel e Arcelor.

A Arcelor Mittal ocupa uma posição de liderança em todos os principais mercados internacionais, incluindo os setores de automóveis, construção, eletrodomésticos e embalagens, contando com tecnologia e recursos de P&D de vanguarda, bem como com um considerável fornecimento cativo de matérias-primas e vastas redes de distribuição.

Com presença industrial em 27 países na Europa, no continente americano, na Ásia e na África, a Arcelor Mittal apresenta uma diversidade geográfica bem equilibrada em todos os principais mercados de aço, tanto em desenvolvimento como já desenvolvidos.

O faturamento da Arcelor Mittal pro forma em 2005 registrou um total de 62,2 bilhões de euros, com uma capacidade de produção de aproximadamente 113 milhões de toneladas, o que representa cerca de 10% da produção mundial de aço bruto.

Leia mais informações sobre o novo Grupo em www.arcelormittal.com

Produção de aço bruto em 2005 (fonte: IISI – milhões de toneladas)

N° 1 na América do Norte

N° 1 na Europa Ocidental

N° 1 na Europa Oriental e países CEI

N° 1 na América do Sul N° 1 na África

Posição de liderança nos maiores mercados

Revista clientes | Dezembro 2006

Arcelor Mittal Group Management Board

Da esquerda para a direita: Lakshmi Mittal (President of the Board of Directors, CEO), Michel Wurth (Flat Carbon Europe, Auto, Heavy Plates, R&D, Nippon Steel Alliance and Packaging), Malay Mukherjee (Stainless, Mining, Asia & Africa), Roland Junck (Health, Safety and Environment, Marketing, International affairs, China, Commercial Co-ordination and Human Resources), Aditya Mittal (Chief Financial Officer, M&A and Flat Americas), Gonzalo Urquijo (Long products and Distribution)

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Capô de aço especial para a proteção de pedestres: uma solução genérica promissora

Atualmente, vários fabricantes recorrem ao alumínio para produzir o capô de veí-culos do segmento C (sedãs compactos). “Nosso objetivo”, explica Grégory Gatard, piloto do projeto, “era mostrar a eles que o aço oferece um bom desempenho em caso de atropelamento, um aumento de peso mínimo – graças à utilização de classes de aço adaptadas – e uma redução significativa do custo. A primeira etapa consistiu em realizar um benchmark dos veículos do segmento C equipados com capô de alumínio. A partir desta base, concebemos um modelo de referência. Para propor uma solução de aço otimiza-da segundo os critérios “Material/Design/Processo”, trabalhamos em parceria com duas empresas bem-conceituadas do setor automotivo: a Matra Engineering (concepção e validação do ponto de vista funcional e do desempenho em matéria de segurança) e a Gestamp, maior indústria de estampagem européia (para confirmar a viabilidade industrial dos processos de estamparia e montagem)”.

A meta relativa a pedestres para 2010

“Para desenvolver e avaliar nosso modelo”, explica Michel Soler, chefe do projeto, “levamos em conta,

por um lado, os critérios de segurança em relação a pedestres definidos pela diretiva européia versão 2010 e, por outro lado, os cadernos de encargos funcionais que caracterizam o capô”. O teste de risco para pedestres analisa três áreas de impacto: a perna, o quadril e a cabeça. Na versão 2005, um “objeto impactante” de 3,5 kg, simulando as características de uma cabeça, é projetado a 35 km/h. Para 2010, a diretiva define dois tipos de teste: com cabeça de criança (2,5 kg) e com cabeça de adulto (4,8 kg). A velocidade de projeção passa, em 2010, para 40 km/h e o patamar HIC (Head Impact Criteria) é reduzido para 1.000 em todas as áreas do capô. “Esses critérios representam uma verdadeira revolução no design dos capôs do futuro”, ressalta Christophe Cazes, responsável pelo departamento Steel

A diretiva européia 2003/102/EC define os critérios a respeitar para garantir a segurança de pedestres em caso de atropelamento. Em vigor desde 2005, ela se tornará mais rigorosa em 2010, gerando uma crescente procura, por parte dos fabricantes de automóveis, de soluções que possam atender às normas aplicáveis daqui a alguns anos. Com base nesta constatação, a Arcelor decidiu, em 2004, desenvolver uma solução genérica visando demonstrar as vantagens da utilização de novas soluções de aço para realizar capôs que oferecem menos riscos para pedestres em caso de choque, um desempenho igual ou superior ao de capôs de alumínio e um custo inferior. Este projeto, desenvolvido pelo Automotive Applications Research Centre de Montataire, cumpriu e até superou seus objetivos: graças ao design e a materiais inovadores, o desempenho em matéria de segurança foi muito melhor, com um acréscimo de peso mínimo e uma economia global de 35%.

O piloto do projeto Grégory Gatard, e o chefe do projeto Michel Soler, do Automotive Applications Research Centre de Montataire (França)

Aço Dual PhaseDP 500 GI / 0,64 mm

DP 780 GI / 1,00 mm

DP 500 GI / 0,77 mm

Aço bake-hardeningBH 260 GI / 0,57 mm

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Solutions & Design, “visto que a solução não reside exclusivamente em um design otimizado do capô, mas na interação do capô com o meio ambiente (zonas rígidas do bloco do motor, dobradiças, etc.). Além da segurança, procuramos otimizar os principais critérios funcionais: a rigidez global, para atender às expectativas do cliente em matéria de robustez e respei-tar os parâmetros de movimentação e estocagem na fábrica; a resistência da su-perfície ao empolamento e à indentação; e a resistência a “esforços excepcionais” (por exemplo: pressão sobre a fechadura na hora de abrir, um vento forte no capô aberto, etc.)”.

Nosso objetivo era que, para cada ponto de impacto, o desempenho funcional e o desempenho em matéria de redução de riscos para pedestres fossem equivalentes ou até melhores que os do capô utilizado como referência; por outro lado, busca-mos otimizar os critérios relativos a mas-sa, custo e desempenho: não ultrapassar uma massa específica (peso por superfí-cie do capô) de 8,5 kg/m2 e realizar uma economia de 4 € em relação à solução de alumínio para cada quilo suplementar.

Design e materiais inovadores

Para cumprir este objetivo, otimizamos tanto o design como os materiais, sele-cionando aços inovadores de altíssimo limite elástico. O painel interno contém

aberturas, a fim de proporcionar o melhor equilíbrio entre rigidez e proteção de pe-destres. Nosso trabalho teve por base um conceito de elementos fusíveis, montados através de pontos rebitados que se sepa-ram da estrutura em caso de colisão.

Para o painel interno, o aço BH 260 (bake- hardening) permite conciliar uma forma-bilidade adequada e uma boa resistência a esforços excepcionais (graças a um ga-nho de cerca de 40 MPa após cataforese), com redução da espessura para 0,57 mm.Na parte externa, a utilização de DP 500 (Dual Phase), aço de aspecto “Z”, oferece uma boa resistência à indentação, com redução da espessura para 0,64 mm.Quanto aos reforços localizados, o nível exigido de resistência a esforços excep-cionais foi atingido graças à utilização de DP 780 com 1 mm nas dobradiças, e de DP 500 com 0,77 mm para reforçar o trinco.Graças à simulação digital, foi possível testar o desempenho do modelo e comprovar a viabilidade dos processos de estamparia e montagem.

Todos os objetivos foram alcançados ou até ultrapassados: “segurança de pedestres” visivelmente reforçada (leia o quadro), maior rigidez estática e maior resistência da camada externa com desempenho idêntico, melhor resistência a esforços excepcionais, peso de 8,2 kg/m2 e economia superior a 4 € por cada quilo

suplementar. Graças às economias rea-lizadas com os materiais e os processos, o custo global do capô foi reduzido em 35%*.

Da solução genérica à solução personalizada para um fabricante

“Uma solução genérica”, ressalta Grégory Gatard, “é uma proposta entre muitas outras, com base em um modelo digital, e não uma solução turnkey. Ela constitui um excelente material para apresen-tarmos nossas soluções de aço para os clientes, demonstrando a viabilidade desses materiais em um contexto bem definido. Mas hoje estamos entrando na fase de desenvolvimento, cujos objetivos são trabalhar em colaboração com os fabricantes em torno do problema da segurança de pedestres, incorporar os parâmetros específicos de cada um e oferecer assistência relativa à utilização de nossos aços”.

Com o capô de aço especial para proteção de pedestres, a Arcelor com-prova, mais uma vez, sua capacidade de prever as necessidades dos fabricantes e oferecer, em primeira mão, soluções que atendam às suas expectativas em termos de segurança e economia de energia, contribuindo para que os clientes possam cumprir normas cada vez mais rigorosas.

*Custo dos materiais em janeiro de 2006, sem levar em conta a reciclagem de aparas de alumínio

Segurança reforçada para pedestres A simulação digital, efetuada em 11 áreas no caso de cabeça de criança (o desem-penho mais representativo do capô), evidenciou, em mais de 80% das áreas testadas, valores de HIC melhores que os do capô de referência, sendo inferiores a 1.000 em 7 áreas. Os elementos fusíveis desempenharam um papel determinante, melhorando sensivelmente (6% a 15%) o desempenho em 3 áreas. Apenas 3 áreas fronteiriças, próximas dos pára-lamas ou das dobradiças, apresentaram um índice HIC superior a 1.350.

Ilustração utilizada em uma publicidade da Arcelor Auto sobre este tema na Automotive News Europe

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A inovação técnica como resposta aos desafios econômicos

Desde 2005, a procura por aços GO vem constantemente crescendo, pelo menos por uma boa razão: o rápido desenvol-vimento industrial de países como a China e a Índia – expansão que avança de mãos dadas com o aumento colossal do consumo de eletricidade. Para atender à crescente demanda no setor de energia, as autoridades desses países decidiram agilizar o desenvolvimento e a consolida-ção de suas redes elétricas. Assim sendo, há um ano e meio a China e a Índia vêm instalando em ritmo acelerado transfor-madores novos e possantes, para os quais é utilizado, por definição, um grande volume de aço GO.

Um outro evento veio acentuar este fenômeno: a decisão, por parte das auto-ridades americanas, de substituir, a partir de 1° de janeiro de 2007, todos os antigos transformadores por equipamentos com rendimento superior, a fim de reduzir o consumo de energia. Esta decisão aumenta ainda mais a demanda de aços GO, em um mercado cujo suprimento já apresentava sérias dificuldades.

O desafio: NO em vez de GO?

O aço de grão orientado (GO) não é o único tipo de aço elétrico totalmente processado (fully-processed): existem também aços magnéticos de grão não-orientado (NO). Esses dois tipos de aços elétricos são o resultado de pro-cessos de produção termomecânicos extremamente diferentes, que conferem propriedades específicas ao material.

O aço GO possui características eletro-magnéticas anisotrópicas, o que significa que apresenta excelentes propriedades magnéticas em uma direção preferencial: o sentido da laminação. É justamente por isso que ele convém perfeitamente a máquinas estáticas, como núcleos de transformadores, em que os campos magnéticos sempre são criados na mesma direção. Em compensação, nas máquinas rotativas, como motores e geradores, nas quais os campos magné-ticos seguem direções diferentes, um material isótropo como o aço NO é mais bem adaptado. Portanto, até pouco

Aços de grão não-orientado: uma alternativa para os fabricantes de transformadores

Em maio de 2006, fiel à tradição, a maioria dos fabricantes de geradores elétricos, motores e transformadores participou do Coil Winding, Insulation & Electrical Manufacturing Exhibition (Cwieme), em Berlim, tendo em mente uma única questão capital: quem poderá garantir às empresas um abastecimento fluido em aço elétrico de grão orientado (GO)? No estande da Arcelor, esses fabricantes não obtiveram a resposta que esperavam, pois este é um dos raros tipos de aço que por enquanto o Grupo não produz nem comercializa na Europa Ocidental. O que não significa que viramos as costas a esses visitantes. Muito pelo contrário: propusemos uma alternativa tecnológica e economica-mente interessante.

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tempo atrás os fabricantes de transforma-dores descartavam, quase por definição, o uso de aços NO em seus produtos. Mas em 2004 as coisas começaram a mudar: um grande nome da indústria de transfor-madores pediu à Arcelor que examinasse a possibilidade de substituir em alguns casos o aço de grão orientado M6 pelo aço de grão não-orientado M 235-35 A, mais barato. Ou seja, o pedido tinha por principal motivação a questão econômi-ca. Mas o cliente tinha deixado bem claro que recusava toda e qualquer concessão em matéria de qualidade e desempenho. Um desafio e tanto para a Arcelor...

Entretanto, outros fatores despertaram o interesse de um número crescente de fabricantes de transformadores em relação aos aços NO. A começar pelos sucessivos aumentos do preço do cobre e do alumínio, utilizados na fabricação de bobinas elétricas. Desde 2002, o preço do cobre foi praticamente multiplicado por cinco, enquanto o preço da tonelada de alumínio “só” duplicou. Esta forte alta do preço das matérias-primas obrigou os fabricantes de transformadores a questionar os conceitos e métodos de produção existentes. A Arcelor acertou em suas previsões, ao propor o aço NO como uma alternativa interessante para o aço GO, matéria-prima cada vez mais rara. O preço das qualidades de melhor desempenho de aços NO equivale a cerca de 50% do preço das qualidades de aço GO com menor desempenho, resultando em uma diferença considerável sobre o custo total.

Mas para propor soluções competitivas e eficazes, a equipe de pesquisadores da Arcelor Research Industry Gent precisou analisar os efeitos desta substituição de material sobre o design

dos transformadores. Com o auxílio do método dos elementos finitos, nossos pesquisadores determinaram a geometria ideal dos núcleos e bobinas. Os trans-formadores equipados com núcleos de aço NO são mais volumosos que seus equivalentes que utilizam o aço GO. Mas, apesar deste aumento de tamanho e da maior quantidade de material necessário, a vantagem econômica é uma realidade, ao passo que o desempenho técnico permanece o mesmo.

Nesse meio tempo, vários fabricantes já adaptaram seu conceito de produção. Está comprovado que, para transforma-dores de até 400 kVA aproximadamente, o aço NO substitui perfeitamente o aço GO. Para transformadores maiores e mais possantes (MVA), a utilização de aço GO é indispensável.

O Cwieme 2006 e o futuro

A solução inovadora da Arcelor desper-tou, naturalmente, um grande interesse no Salão Cwieme 2006 de Berlim junto à maioria das empresas européias que utilizam aços elétricos. Em relação ao ano anterior, a Arcelor instalou desta vez um estande maior, a fim de acolher da melhor maneira possível o grande número de visitantes previsto. Durante os três dias do Salão, os funcionários da Arcelor dialogaram com mais de cem empresas que trabalham com aços elétricos. Grande parte desses contatos foi feita no estande, mas também fomos bater à porta de fabricantes e utilizadores de transformadores.

Nossos clientes produzem a maioria dos transformadores em conformidade com as rigorosas normas prescritas pelas companhias nacionais de gestão de

redes elétricas. Por conseguinte, a Arcelor decidiu entrar em contato também com os dirigentes dessas empresas, a fim de apresentar as novas possibilidades de aplicação do aço NO. Também eles se mostraram muito interessados, a ponto de se declararem dispostos a reexaminar seus cadernos de encargos para que os fabricantes de transformadores tirem pleno proveito da solução oferecida pela Arcelor.

Em todo caso, a Arcelor pretende prosse-guir nesta via. Nossos pesquisadores continuam trabalhando para conseguir, num futuro próximo, oferecer qualidades de aço NO com desempenho cada vez melhor, deixando entrever um futuro pro-missor para esse produto. Naturalmente, todo esse trabalho só tem sentido se for desenvolvido em perfeita colaboração com as equipes comerciais. É com este objetivo em mente que a abordagem de marketing vem sendo elaborada, a fim de aproveitar ao máximo o potencial e conquistar o posicionamento que esse produto merece no mercado.

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A reinvenção da roda

Mais bonita, leve, resistente e barata, graças ao aço de alta resistência

Sejamos claros: a maioria das rodas para automóveis era e ainda é de aço. Mas o alumínio também é e continua sendo um forte concorrente, pois as possibili-dades estéticas desse material seduzem efetivamente um bom número de automobilistas. Mas fora as belas formas, o alumínio não tem muitas vantagens a oferecer. Entre outras coisas, ele é niti-damente inferior ao aço no que tange à solidez e ao preço.

“O aço de alta resistência resiste muito bem à tração, graças ao acréscimo de certas substâncias (como fósforo e nióbio) ao ferro”, explica Hervé Luccioni, Manager Steel Solutions. “Em relação aos aços de tipo convencional, é preciso menos aço de alta resistência para garantir a solidez necessária. Assim sendo, uma roda em aço de alta resistência tem um peso mais reduzido que uma roda em alumínio”.

Mesmo sendo melhor para os automo-bilistas que as rodas sejam mais leves, o peso influencia raramente – para não dizer nunca – na decisão de optar por alumínio em vez de aço. Uma sondagem recente revelou que na verdade os automobilistas escolhem uma roda em razão de sua beleza. Com freqüência, eles ignoram o material com que ela foi fabricada. Assim, a questão fundamental é saber se é possível produzir rodas de aço de alta resistência com um design semelhante ao das rodas de alumínio. Hervé Luccioni responde: “É verdade que, por natureza, o aço de alta resistência não é adequado à concepção de peças com design complexo. Mas, nesse meio tempo, desenvolvemos técnicas graças às quais nossos clientes podem conceber rodas de uma grande beleza”.

Em busca da roda mais sólida possível (principalmente para caminhões),

a Arcelor presta também assistência a seus clientes com um programa de simulação. O computador restitui com fidelidade o comportamento de rodas de alta resistência submetidas a cargas cada vez maiores. Este método garante não apenas um resultado otimizado, como também proporciona ganho de tempo e de dinheiro na construção de protótipos e nos testes práticos.

A volta da roda de aço

Restam talvez alguns obstáculos técnicos a superar, mas o que dizer do aspecto comercial? O prestígio do alumínio não seria muito maior que o do aço? “De acordo com a sondagem, apenas uma pequena minoria de compradores es-colhe espontaneamente aros de alumínio, visto que, em geral, são considerados caros demais”, indica Hervé Luccioni. “É por isso que, quase sempre, os packs de opcionais oferecem aros de liga leve com um belo design e mais baratos. Ou seja, todos os fatores são favoráveis ao aço de alta resistência, em particular no plano comercial”.

Houve um tempo em que todas as rodas de veículos eram de aço. O aço de alta resistência traria de volta a idade de ouro deste material? “Acredito que sim”, responde nosso interlocutor, plenamente convencido. “Os fabricantes de automóveis perceberam que podem economizar até 300 euros por veículo se substituírem o alumínio pelo aço de alta resistência, sem precisar fazer concessões em matéria de qualidade, desempenho e estética. Constatamos, aliás, que o mercado de aros de alumínio tende a estagnar ou até a recuar. Isso prova que os fabricantes são sensíveis aos nossos argumentos”. Por conseguinte, parece realmente ter chegado a hora de o aço de alta resistência deixar a sua marca na história da roda...

A roda deixou marcas profundas na história. E agora que ela está se unindo ao aço de alta resistência, essas marcas serão ainda mais profundas. Até hoje, quem quisesse rodas que fossem ao mesmo tempo belas e leves, optava pelo alumínio. Mas hoje já existe uma alterna-tiva interessante na qual a Arcelor vem apostando para valer. Assim, inaugura-se um novo capítulo da história desse dispositivo inventado seis mil anos atrás.

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Em 1990, apenas um ano depois da “Revolução de Veludo” – que derrubou, sem efusão de sangue, o regime comu-nista da Tchecoslováquia –, František Menclík, Ludvík Petr, Miroslav Vobora e Bedřich Brabec deram um passo impor-tante, primeiro ao criarem sua própria sociedade e mais tarde ao comprarem a Koventa, empresa que eles próprios dirigiam até então.

Rumo ao leste

Os quatro empresários renovaram os equipamentos de produção e moderni-zaram as vendas. Em busca de capitais externos, em 1997 foram bater à porta do Banco Europeu para a Reconstrução e o Desenvolvimento (BERD), que desde então contribuiu ativamente para o crescimento da empresa.“Nos últimos 15 anos, a produção anual de radiadores da Korado passou de 180 mil para cerca de 1,7 milhão de unidades”, conta Vojtĕch Čamek, Diretor Financeiro e Diretor de Controlling. “Ao mesmo tempo, o faturamento consolidado deu um salto para aproximadamente 90 milhões de euros em 2005. Desde 2003, a empresa também vem gerando lucros sadios, mostrando, assim, que a difícil transição do setor público para o privado foi concluída com sucesso”.

Hoje, a Korado produz essencialmente para os mercados da Europa Central e Oriental. A República Tcheca é o primeiro país do ranking de vendas, seguida pela Alemanha, Ucrânia, Romênia, Grécia e Rússia. “Mas o nosso futuro está na Europa Oriental”, afirma Vojtĕch Čamek. “Na Rússia e na Ucrânia, um número impressionante de moradias estão sendo renovadas, gerando um rápido cresci-mento do mercado”.

Depois da privatização, o quadro de pessoal da Korado começou a diminuir. “Mas em 1995 lançamos o projeto

green field”, explica Miroslav Vobora. “Construímos, em Česká Třebová, uma fábrica novinha em folha, que começou a funcionar oficialmente em 1997. Por enquanto, três linhas de produção operam com plena capacidade. Nos próximos dois anos, serão acrescentadas duas novas linhas”.

A Korado só utiliza bobinas laminadas a frio, desenroladas e cortadas no início da linha de produção. Os diversos elementos são imediatamente dobrados ou estam-pados e soldados uns aos outros.A cada ano, Miroslav Vobora compra cerca de 60 mil toneladas de aço laminado a frio, sobretudo da Arcelor. As chapas externas dos radiadores devem ter uma espessura de 1,2 milímetro. Para a parte interna, uma espessura de 0,5 milímetro é suficiente. O aço não precisa receber revestimento metálico como proteção contra a corrosão. “Efetivamente, as modernas instalações de aquecimento utilizam circuitos totalmente fechados”, explica Miroslav Vobora. “Assim, a água perde rapidamente todo o seu oxigênio, eliminando, ao mesmo tempo, o risco de corrosão”.

O melhor dos dois grupos

A Arcelor é um dos principais fornece-dores de aço da Korado. “Vocês sempre fizeram questão de que as entregas fossem completas e pontuais”, diz Miroslav Vobora, à guisa de cumprimen-to. “Além disso, a Arcelor garante uma excelente qualidade, preços justos e uma assistência logística e técnica cada vez mais eficaz”!

“Esperamos que nada disso mude depois da fusão com a Mittal Steel”, continua Vojtĕch Čamek. “Atualmente, trabalhamos tanto com a Mittal como com a Arcelor. Se vocês conseguirem unir o que há de melhor nos dois grupos, a fusão será um grande sucesso”.

A Korado se prepara para o futuro

A Korado é a principal fabricante de radiadores em aço plano da República Tcheca e a número cinco da Europa. Oficialmente, a empresa só existe há 16 anos, mas na verdade traz consigo uma tradição industrial mais antiga. A Koventa, antecessora da empresa atual, foi fundada em 1965 e também produzia radiadores. Ao longo de sua história relativamente curta, a Korado conseguiu atravessar com sucesso um avançado processo de privatização e registrou um crescimento espetacular. Hoje, é a empresa que mais compra aços laminados a frio na República Tcheca, sendo uma cliente fiel da Arcelor.

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Fiat Grande Punto: por trás do sucesso, a parceria...

Veículo mais vendido da Europa, o Grande Punto, da Fiat, coleciona um número im-pressionante de recompensas em matéria de segurança e desempenho, registrando um excepcional sucesso comercial. O modelo Punto de terceira geração constitui um autêntico “salto competitivo”, para o qual a Arcelor contribuiu amplamente através de uma parceria técnica exemplar desenvolvida com o Grupo Fiat. Engenheiro residente junto a este fabricante italiano, Jean Lamontanara trabalhou neste projeto em estreita colaboração com Claudio Federici, responsável pelo desenvolvimento de aços planos no âmbito da Direção de Materiais e Processos, e Gianfranco Del Nero, atualmente responsável por todos os projetos de Carrocerias nuas, depois de ter sido encarregado da Superestrutura na plataforma do Grande Punto. Neste artigo, eles desvendam os “bastidores desta aventura”.

“Trabalhamos segundo duas vertentes prioritárias”, explica Gianfranco Del Nero. “Por um lado, reforçar a segurança passi-va; por outro, reduzir o peso do veículo, a fim de diminuir as emissões de CO2. Nosso objetivo, em todos os projetos, é obter esses dois resultados com prazos menores de desenvolvimento, graças à introdução em massa de novas soluções de aço e à estreita colaboração, na fase de desenvolvimento, com o fornecedor do material e com a empresa responsável pela estamparia. A Arcelor é um parceiro de longa data, mas nossa cooperação revestiu, com este projeto, uma nova dimensão. Depois de um primeiro teste realizado com sucesso em 2002, por ocasião do desenvolvimento do Panda, demos um imenso passo à frente com o Grande Punto, promovendo uma “revolu-ção” em dois níveis, além de a proporção de aços de alta e altíssima resistência na carroceria nua ter passado para 67% (comparado com 10% nos anos 90, no Punto de primeira geração, e 50% há três anos, no Panda)”. “E mais”, acrescenta Claudio Federici, “não nos contentamos mais em utilizar os aços disponíveis no catálogo Arcelor. Temos acesso a novos materiais em primeira mão e ajudamos a Arcelor a desenvolvê-los no âmbito de uma verdadeira concepção conjunta”.

67% de aços de alta resistência

“Para nós, as funções Materiais e Projeto são totalmente integradas uma à outra”,

prossegue Claudio Federici. “Para conce-ber a carroceria nua, a plataforma conta com especialistas em materiais, que constituem a interface com a siderúrgica. Trabalhamos a partir de soluções de aço, em conformidade com o nosso crono-grama de desenvolvimento. Este método tornou possível a concepção de uma estrutura intrinsecamente simples, que facilita o processo de montagem e, por-tanto, contribui para reduzir os custos”.

Dual Phase, TRIP, ferrita-bainítica e aços IF-HR são alguns dos novos aços THR da Arcelor que oferecem um desempenho excepcional. Mas sua utilização requer uma modificação dos métodos de trabalho, em particular no que tange à estamparia. “Neste projeto “revolucioná-rio”, tudo era novo”, explica Gianfranco Del Nero. “Foi preciso efetuar ajustes extrema-mente precisos em relação ao processo de estamparia. A Arcelor nos ofereceu uma assistência minuciosa, acompanhan-do o projeto junto à oficina de estamparia e ao fabricante dos equipamentos industriais, não apenas durante a fase de desenvolvimento e industrialização, como também na produção em série. Assim, conseguimos resolver todas as questões ainda na fase de plataforma, de maneira a evitar problemas durante a produção”. Um exemplo típico é a coluna central. “Para desenvolver esta peça, realizamos um estudo sobre o retorno elástico”, conta Jean Lamontanara. “Com o auxílio de nosso software Outifo, preconizamos

Claudio Federici, Jean Lamontanara e Gianfranco Del Nero

Arcelor conquista o Fiat Supplier Award

Por ocasião da Convenção de Fornecedores da Fiat, em Turim (Itália), realizada em 25 de outubro de 2006, a Arcelor recebeu com grande orgulho o Qualitas Supplier Award. Mais de mil fornecedores da Fiat ouviram os discursos de Sergio Marchione, CEO da Fiat Auto, Gianni Coda, Vice-Presidente responsável por Compras do Grupo Fiat, e outras personalidades. Depois da Toyota, em março de 2006, a Fiat seguiu o exemplo e selecionou um fornecedor de aços, pela primeira vez, como vencedor deste prestigioso prêmio.

Jean-Martin Van der Hoeven (à esquerda), Vice- Presidente Automotive Zone 3, recebeu o prêmio das mãos de Mario Sabena (à direita), encarregado da aquisição de componentes metálicos para a Fiat.

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Mild steel33%

HS + UHS67%

um novo design que permite a otimiza-ção do processo de estampagem. Além disso, prestamos consultoria à empresa de estamparia em relação ao nesting, à definição do processo e à realização dos equipamentos de produção”.

Reatividade técnica e desempenho logístico

“É bom lembrar que a utilização de um novo material repercute sobre todos os processos conexos, e não somente sobre a estamparia”, acrescenta Claudio Federici. “É preciso verificar parâmetros como a relação espessura-material para a soldagem e a compatibilidade com as tintas. O papel do engenheiro residente, verdadeiro pivô desse dispositivo, é es-sencial para que o ciclo técnico funcione corretamente e para que cada profissio-nal disponha das informações de que precisa”.

“A reatividade também é capital para que possamos concluir nossos projetos, cujos prazos estão se tornando cada vez menores – apenas 15 meses e meio para o Grande Punto, enquanto que antes dispúnhamos de 22 meses”, continua Gianfranco Del Nero. “Por exemplo, quan-do constatamos, na travessa dianteira, uma reserva insuficiente de plástico que impedia a obtenção do desempenho desejado, Jean Lamontanara reagiu imediatamente, nos ajudando no desenvolvimento de uma nova solução

à base de aço TRIP 800”. Naturalmente, a logística deve fazer a sua parte e garantir a entrega de amostras. “Nosso departa-mento de construção de protótipos pre-cisava que fossem entregues pequenas quantidades de blanks em prazos curtos”, explica Claudio Federici. “Para isso”, completa Stéphane Tondo, Key Account Manager encarregado da Fiat Auto, “contamos com nossa entidade Usiproto, que retira os blanks de que precisamos de bobinas destinadas a outros clientes. Assim, garantimos a entrega de aços com uma qualidade adaptada à indústria automotiva, que correspondem exata-mente às especificações e são coerentes com os estímulos. Desta maneira, a Fiat pode realizar protótipos “significativos” que sejam representativos da produção em série. Com um protótipo que chega a custar 500 mil €, o fabricante não dispõe de margem de erro... Por isso, entrega-mos, nos prazos fixados, praticamente 100% dos blanks destinados às três fases de protótipos do Grande Punto. Isto requer um serviço de logística extrema-mente eficaz”.

Uma parceria desta natureza, constru-ída com base em uma relação de total confiança, proporciona benefícios para ambas as partes: “É uma relação de camaradagem”, festeja Claudio Federici. “Estamos constantemente em busca de novos materiais. A partir das soluções inovadoras oferecidas pela Arcelor, pro-curamos aproveitar a “maré” e nos manter sempre na vanguarda. No sentido inverso, ajudamos a Arcelor a desenvolver com maior rapidez os seus materiais, oferecen-do um laboratório na “vida real”, graças ao qual a empresa pode validar suas solu-ções em escala industrial”. “A plataforma do Grande Punto servirá de matriz para toda uma nova geração de veículos do segmento B, ou seja, os modelos médios urbanos”, conclui Gianfranco Del Nero. “Temos a firme intenção de perpetuar esta cooperação, a fim de desenvolver componentes que utilizem novos aços ainda mais resistentes e que apresentem uma melhor formabilidade, trabalhando a partir de aços ferro-manganês (X-IP), bem como com aços para estampagem a quente”.

Grande Punto: galeria de prêmios • 5 estrelas no crash test Euro NCAP, com o melhor desempenho relativo à massa (54 km/h em choque lateral, ou seja, mais de 4 km/h acima da norma);• 3 estrelas no quesito proteção de pedestres;• peso entre 50 e 100 kg inferior aos veículos concorrentes do segmento B, considerado um volume idêntico;• eleito Melhor Carro Cidadão 2005 e 2006 pela revista “60 millions de Consommateurs” e pela Liga contra a Violência Viária;• Volante de Ouro 2005;• N° 1 das vendas na Europa.

DP 450-600-1000TRIP 800, FB 450-600

BH 220HSLA 270-340

Low Carbon

Revista clientes | Dezembro 2006

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TPM: consolidação da excelência industrial

Na Arcelor Flat Carbon Steel Europe, o programa Total Productive Maintenance (TPM), ou Gestão Produtiva Total, é parte integrante de nossa constante busca por uma maior competitividade e melhores serviços ao cliente. Graças a esta iniciativa, que promove a redução de operações de manutenção não planejadas e um alto nível de produção, estamos mais bem posicionados para garantir uma qualidade constante e o respeito dos prazos de entrega dos produtos.

Estratégia de produção enxuta de “classe mundial”, o programa TPM tem por objetivo melhorar a eficácia e o rendi-mento de todos os sistemas e processos de produção e das pessoas que neles trabalham. Sua implementação repercute na estrutura da organização, nos sistemas de gerenciamento do fluxo de trabalho, nas responsabilidades dos funcionários, nas medidas de desempenho, nos siste-mas de incentivo, no desenvolvimento de competências e no uso das tecnologias da informação. “Para nós, o TPM é uma maneira eficaz de gerenciar nossas ativi-dades industriais”, explica Robert Dapère, Diretor de Business Excellence da Arcelor Flat Carbon Steel Europe. “Trata-se de um programa crucial para o sucesso a longo prazo de um grande número de projetos de aprimoramento”.

Muitas das empresas européias que registram os melhores resultados indus-triais já adotaram o TPM. Na verdade, menos de 30% das empresas conseguem implantar com sucesso um programa de mudanças tão vasto. Mas quando a im-plantação é bem-sucedida, o TPM obtém resultados melhores e mais duradouros que programas isolados. Isto porque ele promove uma mudança fundamental nos conhecimentos, nas competências e no comportamento das pessoas durante a evolução do processo.

Investir no progresso a longo prazo

Qualquer pessoa que participe de um projeto TPM sabe que se trata de uma iniciativa “com vida própria” e de amplo alcance. Algumas das nossas fábricas vêm desenvolvendo o programa há cerca de dez anos.Um dos principais pilares do programa é a manutenção autônoma, o que signi-fica que os operadores são responsáveis pela manutenção do equipamento que utilizam. Embora, em princípio, isso represente uma carga adicional de tra-

balho para os funcionários, a experiência tem demonstrado que este princípio na verdade é um fator de motivação e satisfação profissional. Os funcionários compreendem melhor o funcionamento de sua linha de produção e tudo é mais limpo e eficaz. Globalmente, há uma conexão mais estreita entre as funções de produção e manutenção e todos trabalham de maneira mais organizada.“Quando observamos uma fábrica que vem implementando o TPM há dez anos, constatamos que seu funcionamento é fluido”, explica Robert Dapère. “A razão é simples: quando há um problema, ele é resolvido pelas pessoas no chão de fábrica, onde ocorre o incidente”.

As equipes de manutenção da Arcelor desempenham um papel fundamental, garantindo assistência na resolução de problemas, implementando medidas de aprimoramento e contribuindo para alcançar a meta “zero defeito” na ati-vidade. “Esta é provavelmente a parte mais interessante do TPM: com ele aprendemos como evitar panes”, explica Robert Dapère. “Concretamente, algumas máquinas já atingiram esta meta”.

Participação ativa dos funcionários

Para que o programa TPM funcione realmente, os funcionários que trabalham na produção devem estar totalmente conscientes da necessidade de contribuir para identificar problemas e propor so-luções. Além disso, são fixados objetivos extremamente precisos. Por exemplo, o programa requer que cada pessoa apresente uma proposta de aprimora-mento por mês. “Parece muito, mas as estatísticas mostram que nossas equipes de produção na verdade superam esta meta”, comenta Robert Dapère. “Colocamos todo o nosso empenho para analisar e pôr em prática as sugestões. Elas refletem o grande apoio que o programa recebe nas fábricas”.

Robert Dapère, Diretor de Business Excellence da Arcelor Flat Carbon Steel Europe

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Capacitação eficaz

Ao longo da implementação do TPM, os operadores e técnicos de produção recebem um treinamento constante sobre o uso dos equipamentos e os processos relacionados. Todos seguem procedimentos operacionais padroni-zados que reduzem as variações no processo de produção. “Dez anos atrás, definimos um programa especial de capa-citação, com duração de duas semanas, para monitores do TPM”, conta Dapère. “Desde então, treinamos mais de 600 instrutores TPM, 12 consultores TPM e cerca de 20 instrutores sênior. Com o apoio da Universidade Arcelor, dispomos na própria empresa de todos os recursos necessários para oferecer um treinamen-to adequado”.

Nossos cursos, concebidos para os operadores que trabalham nas linhas de produção, ensinam a detectar erros e, na maioria das vezes, também a consertá-los. A maior autonomia e a participação ativa no aprimoramento do trabalho e na atualização dos equipamentos fazem com que toda a equipe desenvolva uma marcada sensação de orgulho e de im-portância para o Grupo.

A Arcelor tem investido recursos conside-ráveis para garantir que os funcionários sempre disponham de todas as ferra-mentas necessárias. Robert Dapère e sua equipe passam cerca de 40% do tempo nas fábricas, aconselhando, coordenando, dando treinamento relativo a questões específicas e prestando assistência global para o programa TPM.

O significado do Prêmio de Excelência TPM para os nossos clientes

O processo de reconhecimento relativo ao programa vem ganhando uma impor-tância cada vez maior. Na Europa, em par-ticular, é uma forma de demonstrar que a qualidade dos produtos e equipamentos foi aprimorada, que foram adotados pro-cedimentos para manter o alto nível de funcionamento dos equipamentos e que esse compromisso é duradouro.

Com base em um rigoroso conjunto de princípios, o Prêmio de Excelência TPM, atribuído pelo TPM Institute, comprova que a fábrica em questão está verdadei-ramente empenhada em se tornar uma empresa de classe mundial, que garante um alto nível de produtividade, que fabrica unicamente produtos de alta qua-lidade, que mantém seus equipamentos em excelentes condições e que promove uma cultura de empresa com base no trabalho de equipe. A Arcelor figura entre as poucas empresas ocidentais premia-das. Ao todo, a Arcelor FCSE já recebeu 33 prêmios de excelência até hoje.

Trabalhamos atualmente com o Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), organismo que criou o programa TPM e presta serviços de consultoria e auditoria. Até pouco tempo atrás, o JIPM era a única organização habilitada a atribuir o Prêmio de Excelência TPM no plano internacional. Recentemente, a Arcelor – juntamente com três outros grupos mundiais (Fiat, BPB/St. Gobain e Campbell) – criou o “World Class Manufacturing Award”, que será atribuído pela primeira vez em 2006.

Revista clientes | Dezembro 2006

Recompensas bem merecidas

A seguir, a lista de unidades premiadas em 2005 pelo JIPM, em Yokohama, no Japão, no dia 16 de fevereiro passado. Até agora, 16 unidades se candidataram para 2006.

Prêmio de Excelência TPM1a Categoria

• Arcelor Florange (siderúrgica)• Arcelor Dunkerque (alto forno)• Arcelor Dunkerque (divisão de

Manutenção Geral)• Arcelor Froid de Liège (unidade de Marchin)• Arcelor Florange (divisão de Laminação

a frio e Revestimentos)• Arcelor Dudelange• Arcelor Piombino • Arcelor Gent (Sidgal) • Arcelor Packaging Florange • Arcelor Fos-sur-Mer (siderúrgica)• Arcelor Fos-sur-Mer (divisão de

Manutenção Geral)

Prêmio de Excelência pela constância do compromisso com o TPM 1a Categoria

• Arcelor Dunkerque (transporte)• Arcelor Dunkerque (siderúrgica)• Arcelor Liège (Eurogal)

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Nos bastidores do I-P&D em Gent e Liège

Nos dias 24 e 25 de outubro, a Arcelor convidou alguns de seus clientes da divisão Industry a conhecer os bastido-res dos centros de pesquisa de Gent e de Liège, ambos na Bélgica. O evento I-P&D evidenciou a estreita colaboração entre nossos clientes, o Client Value Team e nossos centros de pesquisa, que desenvolvem um trabalho voltado para o mercado. Durante a sessão acadêmica, ficou patente que a inovação e a P&D também continuarão sendo elementos prioritários para o novo Grupo Arcelor Mittal. Para todos os participantes, o I-P&D é manifestamente uma condição sine qua non para a continuidade da criação no longo prazo.

Arcelor Research Industry Gent: foco na caracterização, na resolução de problemas, na prototipagem rápida e nos processos de co-engineering

Durante a visita guiada às salas do centro de pesquisa de Gent e do novo centro para visitantes, os 170 convidados conheceram os projetos mais promissores na área de aços de última geração, de revestimentos metálicos e orgânicos finos, de novas funcionalidades para superfícies e de segurança de produtos. Naturalmente, as soluções voltadas para a otimização de métodos de montagem e os desenvolvimentos em parceria também faziam parte do programa, pois oferecem aos clientes prazos de comercialização mais curtos e um preço de custo total inferior.

Sven Vandeputte, Managing Director da Arcelor Research Industry Gent, acolhe uma clientela cosmopolita.

“Tive a oportunidade de conhecer o aço para insonorização Sollight®AC, que aliás foi utilizado com sucesso na casa experimental”. Danny Comyn, Quality & Engineering da Sadef (Bélgica)

“Como tivemos a oportunidade de conhecer os múltiplos aspectos do trabalho de pesquisa, agora compreendemos melhor tudo o que nosso fornecedor de aços ainda pode nos oferecer”. Grazyna Paliwoda-Porebska, Materials Engineering da Whirlpool (Polônia)

“Ficamos realmente impressionados com o know-how técnico de nosso fornecedor de aços, sobretudo na área de co-design e co-engineering. Além dos aços elétricos, o que mais nos marcou foram as propriedades anticorrosivas dos revestimentos de zinco-magnésio”. Christian Glaab, Product Developer da Siemens VDO Automotive (Alemanha)

“Para nós, é reconfortante saber que nosso fornecedor de aços está na ponta da tecnologia e da pesquisa com materiais”. Gabriel Araújo, Enamelling Line Chief da BLB Roca Group (Portugal)

“A indústria siderúrgica passa uma imagem bastante conservadora. Mas o espírito de inovação que reina aqui mostra que a realidade é bem diferente. Foi uma ótima surpresa”! Roberta Bernasconi, Global Technology Manager da Whirlpool (Itália)

A opinião dos clientes

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Em seu discurso durante o jantar realizado no Tram Museum, Jean-Louis Pierquin, Vice-Presidente Global R&D da Arcelor Mittal, falou sobre o futuro: soluções em aço para um mundo melhor.

Michel Beguin, Managing Director da Arcelor Research Industry Liège, convida os clientes a participarem de uma visita guiada ao centro de pesquisa, bem como às linhas piloto de Ivoz-Ramet.

“Estamos sempre buscando novos produtos a utilizar em móveis, escadas e aparelhos eletrodomésticos. A casa experimental nos deu realmente muitas idéias para combinarmos os mais variados materiais com os mais recentes tipos de aço”. Ignacio Aguirre, Design Manager da Fagor (Espanha)

“Durante as visitas guiadas de Gent e Liège, descobri coisas realmente impressionantes, a começar pelo novo revestimento antibacteriano. O que mais nos interessa aqui é o novo método que utiliza um aditivo para prolongar consideravelmente o ciclo de vida do aço pré-pintado. Além disso, o método de prototipagem rápida também abre muitas perspectivas. Pretendemos, portanto, estudar a viabilidade dessas duas pistas”. Bruno Curial, Technical Director da Panelco Plasteurop (França)

“Trabalho com aço há 40 anos, mas fiquei boquiaberto com todas essas novas tecnologias! As inovações na área de superfícies funcionais – refiro-me, por exemplo, às propriedades antibacterianas – são verdadeiramente revolucionárias. É o material do futuro para os aparelhos eletrodomésticos, mesmo se este futuro ainda não for amanhã”. Dino Bellotto, Quality Director da CLN Magnetto Group (Itália)

Arcelor Research Industry Liège: foco nos novos revestimentos e nas soluções para o setor de construção

Em Liège, dois locais foram visitados: o centro de pesquisa de Sart-Tilman e as linhas piloto de Ivoz-Ramet. Em Sart-Tilman, os clientes conheceram os novíssimos revesti-mentos de aço e as mais recentes soluções para construções metálicas, com destaque para uma visita à casa experimental. Em Ivoz-Ramet, os convidados tiveram a oportunidade de conhecer as linhas piloto exclusivas que permitem a simulação da produção, em escala industrial, de tecno-logias de revestimentos revolucionárias.

Revista clientes | Dezembro 2006

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No dia 27 de outubro de 2006, a Arcelor Mittal e a Noble International, Ltd. anun-ciaram sua intenção de reunir, no âmbito de uma empresa conjunta, as atividades da Arcelor Tailored Blank (ATB) e da Noble. Com isso, a Arcelor Mittal torna-se o principal acionista da Noble International, maior fabricante norte-americano de chapas de aço soldadas a laser. A operação poderá ser concluída assim que todas as autorizações forem obtidas, que os acionistas tiverem aprovado o projeto e que a comissão encarregada das questões de concorrência tiver validado a operação. As duas partes esperam que tudo esteja resolvido em março de 2007.

A ATB dispõe de nove centros de produ-ção na Europa, de uma usina nos Estados Unidos e de uma sociedade em parceria na China. A empresa conta com 670 funcionários e é a número um na Europa. A Noble é o grande protagonista do mercado americano de produção de blanks soldados a laser para a indústria automotiva. No dia 12 de outubro de 2006, a Noble adquiriu a Pullman Indus-tries, Inc., fabricante de primeiro plano especializada na produção de tubos soldados a laser e de estruturas pré-formadas para o setor automotivo. Depois da incorporação da Pullman, a Noble passou a empregar cerca de 2 mil funcionários em 12 usinas nos Estados Unidos, no Canadá, no México e na Austrália.

Segundo Michel Wurth, membro do Group

Management Board da Arcelor Mittal, esta empresa conjunta consolida o posicio-namento da ATB como fornecedor para a indústria automobilística: “É uma grande vantagem para os clientes que fazem

questão de dispor de um serviço real-mente mundial”.

Dirk Vandenberghe, Diretor Geral da Arcelor Tailored Blank, acrescenta: “Graças a esta

empresa conjunta, poderemos lançar uma série de soluções inovadoras que proporcionarão uma redução do peso e do preço de custo dos veículos, aumen-tando, ao mesmo tempo, a resistência em caso de colisão. Seja como for, pretende-mos compartilhar muitos conhecimentos e experiências. Vamos também ceder licenças para que cada parceiro possa fabricar os produtos do outro para seus próprios clientes. Na ATB, estamos muito satisfeitos com esta colaboração e não tenho a menor dúvida de que nossos clientes poderão em breve desfrutar de todas as vantagens”.

O aço laminado a quente para o setor de construção recebe o certificado CE

A medida, evocada já há algum tempo, é hoje uma realidade: a partir de 1° de janeiro de 2008, todo aço laminado a quente destinado ao setor de construção (EN 20025) deverá ter a certificação CE. Conseqüência de uma diretiva euro-péia de 21 de dezembro de 1988, ela estipula que os materiais de construção só poderão apresentar a etiqueta CE se o fabricante dispuser de um sistema de controle que forneça a garantia de que seus produtos satisfazem às especifica-ções técnicas.

Todas as usinas da Arcelor que produzem aços do tipo EN 20025 têm a certificação desde 1° de julho de 2006. Ou seja, todas as bobinas fabricadas por elas têm a etiqueta CE e a Arcelor possui os docu-mentos necessários para comprovar. Trata-se de um elemento importante para os clientes que produzem peças de aço destinadas à indústria de construção, pois os produtos acabados utilizados neste setor só podem ter a certificação CE se forem obtidos com materiais que também sejam certificados.

Em relação a esta etiqueta, a União Européia segue as normas EN em vigor no plano internacional. Esta é mais uma razão para que as empresas apliquem as normas EN ao encomendar o aço para suas indústrias. Vale notar que as antigas normas e denominações nacionais desa-parecerão aos poucos de nossos sistemas de encomenda.

Tailor welded blanks: Aliança entre a Arcelor Mittal e a Noble International