ETSATC - ESCOLA TÉCNICA SATC

CURSO TÉCNICO EM MECÂNICA

ALEXANDRE DE OLIVEIRA SOUZA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO

CRICIÚMA, JULHO DE 2011

RELATÓRIO DE ESTÁGIO

ESTAGIÁRIO: Alexandre de Oliveira Souza.

CURSO: Mecânica.

DATA DE INÍCIO: 14 de fevereiro de 2007.

DATA DE TÉRMINO: 12 de Fevereiro de 2008.

TOTAL DE HORAS: 1600.

EMPRESA: Copaza.

ENDEREÇO: Rodovia SC-444, km 04 N/S.

ATIVIDADES BÁSICAS DESENVOLVIDAS NO ESTÁGIO

Foram realizadas manutenções em máquinas termoformadoras (material PS e

PP), moinhos, silos, misturadores, extrusoras, compressores de ar, montagem de

máquinas termoformadoras (material PP e PS), montagem de moldes para

termoformadora (material PS) e projetado e desenhado alguns componentes de

máquina e um molde de PP.

_________________________ ________________________

Assinatura do Estagiário Assinatura do Supervisor

Carimbo da Empresa

REGISTRO DE APROVAÇÃO

Coordenação do Curso

Coordenação de Estágios

Dedico este Relatório aos meus familiares e amigos, os quais me deram forças para poder

seguir e garantir meu crescimento profissional.AGRADECIMENTOS

Em especial ao meu Deus, pois sem ele eu nunca conseguiria chegar até

aqui. Aos familiares e amigos pelo incentivo a mim dado.

Aos professores que ajudaram para minha formação me ensinando durante

todo o curso a ser um profissional empreendedor.

"Defeitos não fazem mal, quando a vontade e poder de os corrigir.”

(Machado de Assis)

RESUMO

A Mecânica é importante, ela se encontra, no transporte, nas escolas, nas empresas, nas casas, ruas, em fim, ela está cada vez mais presente em nosso meio e a cada dia seu crescimento aumenta. As máquinas estão desempenhando várias tarefas hoje, com toda certeza esse é o mercado de trabalho que nunca vai acabar. Os dados coletados para esse relatório deram-se numa experiência de estágio para finalizar mais uma etapa desta jornada acadêmica, podendo afirmar que o estágio é uma importante parte do processo de formação do aluno. O estágio ajuda o estudante na passagem da vida estudantil para a profissional, mostrando o futuro contato em que ele vai ter na sua profissão. O principal objetivo desse instrumento de trabalho é relatar as atividades realizadas no período de estágio.

PALAVRAS-CHAVE: Mecânica, Máquinas, Estágio, Profissional, Futuro.

SÚMARIO

1 INTRODUÇÃO……………………………………………………………………………09

2 HISTÓRIA DA EMPRESA......................................................................................10

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA..............................................................................11

3.1 FUNCIONAMENTO DO MOLDE DA TERMOFORMADORA......……………...12

3.2 MOINHO…………………………......…………………….………………..…..…...12

3.3 EXTRUSORA E TROCADOR DE CALOR…………………...……………..…...12

3.4 EMPILHADOR DE COPOS…………………………………….……………..…...12

3.5 EMBALADEIRA……………………...……………………….……………………..12

4 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS……………………………………………………...10

4.1 TROCA DE PRODUTO DE UM MOLDE.........................................................12

4.2 REVISÃO E MANUTENÇÃO DO MOINHO.....................................................12

4.3 REVISÃO E MONTAGEM DE UM CILINDRO PNEUMÁTICO........................13

4.4 RETIRADA DO TROCADOR DE CALOR.......................................................15

4.5 FABRICAÇÃO DA ESTRUTURA DE UMA EMBALADEIRA DE COPOS.......16

4.6 FABRICAÇÃO E MONTAGEM DO DESBOBINADOR....................................17

4.7 PROJETO E DESENHO DE UM MOLDE.......................................................21

4.8 PROJETO E DESENHO DA BASE DOS PLUG'S...........................................22

4.9 DESENHO DO FLÂNGE PARA O TROCADOR DE CALOR..........................22

4.10 DESENHO DE UM MANCAL.........................................................................23

4.11DESENHO DA HASTE DO FURADOR DE TAMPAS....................................23

5 CONCLUSÃO.........................................................................................................25

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………....…………………………...…………..10

1 INTRODUÇÃO

Este relatório foi elaborado com o intuito de relatar as atividades feitas

durante o período de estágio, mostrando a prática exercida no estágio e a teoria

aprendida no curso técnico, andando no mesmo itinerário e assim provando que

uma depende a outra.

O estágio foi realizado na empresa Copaza Descartáveis Plástico, onde as

atividades desenvolvidas eram montagem, projeto e manutenção de máquinas e

equipamentos mecânicos.

A convivência com ótimos profissionais durante este período mostrou a forma

certa ou mais fácil de executar as tarefas realizadas, aumentando assim o

conhecimento.

2 HISTÓRIA DA EMPRESA

Localizada na rodovia SC-444, Bairro Liri, Içara (Santa Catarina), a Copaza

produz descartáveis plásticos de altíssima qualidade, utilizando para tanto, rigorosos

critérios de seleção, tecnologia, agilidade e higiene.

Pertencendo ao empresário Dormeval Zanata, ela iniciou suas atividades em

setembro de 1991, onde era a empresa Metaza, que também pertencia ao

empresário. Começou com apenas cinco máquinas termoformadoras, duas

extrusora, uma torre de refrigeração, um refrigerador e um compressor, produzindo

na época apenas alguns modelos de copos e potes.

Hoje ela fornece diversos tipos e tamanhos de copos, bandejas, potes,

tampas e pratos descartáveis, para o mercado nacional e latino-americano. Com a

regulamentação da NBR 14.865, ela ajustou todo o processo de fabricação dos

copos aos padrões estabelecidos pelo INMETRO / ABNT. Com profissionais

competentes que lidam constantemente com o mercado de descartáveis a Copaza

Descartáveis Plásticos mostra seu comprometimento com seus clientes.

Possuindo as seguintes empresas:

Copaza Industria e Comércio de Plástico Ltda, em Urussanga (SC).

Barriga verde Transportes e Comercio Ltda, em Içara (SC).

DZ Empreendimentos, Participações, Comércio e Representações

Ltda, em Içara (SC).

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1 MOLDE DA TERMOFORMADORA

O molde é usado para formar o copo plástico, ele é uma das partes principais

da maquina termoformadora, é dividido em duas partes (bloco superior ou bloco das

facas e bloco inferior ou bloco das cavidades) feitas de alumínio (Alumolde, um

alumínio próprio para moldes ou feito de aço 1045), estes blocos são comprados

prontos de uma empresa terceirizada.

No bloco superior foram montadas (componentes) as facas (tem a função de

cortar o copo formado da lamina de plástico), a base do bloco, mancal da bucha do

pino guia, bucha do pino guia do bloco, colar de esfera do pino guia, mola da prensa

chapa, prensa chapa, bucha de ar de formação, camisa de ar, machos (plug’s – são

feitos de polímeros), haste do macho e tala de entrada de ar comprimido. Na parte

do bloco inferior foram montados os extratores, placa da base dos extratores, haste

dos extratores, bucha do pino guia dos extratores, placa dos extratores, pino guia da

placa dos extratores, base do bloco, camisas de refrigeração (cavidades), camisa de

formação (onde dá a forma que o copo vai ter), chaveta para fixação das cavidades,

tala de refrigeração a água e tala de entrada de ar comprimido.

As peças do molde foram feitas na empresa, no setor de tornearia. O molde

foi montado conforme o desenho que vem do setor de projetos. Depois de montado

o molde superior e inferior, a parte superior foi levada para afiar as facas (em uma

empresa terceirizada), quando voltou foi preciso fazer os moldes encaixarem.

Depois de encaixado corretamente ele foi mando para a máquina onde irá trabalhar

ou deixado na prateleira de moldes revisados, caso não se encaixe será procurado o

erro, se não houver, ele é desmontado e montado novamente, repetindo todo o

processo.

3.2 FUNCIONAMENTO DO MOLDE DA TERMOFORMADORA

A máquina puxa uma lâmina de plástico (polipropileno conhecida como PP ou

de poliestireno também chamado de PS) pela régua, essa lâmina passa por uma

estufa que a aquece e depois passa pelo molde (bloco superior e inferior). O molde

desce prendendo a lâmina (pensa chapa), logo um cilindro é acionado empurrando

os plug`s (esticadores preliminares - macho) que empurram a lâmina para as

camisas de formação, em seguida, em questão de segundos o ar entra pela tala de

ar comprimido empurrando o plástico para as laterais da camisa de formação (dando

a forma do copo), a qual, está gelada fazendo o plástico endurecer, depois os

machos sobem e os copos são tirado da camisa de formação com o auxilio do

extrator, o molde abre e o extrator é acionando levantando os copos que são

jogados em um empilhador (que fica na frente da termoformadora) pelo expulsor (ar

comprimido).

3.3 MOINHO

O moinho serve como picador de plástico que sobra no processo de formação

de copos (termoformadoras), depois de picados, esses plásticos através de tubos

conectados no moinho (ventoinha) foram levados para um misturador e depois ficam

armazenados em silos, por último, foram colocados em sacos e encaminhados para

a extrusora. É um processo de reaproveitamento.

3.4 EXTRUSORA E TROCADOR DE CALOR

A extrusora é uma máquina onde a bobinas de plástico são produzidas, nela

foi colocado o material PS comprado ou o material que vem dos moinhos

(reaproveitado), aquecendo esse material até derreter, dentro de uma rosca, que

empurra o material, o qual sai da matriz da máquina em forma de lâmina e depois

passando por três rolos refrigerados por três trocadores de calor, por fim a lâmina de

plástico (fria) é enrolada (bobina) para depois ser mandada para a termoformadora.

Os trocadores têm a função de refrigerar a água que circula na máquina,

constituí basicamente em dois flanges, tubos de cobre, anel prolongador do flange,

anel do flange, duas tampas e a camisa. Nos furos do flange são colocados os

tubos, onde ficam alinhados, por dentro dos tubos passa a água da máquina

(quente) e por fora a água gelada que vem da torre de refrigeração.

3.5 EMPILHADOR DE COPOS

O empilhador é uma máquina que trabalha em conjunto com a máquina

termoformadora, ele tem a função de pegar os copos que saem da termoformadora

e os empilhar um dentro do outro, facilitando o operário na contagem dos copos e na

hora de embala-los.

Ele se divide em:

Estrutura: Onde vão as correias, motor, polias, engrenagens, esticadores,

corrente, batedores, mancal, buchas, proteção, entre outros.

Bico de pato: Onde vão duas ventoinhas, que auxiliam no empilhamento

dos copos, lançando vento diretamente neles.

Cesto: Ele é normalmente um componente da termoformadora, mas nos

empilhadores de grande porte ele passa a ser uma parte do empilhador. Tem

a função de fazer com que os copos que saem da termoformadora caiam no

empilhador.

Escada: Alguns empilhadores não necessitam dela, pois ela é mais usada

nos empilhadores de máquinas de grande porte, as quais precisam que o

operador da maquina corte a bobina de plástico no embobinador que fica

acima do empilhador.

3.6 EMBALADEIRA

A máquina embaladeira tem a função de contar e embalar os copos do

empilhador. Os copos do empilhador são colocados sobre a esteira da embaladeira

manualmente, assim eles vão para dentro dela, onde são contados, embalados e

por último caem em uma esteira que os conduz para a caixa.

4. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

4.1 TROCA DO PRODUTO DE UM MOLDE

O molde foi fechado, colocando a placa de manutenção no painel da

máquina, aperta o botão de emergência (para que a máquina não funcione), foi

colocado um calço na coluna da maquina, para que o molde não desça. Logo, os

anéis que prendem os extratores foram retirados, foi retirado o calço da coluna e

destravado o botão de emergência. Foi aberto o molde, separando parte superior e

inferior, colocando entre eles um calço (por segurança, se o molde fechar) e foi

apertado o botão de emergência.

Na parte superior, foram retirados os plug’s que são enroscados e trocados

por outros plug’s, conforme o novo produto que foi solicitado para a máquina.

Na parte inferior, foram retirados os extratores que são presos por anéis

elásticos e retirado também às camisas que são enroscadas, colocando os

extratores e as camisas do produto novo.

Foi retirado o calço entre os moldes e soltado o botão de emergência, para

fechar novamente o molde, depois recolocado o calço na coluna e apertado o botão

de emergência, posto os anéis dos extratores e logo retirado o calço e aberto o

molde. Foi retirada a placa de manutenção do painel da termoformadora.

4.2 REVISÃO E MANUTENÇÃO DO MOINHO

Primeiramente foi pego os EPI’s (Equipamento de proteção individual), luvas

de couro para auxiliar o manuseio das facas quentes, fone de ouvido (colcha) por

causa dos ruídos e as ferramentas necessárias. Foram pegas as facas afiadas no

setor de tornearia, as quais, foram levadas com a ajuda da empilhadeira, já no setor

dos moinhos, foi aberto o moinho, o qual abre automaticamente, depois um

eletricista foi chamado, pois para maior segurança o moinho deve ser desarmado.

Foram retiradas as facas e contra facas do moinho, substituindo pelas facas afiadas,

chamamos o eletricista novamente, o qual ligou o moinho, fechamos e o ligamos.

Foram levadas as facas retiradas para o setor de usinagem, onde foram mandadas

para outra empresa para afiar seu corte. Em médias as facas devem ser afiadas de

quatro em quatro meses.

4.3 REVISÃO E MONTAGEM DE UM CILINDRO PNEUMÁTICO

O cilindro pneumático de dupla ação tem dois sentidos do curso, o de retorno

e o de avanço, sendo que a pressão do ar comprimido atua nos dois lados do

êmbolo. Seus componentes são basicamente a haste, o êmbolo, a camisa, os

cabeçotes, juntas e vedações.

O cilindro pneumático revisado foi utilizado nas termoformadoras para

levantar e abaixar os plug's (machos), os quais se encarregam de levar a lamina de

plástico aquecida (com o molde fechado) para dentro das camisas.

Foi levado o cilindro para a bancada, retirando seus parafusos laterais com

uma chave allen e uma chave do boca e assim abrindo-o, separando todas as

peças. Foram limpas todas as peças, lavando-as com querosene (usando luvas). Na

montagem, foram trocados os “o rings” e os retentores, foi necessária a troca das

hastes também, pois apresentava desgaste. Foram presas as hastes novas no

êmbolo e passado óleo nos “o rings” que ficam no êmbolo com o auxilio da

almotolia, o conjunto (hastes e êmbolo) foi preso na morsa e colocado à camisa,

depois foi solto o conjunto da morsa e os cabeçotes (com vedações e juntas novas)

foram encaixados, cada um em uma extremidade da camisa. Foram pegos os

parafusos, com a chave allen e a de boca o cilindro foi fechado.

O cilindro foi testado na bancada, para ver se havia algum vazamento de ar.

Depois foi colocado em uma estante de reserva, onde só ficam cilindros revisados

ou novos.

4.4 RETIRADA DO TROCADOR DE CALOR

O trocador de calor deve ser retirado de quatro em quatro meses para

limpeza, pois a rede hidráulica apresenta impurezas que causam o entupimento dos

trocadores de calor.

Foi desligada a máquina e fechado os registros de água, com a chave de grife

o trocador de calor foi retirado, ele é preso a maquina por uma união em cada ponta.

Foi colocado em cima de um carrinho para transportá-lo até o setor onde ele será

revisado, nesse setor foi pego outro trocador de calor que estava como reserva e

colocado na máquina, substituindo retirado.

4.5 FABRICAÇÃO DA ESTRUTURA DE UMA EMBALADEIRA DE COPOS

Pelo desenho do setor de projetos foi calculado e pedido o material (tubos

quadrado) necessário para a estrutura da máquina.

Foram cortados os tubos no tamanho determinado pelo desenho e também

conforme o desenho foram cortados alguns tubo no ângulo de 45º. Os tubos

cortados foram limpos, pois quando comprados eles vem com uma graxa para

proteger da corrosão.

Foi iniciado fazendo uma lateral, pegando os tubos necessários já cortados,

com o auxilio de um esquadro e grampos de fixação (sargentos), foi deixado no

esquadro a lateral, depois fixando um no outro com pontos de solda (ponteando),

pois se soldar por completo o tubo pode entortar ou sair do esquadro. Fizendo a

outra lateral em cima da lateral já pronta prendendo os tubos nela com os grampos,

conferimos os esquadros e depois ponteamos. Em uma mesa foram colocadas as

duas laterais lado a lado e prendo-as na mesa, depois as colocando no esquadro,

ponteando os tubos que as ligam. Com a estrutura toda ponteada, foi iniciado a

soldar os tubos, revessando de lado, pois se soldar um tudo todo de uma vez em

outro, há probabilidade da estrutura trabalhar e ficar torta.

4.6 FABRICAÇÃO E MONTAGEM DO DESBOBINADOR

O desbobinador tem a função de desenrolar as bobinas de plástico que vem

do setor de extrusão, para alimentar a máquina termoformadora, ficando atrás desta.

Ele é dividido em estrutura, suporte do mancal dos rolos, mancal da bobina, rolos

emborrachado, suporte de apoio do eixo da bobina e motor.

Com o desenho vindo do setor de projetos foi pedido o material (viga U de 1

1/2” X 3”, e cantoneira de 2”) para fazer a estrutura, esse material é cortado

conforme o desenho.

Começou-se fazendo a base com as vigas U, pondo no esquadro e

prendendo com grampos, dando pontos de solda para não trabalhar e sair do

esquadro. Depois, foi feita uma lateral com as cantoneiras, colocando-as no

esquadro e prendendo com grampos, ponteia-se com solda e em cima desta se faz

a outra lateral. As laterais foram presas com grampos na base colocadas no

esquadro e ponteadas, caso fique fora com uma marreta de 5 kg é ajustado no lugar

correto, em fim, foi soldado toda a estrutura (cordão de solda).

O suporte do mancal dos rolos, mancal da bobina, rolos emborrachado,

suporte de apoio do eixo da bobina, foram produzidos no setor de tornearia, o qual

se encarrega de fazer o pedido do material necessário para a fabricação destes.

Essas peças foram conferidas pelo projetista e depois enviadas para a montagem,

onde foi fixado na estrutura conforme o desenho. Foram retiradas as peças fixadas e

mandadas junto com a estrutura para o setor de pintura. Quando já pintada, elas

voltam para o setor de montagem, onde foi montado novamente e fixamos o motor.

Foi chamado um eletricista para ligar o motor e assim o funcionamento foi conferido,

depois o empilhador foi levado com a ajuda da empilhadeira para a máquina onde

vai trabalhar.

4.7 FIXAÇÃO DO BICO DE PATO DO EMPILHADOR

Foi pego o bico de pato e as ferramentas necessárias para fixa-lo e com a

ajuda de um carrinho o foi levado para o empilhador determinado. Foram desligados

o empilhador e a termoformadora, foi erguido o bico de pato que estava sobre o

carrinho e colocado sobre o empilhador no lugar devido, ele foi parafusado em sua

extremidade com o auxilio de uma chave Allen.

O eletricista foi chamado, o qual fica encarregado de ligar as duas ventoinhas

do bico de pato. Depois foi pedido para o operador ligar a termoformadora e assim

ligando o empilhador que também ligando a ventoinha do bico de pato. Foi regulado

a altura e o posicionamento do bico de pato, direcionando o vento para os copos e

por um tempo foi acompanhado o empilhador funcionando, com isso alguns ajustes

foram feitos no direcionamento do vento, assim finalizando o serviço.

4.8 TROCA DA CORREIA TRANSPORTADORA DA ESTEIRA DA EMBALADEIRA

Por motivos de desgaste, foi trocado a correia transportadora da esteira, a

antiga foi cortada e descartada, então no almoxarifado foi pego um rolo de 10m de

correia nova. Afrouxado o esticador de correia, medindo a correia na esteira e foi

cortado o tamanho necessário, pegado a maquina de soldar correias, na base dela

posto as duas pontas da correia uma sobre a outra, entre elas foi posto uma cola

especial própria para isso, foi deixado as pontas alinhadas e prendido (importante

ressaltar que a correia deve ser soldada no lugar onde vai trabalhar), ligado a parte

superior com a temperatura de 250°C, foi colocado ela sobre a base e prendido.

Aguardado aproximadamente uma hora e desligado a máquina de soldar, foi

esperado ela esfriar e depois retirado a maquina da correia. Por fim, a parte soldada

fica maior que a espessura da correia, com uma faca foi retirado essas laterais e

depois esticado a correia nos esticadores.

4.9 PROJETO E DESENHO DE UM MOLDE

O desenho ajuda na produção de peças e equipamento, dá uma melhor

visualização no que será desenvolvido.

Hoje na maioria da empresas os desenhos são feitos em programas CAD

(computer-aided design) pela praticidade que ele oferece, esses programas ajudam

a diminuir o tempo de desenvolvimento de uma peça, fazem simulações da peça em

3D apontam possíveis erros, sem contar que não é necessário gastar com material

de desenho. O programa SolidWorks, foi utilizado para desenhar, ele é um programa

CAD quem tem funções semelhantes ao programa Autocad, o qual é ensinado no

Curso Técnico em Mecânica.

Com base nos moldes já feitos e os desenhos de outros moldes foi feito um

molde de quarenta cavidade para copos de 200ml (nomeado pela empreza de C-

200) e pote de 100ml (P100). Foi tirado as dimensões do molde de copo 180ml (C-

180) com 44 cavidades que se encontrava no setor de revisão de moldes e das

peças de reposição do molde C-200 que estava no setor de usinagem, passado em

um rascunho as dimensões obtidas.

Na sala de projetos, o rascunho auxiliou na criação do desenho em 2D no

programa SolidWorks, depois de finalizado o desenho foi impresso em folha no

formato A4 para conferir medidas e verificar se há algum erro. Quando o desenho foi

aprovado ele foi colocado em um dispositivo móvel (pen driver) para ser impresso,

em folha formato A3, em uma gráfica.

Os desenhos foram enviados para várias empresas que produzem blocos de

molde para descartáveis, para ser feita uma cotação, foi escolhido o preço mais

viável, depois autorizado e mandado produzir.

4.10 PROJETO E DESENHO DA BASE DOS PLUG'S

A base dos plug's tem a função de ligar os plug's (machos) ao cilindro

pneumático que fica acima da máquina termoformadora fixado em uma base. Esse

cilindro é o que faz os plug´s subir e descer no molde, tendo a função de esticadores

preliminares.

Foi desenvolvido e desenhado a base dos plug's para o molde de copos com

200ml de 40 cavidades. Desenhado um esboço para por as medidas. Foi tirado o

centro dos furos no molde C200 com 40 cavidades e as demais dimensões foi tirada

da base dos plug's do molde C180 com 44 cavidades. O esboço foi utilizado para

desenhar a base no programa SolidWorks. Depois foi impresso e mandado para o

setor de tornearia, onde foi produzido.

4.11 DESENHO DO FLÂNGE PARA O TROCADOR DE CALOR

Como a parte interna de um dos trocadores de calor estava muito danificada

pelo longo tempo de utilização foi preciso produzir peças para arrumá-lo, então com

base nos flanges retirado foi feito o desenho.

Nesse novo flange os furos de diâmetro de 8mm passou a ter o diâmetro de

3/8in que equivale a 9,525mm e consequentemente teve menos furos, de 165 furos

passou a ter 109 furos. Com menos furos se ganhou mais espaço para a água que

vem do refrigerador circular, solucionando o problema de entupimento, assim como,

os tubos com diâmetro maior foram melhores por esse motivo.

Com o auxilio de um paquímetro digital a medida de centro dos furos foi

estabelecida, o desenho foi criado no programa SolidWorks em 3D para depois ser

colocado em 2D, foi conferido as medidas, impresso em folha A4 e mandado para o

setor de tornearia.

4.12 DESENHO DE UM MANCAL

A partir de um rascunho vindo do setor de tornearia, foi desenvolvido o

desenho no programa SolidWorks em 3D. O desenho apresentou um furo para

rolamento, através deste diâmetro externo, foi determinado o rolamento que seria

utilizado e com isso teria que ter um rasgo de anel elástico para fixar o rolamento no

mancal, com o auxilio de uma tabela as medidas de profundidade e espessura do

rasgo foram determinadas.

O desenho em 3D é passado para 2D em uma folha A4, cotado, mandado ser

impresso e enviado para o setor de tornearia.

4.13 DESENHO DA HASTE DO FURADOR DE TAMPAS

O furador de tampas, como o nome mesmo deduz, é o encarregado de fazer

a furação onde passa o canudo na tampa. Na Copaza foram desenvolvidas as

tampas pré-furadas, ou seja, o furador de tampas faz uma pré-furação, isto faz com

que o liquido posto não vaze pela tampa quando o usuário não quiser tomar na hora,

quando ele quiser é só empurrar o canudo contra a pré-furação, que o furo abrirá.

Divido em haste e furador (peça que apresenta um corte na ponta e que é

enroscada na haste). O furador de tampa vai no lugar dos plug's na termoformadora,

pois os moldes de tampa não precisão de esticadores preliminares (macho).

Com base a um rascunho com medidas, feito no setor de tornearia, foi

desenhado a haste do furador de tampas no programa SolidWorks em 3D, depois

passado para uma folha A4 em 2D, impresso e enviado para o setor de tornearia.

5 CONCLUSÃO

A área da mecânica evolui constantemente, ficando mais sofisticada a cada

ano, isso faz com que o profissional em mecânica tenha que está sempre se

atualizando a essas mudanças, para está apto a resolver os problemas que possam

surgir.

O itinerário foi marcado de inúmeras aprendizagens tanto na área da

mecânica e do convívio social. Podendo afirmar que escolher realizar o curso

técnico foi à escolha certa para o futuro.

Muitas atividades foram desenvolvidas, aproveitando ao máximo cada

momento e cada oportunidade de aprender, aplicando o conhecimento adquirido

com o curso.

Enquanto existem empresas que se aproveitam da mão-de-obra barata dos

estagiários, também existem empresas que visualizam no estágio uma chance de

descobrir novos talentos.

Foi de grande ajuda à empresa visar no estagiário à chance de descobrir um

novo talento e também poder trabalhar com ótimos profissionais para orientação.

REREFÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

DRAPINSKI, J. Manutenção mecânica básica: Manual prático de oficina,

Segunda Ed. São Paulo: McGraw-Hill, 1978.

REXROTH, Mannemann. Hidráulica – Princípios básicos e componentes da

tecnologia dos fluidos. Volume 1. São Paulo: Schleunungdruck, 1991.

SOARES, Joshuah de Bragança. Manual de Pneumática e Hidráulica. São Paulo:

Jácomo, 1981.

TAVARES, Lourival. Excelência na Manutenção. São Paulo: Casa da Qualidade

Editora, 1997.