planejamento e controle de manutenção -...

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Planejamento e

Controle de

Manutenção

Módulo 1 – O que está

mudando na Gestão da

Manutenção?

José Henrique Egídio


Tópicos

1. Introdução ao Planejamento e Controle da Manutenção;

2. Cenário atual do Planejamento e Controle da Manutenção;

3. Quebra de Paradigmas;

4. Evolução da Manutenção;

5. Tipos de Administração da Manutenção.

Objetivos

Ao final deste módulo esperamos que você:

1. Compreenda qual é o papel da manutenção dentro das empresas;

2. Compreenda o que mudou no gerenciamento da manutenção;

3. Saiba analisar os diferentes tipos de manutenção, vantagens e desvantagens e como

aplicá-los.


TÓPICO 1 – Introdução ao Planejamento e Controle

da Manutenção

Nos últimos 20 anos, a atividade de manutenção tem passado por muitas

mudanças. Confiabilidade e disponibilidade tornaram-se palavras-chave

em setores distintos como: Saúde, Processamento de Dados, Telecomunicações e Gerenciamento de

Edificações.

Veja alguns fatores que influenciaram estas mudanças:

Aumento rápido do número e diversidade dos itens físicos que devem ser mantidos;

Projetos bem mais complexos, advindos do aumento da automação e da mecanização e equipes

de execução reduzidas. Aumento das atividades em tempo reduzido e com o número de executores

bem inferior;

Novas técnicas de manutenção: a utilização de RCM, Manutenção Centrada em Confiabilidade,

TPM (Manutenção Total Produtiva), Manutenção Autônoma, Manutenção Sensitiva, entre outras

ferramentas tornaram-se rotineiras pelos profissionais de chão de fábrica;

Novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades. O Gestor de

Manutenção passa a responder pela Paralisação da Produção × Aumento de Custos;

Com a utilização do sistema Just-in-time por vários segmentos da indústria, cada hora representa

multas altas, cobradas pela montadora do produto final.

Com isso, a manutenção há muito deixou de ser apenas um mal necessário e passou a ser

considerada como uma função empresarial vital para o aumento da produtividade dos processos

industriais, ou através do aumento da confiabilidade operacional dos ativos, ou pela redução dos

custos intrínsecos da manutenção, redução de desperdícios, utilização racional dos recursos, aumento

das taxas de produção e tantos outros.

A manutenção passou a ser vista como a mola propulsora de uma verdadeira revolução que pode

levar uma empresa a destacar-se com diferenciais competitivos.


TÓPICO 2 – Cenário atual do Planejamento e

Controle da Manutenção

As exigências do mercado e a evolução da mentalidade foram

fundamentais para que a manutenção se tornasse uma função

empresarial. Veja a seguir o porquê...

Exigências do Mercado

A competição das empresas, a nível mundial, exige cada vez mais organizações suficientemente

flexíveis e capazes de se ajustar rapidamente às condições mutáveis do mercado.

Uma organização que queira ser vitoriosa deve perseguir três objetivos:

Antecipar-se às mudanças, pois nada é constante ou previsível;

Atender às necessidades de seus clientes. E, para isso, é necessário saber o que o cliente deseja;

Superar a concorrência.

Em relação a superar as concorrências, podemos citar o caso da Bombril, que

antes dominava 90% de sua categoria, e que perdeu cerca de 40% de seu

mercado para a concorrente Assolan, durante um período em que ficou bem

apática na mídia. Agora, ela retorna com uma propaganda que, polêmicas a

parte, direcionou os holofotes novamente para seus produtos. Assista aos vídeos

na Biblioteca de Mídias da Sala Virtual com exemplos dos três objetivos citados.

Os vídeos também podem ser acessados através dos links:

Objetivo 1 – Antecipar-se às mudanças: http://goo.gl/tkFbcx

Objetivo 2 – Atender às necessidades de seus clientes: http://goo.gl/yPjqUu

Objetivo 3 – Superar a concorrência: http://goo.gl/s6Bmfj

Para atingir estes objetivos, a organização deve cultivar algumas características fundamentais:

A empresa deve ser inovadora. Isso envolve a gestão da inovação, estratégias bem definidas,

capacitação dos colaboradores e um ambiente propício à criatividade para a inovação;

http://goo.gl/tkFbcx

http://goo.gl/yPjqUu

http://goo.gl/s6Bmfj


A empresa deve ser tecnologicamente desenvolvida em seus produtos e serviços;

A empresa deve ser enxuta para competir em preço. Significa que ela tem que conseguir obter um

melhor resultado nos processos de produção e serviços, internos e externos, utilizando todos os

recursos tecnológicos e humanos;

A empresa deve assegurar ao máximo a qualidade e o atendimento aos clientes.

A atual conjuntura traz novas exigências, que forçam as empresas a rever seus processos e

estratégias. A produção de pequenos lotes, a garantia da qualidade do produto e serviço, o assédio ao

cliente, a competitividade e a lucratividade são algumas destas estratégias.

Dessa forma, as empresas têm que atender a essa nova perspectiva de mercado, adequando-se

principalmente aos pontos listados abaixo:

Capacitação

Os colaboradores e gestores terão que ser capacitados para lidar com essas novas exigências de

mercado, sejam elas alterações nos processos, modificações no produto, atendimento ao cliente etc.

Diversificação

Lotes de trabalho reduzidos e diminuição do ciclo de produção;

Qualidade assegurada em todos os níveis;

Defeito zero e preço adequado;

Diminuição do capital de giro e estoques;

Diminuição de operações e processos garantidos;

Logística de movimento.

Prazo

Diminuição do ciclo de produção;

Diminuição do ciclo de programação;

Logística da distribuição.

Ecologia

Não agredir o meio ambiente;

Preservar energia;

Produtos recicláveis.


Segurança

Produtos e serviços têm de ser seguros para o consumidor;

As atividades de produção e os serviços devem ser seguros para o executor.

Empresas de diversos setores, como mineração, montadoras, autopeças, metalúrgicas etc., estão

enfrentando uma série de desafios no gerenciamento de risco e de capital. Em períodos relativamente

curtos, temos o mercado aquecido causando uma demanda bem acima da capacidade de produção

do parque instalado, combinado com a crise mundial que leva a produção a níveis quase nulos. Como

desafio, a equipe de manutenção tem que se adequar a cada momento.

Perante o mercado aquecido, a alta produção, a demanda em alta e aos novos projetos:

Não podemos parar os equipamentos para a manutenção;

Temos que produzir;

Temos caixa para as despesas;

Falta mão de obra;

Temos que treinar para melhor;

Devemos aumentar as corretivas.

Já em um momento de crise mundial, produção baixa, demanda em queda e futuro incerto:

Os equipamentos estão parados ou ociosos;

Não temos o que produzir;

Não podemos gastar com manutenção;

Não temos caixa para as despesas;

Temos que demitir;

Treinamentos são cancelados;

Só podemos fazer corretivas.

Evolução de mentalidade

A manutenção é importante para a qualidade total da produção. Além disso, os esquemas de

manutenção têm evoluído ao longo da história. Hoje, o executor de manutenção deixa de trocar de

peças e passa a planejar e gerenciar, programar e supervisionar sistemas, áreas ou setores de

manutenção; treinar equipes de manutenção — principalmente de operação — propor e aplicar novas

tecnologias aos processos.


Mudança de Postura

A atividade de manutenção deixa de ser apenas eficiente para se tornar também eficaz. Não basta

reparar o equipamento ou instalá-lo tão rápido quanto possível. É preciso mantê-lo disponível para

operação, evitar sua falha e reduzir os riscos de uma parada de produção não planejada.

Você poderá conferir mais sobre o conceito atual de manutenção assistindo ao

vídeo relacionado na Biblioteca de Mídias da Sala Virtual do curso.

Você também pode conferir o vídeo através do link:

http://goo.gl/WE3DTM

http://goo.gl/WE3DTM


TÓPICO 3 – Quebra de Paradigmas

No passado, a mentalidade era a de que “as máquinas foram feitas para

quebrar” e que não podíamos mudar nada em relação a isto. Hoje,

sabemos que toda máquina se desgasta: pelo tempo, pelo funcionamento

e pelos inúmeros agentes contaminantes a que se sujeita. No entanto, a

vida útil do equipamento pode ser aumentada desde que se proceda a alguma forma de manutenção:

corretiva, preventiva, preditiva ou proativa.

Dentro desse cenário temos que, a cada dia, quebrar antigos paradigmas para vencer os desafios de

modernizar a gestão da área de manutenção.


TÓPICO 4 – Evolução da Manutenção

Alguns autores atribuíram a origem da manutenção ao século XVI, na

Europa Central, com o surgimento do relógio mecânico. Os primeiros

artesãos eram os profissionais especializados em montagem e

manutenção desse maravilhoso invento.

Conheça um pouco mais sobre a história da evolução da manutenção

assistindo ao vídeo “Planejamento e Controle da Manutenção” que

separamos para você na Biblioteca de Mídias da sala virtual do curso. Você

também pode assistir o vídeo através do link:

http://goo.gl/T62R36

A cada novo invento eram necessários novas técnicas e profissionais para manter os equipamentos

contribuindo ao longo do tempo para evolução ate seu atingir alto nível ao longo da Revolução

Industrial e tornou-se uma ciência na Segunda Guerra Mundial.

Apresentaremos, neste tópico, os conceitos de manutenção corretiva, preventiva, preditiva e proativa.

Manutenção Corretiva

Até 1914, a manutenção não existia como área de atuação. As empresas reparavam seus

equipamentos com o efetivo disponível. De 1914 a 1930 (1ª Guerra Mundial), a Manutenção Corretiva

aparece como parte integrante do organograma das empresas (em nível de seção). Nesse período, a

Indústria era pouco mecanizada, a produtividade não era prioritária e não existia manutenção

sistematizada. Pensava-se que a manutenção se resumia à limpeza, à lubrificação e ao reparo após

quebra.

Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da falha ou desempenho menor do que o

esperado!

http://goo.gl/T62R36


Vantagens e desvantagens desta forma de manutenção

Vantagens:

Não existem muitas vantagens nesse tipo de manutenção; é impossível, porém, eliminá-la

completamente, uma vez que, na maioria dos casos, não se pode prever o momento em que

um defeito irá demandar uma parada para a manutenção corretiva de emergência.

Desvantagens:

Alto custo de manutenção devido ao tempo de reparo, troca de peças e parada da produção;

Baixa disponibilidade anual dos equipamentos e das máquinas;

Diminuição da vida útil das máquinas e das instalações;

Paradas para manutenção em momentos aleatórios e sem controle, muitas vezes inoportunos.

Corre-se o risco de ter que se fazer paradas em plena produção;

Grande estoque para atender às quebras;

A equipe trabalha todo o tempo como “bombeiros”, apagando o “foco de incêndio”.

Para facilitar o controle, a Manutenção Corretiva foi classificada, nos dias de hoje, em planejada e não

planejada:

Planejada: é a correção, por decisão gerencial, da falha ou do desempenho menor do que o

esperado, pela atuação do acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.

Exemplos: vazamento de óleo de um redutor, trinca em estrutura.

Não planejada: é a correção da falha de maneira aleatória.

Exemplos: quebra do eixo da bomba, queima do motor.

Aprenda um pouco mais sobre Manutenção Corretiva assistindo ao trecho do

Telecurso 2000 que disponibilizamos na Sala Virtual ou através do link:

http://goo.gl/uSf55a

http://goo.gl/uSf55a


Pontos principais sobre Manutenção corretiva:

Este tipo de manutenção deve atender às emergências que ameaçam a produção de uma

empresa;

As empresas mantêm equipes de emergência dimensionadas, em função do número de máquinas

que utiliza;

Os postos de manutenção são distribuídos junto às células de produção;

Deve-se identificar a natureza e a causa do problema para evitar a repetição da emergência;

Todo atendimento deve ser documentado detalhadamente, pois a partir dele pode-se fazer uma

análise e o planejamento da Manutenção Preventiva.

Manutenção Preventiva

A Manutenção Preventiva surge entre 1930 e 1940 (2ª Guerra Mundial), atuando em conjunto com a

Corretiva. Inicialmente, verificava-se que certos (as) componentes e/ou partes do equipamento

quebravam após um certo período de utilização. Por exemplo: uma bomba utilizada para o

bombeamento de uma solução química sempre apresentava os rolamentos dos mancais quebrados

depois de 1200 a 1300 horas de uso.

Determinou-se, então, que a cada 1000 horas a troca desses rolamentos devia ser feita para evitar

quebras aleatórias e, por conseguinte, perda de produção. Podia-se aplicar o mesmo raciocínio para

um avião utilizado na 2ª Guerra Mundial, período no qual paradas dessa máquina eram quase

impossíveis. Todavia, a falta de qualquer componente ou parte resultaria em perda humana e de

equipamento. A Manutenção Preventiva foi aplicada como solução salvadora.

Com essa nova técnica, foi necessário introduzir novos conceitos:

Equipamento:

Unidade complexa de ordem superior integrada por conjuntos, peças e componentes, agrupados para

formar um sistema funcional. Equivale ao termo máquina.

Frequência de manutenção:

Tempo médio em que um ou mais equipamentos ficaram em operação sem sofrer intervenção de

manutenção. Pode ser determinada por horas de utilização, quilômetros rodados, toneladas

transportadas etc.


Componente:

Parte intercambiável de uma unidade, instalação ou equipamento essencial ao seu funcionamento

(como transmissão de um trator de esteiras, motor elétrico, trocador de calor, painel elétrico).

Quer saber um pouco mais sobre Manutenção Preventiva? Assista ao trecho do

Telecurso 2000 que disponibilizamos na Biblioteca de Mídias da Sala Virtual ou

acessando o link:

http://goo.gl/K7WyrR

Manutenção Preventiva Sistemática

São tarefas de manutenção, normalmente preventivas e programadas, que são repetidas

periodicamente, a intervalos conhecidos, em função da utilização do equipamento. Podem ser por

hora de funcionamento, por quilômetro rodado, por ciclos de trabalho etc.

Para organizar, controlar e executar esse novo tipo de manutenção, foi necessário acrescentar aos

organogramas das empresas um órgão de supervisão de manutenção do mesmo nível do de

produção. Para auxiliar essa supervisão, foi desenvolvido o primeiro PCM dentro das empresas tendo

como executor o profissional controlador de manutenção.

Como funcionava?

Inicialmente, relacionavam-se todas as tarefas que deveriam ser realizadas em cada frequência,

através do conhecimento do fabricante do equipamento ou experiência do profissional (dos “mais

velhos”). Desenvolviam-se os padrões para cada equipamento x freqüência.

Em seguida, era necessário criar o livro do equipamento, no qual se lançava, diariamente, as horas

em funcionamento.

Exemplo:

A cada 250 horas:

1) Trocar óleo do motor;

2) Trocar filtro de óleo do motor;

3) Trocar correia do alternador, etc.

http://goo.gl/K7WyrR


Esse documento dava uma visão antecipada para o controlador de quando seria a próxima

manutenção. Cada página era relativa ao mês corrente. No verso dessas páginas, o controlador

dispunha os principais serviços realizados naquele mês. No final do livro, eram anotadas a principais

trocas de componentes.

Nascia assim, o primeiro histórico do equipamento para possíveis análises de quebra, desempenho e

controle.

Vantagens e desvantagens desta forma de manutenção

Vantagens:

Sistema da manutenção;

Planejamento e controle da manutenção;

Histórico de equipamento.

Desvantagens:

Troca de peças em bom estado;

Paradas constantes do equipamento para preventivas;

Aumento do custo de manutenção × operacional.


Aprenda um pouco mais sobre Manutenção Preventiva Sistemática (ou Periódica)

assistindo ao trecho do Telecurso 2000 que disponibilizamos na Sala Virtual. O

vídeo também pode ser acessado através do endereço:

http://goo.gl/nnTMC8

Manutenção Preditiva

A Manutenção Preditiva é baseada em um conhecimento prévio que temos sobre o equipamento.

Deve-se saber de antemão como funciona a máquina e acompanhar o seu funcionamento com testes

e análises.

Você poderá assistir a um exemplo de Manutenção Preditiva acessando a Biblioteca

de Mídias da Sala Virtual de nosso curso ou o link:

http://goo.gl/ikKI7V

Manutenção Preditiva são tarefas de Manutenção Preventiva que visam acompanhar a máquina ou as

peças, por monitoramento, por medições ou por controle estatístico, para tentar prever ou predizer a

proximidade da ocorrência de uma falha.

A Manutenção Preditiva também é um tipo de Manutenção Preventiva porque deverá ser feita para

que a máquina não falhe, de preferência, quando ela ainda estiver funcionando ou em condições para

tal.

A Manutenção Preditiva surgiu para sanar uma das desvantagens da Manutenção Preventiva: o custo

de se trocar uma peça ou um componente ainda em perfeito estado. Esse diferencial permitiu

melhorar os sistemas de manutenção, controlando um desgaste ou problema até o limite da próxima

falha, através do monitoramento de parâmetros conhecidos.

É baseada no conhecimento do estado ou da condição de um item, através de medições periódicas ou

contínuas de um ou mais parâmetros significativos.

Observe a seguir, exemplos de gráficos de tendência que fazem parte da técnica de análise de

vibrações, utilizada no acompanhamento preditivo de um equipamento.

http://goo.gl/nnTMC8

http://goo.gl/ikKI7V


A implementação da Manutenção Preditiva está ligada:

À interação entre as fases de implantação de um sistema (projeto, fabricação, instalação e

manutenção);

À disponibilidade e confiabilidade, que tornam-se mais evidentes;

À paralisação da produção × aumento de custos;

Ao sistema Just-in-time;

Ao aumento da automação e da mecanização.

Acessando a Biblioteca de Mídias da Sala Virtual do curso você poderá assistir a

um vídeo que apresenta uma versão resumida do que é a Manutenção Preditiva.

Veja também através do endereço: http://goo.gl/qXYE9x

Quando os dados indicam alguma alteração na máquina, os técnicos realizam um

diagnóstico para descobrir a origem e a gravidade do problema. Este diagnóstico serve também para

evitar reparos desnecessários através da análise de tendência de falhas, que tem como objetivo

prevenir o defeito antes que ele aconteça. As peças são substituídas apenas quando estão prestes a

estragar e as informações permitem o planejamento de paradas para as manutenções. Veja a seguir

algumas destas técnicas preditivas:

http://goo.gl/qXYE9x


Ensaios não destrutivos (END): testes realizados em materiais, componentes ou máquinas, nos

quais não é necessária sua correspondente destruição para obtenção dos resultados;

Análise de vibrações;

Assista a exemplos dessas duas técnicas Preditivas acessando nossa Biblioteca de

Mídias, disponível na Sala Virtual do curso ou pelos links:

Ensaios não Destrutivos: http://goo.gl/Qlyc9N

Análise de vibrações: http://goo.gl/jD4T79

Radiografia: técnica de END que utiliza a absorção eletromagnética dos corpos para detectar

defeitos internos. Uma de suas variantes chama-se Gamagrafia. Outra são os Raios-X;

Termografia: permite visualizar a distribuição superficial da temperatura dos corpos (imagem

térmica), através de uma câmara que recebe o fluxo de raios infravermelhos, emitidos pelos

mesmos, e os transforma em sinais elétricos;

Teste de Partículas Magnéticas: permite detectar, em materiais ferromagnéticos, fissuras e outras

descontinuidades, tanto na superfície quanto abaixo dela. Dá-se pela magnetização da peça, na

qual é aplicado pó especial, ou pela suspensão de partículas ferromagnéticas em diluentes;

Teste de Ultra-Som: utiliza a propagação do som através dos corpos para detectar defeito ou

falhas internas.

Outras técnicas preditivas:

Análise de lubrificantes;

Propriedades físico-químicas;

Cromatografia gasosa;

Espectrometria;

Ferrografia;

Energia acústica (ultra-som);

Energia eletromagnética (partículas magnéticas, correntes parasíticas);

Fenômenos de viscosidade (líquidos penetrantes).

http://goo.gl/Qlyc9N

http://goo.gl/jD4T79


Engenharia de Manutenção

De 1950 a 1966, o órgão de Engenharia de Manutenção assumiu uma posição mais destacada,

passando a desenvolver o controle de manutenção a processos de análise, visando à redução de

custos.

De 1966 até a atualidade, o órgão de Engenharia de Manutenção se vale de processos sofisticados de

controle, usando softwares para análise de resultados, passando a aplicar fórmulas mais complexas

para o cálculo dos mesmos.

Temos, associadas às técnicas de manutenção, as seguintes ferramentas: Manutenção Autônoma,

TPM, Manutenção Centrada e Confiabilidade (RCM), CCQ, Análise de Falhas, Ferramentas da

Qualidade e Sistemas Informatizados de Gestão da Manutenção.


TÓPICO 5 – Tipos de Administração da Manutenção

Vamos apresentar agora um resumo dos tipos de administração da

Manutenção: Centralizada, Descentralizada e Mista, suas vantagens,

desvantagens e dados estatísticos.

Administração de Manutenção Centralizada

Vantagens e desvantagens deste tipo de administração

Vantagens:

Toda empresa sobre o mesmo esquema tático facilita o cumprimento de metas difíceis;

O PCM terá maior controle sobre as unidades da fábrica;

Facilidade em determinar o deslocamento de apoio para equipes sobrecarregadas;

Disseminação de conhecimentos (empregados polivalentes);


Mão de obra agrupada por especialidades;

Maior rapidez às solicitações;

Melhor visualização para contratar mão de obra;

Facilidade de recrutar mão de obra para deslocamentos internos;

Redução de custos pelo aproveitamento de informações sobre manutenção;

Redução da mão de obra subcontratada;

Maior facilidade na aquisição de equipamentos externos;

Solução de problemas similares em toda fábrica;

Troca de experiências entre especialistas;

Maior camaradagem entre equipes.

Desvantagens:

Exige um envolvimento maior da gerência na distribuição da mão de obra;

A supervisão dos serviços costuma ser mais difícil, pela necessidade de deslocamento a várias

frentes de serviço, por vezes distantes uma das outras;

Maiores custos com facilidades como transporte;

Menor cooperação entre operação e manutenção.

Administração de Manutenção Descentralizada

É utilizada em empresas que têm diversas unidades fabris ou atividades muito diferentes.


Vantagens:

Com uma área menor para gerenciar, será possível ao gerente ter melhor conhecimento dos

problemas de sua unidade.


Desvantagens:

Perda de visão de conjunto, cada unidade estará envolvida apenas com seus próprios

problemas;

Diferentes critérios de gerenciamento e apuração de coeficientes dificulta a comparação de

performance dentro da mesma empresa.

Administração de Manutenção Mista


Vantagens:

Torna a tarefa de gerenciamento de manutenção mais simples;

Permite comparar os índices das diversas unidades.

Desvantagens:

Exige do gerente de manutenção maiores conhecimentos de administração;

Exige um escalão (nível) a mais no organograma.


Estrutura Matricial na Manutenção

Utilização dos tipos de administração da manutenção em 2009*

32,59%

26,67%

40,74%

Centralizada

Descentralizada

Mista


Utilização dos tipos de administração da manutenção ao longo dos anos*

* Dados da Associação Brasileira de Manutenção

Chegamos ao final do Módulo I!

O próximo passo é discutirmos sobre o tema proposto no

Fórum de Interação do Módulo I.

Aguardamos as suas contribuições!

planejamento e controle de manutenção -...

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