pedro luiz avallone curso
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Relatório Final de Atividades
“ANÁLISE DAS PROPRIEDADES METALOGRÁFICAS DE FIXADORES
EMPREGADOS EM VEÍCULOS DA DÉCADA DE 40 E 60”
Pedro Luiz Avallone
Relatório Final de Atividades de Iniciação Científica
Relativo ao período de 01/02/2013 a 30/06/2013
Faculdade de Tecnologia de Sorocaba
Sorocaba, 30 de Maio de 2013
1
ÍNDICE
LISTA DE FIGURA .............................................................................................................. 2
LISTA DE TABELAS ............................................................................................................ 2
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 3
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................................. 3
2.1 FIXADORES ............................................................................................................... 3
2.2 INTRODUÇÃO A METALOGRAFIA ........................................................................... 4
2.2.1 BREVE HISTÓRICO DA MACROGRAFIA ........................................................... 5
2.1.3 ENSAIOS METALOGRÁFICOS ........................................................................... 6
2.3 PREPARAÇÃO DO MATERIAL ................................................................................. 7
2.3.1 CORTE ................................................................................................................. 7
2.3.2 EMBUTIMENTO ................................................................................................... 8
2.3.3 LIXAMENTO ......................................................................................................... 8
2.3.4 POLIMENTO ........................................................................................................ 9
2.3.5 ATAQUE QUÍMICO .............................................................................................. 9
3 MATERIAIS E MÉTODOS .............................................................................................. 10
4 RESULTADOS ............................................................................................................... 17
4 DISCUSSÃO ................................................................................................................... 20
5 CONCLUSÃO ................................................................................................................. 20
REFERÊNCIAS ................................................................................................................. 22
2
LISTA DE FIGURA
Figura 1. Imagens do fixador de 1942...............................................................................10
Figura 2. Imagens do fixador de 1963................................................................................11
Figura 3. Imagens do fixador de 1966 ( Modelo A)............................................................12
Figura 4. Imagens do fixador de 1966( Modelo B).............................................................13
Figura 5. Imagens do Processo de corte utilizando a serra policorte “Cut-Off”.................14
Figura 6. Equipamento Durômetro com escalas Rockwell B e C......................................14
Figura 7. Imagens do Processo de embutimento..............................................................15
Figura 8. Imagens do Processo de lixamento....................................................................15
Figura 9. Imagens do Processo de Polimento...................................................................16
Figura 10. Imagens do Processo de ataque químico........................................................16
Figura 11. Imagens do Processo de Análise.....................................................................16
Figura 12. Resultado da analise química das amostras.....................................................17
Figura 13. Imagens micrográficas ampliadas em duzentas vezes das estruturas dos
fixadores.............................................................................................................................18
Figura 14. Imagens da macrografia dos fixadores..............................................................19
LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Composição química dos fixadores analisados..................................................17
Tabela 2. Média das durezas das amostras.......................................................................18
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1 INTRODUÇÃO
A indústria automobilística movimenta o mercado brasileiro lançando automóveis
com tecnologias avançadas e design para todos os gostos. Porém, existe um público
específico que não se encanta com tanta modernidade e prefere os modelos mais
clássicos, onde encontram principalmente a riqueza de detalhes que nos modelos mais
modernos não são tão evidenciados. O grande alvo desse mercado é a paixão dos
colecionadores, que não fazem esforços para comprar essas relíquias,
independentemente do valor que irá ter que investir.
Neste trabalho procurou-se determinar a metodologia de confecção, características
mecânicas, químicas e metalográficas de fixadores de rodas de quatro automóveis
fabricados entre as décadas de 40 e 60. E possíveis sinais de desgaste dos elementos
em função do tempo de utilização e fabricação.
Foram empregadas técnicas metalográficas que é o estudo dos produtos
metalúrgicos onde se pode determinar “algumas características micro e macroestrutural
de um item de aço ou ferro fundido, testar uma hipótese relacionada ao comportamento
ou desempenho de um item de aço ou ferro fundido e investigar as eventuais causas
estruturais de determinado comportamento ou desempenho de um item de aço ou ferro
fundido” segundo Copaert (2008).
Inicialmente foi discutido com o Orientador Prof. Dr. Marcos Chogi Iano o tema da
Iniciação Científica e como seriam realizadas as pesquisas e partes práticas. Em seguida,
iniciou-se a revisão bibliográfica na Biblioteca da Faculdade de Tecnologia de Sorocaba
“José Crespo Gonzales” e Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho”,
Campus Sorocaba. Após realizada essa etapa, iniciou-se os testes práticos com o auxílio
dos Professores e Auxiliares de Docentes do laboratório de Materiais da FATEC
Sorocaba.
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 FIXADORES
O Pequeno Dicionário Enciclopédico Koogan Larousse (1980), define fixador como:
“Peça ou aparelho para fixar”. Os mesmos foram desenvolvidos para serem removidos e
reintroduzidos sem reduzirem sua eficácia e podendo ser produzidos em diferentes
classes dos materiais.
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Inicialmente os fixadores não continham roscas, eram apenas lisos e por isso não
eram eficazes na fixação das peças. Com o passar do tempo foi desenvolvida as
primeiras roscas que eram afiladas a mão ou consistiam de um fio enrolado em volta de
uma haste e posteriormente soldados. Com o tempo desenvolveu-se equipamentos para
produzir a rosca, porém roscas menores eram cortadas por tornos primitivos o que
significava ser impossível obter uniformidade na usinagem. Contudo, para a rosca da
porca combinar com a do parafuso era uma questão de sorte, quando davam eles eram
marcados como pares e nunca mais poderiam ser trocados.
Sendo assim, era necessário existir a intercambiabilidade das partes, a qual
eliminaria a falta de uniformidade do rosqueamento das porcas com os fixadores e
proporcionaria rapidez e agilidade na montagem e desmontagem. Até o fim do século
XVIII a técnica padrão para formas de roscas largas era a colocação de uma matriz ou de
um instrumento de corte contra um fixador quente sem rosca. Outro problema era a
quantidade de passos e diâmetros dos fixadores, que foi resolvido em 1800 pelo inglês
Henry Maudeslay, o qual construiu o primeiro equipamento que possibilitava o operador
fazer fixadores com qualquer passo e diâmetro.
Hoje a técnica padrão é a de rolar roscas, mantendo as matrizes rosqueadas
contra o fixador ainda sem rosca e girá-lo. Comparando a usinagem com essa técnica, a
principal diferença é que o torno corta a rosca removendo material, enquanto as matrizes
rolantes formatam a superfície sem perda de material. O forjamento contínuo a frio é o
processo pelo qual a maioria das porcas e fixadores são produzidos atualmente.
2.2 INTRODUÇÃO A METALOGRAFIA
A metalografia consiste no estudo da estrutura dos materiais. Subdivide-se em
micrografia e macrografia. A macrografia serve para análise da estrutura dos materiais a
olho nu, enquanto que a micrografia consiste em uma análise mais profunda da estrutura
do material e são necessários equipamentos como microscópios.
Para a análise da estrutura dos materiais é necessário que estes sejam
preparados, a fim de que contornos de grão sejam vistos mais facilmente. É de extrema
importância que a preparação do material seja feita corretamente, caso contrario os
resultados podem ser alterados. Portanto para a realização das técnicas de preparação
do material, é essencial que haja conhecimento e um bom treinamento para que os
resultados não sejam alterados. Essas alterações podem decorrer em virtude de
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temperaturas altas na superfície, por encruamentos, ou por outros fatores decorrentes da
falta de conhecimento para realização do procedimento.
2.2.1 BREVE HISTÓRICO DA MACROGRAFIA
A metalografia, encarada como uso de aspectos visuais do metal para controle de
suas propriedades, teve origem no oriente por volta do ano 800 D.C. Nesta época
usavam-se matériais compósitos como aço de alto carbono, ou combinação de aço e
ferro, para produção de aço por forjamento, o que produzia uma microestrutura visível a
olho nu. A conferência da macroestrutura do material servia não apenas para conferir a
qualidade estética do material, mas também para conferir parâmetros de qualidade do aço
Damasco. Também se supõe que está técnica era utilizada para determinar a qualidade
das espadas Japonesas, que eram constituídas de um núcleo de ferro, cercado por aço
temperável, que também foram desenvolvidas na mesma época.
No século XVI, surgiu na Europa os primeiros livros que abordavam aspectos
práticos da metalurgia extrativa, incluindo ensaios de controle de corpos-de-prova, pratica
muito importante para o desenvolvimento da metalografia no inicio do século XX.
A primeira descrição do uso da fractografia para aferir a qualidade do processo foi
feita por Biringuccio, em 1540. Em 1574, Ercker descreveu um procedimento similar, mas
usando ensaio de impacto em corpos-de-prova entalhados para controle de qualidade dos
lingotes de cobre, bronze e prata. Em 1627, Savot usou o aspecto granulométrico mais
refinado da fratura de corpos-de-prova como medida indireta da maior resistência ao
impacto dos sinos fundidos em liga Cu-Sn-Bi (precursor da Lei de Hall-Petch,
desenvolvida por volta de 1950). ( BREVE HISTÓRIA DA METALOGRAFIA – USP)
Outro fator muito importante foi à descoberta da microscopia ótica. Em 1665 Hook
publicou a primeira imagem fractográfica obtida por microscopia. Em 1722 foi publicado
por De Réaumur mais um estudo, onde revelava as superfícies de fratura de varias
classes de aço e ferro. Em 1862, Kirkaldy relacionou a alteração no aspecto da fratura de
ferro e aço forjados com tratamento térmico, enquanto, em 1868, Tschernoff discutiu o
efeito do teor de carbono e do tratamento térmico do aço no tamanho de grão da fratura.
O primeiro ensaio de investigação metalográfica em metal for realizado pelo inglês
Henry Sorby em 1863. Sorby adaptou o microscópio óptico para trabalhar com a luz
refletida na pesquisa da microestrutura de meteorito de ferro, e tornou-se o primeiro
pesquisador a estudar como a microestrutura do aço variava com a sua composição
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química, tratamento térmico e processo de manufatura, sendo reconhecido como o pai da
metalografia, apesar de seu relativo desinteresse por metalurgia. A metalografia passou a
ter destaque, em detrimento da fractografia, no final do século XIX.
No Brasil, Antônio Francisco de Paula Souza, exerceu um papel estratégico para
industrialização do estado de São Paulo, em certo ponto da vida dedicou-se à formação
da Escola Politécnica, que foi inaugurada em 1894. Paula Souza tinha plena convicção da
necessidade do ensino científico para a industrialização do Brasil. Para garantir o ensino
prático de disciplinas tecnológicas, fundou-se junto à escola o Gabinete de Resistência
dos Materiais (1899), projetado pelo professor suíço Ludwig von Tetmayer.
Em 1906 enviou o engenheiro Hippolyto Pujol para a Europa visitar laboratórios
onde nesta época a metalografia microscópica já estava consolidada. De volta ao Brasil,
em 1907, Pujol trouxe material didático e um microscópio Zeiss do tipo Martens,
permitindo a instalação de um laboratório de metalografia microscópica no Gabinete de
Resistência de Materiais da Escola Politécnica. Em 1910, o ensino prático de metalografia
fazia parte da cadeira de “Curso experimental de Resistência dos Materiaes” da Escola
Politécnica e em 1912, a Revista Politécnica publicou os primeiros artigos de metalografia
no país. Dos trabalhos de metalografia produzidos pelo Gabinete entre as décadas de 10
e 20 e que puderam ser recuperados, há uma indicação de que seu objetivo era o
controle de qualidade de componentes metálicos usados na construção civil.
A partir da década de 30, graças ao trabalho sistemático de Hubertus Colpaert, a
técnica de metalografia se consolida no Brasil como uma importante ferramenta de ensino
e de desenvolvimento industrial, principalmente em casos de análise de falha, controle de
qualidade, engenharia reversa e otimização microestrutural através de tratamentos termo-
mecânicos.
2.1.3 ENSAIOS METALOGRÁFICOS
Os ensaios metalograficos relacionam a estrutura do material com suas
propriedades físicas, mecânicas, processo de fabricação, tratamentos, desempenho de
suas funções e outros. Pode ser Macrográfico ou micrográfico, o ensaio macrográfico é a
análise da seção de uma peça previamente polida e em geral atacada por um reagente
específico e apropriado para cada tipo de metal, de modo a expor à macro-estrutura da
peça em análise. Esta análise macrográfica é feita a olho nu ou no máximo com auxílio de
lupa.
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Já no ensaio micrográfico também é necessário que seja feito o ataque com
reagentes específicos, para que seja exposta a microestrutura do material e assim
possibilitar sua análise. Neste tipo de ensaio são necessário aparelhos de microscopia
ótica para que sejam determinados os constituintes, e textura do material.
Através deste método de ensaio é possível verificar os grãos do material e como
este é formado, e assim chegar a conclusões sobre as propriedades mecânicas do
material conforme análise de como estes se organizam na estrutura do material.
A formação de diferentes tipos de grãos pode se dar por diversos motivos, tais
como processo de fabricação, trabalhos mecânicos aplicados, ou ainda tratamentos
térmicos efetuados no material.
O Ensaio de Micrografia pode fornecer as seguintes características de um metal:
tamanho de grão, nível de inclusão, classificação de estruturas cristalinas, dimensão e
distribuição de grafitas, dimensionamento de descarbonetação superficial,
dimensionamento de profundidade de tratamentos.
2.3 PREPARAÇÃO DO MATERIAL
A preparação do material a ser analisado, segue a seguinte ordem; corte,
embutimento, lixamento, polimento, e ataque químico.
2.3.1 CORTE
Conforme o que se deseja verificar, deve se escolher a seção a ser cortada,
Longitudinal ou transversal, pois cada uma permite a análise de pontos distintos, sendo
assim, temos:
O corte longitudinal permite verificar:
• Se a peça é fundida, forjada ou laminada;
• Se a peça foi estampada ou torneada;
• A solda de barras
• A extensão de tratamentos térmicos superficiais, etc.
O corte transversal permite verificar:
• A natureza do material;
• A homogeneidade;
• A forma e dimensões das dendritas;
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• A profundidade de têmperas, etc
Os cortes podem ser feitos por abrasão a seco ou úmido, torneamento, serragem,
e cisalhamento. Destes os que mais se adapta a metalografia é o de abrasão a úmido,
que é feito com disco abrasivo, e uma boa refrigeração, que é feita para solucionar o
aquecimento do material, o que poderia vir a alterar sua estrutura.
2.3.2 EMBUTIMENTO
É utilizado para peças e corpo de prova de pequeno porte e pode ser a frio ou a
quente. Este processo é de grande importância, pois facilita o manuseio de peças
pequenas e evita que as arestas rasguem a lixa e o pano de polimento, além de evitar o
abaulamento dos corpos de prova durante o polimento, o que influencia na observação
microscópica. O embutimento com resinas sintéticas são neutros em relação às soluções
de ataque e impedem a infiltração das soluções em poros e fendas. A dureza pode ser
adaptada à dureza do material a ser embutido, através de aditivos específicos.
O embutimento pode ser:
A frio – quando se usa resinas sintéticas de polimerização rápida;
A quente – quando a amostra é embutida em materiais termoplásticos por
meio de prensas.
2.3.3 LIXAMENTO
Este processo ocorre para que se possa preparar o material para o polimento e
sejam eliminados riscos e marcas mais profundas. É um dos processos mais demorados,
e deve ser executado de maneira cautelosa, sempre obedecendo à ordem de lixas.
Existem dois processos de lixamento, o manual que pode ser úmido ou seco e o
automático. A técnica de lixamento manual consiste em se lixar a amostra
sucessivamente com lixas de granulometria cada vez menor, mudando-se de direção
(90°) em cada lixa subsequente até desaparecerem os traços da lixa anterior.
A sequência adequada de lixas para o trabalho metalográfico com aços deve ser
220, 320, 400, 600. Para um lixamento eficaz é necessário o uso de técnicas adequadas,
pois de acordo com a natureza da amostra, pressão de trabalho e velocidade de
lixamento, pode surgir deformações na superfície por amassamento e aumento da
temperatura.
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2.3.4 POLIMENTO
Está operação visa um acabamento superficial polido, livre de marcas, para este
fim utilizam-se abrasivos como pasta de diamante ou alumina. Antes, porém é necessário
que seja feita uma limpeza cautelosa no material, a fim de que sejam retiradas quaisquer
impurezas, como solventes, poeiras e outros. A operação de limpeza pode ser feita
comumente com água, no entanto como este material deverá ser seco antes do inicio do
polimento, aconselha se que está limpeza seja feita com líquidos de baixo ponto de
ebulição, tal como o álcool etílico, para que essa secagem seja mais rápida.
Alguns cuidados devem ser tomados nesta operação:
A superfície deve estar rigorosamente limpa;
A escolha adequada do material do polimento;
Evitar polimentos demorados
Nunca polir amostras diferentes sobre o mesmo pano de polimento (por
causa da diferença de dureza entre elas, um pequeno cavaco da amostra mais dura irá
riscar a mais macia);
Evitar fricção excessiva;
Evitar pressão excessiva sobre a amostra. (aplicar um pouco mais que o
próprio peso da amostra)
2.3.5 ATAQUE QUÍMICO
Depois de pronta a amostra é submetida ao ataque químico, após se ter a
superfície polida, está reflete a luz, o que impossibilita a analise do material.
O ataque é feito agitando-se a superfície polida mergulhada no reativo posto numa
pequena cuba. A duração do ataque depende da concentração de reativo e da natureza e
textura da amostra. Em média, a duração do ataque para ferro fundido e aços comuns é
de 5 a 15 segundos. Após o ataque lava-se imediatamente a superfície atacada com
álcool e em seguida efetua-se a secagem, passando-se primeiramente um pequeno
chumaço de algodão umedecido com álcool e depois um jato de ar quente à superfície.
O ataque químico pode ser divido em dois grupos:
Micro ataque - Evidencia a estrutura íntima do material em estudo para que
este seja analisado por microscópio óptico.
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Macro ataque - Evidencia a macroestrutura, para que melhor possa ser
observado a olho nu, ou com lupa com aumento de no Maximo 10X.
3 MATERIAIS E MÉTODOS
Neste trabalho foram analisados parafusos de fixação das rodas de automóveis da
década de 40 e 60 (Figura 1, 2, 3 e 4):
Amostra 1 – 1942;
Figura 1. Imagens do fixador de 1942
11
Amostra 2 - 1963;
Figura 2. Imagens do fixador de 1963
12
Amostra 3 – 1966, Modelo A;
Figura 3. Imagens do fixador de 1966 ( Modelo A)
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Amostra 4 – 1966, Modelo B.
Figura 4. Imagens do fixador de 1966( Modelo B)
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As amostras foram divididas ao meio no sentido longitudinal através da serra
policorte “Cut-off”, para se analisar as linhas de conformação reveladas no ataque
macrográfico e os filetes da rosca. O equipamento utiliza discos abrasivos 3045, indicado
para aços de até 0,45%C com refrigeração forçada (Figura 5).
Figura 5. Imagens do Processo de corte utilizando a serra policorte “Cut-Off”
Após seccionadas as amostras foi obtida a dureza das mesmas na escala
Rockwell. O equipamento durômetro (Figura 6) deve estar ajustado para escala “B” com
indentador de esfera com 1/16” e carga de 100Kgf e para escala “C” com indentador de
diamante e carga de 150Kgf.
Figura 6. Equipamento Durômetro com escalas Rockwell B e C
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A operação de embutimento (Figura 7) foi realizada inserindo resina baquelite no
equipamento que alojava a peça, a temperatura começa subir até se estabilizar em 170°C
permanecendo por 3 minutos, a pressão é da ordem de 125kgf/mm² realizada pelo
macaco hidráulico durante todo o procedimento. Após realizada a cura, automaticamente
o equipamento libera água para resfriar a resina até 55°C, desligando posteriormente.
Figura 7. Imagens do Processo de embutimento
A etapa de lixamento (Figura 8) consistiu em se lixar as amostras sucessivamente
com lixas de granulometria 220, 320, 400 e 600, mudando-se a direção de lixamento em
90º em cada lixa subsequente até que superfície fique sem riscos da lixa anterior.
Figura 8. Imagens do Processo de lixamento
Após esta etapa, o polimento (Figura 9) foi realizado com pasta diamantada de 3
mícrons a fim de proporcionar um bom acabamento da superfície.
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Figura 9. Imagens do Processo de Polimento
Logo após foi realizada a limpeza com algodão e álcool etílico, deixando a peça
preparada para ser atacada. O reagente utilizado para o ataque químico (Figura 10) na
micrografia foi o Nital 3% ( 3% HNO3 + 97% álcool etílico).
Figura 10. Imagens do Processo de ataque químico
Por fim, foram analisadas as amostras com o auxílio de um microscópio óptico
(Figura 11) com ampliação de 100 vezes.
Figura 11. Imagens do Processo de Análise
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Para a macrografia, foi preparada uma solução inserindo 20ml de Ácido Sulfúrico
em um recipiente contendo 80ml de água osmose. Essa solução foi aquecida em 90°C e
foram inseridos os fixadores durante um período de dez minutos. Em seguida retiraram-se
os fixadores da solução e foi realizado a limpeza com álcool e algodão contendo sabão (
Sapólio®). Após realizada a limpeza a peça foi secada com o auxílio de um secador.
4 RESULTADOS
A análise química (tabela 1 e figura 12) e medição das durezas (tabela 2) foram
realizadas em todos os fixadores retirados dos veículos.
Tabela 1. Composição química dos fixadores analisados
C Si Mn P S Cr Mo Ni Al Co Cu
Amostra 01 0,430 0,208 0,830 0,012 0,011 0,016 0,003 0,011 0,003 0,005 0,043
Amostra 02 0,443 0,256 0,790 0,022 0,009 0,227 0,005 0,047 0,008 0,017 0,026
Amostra 03 0,397 0,249 0,850 0,027 0,013 0,025 0,004 0,006 0,009 0,005 0,029
Amostra 04 0,407 0,236 1,000 0,018 0,010 0,306 0,003 0,010 0,038 0,004 0,032
Figura 12. Resultado da analise química das amostras
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
C Si Mn P S Cr Mo Ni Al Co Cu
Amostra 01
Amostra 02
Amostra 03
Amostra 04
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Tabela 2. Média das durezas das amostras
Amostra 1 89HRB
Amostra 2 27HRC
Amostra 3 90HRB
Amostra 4 22HRC
As micrografias das estruturas das amostras dos fixadores são mostradas na figura 13.
Figura 13. Imagens micrográficas ampliadas em duzentas vezes das estruturas dos fixadores
As macrografias das amostras dos fixadores são mostradas na figura 14.
AMOSTRA 2
AMOSTRA 1
AMOSTRA 4
AMOSTRA 3
19
Figura 14. Imagens da macrografia dos fixadores
AMOSTRA 1
AMOSTRA 2
AMOSTRA 3
AMOSTRA 4
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4 DISCUSSÃO
O resultado das micrografias das estruturas das amostras apresentam
semelhanças entre as amostras 2 e 3, compostas por matriz ferrítica e entre as amostras
1 e 4, que são martensíticas. A estrutura ferrítica apresenta propriedades mecânicas
inferiores em relação à martensítica.
Através dos resultados da análise química, podem-se verificar semelhanças na
composição dos fixadores retirados dos automóveis da década de 40 e 60. Observa-se
que as amostra 1 e 2 contém uma porcentagem muito superior de cromo quando
comparadas com a 3 e 4 e que na amostra 1 o manganês apresenta uma proporção
maior do que as demais amostras. Este elemento, nesta porcentagem, Souza (1989)
descreve: “proporcionará melhores propriedades ao impacto”, também interessantes
nestes elementos que estão sujeitos a estas solicitações.
A verificação dos resultados obtidos das durezas dos materiais indicam relações
mútuas com as estruturas que formam o mesmo e que a amostra da década de 40 é a
que apresenta a maior dureza.
Observa-se também na amostra 1 (Figura 13) a estrutura próxima do filete da rosca
grãos alongados devido a conformação, região a qual passa a ter uma resistência maior
comparada a outras regiões. E também se observa em todas as imagens da macrografia
(Figura 14) na região da cabeça do fixador, as linhas de conformação que foram
deformadas através de uma grande força exercida para identificação do fixador quando
foram produzidos.
5 CONCLUSÃO
Baseado nas análises realizadas pode-se afirmar que os fixadores têm
características muito parecidas, composições e processo de produção.
Analisando a Macrografia (Figura 14) percebe-se nitidamente a intercalação dos
dentes e as linhas de conformação com o mesmo sentido na região da rosca, indicando
que as roscas dos fixadores foram usinadas. Mas acima, na região central é possível
perceber através das linhas e coloração diferente que o fixador sofreu algum esforço
quando fabricado, pois, as linhas não estão homogêneas. E na região da cabeça do
fixador, é evidente a distorção das linhas, indicando que essa região sofreu a atuação de
21
uma grande força, que deve ser a força executada para marcar as especificações dos
fixadores.
Os esforços dos fixadores são explicados pela terceira lei de Newton: “A toda ação
corresponde uma reação, com a mesma intensidade, mesma direção e sentido contrário”
e sabemos que esses esforços sofridos pelos fixadores são tração, flexão e torção.
Visando esses esforços não foram detectados indícios de desgaste prematuro ou incisivo
dos fixadores em função do tempo de utilização.
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REFERÊNCIAS
COPAERT, H. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 4ª ed. São Paulo: Blucher,
2008.
SOUZA, S, A de. Composição química dos aços. São Paulo: Edgard Blucher, 1989.
CALLISTER, W. D. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. 7ed. LTC, São
Paulo, 2008.
LAROUSSE, K. Pequeno Dicionário Enciclopédico. Rio de Janeiro: Larousse do Brasil,
1980.
http://www.urisan.tche.br/~lemm/metalografia.pdf (Terça 12/03/2013 às 18:27hs)
http://www.reipar.com.br ( Segunda 24/06/2013 às 20:54hs)