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Norma Técnica Sabesp

NTS 198

Tubo corrugado e conexões em PE, PP ou PVC-U, para sistemas de coleta de esgoto sanitário.

Especificação

São Paulo

Revisão 4 – Novembro: 2016

NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP

S U M Á R I O

1. OBJETIVO ..................................................................................................................................................... 3

2. REFERÊNCIAS NORMATIVAS .................................................................................................................... 3

3. DEFINIÇÕES ................................................................................................................................................. 5

4. REQUISITOS GERAIS .................................................................................................................................. 6

4.1 Tubos .......................................................................................................................................................... 6

4.2 Bolsas ......................................................................................................................................................... 7

4.3 Conexões .................................................................................................................................................... 7

4.4 Junta Elástica ............................................................................................................................................. 7

5. REQUISITOS ESPECÍFICOS ........................................................................................................................ 7

5.1 Matéria-prima ............................................................................................................................................. 7

5.2 Características Gerais dos Compostos ................................................................................................... 7

5.3 Características Específicas dos Compostos de Polipropileno (tubos e conexões) .......................... 8

5.4 Características Específicas dos Compostos de Polietileno (tubos e conexões)............................... 10

5.5 Características Específicas dos Compostos de PVC - U (tubos e conexões) ................................... 11

5.6 Características dos Elastômeros ........................................................................................................... 11

6. VERIFICAÇÃO DA CONSISTÊNCIA ENTRE MATÉRIAS PRIMAS....................................................... 14

7. CARACTERÍSTICAS DOS TUBOS ............................................................................................................ 14

8. CARACTERÍSTICAS DAS CONEXÕES ..................................................................................................... 19

9. REQUISITOS DE DESEMPENHO DO SISTEMA MONTADO .................................................................... 23

10. INTERCAMBIABILIDADE ......................................................................................................................... 24

11. IDENTIFICAÇÃO E MARCAÇÃO ............................................................................................................. 25

12. FORNECIMENTO E ACONDICIONAMENTO ........................................................................................... 25

13. ENSAIOS E VERIFICAÇÕES .................................................................................................................... 25

13.1 Dos Tubos e Conexões ......................................................................................................................... 25

13.2 Do Elastômero ........................................................................................................................................ 26

14 PROCEDIMENTOS PARA QUALIFICAÇÃO TÉCNICA. ........................................................................... 26

14.1 Qualificação da matéria prima .............................................................................................................. 26

14.2 Qualificação do Elastômero .................................................................................................................. 26

14.3 Qualificação dos tubos, conexões e sistema montado ...................................................................... 26

15. ENSAIOS DURANTE A FABRICAÇÃO .................................................................................................... 28

16. INSPEÇÃO E AMOSTRAGEM .................................................................................................................. 29

16.1 Responsabilidades ................................................................................................................................ 29

16.2 Ensaios de recebimento de anéis de vedação .................................................................................... 30

16.3 Ensaios de Recebimento para tubos e conexões ............................................................................... 30

16.4 Aceitação e rejeição .............................................................................................................................. 31

16.5 Relatório de resultados da inspeção ................................................................................................... 32

ANEXO A (NORMATIVO) MÉTODO DE ENSAIO PARA VERIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA AO STRESS CRACKING...................................................................................................................................................... 33

ANEXO B (NORMATIVO) EXAME VISUAL E DIMENSIONAL:MÉTODOS DE ENSAIO................................35

ANEXO C IMAGENS COMPARATIVAS PARA A DISPERSÃO DE PIGMENTOS ........................................ 40

ANEXO D (INFORMATIVO) RELACIONAMENTO ENTRE O DESEMPENHO DO SISTEMA E AS CARACTERÍSTICAS ENSAIADAS ................................................................................................................. 42


3

Tubo corrugado e conexões em PE, PP e PVC-U, para sistemas de coleta de esgoto sanitário.

1. OBJETIVO

Esta Norma fixa as condições mínimas exigíveis para fabricação e recebimento de tubos corrugados de dupla parede com junta elástica e conexões, fabricados em Polietileno (PE), Polipropileno (PP) e Policloreto de Vinil não plastificado (PVC-U), para condução de esgotos sanitários, domésticos e não domésticos, cuja temperatura do fluido não exceda 40°C, durante uma vida útil de, no mínimo, 50 anos.

Esta Norma deve ser utilizada em substituição às Normas ABNT NBR 7362-3 – Requisitos para Tubos de PVC com Dupla Parede e ABNT NBR ISO 21138, Partes 1, 2 e 3.

Os tubos produzidos de acordo com esta norma devem ser calibrados pelo seu Diâmetro Externo.

A seleção do diâmetro dos tubos deve atender ao critério de dimensionamento hidráulico estabelecido na NTS 025: Projeto de redes coletoras de esgoto.

2. REFERÊNCIAS NORMATIVAS

As normas citadas a seguir são indispensáveis à aplicação dessa norma. Para referências datadas aplicam–se somente as edições citadas. Para as demais referências aplicam–se as edições mais recentes das referidas referências (incluindo emendas).

ABNT NBR 5426 Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por atributos.

ABNT NBR ISO 18553 Método para avaliação do grau de dispersão de pigmentos ou negro de fumo em tubos, conexões e compostos poliolefínicos.

ASTM E168 Standard Practices for General Techniques of Infrared Quantitative Analysis.

ASTM E1252 Standard Practice for General Techniques for Obtaining Infrared Spectra for Qualitative Analysis.

ASTM D1693-12 Standard test method for environmental stress-cracking of ethylene plastics.

ASTM D3677 Standard Test Methods for Rubber-Identification by Infrared Spectrophotometry.

ASTM D6370 Standard test method for rubber – Compositional Analysis by thermogravimetry (TGA).

ISO 580 Plastics piping and ducting systems Injection-moulded thermoplastics fittings — Methods for visually assessing the effects of heating.

ISO 1133 Plastics - Determination of the melt mass-flow rate (MFR) and the melt volume flow rate (MVR) of thermoplastics – Standard Method.

EN 295-3 Vitrified clay pipes and fittings and pipe joints for drains and sewers - Test methods.

EN 1277 Plastics piping systems – Thermoplastics piping systems for buried non-pressure applications – Test methods for leaktightness of elastomeric sealing ring type joints.

EN 1905 Plastics piping systems - Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U) pipes, fittings and material - Method for assessment of the PVC content based on total chlorine content.


4

BS EN 580 Plastics piping Systems. Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U) pipes. Test methods for the resistance to dichloromethane at a specified temperature (DCMT).

BS EN 12256 Plastics piping systems — Thermoplastics fittings — Test method for mechanical strength or flexibility of fabricated fittings.

BS EN 13476-1 Structured-wall piping systems of unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U), polypropylene (PP) and polyethylene (PE) - Part 1: General requirements and performance characteristics.

BS EN 13476-3 Specifications for pipes and fittings with smooth internal and profiled external surface and the system Type B.

ISO 37 Rubber, vulcanized or thermoplastic – Determination of tensile stress-strain properties.

ISO 188 Rubber, vulcanized or thermoplastic —Accelerated ageing and heat resistance tests.

ISO 815 Rubber, vulcanized or thermoplastic —Determination of compression set.

ISO 1167-1 Thermoplastics pipes, fittings and assemblies for the conveyance of fluids - Determination of the resistance to internal pressure - Part 1: General method.

ISO 1167- 2 Thermoplastics pipes, fittings and assemblies for the conveyance of fluids -- Determination of the resistance to internal pressure -- Part 2 : Preparation of pipe test pieces.

ISO 1183-1 Plastics – Methods for determining the density of non-celular plastics – Part.1: Immersion method, liquid pyknometer method and titration method.

ISO 1817 Rubber, vulcanized or thermoplastic —Determination of the effect of liquids.

ISO 2507-2 Thermoplastics pipes and fittings - Vicat softening temperature (VST).

ISO 3126 - Plastics piping systems - Plastics piping components - Determination of dimensions.

ISO 3127 Thermoplastics Pipes - Determination of resistance to external blows –

Round–the–clock method.

ISO 3384 Rubber, vulcanized or thermoplastic —Determination of stress relaxation in compression.

ISO 3451-1 Plastics – Determination of ash – General methods.

ISO 6259-1 Thermoplastics pipes – Determination of tensile properties – Part 1: General test method.

ISO 6259-2 Thermoplastics pipes – Determination of tensile properties – Part 2: Pipes made of unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U), chlorinated poly (vinyl chloride) (PVC-C) and high-impact poly (vinyl.chloride) (PVC -HI).

ISO 6259-3 Thermoplastics pipes – Determination of tensile properties – Part 3: Poliolefin pipes.

ISO 7619-1 Rubber, vulcanized or thermoplastic —Determination of indentation hardness – Part 1: Durometer method (shore hardness).

ISO 9967 Plastics pipes - Determination of creep ratio.

ISO 9969 Thermoplastics pipes - Determination of ring stiffness.

ISO 11357- 6 Plastics – scanning calorimetry (DSC)-Part 6: Determination of oxidation induction time (isothermal OIT) and oxidation induction temperature (dynamic OIT).

ISO 12091 Structured-wall thermoplastics pipes – Oven test.

ISO 13967 Thermoplastics fittings — Determination of ring stiffness.

ISO 13968 Plastics piping and ducting systems – Thermoplastics pipes – Determination of ring flexibility.

ISO 2781 Rubber vulcanized or thermoplastic – Determination of density.


5

ISO 22088-3 Plastics – Determination of resistance to environmental stress cracking (ESC) – Bent strip method.

ISO/TR 10358 Plastics pipes and fittings -- Combined chemical-resistance classification table.

NTS 025 Elaboração de projetos - Rede coletoras de esgoto.

NTS 058 Composto de polietileno PE – Determinação do teor de negro de fumo.

3. DEFINIÇÕES

Para os efeitos desta Norma, aplicam-se as seguintes definições:

Adaptador de transição: dispositivo que permite a união entre tubos ou conexões de materiais diferentes.

Anel: segmento de tubo que incorpora cinco corrugações e no qual é feito o ensaio de flexibilidade, conforme descrito na Tabela 10 desta norma.

Amín: profundidade de penetração do tubo na bolsa, medida desde a extremidade externa do anel de vedação até a extremidade da ponta do tubo inserida na bolsa e com valores definidos na Tabela 6 desta Norma.

Classe de rigidez, SN: designação numérica convenientemente arredondada, que indica a rigidez mínima requerida do tubo ou da conexão.

Composto de polipropileno, polietileno ou PVC-U: material produzido a partir do polímero base de polipropileno, polietileno ou de resina base de PVC, contendo os aditivos (antioxidantes, estabilizantes, pigmentos, etc.) necessários à fabricação de tubos corrugados e conexões conforme esta especificação. O composto utilizado deve ser virgem.

Comprimento total: distância medida entre ambas as extremidades de um tubo.

Conexão: acessório utilizado para acoplamento e formação da junta elástica em tubulação corrugada de dupla parede e sistemas para condução de esgoto, podendo ser produzidas a partir de composto virgem de PE, PP ou PVC-U.

Diâmetro externo médio (Dem): valor médio de um número de medidas igualmente espaçadas do diâmetro externo em uma mesma seção do tubo (conforme figura 1), arredondado para o décimo de milímetro mais próximo. Estas medidas devem ser tomadas ao longo da crista da corrugação.

Diâmetro interno médio (Dim): valor médio de um número de medidas igualmente espaçadas do diâmetro interno em uma mesma seção do tubo (conforme figura 1), arredondado para o décimo de milímetro mais próximo.

Diâmetro interno médio mínimo da bolsa (DiL): valor médio de um número de medidas igualmente espaçadas do diâmetro interno em uma mesma seção da bolsa (conforme figura 1), arredondado para o décimo de milímetro mais próximo.

Diâmetro Nominal (DN): número que serve para classificar em dimensões os elementos de tubulações (tubos, juntas, conexões e acessórios) e que corresponde aproximadamente ao diâmetro externo do tubo em mm.

Esgoto sanitário doméstico ou domiciliar: provêm principalmente de residências, edifícios comerciais, instituições ou quaisquer edificações que contenham instalações de banheiros, lavanderias, cozinhas ou qualquer dispositivo de utilização da água para fins domésticos.

Esgoto sanitário não doméstico: provêm de qualquer utilização da água para fins comerciais ou industriais e adquirem características próprias em função do processo empregado. Assim sendo, cada atividade deverá ser considerada separadamente, uma vez que seus efluentes diferem até mesmo em processos similares.

Espessura da parede interna (e1): valor da espessura da camada interna, medida em qualquer ponto ao longo da circunferência do tubo, arredondado para o décimo de milímetro (0,1 mm) mais próximo (conforme figura 1).


6

Flexibilidade do anel: característica mecânica de um tubo ou de uma conexão, que representa sua capacidade em resistir à deflexão diametral sem perder a integridade estrutural.

Junta elástica (je): junta constituída pelo acoplamento da extremidade de um tubo no qual está alojado um anel de vedação entre duas corrugações, com a superfície interna da bolsa de outro tubo ou então uma luva ou adaptador de transição.

Rigidez (R): produto do módulo de elasticidade do material (E) pelo momento de inércia da parede do tubo em sua seção longitudinal (I) por unidade de comprimento (L), dividido pela terceira potência do diâmetro correspondente à posição da linha neutra da parede do tubo (D), conforme expressão abaixo:

3DL

IER

Onde:

R = é a rigidez, em Pascal;

E = é o módulo de elasticidade do material, em Pascal;

I = é o momento de inércia, em metro elevado à quarta potência;

L = é o comprimento, em metro;

D = é o diâmetro correspondente à posição da linha neutra da parede do tubo, em metro.

Rigidez do anel: característica mecânica do tubo ou da conexão, que representa sua capacidade em resistir à deflexão diametral sob a ação de cargas externas.

Tubo corrugado de dupla parede: tubo cuja conformação é obtida a partir da coextrusão de duas camadas de composto virgem de Polietileno, de Polipropileno ou de PVC-U, sendo a camada interna lisa e a camada externa corrugada, tendo por diâmetro base de calibração, o diâmetro externo do tubo.

4. REQUISITOS GERAIS

4.1 Tubos Os tubos devem ser dimensionados para trabalhar enterrados, conduzindo esgotos sanitários domésticos e/ou não domésticos, com pressão atmosférica, cuja temperatura do fluido não exceda a 40°C.

Devem ser projetados e produzidos de tal forma que apresentem Classes de Rigidez SN 8 ou SN 16, podendo ser do tipo ponta/ponta ou do tipo ponta/bolsa. O fabricante do tubo é responsável pelo projeto, pela fabricação e fornecimento dos tubos e das conexões a serem utilizadas no sistema, bem como por garantir a intercambiabilidade entre os tubos corrugados de Polietileno, Polipropileno ou PVC-U e tubos de outros tipos de materiais com o uso de conexões adaptadoras.

A intercambiabilidade deve ser garantida em qualquer seção transversal do tubo ao longo de todo seu comprimento, seja com a bolsa de um tubo produzido por outro fabricante ou então com uma conexão ou luva padrão.

Os tubos em PE ou em PP devem ser produzidos com compostos pigmentados, conforme segue:

- na cor ocre externa e internamente, ou

- na cor ocre externamente e na cor branca internamente, ou

- na cor preta externamente com listras ocres co-extrudadas e internamente na cor branca, ou

- internamente na cor preta e externamente na cor preta com listras ocres co-extrudadas.

Não podem ser aceitos tubos ou conexões que possuam o diâmetro interno como diâmetro base de calibração.


7

Os tubos em PVC-U devem ser produzidos com compostos pigmentados, conforme segue:

- na cor ocre externa e internamente, ou

- na cor ocre externamente e na cor branca internamente, ou

- na cor branca interna e externamente.

4.2 Bolsas

A bolsa do tubo produzido em PE ou PP não pode:

- ser produzida a partir de um processo de expansão, posterior ao processo de extrusão do corpo cilíndrico do tubo;

- ser reforçada mediante a utilização de cintas internas e/ou externas;

- ser unida ao corpo cilíndrico do tubo por qualquer processo térmico, mecânico ou químico.

4.3 Conexões

As conexões devem ser projetadas e produzidas de tal forma que apresentem Classes de Rigidez SN 8 ou SN 16.

Podem ser produzidas com compostos pigmentados na cor ocre ou na cor preta.

4.4 Junta Elástica

A junta elástica é obtida mediante a montagem do anel de vedação entre a segunda e a terceira corrugação e a superfície lisa interna da bolsa da luva ou da conexão.

O tubo deve ser entregue com o anel de vedação montado.

5. REQUISITOS ESPECÍFICOS

5.1 Matéria-prima

Os tubos e as conexões devem ser produzidos a partir de compostos virgens de PE, PP ou PVC-U. Os compostos de Polietileno ou de Polipropileno devem possuir classificação através do MRS, de tal forma que a petroquímica comprove essa classificação através da apresentação da Curva de Regressão. O MRS assim classificado deve satisfazer a todos os requisitos desta Norma. O composto utilizado deve conter de origem todos os pigmentos, antioxidantes e estabilizantes, de tal espécie e em tal proporção, que assegurem a vida útil dos tubos e conexões quando expostos a intempéries ou após longos períodos enterrados. A adição de substâncias inorgânicas é permitida, sendo suas características e limites definidos através da norma EN 13476-3, Anexos A, C e E. É de responsabilidade do fabricante do composto, do tubo ou da conexão, informar qual é a substância e o seu teor. Essas substâncias devem ser avaliadas conforme os métodos descritos na norma ISO 3451-1, tanto para os compostos em PP quanto para os compostos em PE. Para os compostos em PVC-U a avaliação deve ser feita conforme norma EN 1905 ou ABNT NBR NM 84

.

5.2 Características Gerais dos Compostos

Os compostos de Polietileno, Polipropileno e PVC-U devem atender às características da Tabela 1.

Não é permitida a utilização de material reprocessado ou reciclado na fabricação dos tubos ou das conexões.


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Tabela 1 – Características Gerais dos Compostos

Características PP PE PVC-U Unidade de

Medida

Módulo de Elasticidade

≥1250 ≥ 800 ≥ 3200 MPa

Densidade Média ≈ 900 ≈ 940 ≈ 1400 Kg/m3

Média do Coeficiente de

Expansão Térmica Linear

≈ 14 x 10-5

≈ 17 x 10-5

≈ 8 x 10-5

K-1

Condutividade Térmica

≈ 0,2 ≈ (0,36 a 0,50) ≈ 0,16 WK-1

m-1

Capacidade Térmica

Específica ≈ 2000

≈ (2300 a 2900)

≈ (850 a 2000)

JKg-1

K-1

Resistência Superficial

>1012

>1013

>1012

Ω

Coeficiente de Poisson

0,42 0,45 0,4 (-)

Os valores acima dependem do tipo de material utilizado. Assim sendo, recomenda-se contatar o fabricante ou sua documentação técnica, para os valores mais relevantes em cada situação.

Se forem necessárias informações relativas à resistência à tração e/ou alongamento na ruptura, elas podem ser determinadas de acordo com a ISO 6259-1 combinada com a ISO 6259-2 ou ISO 6259-3.

A resistência à abrasão pode ser determinada pelo método apresentado na EN 295-3.

5.3 Características Específicas dos Compostos de Polipropileno (tubos e conexões)

Os compostos de polipropileno para tubos e conexões devem atender as características da Tabela 2.


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Tabela 2 – Características Específicas do Composto de Polipropileno para Tubos e Conexões

Característica Requisito Parâmetros de Ensaio Método de

Ensaio

Resistência à Pressão Interna

Sem Apresentar Falha no Período

de Ensaio

Caps Tipo A ou Tipo B

ISO 1167-1

e

ISO 1167-2

Temperatura de Ensaio

80o C

Orientação do Corpo de Prova

Livre

Número de corpos de Prova

3

Tensão Circunferencial

4,2 MPa

Período de Condicionamento

ISO 1167-1

Tipo de Ensaio Água/Água

Período de Ensaio 140 horas



de Ensaio


ISO 1167-1

e

ISO 1167-2


95o C


Livre

Número de corpos de Prova

3


2,5 MPa


ISO 1167-1

Tipo de Ensaio Água/Água


Índice de Fluidez

≤ 1,5 g/10 min Temperatura 230

o C ISO 1133

Condição B Carga de Ensaio 2,16 Kg

Estabilidade Térmica (OIT)

≥ 8 min ISO 11357 - 6 ISO 11357 - 6

Teor de negro de fumo

conteúdo na massa do composto: (2,5 0,5)%;

tamanho médio das partículas: 25 m; NTS 058


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Tabela 2 – Características Específicas do Composto de Polipropileno para Tubos e Conexões (continuação).


Ensaio

Dispersão de Pigmentos

Grau 3, máximo NBR ISO 18553 NBR ISO 18553

Nota: Para compostos de extrusão ou de injeção, o ensaio deve ser realizado em corpos de prova na forma de um tubo de parede sólida, extrudado ou injetado.

5.4 Características Específicas dos Compostos de Polietileno (tubos e conexões)

Os compostos de polietileno para tubos e conexões devem atender as características da Tabela 3.

Tabela 3 – Características Específicas dos Compostos de Polietileno para Tubos e Conexões

Característica Requisito

Parâmetros de Ensaio

Método de Ensaio



de Ensaio


ISO 1167-1

e

ISO 1167-2


80o C


Livre

No de Corpos de

Prova 3


2,8 MPa


ISO 1167-1

Tipo de Ensaio Água


Índice de Fluidez

≤ 1,6 g/10 min Temperatura 190

o C ISO 1133

Condição T Carga de Ensaio 5,0 Kg

Densidade ≥ 930 Kg/m3 Conforme ISO 1183-1 ISO 1183-1

Estabilidade Térmica (OIT)

≥ 20 min Temperatura 200o C ISO 11357


conteúdo na massa do composto: (2,5 0,5)%;

tamanho médio das partículas: 25 m; NTS 058


11

Tabela 3 – Características Específicas dos Compostos de Polietileno para Tubos e Conexões (continuação).

Característica Requisito

Parâmetros de Ensaio

Método de Ensaio


Grau 3, máximo NBR ISO 18553 NBR ISO 18553

Nota: Para compostos de extrusão ou de injeção, o ensaio deve ser realizado em corpos de prova na forma de um tubo de parede sólida, extrudado ou injetado.

5.5 Características Específicas dos Compostos de PVC - U (tubos e conexões)

Os compostos de PVC – U para tubos e conexões devem atender as características da Tabela 4.

Tabela 4 – Característica específica dos compostos de PVC-U para tubos e conexões


Ensaio


Sem Apresentar Falha no

Período de Ensaio


ISO 1167-1

e

ISO 1167-2

Temperatura de Ensaio 60o C


Livre

Número de Corpos de Prova

3


- do material do tubo

- do material da conexão

10,0 MPa

6,3 MPa


ISO 1167-1

Meio de Ensaio Água


Nota: O ensaio deve ser realizado em corpos de prova na forma de um tubo de parede sólida, extrudado ou injetado.

5.6 Características dos Elastômeros

O elastômero utilizado para a produção dos anéis de vedação deve ser adequado para entrar em contato com esgoto doméstico ou não doméstico e para tanto deve atender às características e ensaios definidos na Tabela 5.


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Tabela 5 – Características do elastômero

Ensaios obrigatórios

Unidade Método de

Ensaio

Requisitos

Classe 50

Classe 60

Classe 70

Classe 80

Dureza nominal Shore A

ISO 7619-1

Tempo de leitura: 3 s

50 ± 5 60 ± 5 70 ± 5 80 ± 5

Tensão de ruptura MPa

ISO 37

Corpo-de-prova gravata tipo 1

≥ 9 ≥ 9 ≥ 9 ≥ 9

Alongamento na ruptura mínimo

%

ISO 37

Corpo-de-prova gravata tipo 1

370 300 200 125

Imersão em água (destilada ou deionizada):

168 h a (70 ± 2) ºC

Variação de volume, máximo

% ISO 1817 - 1 a + 8 - 1 a + 8 - 1 a + 8 -1 a +8

Deformação permanente à compressão:

72 h a (23 ± 2) ºC % ISO 815-1 a

≤ 12

≤ 12

≤ 15

≤ 15

Deformação permanente à compressão:

24 h a (70 ± 2) ºC

≤ 20

≤ 20

≤ 20

≤ 20


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Tabela 5 – Características do elastômero (continuação)


Unidades Método de

Ensaio

Requisitos

Classe 50 Classe 60 Classe 70 Classe 80

Envelhecimento acelerado em estufa: 168 h a (70 ± 2) ºC

Variação de dureza

Variação de tensão de ruptura

Variação de alongamento de

ruptura

Shore A

%

%

%

ISO 188

ISO 7619-1

Tempo de leitura: 3s

ISO 37

Corpo-de-prova gravata

Tipo 1

ISO 37

Corpo-de-prova gravata

Tipo 1

- 5 a + 8

- 20

- 30 a + 10

- 5 a + 8

- 20

- 30 a + 10

- 5 a + 8

- 20

- 30 a + 10

- 5 a + 8

- 20

- 40 a + 10

Relaxamento do estresse por compressão:

168 h a (23 ± 2) ºC

%

ISO 3384 b

Método A – Corpo-de-prova tipo cilíndrico

≤ 14 ≤ 15 ≤ 16 ≤ 17


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Tabela 5 – Características do elastômero (continuação)


Unidade Método de

Ensaio

Requisitos

Classe 50

Classe 60

Classe 70

Classe 80

Imersão em óleo

IRM 903

72 h a (70 ± 2) °C

% ISO 1817

-5

a

+50

-5

a

+50

-5

a

+50

-5

a

+50

Análise termogravimétrica

composicional (TGA) - ASTM D 6370

Conforme termograma obtido da amostra

Análise de infravermelho (FTIR)

- ASTM D 3677 Conforme espectro obtido da

amostra

Densidade, 23 ºC g/cm³ ISO 2781 método

A Conforme resultado obtido da

amostra

a Método A, corpo-de-prova tipo A por moldagem direta.

Altura dos espaçadores:

- (25 ± 2) % para classes de dureza 50, 60 e 70 Shore A

- (15 ± 2) % para classe de dureza 80 Shore A.

b Deve-se utilizar a deformação de 25 %, no entanto, quando o material não permitir

essa deformação pode-se utilizar a deformação de (15 2) %, ou menor se necessário, diminuindo-se 5 % de cada vez conforme item 8.3.4 da ISO 3384.

6. Verificação da consistência entre matérias primas A fim de se estabelecer a consistência entre o composto recebido da indústria petroquímica para a produção dos tubos ou conexões e o composto final dos tubos ou conexões, a Sabesp pode realizar às suas expensas e sem aviso prévio, o ensaio FTIR (Fourier Transform Infrared Spectroscopy), conforme normas ASTM E168 e ASTM E1252.

Para tanto, a petroquímica fabricante do composto de PE ou PP ou da resina de PVC-U deve fornecer o espectro correspondente ao composto ou a resina utilizada.

O composto, ou resina, com o qual estiver sendo, ou tiver sido produzido o tubo ou a conexão, será coletado quando no início da inspeção de recebimento com acompanhamento, identificação e posterior colocação de lacre, tanto por parte do fabricante quanto do inspetor da SABESP.

No início da inspeção de recebimento, será coletado um segmento de tubo ou conexão, com a identificação completa prevista no item 11 desta Norma.

As amostras identificadas serão encaminhadas pela SABESP ao Laboratório.

Esses ensaios serão realizados num mesmo Laboratório, acreditado pelo INMETRO. No caso de discrepância entre os compostos, novas amostras devem ser coletadas e novos ensaios realizados na presença da SABESP, do Fabricante e do representante da Petroquímica.

7. Características dos Tubos

As superfícies, internas ou externas, dos tubos devem apresentar cor e aspecto uniformes e serem isentas de corpos estranhos, bolhas, fraturas do fundido, trincas, delaminações ou outros defeitos visuais que indiquem descontinuidade da matéria-prima e/ou do processo de extrusão.


15

De acordo com esta Norma, os tubos podem ser produzidos com as extremidades em ponta ou ponta/bolsa para junta elástica, e devem ter dimensões conforme Figura 1 e Tabela 6, possibilitando a interligação e garantindo a intercambiabilidade entre tubos de PE, PP ou PVC-U e conexões de PE, PP e PVC-U de diferentes fabricantes. Para a transição entre os materiais fabricados conforme esta norma e outros materiais (Ferro Fundido, Cerâmico, Concreto, etc.) devem ser utilizados adaptadores de transição.

Os tubos devem ser fornecidos com comprimento total mínimo de 5800 mm.

Figura 1 – Desenho ilustrativo e nomenclatura

Onde:

DiL = Diâmetro interno médio mínimo da bolsa (conforme Tabela 6)

Dem = Diâmetro externo médio máximo do tubo (conforme Tabela 6)

Dim = Diâmetro interno médio mínimo do tubo (conforme Tabela 6)

e1 = espessura mínima da parede lisa do tubo (conforme Tabela 6)

e2 = espessura mínima da parede entre corrugações (conforme Tabela 6)

e3 = espessura da parede lateral da corrugação (conforme projeto do fabricante)

e4 = espessura da parede superior da corrugação (conforme projeto do fabricante)

b1 = distância entre as cristas sucessivas das corrugações (conforme projeto do fabricante)

b2 = distância entre as bases sucessivas das corrugações (conforme projeto do fabricante)

b3 = largura da base interna da corrugação (conforme projeto do fabricante)

b4 = largura do topo da corrugação (conforme projeto do fabricante).

Amin = profundidade da bolsa (Vide Figura 2 - EN 13476-3)

Notas:

1- As dimensões “e1” e “e2” correspondem respectivamente às dimensões “e5” e “e4” da Figura 1 da norma EN 13476-3.

2- As dimensões “e3” e “e4” devem ser determinadas pelo fabricante do tubo de tal forma que o seu produto atenda a todos os parâmetros desta Norma.

Dem

Dim

DiL

b2

b3e2 e1

e3

e4

b4b1

LUVA

ANEL DE VEDAÇÃO

PAREDE INTERNA DO TUBO


16

Tabela 6 – Dimensões e tolerâncias dos tubos corrugados e bolsas

PV

C-U

/ P

P / P

E

Pro

fundid

ad

e

da B

ols

a (

mm

)

Am

in

32

42

50

55

62

70

80

93

110

130

150

Diâ

metr

o

Inte

rno

Mín

imo

da B

ols

a

(mm

)

Dil

110,4

160,5

200,6

250,8

316,0

401,2

501,5

631,9

802,4

1003

,0

1203

,6

Espessura

s

Mín

imas

das

Pare

des

(mm

)

e2

1,0

1,2

1,4

1,7

1,9

2,3

2,8

3,3

4,1

5,0

5,0

e1

1,0

1,0

1,1

1,4

1,6

2,0

2,8

3,3

4,1

5,0

5,0

PP

/ P

E

Diâ

metr

o

Inte

rno

Méd

io

Mín

imo

(mm

)

Dim

90,0

134,0

167,0

209,0

263,0

335,0

418,0

527,0

669,0

837,0

1005

,0

PV

C-U

Diâ

metr

o

Inte

rno

Méd

io

Mín

imo

(mm

)

Dim

97,0

135,0

172,0

216,0

270,0

340,0

432,0

540,0

680,0

864,0

1037

,0

PV

C-U

/P

P

/ P

E

Diâ

metr

o

Exte

rno

Méd

io

Máxim

o

(mm

)

Dem

110,4

160,5

200,6

250,8

316,0

401,2

501,5

631,9

802,4

1003

,0

1203

,6

DE

(mm

)

110

160

200

250

315

400

500

630

800

1000

1200

DN

100

150

200

250

300

400

500

600

800

1000

1200

7.1 Características físicas e mecânicas dos tubos em PP, PE ou PVC-U

7.1.1 Características físicas dos tubos em PP

Quando testados de acordo com o método de ensaio e parâmetros de teste citados na Tabela 7, as características físicas dos tubos devem atender ao requisito especificado.


17

Tabela 7 – Características físicas dos tubos em PP

Característica Requisito Parâmetros do ensaio Método de

ensaio

Resistência ao calor – Ensaio

em estufa

O tubo não pode apresentar

delaminação, trincas ou bolhas.

Temperatura (150±2) oC

ISO 12091 Duração:

e1 ≤ 8 mm 30 min

e1 > 8mm 60 min

Resistência ao Stress Cracking

No de falhas

≤ 50 %

Temperatura (50±1) °C

Anexo A desta Norma

Período > 72 horas

Reagente Igepal CO-630

a 10 %

e1: adotar a máxima espessura de parede encontrada.

7.1.2 Características físicas dos tubos em PE


Tabela 8 – Características físicas dos tubos em PE


ensaio


em estufa


delaminação, trincas ou bolhas.


ISO 12091 Duração

a:

e1 ≤ 8 mm 30 min

e1 > 8mm 60 min

Resistência ao Stress Cracking

NO de falhas

≤ 50 %

Temperatura (50±1) °C

Anexo A desta Norma

Período > 72 horas

Reagente Igepal CO-630

a 10 %


7.1.3 Características físicas dos tubos em PVC-U



18

Tabela 9 – Características físicas dos tubos em PVC-U


ensaio

Temperatura de

Amolecimento Vicat

VST ≥ 77 oC Conforme ISO 2507-2 ISO 2507-2

Resistência ao

Diclorometano Sem ataque

Temp. de Ensaio

Tempo de Imersão

15 o C

30 min

BS EN 580


em estufa


delaminação, trincas ou

bolhas.


ISO 12091 Duração

e1 ≤ 10 mm 30 min

e1 > 10 mm 60 min


7.1.4 Características mecânicas dos tubos em PE, PP ou PVC-U Quando testados de acordo com o método de ensaio e parâmetros de teste citados na Tabela 10, as características mecânicas dos tubos devem atender ao requisito especificado.

7.1.4.1 Flexibilidade do anel ou Compressão Diametral

Utilizando-se o método e os parâmetros de ensaio mencionados na Tabela 10:

- o ensaio deve ser realizado adotando-se como referência a linha de emenda do molde do corrugador, aplicando-se a carga a 0°, 45° e 90°.

- durante a realização do ensaio a força aplicada não pode sofrer decréscimo até que a deflexão de 30% seja atingida.

- após a retirada da carga de ensaio não pode haver mudança na direção da curvatura (colapso) da seção transversal do corpo de prova nem a presença de anomalias, tais como: fissuras, trincas, descolamentos, delaminações, amassamentos, esbranquiçamentos, depressões ou qualquer outro tipo de deformação plástica, exceto aquelas que ocorrerem nas extremidades do corpo de prova, na região de contato entre as paredes.

- não pode ocorrer flambagem permanente em qualquer parte da estrutura das paredes do corpo de prova, inclusive depressões ou ressaltos em qualquer direção.

- na aplicação de carga seguinte, após a rotação do segmento já ensaiado, a força aplicada deve ser aproximadamente igual á força aplicada nos ensaios anteriores;

- uma diferença significativa entre as forças aplicadas para se obter a deflexão de 30%, num mesmo corpo de prova, pode indicar uma falha estrutural interna da corrugação, recomendando-se que o corpo de prova seja cortado no sentido longitudinal e verificada a estrutura interna.

- não pode ocorrer qualquer tipo de falha na estrutura do tubo.


19

Tabela 10 – Características mecânicas dos tubos em PE, PP ou PVC-U

Característica Requisito Parâmetros de ensaio Método de

ensaio

Rigidez do anel ≥ SN do tubo Conforme ISO 9969 ISO 9969

Resistência ao impacto

(Método do relógio)

TIR ≤ 10%

Temperatura de ensaio (0 ± 1) o C

ISO 3127

Condicionamento Água ou Ar

Tipo de punção d 90

Massa do punção:

dim, máx ≤ 100 0,5 Kg

100 < dim, máx ≤ 125 0,8 Kg

125 < dim, máx ≤ 160 1,0 Kg

160 < dim, máx ≤ 200 1,6 Kg

200 < dim, máx ≤ 250 2,0 Kg

250 < dim, máx ≤ 315 2,5 Kg

315 < dim, máx 3,2 Kg

Altura de queda:

dem, min ≤ 110 mm 1600 mm

dem, min > 110 mm 2000 mm

Flexibilidade do anel

Conforme 7.1.4.1

Deflexão 30% do dem

ISO 13968

Comprimento do corpo de prova

Deve incorporar no mínimo 5 (cinco) corrugações

Posição do

corpo de prova

Com referência na linha do molde e

na placa superior, a 0

O, 45

O e 90

O.

Taxa de fluência ≤ 4, extrapolado para 02 anos

Conforme ISO 9967 ISO 9967

8. Características das conexões (PE, PP ou PVC-U)

É proibida a utilização de material reprocessado ou reciclado na fabricação das conexões. Para a produção das conexões e acessórios necessários para o adequado funcionamento do sistema, pode ser utilizado qualquer um dos compostos de PE, PP ou PVC-U, cujas características foram definidas nas Tabelas 1, 2, 3 e 4.


20

8.1 Características gerais das conexões

As conexões devem atender às Classes de Rigidez SN 8 ou SN 16, de acordo com a Classe de Rigidez dos tubos onde serão aplicadas. As superfícies, interna e externa, das conexões devem apresentar-se com cor e aspecto uniformes e serem isentas de corpos estranhos, bolhas, fraturas do fundido, rachaduras ou outros defeitos visuais que indiquem descontinuidade do composto que comprometa o desempenho e a durabilidade da conexão.

8.2 Configuração das conexões

Os tipos mais comuns de conexões estão exemplificados na figura 2. Podem ser produzidas com outras configurações, desde que atendam às condições de diâmetro interno médio mínimo e de espessura mínima de parede definidos na Tabela 6, bem como à classe de rigidez SN 8 ou SN 16.

Figura 2 – Exemplos de Conexões (figuras ilustrativas)

8.3 Profundidade da bolsa

A profundidade da bolsa, para cada diâmetro de tubo, é definida por:

Pmin = Amin + F, onde:

Pmin = profundidade mínima da bolsa;

Amin = dimensão definida na Tabela 6;

F = distância entre a linha de centro do anel de vedação até a extremidade do tubo,

com o anel posicionado entre a segunda e a terceira corrugação.

8.4 Características físicas das conexões em PP As conexões devem ser ensaiadas e aprovadas conforme requisitos especificados na Tabela 11.

e

Dim

P

P

e

Dim

2 P

e

Dim

P

e

Dim

Selim Luva de emenda Luva de correr Adaptador de transição

De

m

C

Luva de união


21

Tabela 11– Características físicas das conexões em PP


ensaio

Resistência ao Calor

a


ISO 12091

Duração

e1 ≤ 3 mm 15 min

3 < e1 ≤ 10 mm 30 min

10 < e1 ≤ 20 mm 60 min

a: A profundidade das trincas, delaminações ou bolhas não pode exceder a 20% da espessura da parede da conexão ao redor do ponto de injeção.

- Nenhum local da linha de injeção pode se abrir e apresentar profundidade superior a 20% da espessura da parede da conexão.

e1: Adotar a máxima espessura de parede encontrada.

8.5 Características físicas das conexões em PE As conexões devem ser ensaiadas e aprovadas conforme requisitos especificados na Tabela 12.

Tabela 12 – Características físicas das conexões em PE


ensaio


a


ISO 12091

Duração b

e1 ≤ 3 mm 15 min

3 < e1 ≤ 10 mm 30 min

10 < e1 ≤ 20 mm 60 min

a: A profundidade das trincas, delaminações ou bolhas não pode exceder a 20% da espessura da parede da conexão ao redor do ponto de injeção.

- Nenhum local da linha de injeção pode se abrir e apresentar profundidade superior a 20% da espessura da parede da conexão.


8.6 Características físicas das conexões em PVC-U

As conexões devem ser ensaiadas e aprovadas conforme requisitos especificados na Tabela 13.


22

Tabela 13 – Características físicas das conexões em PVC-U

Característica Requisitos Parâmetros do ensaio Método de

ensaio

Temperatura de amolecimento

Vicat ≥ 77

oC Conforme ISO 2507-2 ISO 2507-2


a

Temperatura (150 ± 2) o C

ISO 12091

Duração do ensaio

e1 ≤ 3 mm 15 min

3 < e1 ≤ 10 mm 30 min

10 < e1 ≤ 20 mm 60 min

a: Dentro de um raio de 15 vezes a espessura da parede da conexão e em torno dos pontos de injeção, a profundidade das fissuras, delaminações ou bolhas não pode exceder 50% da espessura da parede naquele ponto;

- dentro de uma distância de 10 vezes a espessura da parede no ponto de injeção, a profundidade das fissuras, delaminações ou bolhas não pode exceder 50% da espessura da parede naquele ponto;

- a linha de solda não pode ter aberto mais de 50% da espessura da parede da conexão;

- em todos os outros pontos da superfície da conexão, a profundidade das fissuras e delaminações não podem exceder 30% da espessura de parede da conexão nesse ponto.

- Bolhas não podem exceder um comprimento de 10 vezes a espessura da parede.


8.7 Características mecânicas das conexões Todas as conexões sejam elas em PE, PP ou PVC-U, devem atender aos requisitos especificados na Tabela 14.


23

Tabela 14 – Características mecânicas das conexões

Característica Requisitos Parâmetros do ensaio Método de

ensaio

Rigidez ≥ SN Pertinente Conforme ISO 13967 ISO 13967

Ensaio de impacto

Sem apresentar trincas ou fratu-ras através da parede;

Anéis de veda-ção expulsos du-rante o ensaio devem ser reco-locados manual-mente.

Temperatura 0 oC

EN 12061

Altura de queda:

de ≤ 125 1000 mm

de > 125 500 mm

Local do impacto:

Extremidade da bolsa

Resistência mecânica ou flexibilidade

b

Sem apresentar sinais de descolamento, trincas ou vazamento.

Pode ser feito um dos dois ensaios abaixo

Período de ensaio

15 min

EN 12256 Momento Mínimo aplicado: [kNm]

de ≤ 250 0,15[DN]

3 x 10

-

6

de > 250 0,01 [DN]

Deslocamento mínimo

170 mm EN 12256

b: Deve ser realizado quando a espessura de parede mínima do corpo da conexão, e4, min for menor do que (0,9 x dem/51), (0,9 x dem/41) ou (0,9 x dem/33) para PVC-U, PP ou PE, respectivamente.

9. Requisitos de desempenho do sistema montado

Quando ensaiados de acordo com os métodos de ensaio e parâmetros especificados na Tabela 15, o sistema (tubo, conexão e anel de vedação) deve atender aos requisitos de estanqueidade nela definidos.


24

Tabela 15 – Requisitos de desempenho do sistema montado

Característica Requisito Parâmetros de ensaio Método de

ensaio

Estanqueidade da junta elástica

Temperatura (23±2) OC

EN 1277

Condição B

Deflexão da ponta

10 %

Deflexão da bolsa

5 %

Sem vazamento

Pressão hidrostática

0,05 bar

Sem vazamento


0,5 bar

≤ -0,27 bar Vácuo -0,3 bar

Temperatura (23±2) OC

EN 1277

Condição C

Deflexão da junta:

de ≤ 315 2 o

315 < de ≤ 630 1,5 o

de > 630 1 o

Sem vazamento


0,05 bar

Sem vazamento


0,5 bar

≤ -0,27 bar Vácuo -0,3 bar

a - Aplicam-se os seguintes requisitos:

- deformação vertical: ≤ 9%

- desvio superficial de fundo: ≤ 3 mm

- raio de fundo: ≥ 80 % do raio original

- abertura da linha de solda: ≤ 20% da espessura de parede

- estanqueidade a 0,35 bar durante 15 min: sem vazamento.

10. Intercambiabilidade As conexões fabricadas de acordo com esta Norma devem ser utilizadas para possibilitar a interligação de tubos de PE, PP ou PVC-U, de diferentes fabricantes. Para interligar tubos de PE, PP ou PVC-U produzidos de acordo com esta norma com tubos de outros tipos de material, devem ser utilizados adaptadores de transição adequados a cada situação.


25

11. Identificação e marcação A identificação dos tubos e conexões produzidos de acordo com esta norma deve ser conforme abaixo:

a) o espaçamento entre as marcações nos tubos deve ser de no máximo um metro, de forma visível, indelével e legível em cor contrastante com a do tubo;

b) o nome ou a marca de identificação do fabricante do tubo ou da conexão;

c) a sigla do composto utilizado para a fabricação do tubo ou da conexão;

d) identificação comercial do composto utilizado na fabricação do tubo ou da conexão;

e) o diâmetro e a classe de rigidez SN 8 ou SN 16;

f) a expressão: TUBO PARA ESGOTO;

g) código que possibilite a rastreabilidade de fabricação, contendo a identificação do lote, da máquina e mês e ano de fabricação;

h) número desta Norma.

12. Fornecimento e acondicionamento Os tubos devem ser entregues em barras, montados como segue:

- Tubos ponta/ponta: com anéis elásticos nas duas pontas e luva em uma das extremidades.

- Tubos ponta/bolsa: com o anel elástico montado na ponta.

Juntamente com os tubos e conexões, deve ser fornecida a pasta lubrificante, quimicamente compatível com o material utilizado na fabricação dos tubos, conexões e anéis de vedação. Durante o transporte, os tubos devem ser acondicionados adequadamente, para evitar sua queda e preservar sua integridade; deve-se ainda evitar sua exposição a fontes de calor ou a agentes químicos agressivos. Os tubos devem ser estocados a partir da data de sua fabricação, protegidos da exposição de raios solares e/ou intempéries. Durante o transporte, os acessórios e as conexões devem ser acondicionados adequadamente de maneira a preservar sua integridade, sendo vedada sua exposição à fontes de calor e a agentes químicos agressivos.

13. Ensaios e Verificações

13.1 Dos Tubos e Conexões

13.1.1 Avaliação visual A metodologia para esta avaliação está descrita no anexo B desta Norma. As superfícies, interna e externa, dos tubos devem apresentar-se com cor e aspecto uniformes e serem isentas de corpos estranhos, bolhas, fraturas do fundido, rachaduras ou outros defeitos visuais que indiquem descontinuidade do composto que comprometa o desempenho e a durabilidade do tubo. O interior do tubo deve ser submetido a um exame visual para conferir a distribuição homogênea da massa do composto ao longo da parede. Regiões que apresentem translucidez diferenciada são indicativas de anormalidade no processo de fabricação, devendo obrigatoriamente este tubo ser selecionado para posterior exame dimensional.

13.1.2 Exame dimensional Os tubos e conexões fabricados de acordo com esta Norma devem ter suas dimensões conforme os requisitos da Tabela 6 e Figuras 1 e 2, sendo verificadas conforme metodologia descrita no anexo B desta Norma.


26

13.1.3 Rigidez O valor da rigidez de cada tubo ou conexão deve atender à Classe de Rigidez pertinente, quando determinada a (23 ± 2)ºC, conforme a ISO 9969. Os tubos dos quais são retirados os corpos de prova, devem ter sido produzidos há no mínimo 21 dias.

13.2 Do Elastômero

A qualificação técnica do elastômero a partir do qual será produzido o anel de vedação, deve ser feita realizando-se todos os ensaios previstos no item 5.6, Tabela 5, em três corpos de prova retirados de uma manta vulcanizada produzida com o mesmo elastômero a partir do qual será produzido o anel de vedação.

Caso o fabricante dos anéis de vedação possua um composto previamente aprovado e comprove através de laudos emitidos por laboratório de reconhecida competência e idoneidade reconhecida pela Sabesp, que esse composto atende a todos os requisitos da Tabela 5, os ensaios de qualificação técnica podem ser substituídos por aqueles estabelecidos na Tabela 18.

Nesse caso o fabricante dos tubos é responsável por disponibilizar os corpos de prova do composto de elastômero, com a mesma composição dos anéis sob qualificação, para possibilitar a verificação da adequação do composto aos requisitos da referida Tabela 18, bem como deve ser efetuada a verificação dos anéis, em relação ao material qualificado de acordo com os requisitos da Tabela 5.

14. Procedimentos para Qualificação Técnica A qualificação técnica envolve todos os ensaios de caracterização da matéria prima e os ensaios de caracterização física e mecânica dos compostos, tubos, conexões e do elastômero, bem como o ensaio de desempenho do conjunto montado.

14.1 Qualificação da matéria prima As características gerais dos compostos devem ser verificadas mediante confronto dos parâmetros constantes da Tabela 1 com a Folha de Dados do composto fornecida pela petroquímica fabricante do mesmo e que deve ser apresentada pelo fabricante dos tubos ou das conexões. A caracterização específica de cada composto deve ser feita mediante a realização de todos os ensaios previstos numa seguintes tabelas, dependendo do tipo de composto:

Tabela 2 – Características Específicas do Composto de Polipropileno para Tubos ou Conexões.

Tabela 3 – Características Específicas do Composto de Polietileno para Tubos ou Conexões.

Tabela 4 – Características Específicas do Composto de PVC – U para Tubos ou Conexões.

14.2 Qualificação do Elastômero

A avaliação do composto deve ser refeita a cada dois anos e uma nova avaliação deve ser providenciada sempre que houver alteração do processo de fabricação, da formulação do elastômero ou a mudança do(s) fornecedor(es) de um ou mais componentes da formulação.

Todos os corpos de prova devem atender ao prescrito no item 13.2.

14.3 Qualificação dos tubos, conexões e sistema montado

Para a qualificação dos tubos, conexões e sistema montado devem ser atendidos todos os requisitos descritos neste item.

A amostragem e critério de aceitação para os ensaios em tubos, conexões e sistema montado devem ser conforme Tabela 16, a seguir:


27

Tabela 16 – Plano de amostragem para qualificação de tubos, conexões e sistema montado.

Requisitos

Tamanho da amostra Elementos defeituosos

1ª amostra 2ª amostra

1ª amostragem 2ª amostragem

Aceitação

Rejeição

Aceitação

Rejeição

Avaliação Visual

(Item 13.1.1) 13 13 0 2 1 2

Exame Dimensional

(Item 13.1.2)

Características físicas dos tubos em PP

(tabela 7)

5 — 0 1 — —

Características físicas dos tubos em PE

(tabela 8)

Características físicas dos tubos em PVC - U

(tabela 9)

Características mecânicas dos tubos

em PP, PE ou PVC - U

(tabela 10)

Características físicas das conexões em PP

(tabela 11)

Características físicas das conexões em PE

(tabela 12)

Características físicas das conexões em PVC-

U

(tabela 13)

Caracterização mecânica das

conexões em PP,PE ou PVC-U

(tabela 14)

Requisitos de desempenho do sistema montado

(tabela 15)

14.3.1 Qualificação dos tubos A qualificação técnica dos tubos envolve além dos ensaios citados no item 13.1, todos os ensaios previstos nas seguintes tabelas:


28

Tabela 7 – Caracterização física dos tubos em Polipropileno;

Tabela 8 – Caracterização física dos tubos em Polietileno;

Tabela 9 – Caracterização física dos tubos em PVC-U

Tabela 10 - Caracterização mecânica dos tubos em Polipropileno, Polietileno ou PVC-U.

14.3.2 Qualificação das conexões A qualificação técnica das conexões envolve além dos ensaios citados no item 13.1, os ensaios previstos nas seguintes tabelas:

Tabela 11 – Caracterização física das conexões em Polipropileno;

Tabela 12 – Caracterização física das conexões em Polietileno;

Tabela 13 – Caracterização física das conexões em PVC-U;

Tabela 14 – Caracterização mecânica das conexões em Polipropileno, Polietileno ou PVC-U.

14.3.3 Qualificação do sistema

Além dos ensaios mencionados acima, os tubos e conexões devem ser submetidos ao ensaio previsto na Tabela 15, que apresenta o requisito de desempenho do conjunto montado.

15. Ensaios durante a fabricação Durante a fabricação dos tubos/conexões e de acordo com a periodicidade definida, devem ser realizados os ensaios citados na Tabela 17, de acordo com o composto a partir do qual está sendo produzido o tubo ou a conexão.


29

Tabela 17 – Ensaios realizados durante a fabricação do tubo/conexão

Ensaios Periodicidade Quantidade de

Corpos de prova

Exame visual Contínua —

Exame dimensional A cada 2 horas 3

Estabilidade térmica (OIT)

Apenas para PP e PE

A cada mudança de lote de composto

3

Temperatura de amolecimento Vicat Apenas para o PVC-U

Por lote de fabricação

3

Densidade;

Apenas para o PP e PE 3

Stress Cracking


Rigidez 3

Resistência ao impacto 3

Flexibilidade do anel 3

Comportamento ao calor 3

Índice de Fluidez






Teor de material inorgânico (cinzas) 3

Desempenho da Junta Elástica 3

Nota:

Lote de fabricação é a produção de 168 horas ininterruptas de tubos de mesmo diâmetro, extrudados numa mesma máquina com o mesmo lote de composto.

16 INSPEÇÃO E AMOSTRAGEM

16.1 Responsabilidades

A inspeção de recebimento deve ser efetuada em fábrica.

O fabricante deve colocar à disposição da Sabesp, equipamentos e pessoal especializado para a execução da inspeção.

Todo fornecimento deve ser dividido pelo fabricante em lotes, do mesmo diâmetro nominal.

De cada lote formado devem ser retiradas amostras, de forma representativa, sendo a escolha aleatória e não intencional.


30

É vedado o fornecimento de tubos e/ou conexões em lotes inferiores a 26 unidades.

16.2 Ensaios de recebimento de anéis de vedação

A inspeção de recebimento deve ser efetuada em uma amostra composta por três anéis, do mesmo diâmetro e por lote inspecionado, que deve ser coletada aleatoriamente para verificação visual, dimensional e dos requisitos constantes na Tabela 18.

16.2.1 Se o primeiro anel apresentar conformidade em relação ao material qualificado, de acordo com os requisitos da Tabela 18, o lote é considerado aprovado.

16.2.2 Se o primeiro anel for reprovado, deve ser efetuada a avaliação do segundo anel da amostra.

16.2.3 Se o segundo anel avaliado não apresentar conformidade em relação ao material qualificado, de acordo com os requisitos da Tabela 18, o lote é considerado reprovado.

16.2.4 Se o segundo anel avaliado apresentar conformidade com os requisitos da Tabela 18, de acordo com o material qualificado, o terceiro anel da amostra deve ser avaliado. O lote é considerado aprovado desde que o segundo e o terceiro anel apresentem conformidade com os requisitos da Tabela 18.

Tabela 18 – Ensaios de recebimento para cada lote de anéis de vedação


Método de Ensaio

Requisitos

Classe

50

Classe 60

Classe 70

Classe

80

Análise termogravimétrica

composicional (TGA) ASTM D6370

Variação máxima de 10 % a por etapa

de perda de massa em relação ao material qualificado

Análise de infravermelho (FTIR)

ASTM D3677 Conforme espectro obtido no material

qualificado

Densidade ISO 2781 Método A ± 0,02 g/cm³ em relação ao valor do

material qualificado

a : variação relativa ao teor de orgânicos , ao teor de negro-de-fumo e teor de

resíduos.

16.3 Ensaios de Recebimento para tubos e conexões

Os exames e ensaios de recebimento devem ser efetuados conforme estabelecido nesta Norma e limitam-se aos lotes de produtos acabados apresentados pelo fabricante.

A composição da amostra está conforme a NBR 5426, considerando NQA 2,5, regime normal, amostragem dupla e nível de inspeção III, II e S4, respectivamente para os exames visual, dimensional e ensaios destrutivos.

Os tubos, conexões e acessórios, constituintes das amostras, devem ser submetidos aos ensaios mencionados na Tabela 16, sendo que o tamanho da amostra é função do tamanho do lote e deve estar de acordo com os respectivos planos de amostragem (Visual, Dimensional e Destrutivo).

De cada lote formado, devem ser retiradas amostras conforme Tabela 19, para a execução do exame visual.

Da amostra aprovada no exame visual deve ser retirada uma nova amostra, conforme Tabela 20 para exame dimensional.

Da amostra aprovada no exame dimensional deve ser retirada uma nova amostra, conforme Tabela 21 para os ensaios destrutivos.


31

Tabela 19 – Plano de amostragem para exame visual

Tamanho do lote

Tamanho da amostra Tubos ou conexões defeituosos



Aceitação

Rejeição

Aceitação

Rejeição

26 a 90 13 13 0 2 1 2

91 a 150 20 20 0 3 3 4

151 a 280 50 50 2 5 6 7

281 a 500 80 80 3 7 8 9

501 a 3200 125 125 5 9 12 13

3201 a 10000 200 200 7 11 18 19

Tabela 20 – Plano de amostragem para exame dimensional

Tamanho do lote




Aceitação

Rejeição

Aceitação

Rejeição

26 a 150 13 13 0 2 1 2

151 a 280 20 20 0 3 3 4

281 a 500 32 32 1 4 4 5

501 a 1200 50 50 2 5 6 7

1201 a 3200 80 80 3 7 8 9

3201 a 10000 125 125 5 9 12 13

Tabela 21 – Plano de amostragem para os ensaios destrutivos

Tamanho do lote




Aceitação

Rejeição

Aceitação

Rejeição

26 a 150 5 — 0 1 — —

151 a 1200 13 13 0 2 1 2

1201 a 10000 20 20 0 3 3 4

16.4 Aceitação e rejeição

16.4.1 Primeira amostragem O lote é aceito quando o número de amostras defeituosas for igual ou menor do que o número de aceitação. O lote deve ser rejeitado quando o número de amostras defeituosas for igual ou maior do que o número de rejeição.


32

16.4.2 Segunda amostragem O lote, cujo número de amostras defeituosas for maior do que o número de aceitação e menor do que o número de rejeição da 1

a amostragem deve ser submetido a uma

segunda amostragem. O lote é aceito quando o número de amostras defeituosas for igual ou menor do que o número de aceitação da 2

a amostragem.

O lote deve ser rejeitado quando o número de amostras defeituosas for igual ou maior do que o número de rejeição da 2

a amostragem.

Na segunda amostragem considera-se para o critério de aceitação / rejeição, a soma dos itens da 1ª e 2ª amostragem.

16.5 Relatório de resultados da inspeção

Para cada lote inspecionado, o relatório de resultados de inspeção deve conter, no mínimo, o seguinte:

a) identificação do produto;

b) quantidade do lote de produção, em metros;

c) tamanho do lote inspecionado;

d) resultados dos ensaios realizados;

e) declaração de que o lote fornecido atende, ou não, às especificações desta Norma;

f) quantidade do lote fornecido ao comprador, em metros;

O relatório de inspeção deve ser preenchido com todos os valores obtidos em cada um dos corpos-de-prova, em todos os ensaios. Quando houver necessidade de arredondamento, este somente poderá ser efetuado no resultado final. Se após a instalação do tubo ou conexão, produzidos e inspecionados de acordo com esta Norma, houver ocorrência de falhas, o Relatório mencionado neste item será utilizado como parâmetro de referência para a reavaliação da qualidade do material.


33

Anexo A (normativo) Método de ensaio para verificação da resistência ao Stress Cracking

A.1 Objetivo

Este método visa verificar a resistência ao tenso fissuramento de tubos corrugados de dupla parede em polietileno e polipropileno. Os corpos-de-prova obtidos a partir do tubo são imersos, por período pré-determinado, às condições de tensão e de reagente padrão sob temperatura elevada.

A.2 Aparelhagem

A.3.1 Recipiente ou banho termoestabilizado capaz de manter a temperatura de (50 ± 1)ºC durante o ensaio;

A.3.2 Dispositivo para curvar o corpo-de-prova;

A.3.3 Becker ou recipiente com tampa, capaz de imergir totalmente o corpo-de-prova no reagente.

A.3 Corpo-de-prova

Devem ser selecionados tantos segmentos de tubo quanto o tamanho do lote de amostragem, conforme Tabela 20, extraídos de tubos diferentes.

De cada um desses segmentos devem ser retirados 4 corpos-de-prova da mesma seção transversal do tubo em forma de arco de 90° e abranger longitudinalmente o perfil coextrudado, conforme indica a figura 1A.

Figura 1A – Configuração do corpo-de-prova

A.4 Procedimento

Flexionar o corpo-de-prova para reduzir a corda interna em (20 ± 1)% e mantê-lo nesta posição (figura 2A) utilizando o dispositivo descrito em A.3.2. Determinar o comprimento do arco do corpo-de-prova conforme:

B = 0,8 * A

Onde:

A = Comprimento da corda medido entre as extremidades de um segmento correspondente a 1/4 do diâmetro original

B = Comprimento da corda após flexionar.

90º

pedaço a

extrair

Vista

frontalCorpo-de-prova


34

B = 0,8 * A

Anexo A (normativo) – Continuação

Figura 2A – Comprimento da corda após flexão

Colocar o corpo-de-prova flexionado em um Becker ou recipiente, conforme A.3.3, e cobri-lo completamente com o reagente. O reagente a ser utilizado deve ser “Igepal CO-630” a 10%, nome comercial: nonifenoxi poli (etilenoxi) etanol, ou equivalente.

Tampar o Becker ou recipiente e acondicioná - lo no banho termoestabilizado à temperatura de (50 ±1)ºC; verificar o nível do reagente e temperatura.

Retirar o corpo-de-prova depois de completadas 24 horas de exposição nas condições acima. Os corpos-de-prova não podem apresentar fissuras.

Retirar o corpo-de-prova depois de completadas 72 horas de exposição nas condições acima.


35

Anexo B (normativo) Exame visual e dimensional – Métodos de ensaio

B1 – Objetivo

Prescrever os métodos para o exame visual e dimensional de tubos corrugados de dupla parede, fabricados de acordo com esta Norma.

B2 – Preparação da amostra

Os tubos devem ser retirados da pilha do lote apresentado, para exame. A amostra será composta por uma quantidade de tubos conforme Tabela 18 para o exame visual, Tabela 19 para o exame dimensional e Tabela 20 para os ensaios destrutivos.

Os tubos selecionados devem ser identificados em ordem numérica crescente e os respectivos corpos de prova, extraídos para cada ensaio, devem ser identificados com a mesma numeração do tubo.

B3 – Exame Visual

Verificar a marcação do tubo, que deve estar conforme item 11 desta Norma.

Verificar se as superfícies dos tubos estão com cor e aspecto uniformes e isentas de corpos estranhos, fraturas do fundido, furos, contaminações, rebarbas, saliências, bolhas externas ou internas, trincas, rachaduras ou outros defeitos visuais.

Verificar a luz do sol, se ao longo da parede interna do tubo há regiões que apresentem diferentes graus de translucidez. Para esse exame deve-se impedir totalmente a entrada da luz por uma das extremidades (utilizar um cap ou um tampão) e fazer a observação através da outra extremidade, imprimindo um movimento de rotação ao tubo em torno do seu eixo longitudinal.

Repetir o procedimento anterior invertendo-se as extremidades.

Secções que apresentem diferença de translucidez, como as exemplificadas na figura 1 B, a seguir, devem ser obrigatoriamente cortadas, identificadas e selecionadas como corpos de prova para a verificação dimensional. O corte deve ser executado de tal forma que a região que apresente variação na translucidez seja retirada, obtendo-se um segmento de tubo com no mínimo 500 mm de comprimento.

Figura 1B – Diferenças de translucidez

Marcas externas longitudinais, diametralmente opostas, provenientes dos moldes do corrugador, não podem ser consideradas como defeito, a menos que seja constatada descontinuidade de massa (vazios).


36

Anexo B (normativo) - Continuação

B 4 – Exame e caracterização dimensional dos tubos, conexões e anéis de vedação.

Algumas dimensões dos produtos especificados por esta norma são obtidas a partir de projeto próprio de cada fabricante dos tubos e/ou das conexões.

Assim sendo, recomenda-se que durante este ensaio, seja feita uma criteriosa avaliação dimensional desses componentes, dado que alguns dos ensaios dependem dessas dimensões, devendo ser adotado para essa avaliação, no caso de tubos e conexões corrugadas, o critério estabelecido neste Anexo B.

Caso as conexões sejam de parede sólida (não corrugada), a avaliação dimensional pode ser feita de acordo com a norma NBR 14264.

Todas as dimensões indicadas na figura 2B, a seguir, devem ser objeto de medição e obedecer à Tabela 6 desta Norma.

Figura 2B – Dimensões a serem aferidas:

Onde:

De = Diâmetro externo do tubo (conforme projeto do fabricante e Tabela 6 da NTS 198);

Di = Diâmetro interno do tubo (conforme projeto do fabricante e Tabela 6 da NTS 198);

e1 = espessura da parede lisa do tubo (conforme projeto do fabricante e Tabela 6);

e2 = espessura da parede entre corrugações (conforme projeto do fabricante e Tabela 6);

e3 = espessura da parede lateral da corrugação (conforme projeto do fabricante);

e4 = espessura da parede superior da corrugação (conforme projeto do fabricante);

b1 = medida entre as cristas sucessivas das corrugações (conforme projeto do fabricante);

b2 = medida entre as bases sucessivas das corrugações (conforme projeto do fabricante);

b3 = medida da base interna da corrugação (conforme projeto do fabricante);

b4 = medida do topo da corrugação (conforme projeto do fabricante).

B 4.1– Aparelhagem

Para a realização deste ensaio, os equipamentos devem estar aferidos e no período de validade dos respectivos certificados.

- medidor de espessuras, com os seguintes requisitos:

- ser de aço;

- ter resolução mínima de 0,05 mm;

De

Di

b2

b3e2 e1

e3

e4

b4b1

PAREDE INTERNA DO TUBO

e3


37

Anexo B (normativo) - Continuação - as extremidades das hastes que tocam as paredes externa e interna do tubo podem

ser esféricas, hemisféricas ou em forma de disco ou semi-disco com raio (menor ou igual) a 2mm;

- Instrumento de medição com resolução mínima de 0,05 mm;

- fita perimetral graduada, com os seguintes requisitos:

- ser de aço inoxidável e flexível, possibilitando sua conformação ao perímetro do tubo;

- ter resolução mínima de 0,05 mm;

- trena para determinação do comprimento do tubo, com resolução mínima de 1 mm.

B4.2 – Corpos de prova

Para a verificação dimensional devem fazer parte:

- obrigatoriamente, todos os segmentos (corpos de prova) selecionados e numerados conforme o item B3 deste anexo;

- demais segmentos (corpos de prova) necessários para a formação do lote de amostragem.

B4.3 – Para a determinação do diâmetro externo, deve-se:

- selecionar um dos corpos de prova;

- com a fita perimetral, obter o diâmetro externo, anotando o valor encontrado;

- repetir o procedimento por mais três vezes, em corrugações diferentes;

- comparar os valores obtidos no corpo de prova, com o valor de projeto e respectiva tolerância, determinando sua conformidade ou não conformidade.

- repetir o procedimento para todos os corpos de prova;

B4.4 – Para a determinação do diâmetro interno, deve-se:

- selecionar um dos corpos de prova;

- posicionar as pontas para medidas internas do instrumento no interior do tubo, fazer a leitura e anotar o valor encontrado;

- repetir a operação de modo a obter quatro leituras, com aproximadamente 45 graus de defasagem;

- adotar os mesmos procedimentos para a outra extremidade do corpo de prova;

- comparar os valores obtidos, em cada extremidade do corpo de prova, com o valor de projeto e respectiva tolerância, determinando sua conformidade ou não conformidade.

- repetir o procedimento para todos os corpos de prova;

B4.5 – Determinação das espessuras na região das corrugações:

a) Preparação de corpo de prova com diferença de translucidez:

- seccionar o corpo de prova através do diâmetro, no sentido longitudinal, tangenciando a região com diferença de translucidez, preservando-a;

- obtidas as duas metades do segmento de tubo, fazer novo exame visual interno, para que seja estabelecido o comprimento total da região que apresenta maior translucidez;

- marcar o ponto médio dessa região e fazer novo corte, entre corrugações e no sentido radial do segmento, seccionando a região translúcida;


38


- retirar completamente uma das corrugações que está na extremidade da região translúcida, o mais próximo possível da sua base e ao longo de todo o semi perímetro, conforme figura 3B;

- preservar a corrugação retirada, para as medições posteriores;

- repetir o mesmo procedimento na outra metade do segmento, em região diametralmente oposta.

Figura 3B – Posicionamento do instrumento de medição

b) Preparação de corpo de prova sem diferença de translucidez:

- fazer um corte diametral no sentido longitudinal do corpo de prova;

- retirar completamente uma das corrugações, o mais próximo possível da sua base e ao longo de todo o semi perímetro, conforme figura 3B;

- preservar a corrugação retirada, para as medições posteriores;

- repetir o mesmo procedimento na outra metade do segmento, em região diametralmente oposta.

c) Execução do ensaio:

- posicionar o instrumento na região da base da corrugação, para determinação da dimensão (e1) e entre corrugações para determinação da dimensão (e2), ao longo do semi perímetro, realizando uma medida a cada 45

0, a partir de 0

0 para verificação do

atendimento das dimensões mínimas e tolerâncias dimensionais. Arredondar o valor obtido para o 0,1mm mais próximo;

- posicionar o instrumento em uma das pernas da corrugação que foi retirada, para determinação das dimensões (e3 e e4), ao longo do semi perímetro, realizando uma medida a cada 45

0, a partir de 0

0 para verificação do atendimento das dimensões

mínimas e tolerâncias dimensionais. Arredondar o valor obtido para o 0,1mm mais próximo. Repetir o procedimento na outra perna da corrugação, para obtenção da outra dimensão (e3);

- posicionar o instrumento na região interna da base da corrugação, para determinação da dimensão (b3) e entre corrugações para determinação da dimensão (b2), nas extremidades do semi perímetro, realizando duas medidas para verificação do atendimento das dimensões mínimas e tolerâncias dimensionais. Arredondar o valor obtido para o 0,1mm mais próximo;

- posicionar o instrumento na região da crista da corrugação para determinação da dimensão (b4) e entre cristas de corrugações para determinação da dimensão (b1) nas extremidades do semi perímetro, realizando duas medidas para verificação do atendimento das dimensões mínimas e tolerâncias dimensionais. Arredondar o valor obtido para o 0,1mm mais próximo;

- repetir os procedimentos para a outra metade do corpo de prova;

- repetir os procedimentos para todos os corpos de prova.


39


B4. 6 – Comprimento:

- a determinação do comprimento do tubo é realizada com auxílio da trena descrita em B4.1, fazendo-se a leitura sobre uma única geratriz do tubo e arredondando-se para o cm mais próximo.

B5 – Relatório de Ensaio

O relatório destes ensaios deve conter as seguintes informações:

a) completa identificação dos corpos-de-prova, incluindo o tipo de material, nome/ou marca de identificação e código do fabricante;

b) todos os valores e respectivas tolerâncias das medições realizadas durante a execução do ensaio;

c) temperatura de ensaio;

d) data do ensaio;

e) referência a esta Norma.


40

Anexo C Imagens comparativas para a dispersão de pigmentos


41

Anexo C - Continuação


42

Anexo D (Informativo) Relacionamento entre o Desempenho do Sistema e as Características

Ensaiadas

Desempenho do Sistema

Características Ensaiadas Referência

EN 13476-3

Método de Ensaio

Manuseio, Armazenamento,

Transporte e Robustez da Instalação

Tubos Ensaio de Impacto

Tabela 10 ISO 3127

Conexões Ensaio de Impacto

Tabela 14 EN 12061

Resistência à Carga do Solo e Cargas Externas. (durante e após a

instalação)

Tubos

Rigidez do Anel

Tabela 10

ISO 9969

Flexibilidade do Anel

ISO 13968

Taxa de Fluência ISO 9967

Conexões

Rigidez do Anel

Tabela 14

ISO 13967

Resistência Mecânica ou flexibilidade

ISO 12256

Capacidade de Manter a

Estanqueidade do Sistema

Sistema

Dimensões e Tolerâncias

Tabela 17

ISO 3126

Estanqueidade EN 1277

Desempenho de Longo Prazo do

Anel Elástico EN 14741

Estanqueidade das conexões

EN 1053

Limpeza e Manutenção

Sistema

Limpeza mecânica

-------------- Ver Anexo D

EN 13476-1

Limpeza sob baixa pressão

Limpeza com Alta Pressão

Durabilidade (Ligada ao

processamento

Tubos

Resistência ao Calor – Ensaio

de Estufa – Tipo B

Tabelas 10 e 12

ISO 12091

Conexões Resistência ao Calor – Ensaio

de Estufa

Tabelas 11 e 13

ISO 580


43

Anexo D (Informativo) - continuação Relacionamento entre o Desempenho do Sistema e as Características

Ensaiadas

Desempenho do Sistema

Características Ensaiadas Referência

EN 13476-3

Método de Ensaio

Durabilidade (Ligada ao Material)

Material

Resistência á Pressão Interna

Tabelas 2 e 3 ISO 1167-1 e ISO 1167-2

Resistência Química ISO/TR 10358

Estabilidade Térmica –

Matéria Prima Tabelas 2 e 3

ISO 11357

(PE e PP)


44

Tubo corrugado e conexões em PE, PP ou PVC-U, para sistemas de coleta de esgoto sanitário.

Considerações finais:

1) Esta norma técnica, como qualquer outra, é um documento dinâmico, podendo ser alterada ou ampliada sempre que for necessário. Sugestões e comentários devem ser enviados ao Departamento de Acervo e Normalização Técnica – T X A.

2) Tomaram parte na 4ª revisão desta Norma.

ÁREA UNIDADE DE TRABALHO

NOME

T TXA Dorival Correa Vallilo (r4)

M MEQ Francimar Nobrega Rocha

R RAO Rubens Calazans Luz Filho

R REP Márcia de Araújo Barbosa Nunes

R RGO Antonio Carlos Gianotti

R ROP Maurício Soutto Mayor Júnior

T T X A Marco Aurélio Lima Barbosa (r4)

T T X A Pedro Jorge Chama Neto (r4)

C C S Q Walter Pellizon Jr (r4)


45

Sabesp - Companhia de Saneamento Básico do Estado de São Paulo

Diretoria de Tecnologia, Empreendimentos e Meio Ambiente - T

Superintendência de Pesquisa, Desenvolvimento Tecnológico e Inovação – TX

Departamento de Acervo e Normalização Técnica – TXA

Rua Nicolau Gagliardi, 313 - CEP 05429 - 900

Alto de Pinheiros.

São Paulo - SP - Brasil

FAX: (0xx11) 3814-6323

- Palavras-chave: tubo corrugado, ramal predial de esgoto, rede de esgoto.

- 41 páginas

norma técnica interna sabesp · norma técnica sabesp nts 198 tubo corrugado e conexões em pe, pp...

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