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Universidade Tecnológica Federal do
Paraná
Departamento Acadêmico de Mecânica
Coordenação de Estágio
Relatório Final de Estágio – Engenharia Mecânica
Implantação do Quality System Basics (QSB) GM / Fiat
Banca: José Roberto Okida
Ana Maria Bueno
Felipe Barreto Campelo Cruz
Realizado por:
Kaio Lincoln Keller Daniliszyn
964360
Ponta Grossa, 02 de Dezembro de 2013
- O Termo de Aprovação assinado encontra-se na Coordenação do Curso -
TERMO DE APROVAÇÃO
do
ESTÁGIO CURRICULAR OBRIGATÓRIO
por
Kaio Lincoln Keller Daniliszyn
A Defesa Final desse Estágio Curricular Obrigatório foi realizada em 02 de
dezembro de 2013 como requisito parcial para a obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Mecânica. O candidato foi arguido pela Banca Examinadora composta
pelos professores abaixo assinados. Após deliberação, a Banca Examinadora
considerou o estágio aprovado.
_______________________________________
Prof. M. José Roberto Okida Prof. Orientador
____________________________________ Prof. Dr. Eng. Felipe Barreto Campelo Cruz
Coordenador de Estágios dos Cursos de Engenharia Mecânica e de Engenharia de
Produção Mecânica UTFPR/Campus Ponta Grossa
____________________________________
Prof(a). M. Ana Maria Bueno Membro Titular
____________________________________ Prof. Dr. Thiago Antonini Alves
Coordenador dos Cursos de Engenharia Mecânica e de Engenharia de Produção Mecânica
UTFPR/Campus Ponta Grossa
Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Campus Ponta Grossa
Coordenação de Engenharia Mecânica e de Engenharia de Produção Mecânica
Lista de Siglas
APQP – Advanced Product Quality Planning
CAD – Computer Aided Design
GM – General Motors
ISO – International Organization for Standardization
PPAP – Production Part Approval Process
PSW – Part Submission Warrant
PFMEA – Process Failure Mode and Effect Analysis
QSB – Quality System Basics
SSC – Sealing System Chassis
TS – Technical Specification
VC – Vibration Control
Sumário
1. Identificação ........................................................................................................ 5
2. Responsabilidade pelas informações ............................................................... 6
3. Introdução ........................................................................................................... 7
4. Descrição da empresa ........................................................................................ 8
5. Descrição das atividades desenvolvidas no estágio ....................................... 9
5.1. Atividades Contempladas no plano de estágio ........................................... 9
5.1.1. Resposta rápida / Lições aprendidas ................................................. 10
5.1.2. Controle de produto não conforme .................................................... 10
5.1.3. Estação de verificação ......................................................................... 11
5.1.4. Operação padronizada ......................................................................... 11
5.1.5. Treinamento padrão do operador ....................................................... 11
5.1.6. Verificação de dispositivos à prova de erro ...................................... 12
5.1.7. Auditorias escalonadas de processo ................................................. 12
5.1.8. Redução de risco ................................................................................. 13
5.1.9. Controle de contaminação .................................................................. 13
5.1.10. Gerenciamento da cadeia de fornecimento ....................................... 14
5.1.11. Gerenciamento de mudanças ............................................................. 14
5.2. Atividades não contempladas no plano de estágio ................................... 15
6. Dificuldades encontradas ................................................................................ 16
7. Áreas de identificação com o curso ................................................................ 17
8. Resultados ......................................................................................................... 19
9. Conclusões ........................................................................................................ 20
Referências .............................................................................................................. 21
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1. Identificação
Aluno: Kaio Lincoln Keller Daniliszyn - Telefone: (42) 9976-7747
Curso: Engenharia Mecânica Código: 964360
e-mail: [email protected]
Empresa: Continental do Brasil Produtos Automotivos LTDA
Endereço: Av. Continental, 2777 - Distrito Industrial. CEP: 84043-735
Supervisor de Estágio: Romano Navarro Gabardo Filho
Cargo: Supervisor de Qualidade
e-mail: [email protected]
Orientador: Prof. M. Eng. José Roberto Okida
e-mail: [email protected]
Estágio:
Início: 17 de junho de 2013
Conclusão: 01 de Outubro de 2013
Carga horária: 600 horas (mínimo de 400 horas).
Estágio realizado nos setores de Vibration Controle Fluid Technology na área de
qualidade. O estagiário trabalhou especificamente com a implantação do Quality
System Basics (QSB) nos setores mencionados, assim como outros trabalhos
realizados em laboratório.
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2. Responsabilidade pelas informações
ALUNO:
Eu, Kaio Lincoln Keller Daniliszyn, estudante do Curso Superior de Engenharia
Mecânica da Universidade Tecnológica Federal do Paraná – Campus Ponta Grossa,
sob número de matrícula 964360, portador do RG nº. 8247071-9 declaro estar ciente
da veracidade das informações contidas neste relatório referente às atividades de
estágio desenvolvidas na empresa Continental do Brasil Produtos Automotivos Ltda.,
Unidade de Ponta Grossa-PR.
___________________________________
Kaio Lincoln Keller Daniliszyn
SUPERVISOR:
Eu, Romano Navarro Gabardo Filho, Químico Industrial na empresa
Continental do Brasil Produtos Automotivos Ltda., onde ocupo o cargo de Supervisor
de Qualidade, supervisor do estagiário Kaio Lincoln Keller Daniliszyn, afirmo que
todas as informações contidas neste relatório são verdadeiras e responsabilizo-me
pelas mesmas.
___________________________________
Romano Navarro Gabardo Filho
Supervisor de Qualidade
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3. Introdução
O relatório de estágio tem a finalidade de apresentar as atividades
desenvolvidas durante o período de estágio na empresa Continental do Brasil
Produtos Automotivos Ltda. As atividades foram realizadas nos setores Automotive,
responsável pela produção de coxins para carros e caminhões, Sealing System
Chassis (SSC), responsável pela produção de componentes de vedação para
sistemas de freios, e também na área de Fluid, setor encarregado da produção de
circuitos de ar condicionado e direção hidráulica para automóveis.
O grupo continental iniciou suas atividades em 1871, estando no mercado há
142 anos, chegou ao Brasil em 1997 e em Ponta Grossa há 13 anos
(CONTINENTAL, 2013).
O estágio obrigatório teve duração aproximada de 600 horas (75 dias de
trabalho) e suas atividades realizadas das 7h30min às 16h30min nos setores de
qualidade da empresa. Estes setores são responsáveis por garantir a total qualidade
dos produtos fabricados pela empresa, assim como as atividades relacionadas a
desenvolvimento de fornecedores, garantia de peças, entre outras.
Durante o período de estágio, as atividades desenvolvidas foram relacionadas
à implantação dos pilares do Quality System Basics General Motors e Fiat (QSB GM
e Fiat), as quais abrangem conhecimentos desde fornecedores até clientes,
conhecimentos das rotinas dos setores de produção, manutenção, engenharia e
qualidade da empresa.
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4. Descrição da empresa
A empresa começou suas atividades em 1871 em Hannover, na Alemanha,
com a fabricação de produtos em borracha flexível e pneus maciços para
carruagens e carroças. Em 1997 a Continental chegou ao Brasil e em 1998 à Ponta
Grossa, com a ContiTech (CONTINENTAL, 2013).
Este grupo empresarial é uma divisão autônoma da Continental AG, a qual tem
sua cede localizada em Honnover – Alemanha. Esta divisão da Continental é
especialista em tecnologias de borracha e material sintético. Com produtos e
sistemas high-tech é parceira no desenvolvimento da indústria automobilística, além
de muitas outras. Atualmente está presente em mais de 140 países
(CONTINENTAL, 2013).
A divisão ContiTech abrange oito campos de competência especializados e
operacionais e aposta na liderança descentralizada de suas unidades, desta forma
cada uma assume total responsabilidade pelos seus resultados. Com a
descentralização, desenvolvem-se potenciais inovadores e fomentadas sinergias. O
grupo participa também nas parcerias de desenvolvimento e sinergias dentro do
Grupo Continental e também no seu poder financeiro, em beneficio de seus clientes
(CONTINENTAL, 2013).
Os principais mercados em que a ContiTech atua são:
Indústria automobilística
Indústria de veículos ferroviários
Indústria de construção mecânica
Indústria mineira
Indústria de impressão
O estágio foi desenvolvido nas divisões de Vibration Control (VC), responsável
pelo desenvolvimento e produção de inovadores sistemas para controle de vibração
e isolamento de ruídos, e também de Fluid Technology, divisão responsável pelo
desenvolvimento e produção de tubulações de direção hidráulica e ar condicionado
para automóveis, sendo esta líder na fabricação de tubulações e mangueiras para
veículos na Europa e está entre os três primeiros produtores mundiais.
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5. Descrição das atividades desenvolvidas no estágio
As atividades do estágio foram realizadas nos setores de Vibration Control (VC)
e Fluid Technology da empresa Continental ContiTech, localizada em Ponta Grossa.
O setor VC é responsável pela produção e desenvolvimento de sistemas de controle
de vibração e isolamento de ruídos e Fluid é o setor responsável pela produção de
circuitos de ar condicionado e direção hidráulica para automóveis. O estágio
abrangeu as atividades contempladas no plano de estágio, assim como algumas não
contempladas.
5.1. Atividades Contempladas no plano de estágio
As atividades comtempladas no plano de estágio são referentes à implantação
do Quality System Basic (QSB) General Motors e Fiat. O QSB é um requisito
especifico para fornecedores das montadoras Fiat e GM para que possam se
certificar que seus fornecedores são capazes de gerir seus processos.
O principal objetivo do QSB é conscientizar os fornecedores automotivos dos
princípios básicos da qualidade buscando sua excelência direcionando os
profissionais de como devem ser implantados e realizados seus requisitos,
baseando-se na ISO TS16949.
O QSB baseia-se em onze estratégias (ou pilares) chaves, são elas:
1. Resposta rápida / Lições aprendidas
2. Controle de produto não conforme
3. Estações de verificação
4. Operação padronizada
5. Treinamento padrão do operador
6. Verificação de dispositivo a prova de erro
7. Auditorias escalonadas de processo
8. Redução de risco (RPN)
9. Controle da contaminação
10. Gerenciamento da cadeia de fornecimento
11. Gerenciamento de mudanças
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A seguir uma explicação de cada pilar e como estes foram trabalhados na
empresa.
5.1.1. Resposta rápida / Lições aprendidas
A resposta rápida é um sistema efetivo para responder as falhas de qualidade
internas significativas e também externas, pois tem o objetivo de endereçar e
gerenciar os problemas significativos da fabrica, como problemas gerados por falta
de manutenção, decorrentes de problemas logísticos, de engenharia ou produção.
A estratégia é implantada através de reuniões diárias de no máximo 20
minutos, conduzidas pela manufatura e suportada pela engenharia, manutenção,
logística e qualidade, esta última responsável por levar os problemas significativos
de qualidade das últimas 24h.
Os critérios de entrada da resposta rápida são: falha em dispositivos a prova de
erros, atraso em clientes, reclamações de clientes, problemas sistêmicos em
auditoria escalonada, problemas encontrados em estações de verificação. Um check
list de resposta rápida é seguido para que nenhum assunto deixe de ser comentado.
Neste check list constam itens ou perguntas referentes a problemas ocorridos em
clientes, atrasos de produção, problemas de qualidade, etc.
Juntamente com este pilar, estão as Lições Aprendidas, as quais são
basicamente uma listagem das soluções de problemas encontrados, para que se
estes problemas se repetirem, esta planilha possa ser consultada, ajudando a
resolução.
5.1.2. Controle de produto não conforme
O pilar Controle de produto não conforme visa à efetividade das práticas de
contenção de produtos não conforme. Este pilar exige que a empresa tenha um
sistema de etiquetagem eficiente (verde, amarelo e vermelho), procedimentos para
materiais classificados como refugo, áreas de contenção e de quarentena isoladas e
acesso somente a pessoas autorizadas, notificação de Alerta de não conformidade a
todos os envolvidos, etc. Para este pilar, foi feita uma verificação nos setores de
Vibration Control (VC) e Fluid para se certificar de que os requisitos estavam sendo
cumpridos.
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5.1.3. Estação de verificação
As estações de verificação (EV) visam à avaliação sistemática de pontos pré-
definidos de um produto, através de uma auditoria 100% do produto.
Esta estação pode ser definida como um posto itinerante que fica em meio à
produção e controla características pré-definidas e em lugares pré-definidos, logo
após algum processo que está apresentando problemas sistêmicos, por exemplo. A
EV funciona controlando 100% das peças que saem de um processo e sempre que
um limite pré-definido de peças não conformes for constatado um alerta é emitido
para o líder de produção e este toma providências. Se o problema persistir e o alerta
for dado novamente, o problema é repassado para o superior do líder e assim
consecutivamente
Esta estação for orçada, comprada e realizados ajustes na estrutura da
estação, para então ser implantada.
5.1.4. Operação padronizada
Este pilar é definido como o planejamento e validação da qualidade e
produtividade das atividades a serem realizadas durante a operação.
As operações padronizadas preveem que a empresa deve ter e manter um
sistema de organização do local de trabalho, como a prática dos 5S, demarcação e
identificação para materiais nos postos, auxílio visual dos processos, revisões dos
documentos dos postos de trabalho, modelo de instrução de trabalho padronizado
com itens como elementos de trabalho, takt time, tempo dos elementos de trabalho,
estoque padronizado e sequência dos elementos de trabalho.
Para este pilar foram elaboradas propostas de instruções de trabalho, feita
verificações de documentação de posto e auxílios visuais de como estes estavam
dispostos para certificar que a empresa atendia a este requisito.
5.1.5. Treinamento padrão do operador
Planejamento e efetividades dos treinamentos “on the job” dos operadores de
produção. Processo de treinar e evidenciar uma abordagem de graduação por
etapas como os 4 passos (preparar, demonstrar, executar e acompanhar), listar
treinadores e operadores treinados e seus níveis de habilidades.
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Para este pilar foram criados treinamentos que atendiam à metodologia dos
quatro passos, modificações foram feitas no manual de qualidade da empresa para
que novas rotinas em relação a treinamentos fossem implantadas, como análise de
faltas dos funcionários para analisar perdas de habilidades e tempo fora do posto de
trabalho, desta forma seria possível verificar se o funcionário estaria apto para
trabalhar.
5.1.6. Verificação de dispositivos à prova de erro
Os dispositivos à prova de erro devem ter sua eficácia validada
periodicamente, na documentação deve constar que estes foram verificados no
mínimo uma vez por dia, o que é feito a cada início de turno quando ocorre a
liberação dos postos de trabalho para que o colaborador possa começar a produzir.
Uma lista mestra destes dispositivos deve estar disponível, com a localização de
cada dispositivo e forma de verificação.
Para este pilar foram verificados os dispositivos à prova de erros, para certificar
que estes atendiam aos requisitos, assim como a sua forma de verificação e
também a criação de listas mestras de dispositivos à prova de erro com localização,
frequência de verificação e forma de calibração.
5.1.7. Auditorias escalonadas de processo
Auditorias escalonadas de processo são auditorias feitas em frequência regular
por todos os escalões da empresa, desde operadores até a diretoria. As auditorias
tem o propósito de assegurar cumprimentos dos processos documentados,
assegurar e gerar disciplina, melhorar a comunicação, a qualidade em geral,
identificar oportunidades de melhorias e assegurar um alto nível de controle de
processo por identificar e controlar elementos de alto risco.
As auditorias escalonadas pertencem à manufatura, a qualidade e os outros
setores devem dar suporte. São feitas diariamente pelos lideres de turno,
semanalmente pelos multifuncionais ou supervisores, mensalmente pelos
coordenadores de produção e trimestralmente pelo diretor da planta. Um plano de
auditorias deve ser seguido e deve-se assegurar que cada posto de trabalho seja
auditado pelo menos uma vez por mês.
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Os check lists de auditoria escalonada foram criados e adaptados às diferentes
realidades da empresa, ou seja, para os setores VC, SSC e Fluid. Nestes check lists
constam perguntas referentes à 5S, treinamento do colaborador, problemas
identificados nas máquinas e questões relacionadas a outros pilares do QSB.
5.1.8. Redução de risco
O pilar redução de riscos tem o intuito de reduzir riscos iniciais da qualidade,
evitar erros passados de qualidade, assegurar que os modos de falha têm controles
de prevenção/detecção e que estão funcionando corretamente. Este pilar fornece a
base para a aplicação de recursos limitados onde é necessário, suporta a melhoria
contínua e gera Lições Aprendidas.
Para cumprir este requisito, a empresa deve ter implantado um sistema PFMEA
(Process Failure Mode and Effect Analysis) e revisão de PFMEA feita por um time
multifuncional. Uma lista dos maiores RPN’s deve ser mantida, assim como esforços
para que estes riscos diminuam e um processo de PFMEA reverso deve ser
implementado, o qual consiste em uma revisão dos modos de falha nas estações de
trabalho, conduzido por um time multifuncional.
5.1.9. Controle de contaminação
Controle de contaminação consiste em melhorar a limpeza das peças ao longo
do tempo através de melhorias de controle de processo/manuseio das mesmas.
Deve ser utilizada uma sistemática para controlar e monitorar as fontes de
contaminação como sedimentos, peças extras, contaminação de pintura e peças
pintadas.
Este pilar gera um tratamento sistemático para controle de contaminação e
comunicação de problemas de contaminação, redução de contaminação, suporta a
melhoria continua, previne erros repetidos e desperdício de recursos, reduz peças
ruins e custos de garantia. Para este pilar foi verificado e constatado, que a empresa
já atendia aos requisitos.
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5.1.10. Gerenciamento da cadeia de fornecimento
Esta estratégia fornece um processo padrão para gerenciar todas as camadas
de fornecedores, assegura que todas as camadas de fornecedores têm sistemas e
processos para avaliar, selecionar, comunicar expectativas e requisitos, medir
desempenho e desenvolver seus fornecedores. Os benefícios são melhoria
contínua, melhora a qualidade e reduz custos de garantia. Foi constatado que as
atividades praticadas pela empresa eram suficientes para atender aos requisitos
deste pilar.
5.1.11. Gerenciamento de mudanças
O propósito é gerenciar mudanças de processos da planta, ter mudanças
planejadas, estabelecer um processo de “corrida piloto” com comunicação padrão e
revisão de qualidade e implantar um controle de custo deste processo de mudança.
As atividades desenvolvidas no estágio foram principalmente relacionadas à
implantação do Quality System Basics. A implantação foi feita em dois setores da
empresa, sendo eles Vibration Control e Fluid, tendo um foco maior nos pilares
Resposta Rápida / Lições aprendidas, Estação de verificação, Operação
padronizada, Treinamento padrão do operador, Auditorias escalonadas de processo
e Redução de risco.
A implantação requereu reuniões com supervisores e gerentes, as quais o
estagiário preparou e participou ativamente. Também foi necessário que
treinamentos fossem passados pelo estagiário para supervisores, multifuncionais e
líderes de turno, assim como a preparação de toda a documentação e check lists
utilizados no processo de implantação e para que o QSB pudesse ser colocado em
prática e também atualizações feitas no manual de qualidade da empresa.
Outras atividades desenvolvidas foram cotações e requisições de compras
para alguns produtos necessários. Para esta atividade fez-se necessário entrar em
contato com fornecedores e solicitação de orçamentos. Após receber orçamentos e
obter a aprovação da gerência, as requisições de compras foram feitas através do
sistema informatizado utilizado pela Continental, chamado de CEOS, onde se
descreve o material ou serviço requerido, com valores, prazos e negociações.
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5.2. Atividades não contempladas no plano de estágio
Elaboração de propostas de instruções de trabalho padronizadas atendendo
aos requisitos do QSB GM, as quais devem descrever os passos para a realização
das operações realizadas pelos operadores das máquinas. Estas instruções devem
conter elementos de trabalho (o que deve ser feito) e sua sequência, os movimentos
necessários do operador para a realização das suas atividades com desenho do
fluxo do trabalho, takt time (tempo necessário para produção de uma peça dividido
pela sua demanda de mercado) e tempo de ciclo dos elementos de trabalho.
Algumas atividades de laboratório também foram realizadas, como testes em
máquina universal de ensaios onde um dos testes auxiliados foi para determinar a
força necessária para a separação de dois componentes unidos de um coxim.
Outras atividades foram algumas medições de perfis e peças.
Auditorias realizadas nas linhas de produção também foram desenvolvidas.
Estas auditorias eram feitas portando-se um check list para saber o que auditar em
cada posto de trabalho, desta forma também tentando observar possíveis melhorias
nos processos, máquinas e dispositivos de controle ou à prova de erro.
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6. Dificuldades encontradas
Uma das dificuldades encontradas logo no início do estágio foi a falta de
conhecimento dos processos e dos produtos da empresa e também do
entendimento da forma de gestão dos setores da Continental. O QSB é um sistema
abrangente e exige conhecimentos de múltiplos setores da empresa, como
qualidade, produção e engenharia. Essas dificuldades foram sendo superadas
apenas com o passar do tempo.
Outra dificuldade também superada foi a da comunicação, pois houve
envolvimento com diferentes áreas e saber como abordar e colher informações
corretamente é essencial. Houve dificuldades na própria implantação do QSB, pois
como se trata de um novo sistema, lembrando que apesar de trazer melhorias,
também significa mais tarefas, houve resistência em relação a alguns requisitos por
parte de alguns setores.
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7. Áreas de identificação com o curso
Estágio realizado na área de qualidade, trabalhando mais especificamente com
a implantação do Quality System Basics em alguns setores da empresa. O QSB
abrange conhecimentos desde fornecedores até clientes e por este motivo foi
necessário um aprofundamento multidisciplinar do aluno, principalmente em relação
às disciplinas voltadas às áreas de produção e de processos.
Quase a totalidade das disciplinas estudadas durante a graduação deram
embasamento e condições para o entendimento dos processos fabris e
desenvolvimento das atividades do estágio, tanto as comtempladas no plano de
estágio quanto as não contempladas, assim como o entendimento dos processos
dos três setores nos quais o estagiário esteve envolvido. Segue uma listagem das
principais matérias.
As principais disciplinas que forneceram embasamento teórico para a execução
das atividades propostas foram:
Desenho Técnico – utilizada para interpretação de projetos e também
para desenhos em CAD;
Metrologia Mecânica – utilizada para medições de peças realizadas em
laboratório;
Conformação Mecânica – muitos dos processos do setor de Fluid
Technology são de conformação mecânica, por tanto a matéria foi
essencial para o entendimento e resolução de problemas dos processos;
Ensaios Mecânicos – deu embasamento para os testes realizados em
laboratório, assim como interpretação de relatórios realizados por
terceiros;
Materiais de Construção Mecânica – permitiu a correta seleção de
materiais, assim como o entendimento de alguns problemas de
qualidade das peças por parte de fornecedores;
Usinagem – muitos dos problemas de qualidade do cotidiano estavam
relacionados com peças mal usinadas. Matéria utilizada para o
entendimento dos processos de usinagens;
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Gestão da Qualidade – matéria deu embasamento teórico para a
realização de atividades realizadas no setor de qualidade, como
ferramentas da qualidade;
Gestão da manutenção – permitiu ao estagiário trabalhar com PFMEA e
PFMEA reverso;
Planejamento e Controle da Produção – permitiu o entendimento de
algumas rotinas do setor de produção da empresa;
Fundição – muitas peças de fornecedores apresentavam problemas de
fundição, como porosidade nas peças injetadas de alumínio, por tanto a
matéria deu embasamento para o entendimento de problemas de
fundição.
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8. Resultados
Durante o período de estágio foram feitas modificações no QSB Fiat já
implantado na produção Automotive, responsável pela produção de coxins,
resultando no atendimento desta aos requisitos do QSB GM.
Nos outros setores da empresa, em SSC e Fluid, somente alguns pilares foram
implantados de acordo com o plano para implantação do QSB deste ano, atendendo
desta forma parcialmente aos requisitos Fiat e GM.
O QSB tem o intuito de implantar estas 11 estratégias que influenciam
diretamente nas rotinas de trabalho da empresa, desta forma melhorando a
qualidade dos produtos em geral, diminuindo custos de garantia, retrabalho e refugo,
além de proporcionar um maior controle de todos os processos da empresa, não
somente da produção. Um dos focos do QSB é proporcionar a comunicação entres
os setores e também entre os diferentes escalões da empresa.
Com o decorrer do tempo o estagiário buscava ficar atento aos problemas
relativos ao QSB e desta forma a todos os problemas relativos à qualidade e a
produção, pois estes acabavam por passar por alguns pilares do QSB.
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9. Conclusões
A vivência dentro do ambiente da indústria e as atividades desenvolvidas
durante o estágio contribuíram para consolidar e colocar em prática conhecimentos
adquiridos ao longo da graduação. Assim como descrito anteriormente, o QSB está
ligado a praticamente todos os setores da empresa, assim como o setor da
Qualidade, que está diretamente relacionado com Manutenção, Engenharia,
Produção e Logística, por tais razões o estágio favoreceu o desenvolvimento
pessoal, interpessoal e profissional do estagiário.
Foi possível conhecer um pouco do sistema SAP, o que é bastante válido para
a formação profissional do estagiário. Esta ferramenta é vastamente difundida dentro
da indústria. Também foi possível conhecer e trabalhar um pouco com um sistema
de gerenciamento de atividades críticas, chamado Empsis, sistema de uma empresa
brasileira de desenvolvimento de softwares com sede Ponta Grossa - PR.
As atividades desenvolvidas foram referentes à área de qualidade, porém,
também, em parceria com outros setores da empresa. Desta maneira foi possível
vivenciar diferentes áreas de conhecimento adquiridos durante o curso, melhorando
a capacidade de relacionamento interpessoal através do convívio com pessoas
destes diferentes setores e de diferentes escalões da empresa.
A falta de conhecimento de alguns processos e sistemas utilizados na
empresa, assim como a falta de experiência profissional, foram dificuldades
enfrentadas no dia-a-dia e superadas aos poucos. Durante o período do estágio
pôde ser observado que o curso tem o seu foco voltado para a área de pesquisa,
havendo algumas lacunas em relação ao preparo para o trabalho na indústria.
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Referências
Continental Contitech. Disponível em: <http://www.contitech.com.br/>. Acesso em 30 de outubro. 2013.