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Ementa

1 – Conceito e evolução da manutenção

2 – Organização de um departamento de manutenção industrial.

3 – Manutenção e confiabilidade.

4 – Manutenção Produtiva Total.

5 – Ferramentas gerenciais.

6 – Planejamento de um sistema de manutenção.

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1 – Conceito e evolução da Manutenção.

1.1 – Conceito de Manutenção;

1.2 – Terminologia;

1.3 – Histórico da Manutenção.

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1.1 Conceito de Manutenção

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Conceito de manutenção

Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço, com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo adequados. (Kardec, 2001).

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Segundo o Aurélio, manutenção é o “Ato ou efeito de manter (se), as medidas ou os cuidados necessários para a conservação ou para o funcionamento de alguma coisa.

Manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em estado no qual possa desempenhar uma função requerida. (Wikipédia) 

Conceito de manutenção

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Introdução à Manutenção

Com o advento da globalização que se efetivou a partir da década de 1990, a busca pela qualidade total em serviços e produtos passou a ser a meta de todas as empresas.

Disponibilidade de máquinas, aumento da competitividade, aumento da lucratividade, satisfação dos clientes, produtos com zero defeito, passaram a ser a grande preocupação dos gestores.

TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO

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1.2 Terminologia

Manutenção: planejada e não planejada.

A manutenção não planejada está classificada em duas categorias, a saber:

Manutenção Corretiva é aquela que localiza e repara os defeitos em equipamentos;

Manutenção de ocasião quando o conserto é realizado encontrando-se a máquina parada.

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Manutenção Corretiva de acordo com a ABNT é a “manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a colocar um item em condições de executar uma função requerida” ela não é planejada.

Desse modo, a ação principal na Manutenção Corretiva é corrigir ou restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema.

Manutenção Corretiva

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A Manutenção Corretiva é a correção da FALHA de maneira ALEATÓRIA. (KARDEC, 2001)

Normalmente implica em altos custos, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto e elevados custos indiretos de manutenção.

Também são necessários inventários de peças que eventualmente possam quebrar durante um processo, além do mais uma equipe deve ficar em prontidão aguardando possíveis chamadas.

Exemplo: A lâmpada do farol do carro.

Manutenção Corretiva (Não planejada)

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Manutenção Corretiva (Planejada) é a correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, DECISÃO GERENCIAL, isto é, pela decisão de operar até a quebra. (KARDEC, 2001)

Se a decisão gerencial for deixar o equipamento funcionar até a quebra, algum planejamento poderá ser feito até que a falha ocorra, esse planejamento pode ser, por exemplo, ter um kit para reparo rápido, preparar o posto de trabalho com dispositivos e facilidades, entre outras ações que poderão ser desenvolvidas.

Exemplo: Um rolamento que está com ruídos.

Manutenção Corretiva (Planejada)

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A Manutenção planejada é classificada em quatro categorias, a saber:

Manutenção Preventiva;

Manutenção Preditiva;

Manutenção Autônoma (TPM);

Terotecnologia.

Terminologia

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É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseados em INTERVALOS definidos DE TEMPO. (Kardec, 2001)

É realizada através de limpeza, lubrificação, substituição e verificação dos equipamentos em intervalos pré-determinados.

O PCP Planejamento e Controle da Produção necessita saber quando as paradas para uma Manutenção Preventiva estão programadas.

Exemplo: Verificação do óleo no motor do carro, podemos programar um dia para realizar a troca do óleo.

Manutenção Preventiva

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Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. (Kardec, 2001)

É a manutenção sob condição ou com base no estado do equipamento, seu objetivo principal é prevenir falhas através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo que o equipamento fique em operação pelo maior tempo possível, a palavra chave deste modelo é predizer as condições dos equipamentos.

Manutenção Preditiva

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Manutenção Preditiva

Esse modelo de manutenção demanda em algum investimento em softwares, hardwares e treinamento de pessoal.As medições e verificações realizadas acontecem com o equipamento em funcionamento, não afetando assim a produção, portanto em relação à produção é a que oferece os melhores resultados. O pessoal deve ser bem treinado, pois além de saber colher as informações e imprescindível que tenham conhecimento de analisar os resultados e formular diagnósticos.Exemplo: Análise de vibrações, monitoramento de mancais.

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É atribuída às tarefas de manutenção básica, tal como inspeção, limpeza, lubrificação e ajustes aos próprios operadores do equipamento;Ocorre uma mudança de mentalidade “eu opero, você conserta” para “somos responsáveis por nosso equipamento, nossa fábrica e nosso futuro”;Ficou estabelecida a máxima “Da minha máquina cuido eu”, assim o operador se sente responsável pelo equipamento;O padrão de desempenho é zero de interrupções. (Seiichi Nakajima).

Manutenção Autônoma (MTP)

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Uma técnica desenvolvida por ingleses e consiste em designar um especialista em manutenção que acompanhe desde o projeto inicial de um equipamento até a sua instalação e inicio de operação;

A Terotecnologia possibilita que equipamentos sejam produzidos levando-se em conta a facilidade de intervenção do mantenedor.

Terotecnologia

HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO

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1.3 Histórico da ManutençãoA Manutenção Industrial surge efetivamente como função da empresa produtiva por volta do século XVI com os primeiros teares mecânicos;

Por volta de 1900 surgem às primeiras técnicas de planejamento de serviços de Frederick Taylor e Fayol, logo após o gráfico de Gantt, porém somente durante a Segunda Guerra Mundial é que a manutenção foi vista como necessidade absoluta;

Após os anos 30 a manutenção passa por uma evolução que pode ser dividida em 3 gerações.

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Sendo a primeira geração o período antes da Segunda Guerra Mundial, tendo com cenário a indústria pouco mecanizada com equipamentos simples, a produtividade não era exigida, consequentemente a manutenção era realizada na forma de serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a quebra, ou seja, a manutenção era basicamente corretiva.

1ª geração da Manutenção

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2ª geração da ManutençãoDesde a Segunda Guerra Mundial até os anos 60.As pressões impostas pela guerra aumentaram a demanda por todo tipo de produtos ao mesmo tempo em que a mão-de-obra se tornava escassa, dessa forma a mecanização foi uma alternativa encontrada.A produtividade então começa a ganhar terreno para isso o equipamento deveria ter disponibilidade e confiabilidade, para tanto as falhas dos equipamentos deveriam ser evitadas, surgindo assim o conceito de Manutenção Preventiva.A quantidade de capital investido em máquinas e equipamentos, junto com o aumento do custo deste capital.

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3ª geração da Manutenção

A terceira geração começa a partir da década de 70 com o processo de globalização dos mercados.Paralisações na produção diminuindo a capacidade de produção foram agravados pela tendência mundial de utilizar sistemas “just-in-time”, onde os estoques reduzidos, não tolerariam essas paradas.Com o crescimento da automação e da mecanização, confiabilidade disponibilidade tornou-se pontos-chave em setores tão distintos quanto saúde, processamento de dados, telecomunicações e gerenciamento de edificações.