manutenção industrial

2018

Manutenção IndustrIal

Prof. Msc. Eng. Alfredo Pieritz Netto

Copyright © UNIASSELVI 2018

Elaboração:


Revisão, Diagramação e Produção:

Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI

Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

UNIASSELVI – Indaial.

N476m

Netto, Alfredo Pieritz

Manutenção industrial. / Alfredo Pieritz Netto. – Indaial: UNIASSELVI, 2018.

194 p.; il.

ISBN 978-85-515-0228-0

1.Fábricas - Manutenção. – Brasil. 2.Equipamentos industriais – Manutenção e reparos. – Brasil. II. Centro Universitário Leonardo Da Vinci.

CDD 658.202

Impresso por:

III

apresentação

Prezado acadêmico do curso de engenharia! Seja bem-vindo a esta nova disciplina em seu curso, a qual desenvolveremos de forma dinâmica e buscaremos trabalhar o seu aprendizado de forma prática, mas também lhe traremos conceitos importantes para a sua formação de engenheiro. O presente curso tem como objetivo trabalhar a MANUTENÇÃO INDUSTRIAL e estaremos juntos no desenvolvimento de conceitos relativos a esta disciplina, além de trazer exemplos práticos e ferramentas que você poderá aplicar em seu dia a dia de trabalho.

Nesta disciplina abordaremos aspectos históricos da evolução dos sistemas de manutenção nas indústrias, desenvolveremos os principais conceitos aplicados como Manutenção corretiva, Manutenção Preventiva, Manutenção Preditiva, TPM – Manutenção Produtiva Total, entre outros, bem como falaremos sobre a importância da informatização para a boa gestão do setor e dos processos de manutenção, buscando assim auxiliar o profissional de engenharia a tomar melhores decisões relacionadas ao processo de manutenção. Com este intuito, em diversos momentos, iremos trazer discussões referentes ao tema, relacionando-o com aplicações dentro das organizações industriais brasileira e mundial, no intuito de enriquecer a sua visão enquanto acadêmico sobre o tema.

Traremos tópicos atuais relativos à profissão de engenheiro de manutenção, uma vez que vivemos em constantes transformações e as técnicas, metodologias aplicadas e softwares de auxílio à manutenção estão constantemente evoluindo, e por isto o engenheiro, que trabalha em manutenção nas organizações industriais, precisa se aperfeiçoar constantemente nos assuntos relativos à sua área de especialização profissional.

Na primeira unidade, cujo título é INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL, você estudará a evolução histórica da manutenção industrial, além de conhecer os principais conceitos relacionados e terminará a unidade conhecendo os principais desafios para a manutenção na indústria moderna e para o profissional que atua na área.

A segunda unidade de estudo intitulada FERRAMENTAS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL estará focada em trabalhar o seu aprendizado nas principais ferramentas de gestão utilizadas pelo setor de manutenção.

Na terceira e última unidade, que tem como título a ANÁLISE E IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL,

IV

Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto para você que está chegando agora à UNIASSELVI quanto para você que já é veterano, há novidades em nosso material.

Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é o material base da disciplina. A partir de 2017, nossos livros estão de visual novo, com um formato mais prático, que cabe na bolsa e facilita a leitura.

O conteúdo continua na íntegra, mas a estrutura interna foi aperfeiçoada com nova diagramação no texto, aproveitando ao máximo o espaço da página, o que também contribui para diminuir a extração de árvores para produção de folhas de papel, por exemplo.

Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente, apresenta também este livro no formato digital. Assim, você, acadêmico, tem a possibilidade de estudá-lo com versatilidade nas telas do celular, tablet ou computador. Eu mesmo, UNI, ganhei um novo layout, você me verá frequentemente e surgirei para apresentar dicas de vídeos e outras fontes de conhecimento que complementam o assunto em questão.

Todos esses ajustes foram pensados a partir de relatos que recebemos nas pesquisas institucionais sobre os materiais impressos, para que você, nossa maior prioridade, possa continuar seus estudos com um material de qualidade.

Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de Desempenho de Estudantes – ENADE. Bons estudos!

NOTA

você estudará como realizar um diagnóstico da manutenção em uma empresa, além de como poderemos organizar um setor de manutenção ajustado às necessidades da indústria moderna, trabalhando com indicadores de performance para medir a qualidade dos serviços realizados pelo setor.

Este livro de estudos foi desenvolvido para você dentro das mais modernas tecnologias de ensino e aprendizado através do estudo EAD (Ensino a Distância), que é uma realidade e tem de se manter no futuro. Assim, futuro engenheiro, não só o estude, mas o aplique na prática (quando possível), faça os exercícios e troque experiências com seus colegas, pois você é fundamental ao crescimento das indústrias e do País.

Pronto para começar a estudar este tão importante livro para o segmento industrial que é a MANUTENÇÃO INDUSTRIAL?

Então vamos começar, bons estudos!


VII

UNIDADE 1 - INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL .............................................. 1

TÓPICO 1 - A EVOLUÇÃO HISTÓRICA ........................................................................................... 31 INTRODUÇÃO .................................................................................................................................. 32 HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ................................................................ 43 A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL NA CONCEPÇÃO DA INDÚSTRIA 4.0 ............ 7LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 10RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 12AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 13

TÓPICO 2 - PRINCIPAIS CONCEITOS RELACIONADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ........................................................................................................................................... 151 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 152 CONCEITOS BÁSICOS ...................................................................................................................... 163 TIPOLOGIA DA MANUTENÇÃO NAS INDÚSTRIAS .................................................. 28

3.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ............................................................................................ 31LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 33

3.2 MANUTENÇÃO PREDITIVA ....................................................................................................... 35LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 37RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 40AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 41

TÓPICO 3 - MANUTENÇÃO E SEUS DESAFIOS ........................................................................... 431 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 432 IMPACTOS DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL NAS EMPRESAS ......................... 433 PERFIL DO PROFISSIONAL DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ........................... 474 APLICAÇÃO ...................................................................................................................................... 50LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 52RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................................ 54AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 55

UNIDADE 2 - FERRAMENTAS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ................ 57

TÓPICO 1 - EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS DE CONTROLE E GESTÃO EM MANUTENÇÃO ................................................................................................................................... 591 INTRODUÇÃO .................................................................................................................................. 592 EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS INDUSTRIAIS E DA MANUTENÇÃO ............... 603 CONFIABILIDADE DA MANUTENÇÃO ............................................................................. 63

3.1 GESTÃO DA CONFIABILIDADE ........................................................................................ 653.2 CONFIABILIDADE ALGUNS MODELOS ....................................................................... 67

LEITURA COMPLEMENTAR ....................................................................................................... 69RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 71AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 73

suMárIo

VIII

TÓPICO 2 - FERRAMENTAS DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ................... 751 INTRODUÇÃO .................................................................................................................................. 752 TPM – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL ................................................................... 76

2.1 PILARES DA TPM ...................................................................................................................... 772.2 SEIS GRANDES PERDAS ........................................................................................................ 822.3 ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DE UM PROGRAMA DE TPM ............................ 84

3 DIAGNÓSTICOS DE FALHAS .................................................................................................. 884 PROCEDIMENTO PARA ANÁLISES DE FALHAS .......................................................... 93LEITURA COMPLEMENTAR ....................................................................................................... 95RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 98AUTOATIVIDADE ...............................................................................................................................101

TÓPICO 3 - INFORMATIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO .1031 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................1032 SOFTWARES DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO ............................................................103

2.1 PROCEDIMENTO PARA IMPLANTAÇÃO DO CMMS .............................................1052.1.1 Auditoria inicial .........................................................................................................................1072.1.2 Avaliação da integração do sistema ........................................................................................1072.1.3 Instalação ...................................................................................................................................1082.1.4 Treinamento ...............................................................................................................................1082.1.5 Acompanhamento .....................................................................................................................1082.1.6 Ajustes de sistemas e procedimentos .....................................................................................1092.1.7 Conclusão ...................................................................................................................................109

2.2 INTERFACES DO CMMS .......................................................................................................1102.2.1 Gestão da manutenção .............................................................................................................1102.2.2 Monitoramento 4.0 ...................................................................................................................1112.2.3 Preditivo e estatístico ...............................................................................................................1112.2.4 Manutenção inteligente – MI ..................................................................................................112

3 DESAFIOS DE IMPLANTAÇÃO E USO DOS SOFTWARES .....................................1133.1 CULTURA ORGANIZACIONAL .......................................................................................1143.2 PESSOAS ......................................................................................................................................1143.3 TECNOLOGIA ...........................................................................................................................1143.4 FINANCEIRO .............................................................................................................................115

LEITURA COMPLEMENTAR .............................................................................................................115RESUMO DO TÓPICO 3......................................................................................................................118AUTOATIVIDADE ...............................................................................................................................119

UNIDADE 3 - ANÁLISE E IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL .........................................................................................................................................121

TÓPICO 1 - ANÁLISE DAS NECESSIDADES DA INDÚSTRIA EM RELAÇÃO À MANUTENÇÃO .................................................................................................................................1231 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................1232 DIAGNÓSTICO DO SETOR DE MANUTENÇÃO NA EMPRESA ..........................123

2.1 DIAGNÓSTICO DA MANUTENÇÃO NA EMPRESA ................................................1242.2 DIAGNÓSTICO DA ESTRUTURA DO SETOR DE MANUTENÇÃO DA

EMPRESA E SUA GESTÃO ...................................................................................................1282.2.1 OEE – Overall Equipment Effectiveness.....................................................................................1312.2.2 MP – cumprimento dos planos de manutenção preventiva ...............................................1372.2.3 MPd – cumprimento dos planos de manutenção preditiva ...............................................1382.2.4 HHCorretiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção corretiva ...........1382.2.5 HHPreventiva – alocação de mão de obra em serviços de manutenção preventiva ......139

IX

2.2.6 HHPreditiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção preditiva ...........1402.3 DIAGNÓSTICO DA MANUTENÇÃO NA ERA 4.0 ................................................................143

3 ORGANIZAÇÃO DO SETOR DE MANUTENÇÃO NAS INDÚSTRIAS MODERNAS ........................................................................................................................................145LEITURA COMPLEMENTAR .............................................................................................................146RESUMO DO TÓPICO 1......................................................................................................................150AUTOATIVIDADE ...............................................................................................................................151

TÓPICO 2 - GESTÃO ESTRATÉGICA DA MANUTENÇÃO ..........................................1531 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................1532 GESTÃO DA MANUTENÇÃO ..................................................................................................1533 INDICADORES DE QUALIDADE E PRODUTIVIDADE DA MANUTENÇÃO .................................................................................................................................157LEITURA COMPLEMENTAR .....................................................................................................162RESUMO DO TÓPICO 2......................................................................................................................165AUTOATIVIDADE ...............................................................................................................................167

TÓPICO 3 - IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ........1691 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................1692 ONTEM, HOJE E FUTURO NA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL .............................1703 IMPLANTANDO UM PROCESSO DE MANUTENÇÃO ..............................................1734 APLICAÇÃO PRÁTICA E EXEMPLOS .................................................................................176LEITURA COMPLEMENTAR .....................................................................................................179RESUMO DO TÓPICO 3 ................................................................................................................185AUTOATIVIDADE ...............................................................................................................................187REFERÊNCIAS .......................................................................................................................................189

1

UNIDADE 1

INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM

PLANO DE ESTUDOS

A partir do estudo desta unidade, você deverá ser capaz de:

• conhecer a evolução ocorrida nos processos de manutenção industrial;

• compreender conceitos básicos relacionados à manutenção industrial;

• identificar os impactos da manutenção nos resultados da indústria;

• aprofundar os conhecimentos acerca das tipologias de manutenção aplica-das nas indústrias;

• capacitar o acadêmico a identificar o perfil adequado para quem trabalha no setor de manutenção.

Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer do texto, você encontrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.

TÓPICO 1 – A EVOLUÇÃO HISTÓRICA

TÓPICO 2 – PRINCIPAIS CONCEITOS RELACIONADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

TÓPICO 3 – MANUTENÇÃO E SEUS DESAFIOS

3

TÓPICO 1UNIDADE 1

A EVOLUÇÃO HISTÓRICA

1 INTRODUÇÃO

Prezado acadêmico, estamos iniciando mais uma disciplina de seu curso de engenharia e muitos podem perguntar por que uma disciplina tão importante como esta, Manutenção Industrial, está sendo ofertada por metodologia EAD (Ensino a Distância). Retornamos à pergunta com um “Por que não ser pela metodologia EAD?”. Atualmente estamos vivendo uma singularidade evolutiva na humanidade em que a realidade virtual, a I.A. (Inteligência Artificial) está atingindo um novo limiar em nossas vidas e em nossos trabalhos. Todavia, não podemos esquecer que tudo isto começou lá nos primórdios da evolução humana, na pré-história, e, hoje, todos nós estamos fazendo mais coisas em menor tempo. Utilizando o jargão técnico, nós estamos sendo mais efetivos, mais eficazes nas atividades realizadas. Hoje precisamos aprender de todas as formas possíveis, ou seja, com a leitura de livros, com a internet, com as plataformas de treinamento pela internet (Webinar), cursos on-line, entre outros meios, e para nós, na engenharia, isso é muito importante para nos mantermos atualizados.

Assim, para adentrarmos no mundo da manutenção industrial, precisamos entender que ela surgiu com a própria industrialização, pois a manutenção advém do próprio processo de maquinização dos processos industriais nos idos da Revolução Industrial na Inglaterra e nos países europeus. Conforme as indústrias iam evoluindo, a manutenção e a sua gestão iam evoluindo juntos.

Atualmente estamos adentrando na era das indústrias 4.0, e precisamos entender que a engenharia e os engenheiros também deverão evoluir para uma engenharia 4.0, na qual não têm como trabalhar com ferramentas ultrapassadas buscando-se resultados superiores. A engenharia tem evoluído em conjunto com as necessidades da indústria e os métodos aplicados no chão de fábrica. As máquinas e equipamentos fabris estão cada vez mais integrados à A.I., necessitando-se assim de engenheiros e técnicos mais especializados para a sua operação e consequentemente para a sua manutenção.

Conforme Pieritz (2016, p. 6), as “necessidades da sociedade moderna estão cada vez maiores em relação a novos produtos e materiais, e para supri-las surgem novas técnicas de fabricação, gerando assim uma enormidade de variedade de materiais e processos de fabricação”, consequentemente, temos a mesma necessidade de conhecimento e evolução dos métodos de manutenção

UNIDADE 1 | INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

4

para permitir este fluxo contínuo e uniforme da produção.

Todavia não podemos esquecer que para chegar onde estamos, tudo partiu de um início, e para isto, é que iremos conhecer um pouco da história evolutiva da manutenção industrial, que está atrelada à própria evolução industrial, e assim tudo começou...

2 HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

A necessidade humana trouxe a evolução da forma da humanidade satisfazer as suas necessidades mais básicas, mas com o aumento populacional, o consumo tornou-se cada vez maior, o que gerou novas formas de obtenção dos produtos para a sua satisfação, criando novos modelos de transformação de recursos em produtos.

Esse processo de transformação dos recursos em bens é definido por Slack et al. (2006) e é apresentado de forma sucinta na figura a seguir. Analisando este modelo, pode-se verificar que temos dois elementos que devem ser entendidos como possíveis fatores de manutenção que são os recursos de transformação e os processos de transformação que podem ser entendidos como todos os equipamentos, máquinas e acessórios de apoio à produção (transformação dos bens).

Modelo de transformação:

Recursos transformadores - Inputs

Ambiente

Ambiente

PROCESSO DETRANSFORMAÇÃO

BENSE

SERVIÇOS

INPUT OUTPUT

MateriaisInformaçõesConsumidores

InstalaçõesPessoalRecursos detransformaçãoInputs

FIGURA 1 – MODELO DE TRANSFORMAÇÃO

FONTE: Slack et al. (2006, p. 36)

Desde os primórdios da industrialização, este modelo de transformação é válido, e deverá continuar assim por mais um bom tempo, somente melhorando a tecnologia de transformação consequência da evolução tecnológica, e, claro, como consequência, também teremos a evolução dos processos de manutenção.

TÓPICO 1 | A EVOLUÇÃO HISTÓRICA

5

Conforme Pieritz (2016, p. 7), as “indústrias precisaram evoluir, para continuarem competitivas no mercado, e como você já deve ter percebido, a evolução industrial é uma constante e cada vez mais os engenheiros e técnicos deverão acompanhar estes novos desafios que o mercado impõe”.

Esta evolução dos modelos de transformação industrial está apresentada de forma resumida na figura a seguir, na qual são apresentadas as principais eras da Revolução Industrial.

FIGURA 2 – REVOLUÇÃO INDUSTRIAL

FONTE: <http://www.industria40.gov.br/>. Acesso em: 17 jul. 2017.

Para aprender mais sobre o tema Revolução Industrial, sugerimos leitura dos seguintes materiais e livros:

• Pieritz; Alfredo Netto. Organização do trabalho industrial. Indaial: UNIASSELVI, 2016.• Pieritz; Alfredo Netto. Controle estatístico do processo. Indaial: UNIASSELVI, 2017.• SLACK, Nigel, et al. Administração da produção. Edição compacta. São Paulo: Atlas, 2006.• <http://www.sohistoria.com.br/resumos/revolucaoindustrial.php>. Acesso em: 25 set.

2018.• <https://pt.wikipedia.org/wiki/Revolu%C3%A7%C3%A3o_Industrial>. Acesso em: 25 set.

2018.

DICAS

Fica intrínseco que com o surgimento das máquinas e dos motores elétricos e outros destes elementos mecânicos e posteriormente dispositivos elétricos, eletrônicos etc., a manutenção de elementos sempre existiu, embora fosse pouco significativa nestes primórdios da Revolução Industrial como uma técnica, sendo


6

percebida simplesmente como “algo necessário” para o funcionamento das máquinas.

Conforme Viana (2006) e Telecurso 2000 (2018), o termo manutenção surgiu por volta do século XVI na Europa central com o surgimento dos primeiros teares mecânicos e do relógio mecânico, que foi quando apareceram os primeiros mecânicos para realizar a montagem e assistência técnica destes equipamentos. Com a evolução dos equipamentos industriais, necessitou-se cada vez mais de pessoas especializadas em consertá-los quando quebravam, e assim surgiu a manutenção industrial.

A palavra manutenção tem a sua origem no latim, manus tenere que significa “manter o que se tem”, que é o objetivo intrínseco do processo de manutenção.

Conforme Gurski (2002), podemos classificar a história da manutenção industrial em três eras:

a) Primeira Geração – antes da Segunda Guerra Mundial. Conforme o autor:

indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e, na sua grande maioria, superdimensionados.Aliado a tudo isto, devido à conjuntura econômica da época, a questão da produtividade não era prioritária. Consequentemente, não era necessária uma manutenção sistematizada; apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a quebra, ou seja, a manutenção era, fundamentalmente, corretiva (GURSKI, 2002, p. 7).

b) Segunda Geração – após a Segunda Guerra Mundial até os anos 1960. Conforme o autor:

aumentaram a demanda por todo tipo de produtos, ao mesmo tempo em que o contingente de mão-de-obra industrial diminuiu sensivelmente. Como consequência, neste período, houve forte aumento da mecanização, bem como da complexidade das instalações industriais.Começa a se evidenciar a necessidade de mais disponibilidade, bem como maior confiabilidade: a indústria estava bastante dependente do bom funcionamento das máquinas. Isto levou à ideia de que falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de manutenção preventiva.Na década de 60, esta manutenção consistia em intervenções nos equipamentos feitas a intervalo fixo.O custo da manutenção também começou a se elevar muito em comparação com outros custos operacionais. Esse fato fez aumentar os sistemas de planejamento e controle de manutenção que, atualmente, são parte integrante da manutenção moderna.Finalmente, a quantidade de capital investido em itens físicos, juntamente com o nítido aumento do custo deste capital levou as pessoas a buscarem meios para aumentar a vida útil dos itens físicos (GURSKI, 2002, p.7).

c) Terceira Geração – após a década de 1970. Conforme Gurski (2002, p. 7):

A partir da década de 70, acelerou-se o processo de mudança


7

nas indústrias. A paralisação da produção era uma preocupação generalizada, já que diminui a capacidade de produção, aumenta os custos e afeta a qualidade dos produtos. Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram se agravando pela tendência mundial de utilizar sistemas just-in-time, em que estoques reduzidos para a produção em andamento significam que pequenas pausas na produção/entrega, naquele momento, poderiam paralisar a fábrica.O crescimento da automatização e da mecanização passou a indicar que confiabilidade e disponibilidade tornaram-se pontos-chave [...]Na Terceira Geração, reforçou-se o conceito de uma manutenção preditiva. A interação entre as fases de implantação de um sistema (projeto, fabricação, instalação e manutenção) e a Disponibilidade/Confiabilidade torna-se mais evidente.

Como podemos ver, a complexidade nas indústrias e em seus processos produtivos através de processos cada vez mais automatizados influenciaram na necessidade de evolução da manutenção industrial e agora estamos entrando na próxima geração, que vem a ser a Quarta Geração: manutenção 4.0 a partir do ano de 2012; caracterizado pela integração total com a indústria 4.0, que vamos estudar mais no próximo tópico.

3 A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL NA CONCEPÇÃO DA INDÚSTRIA 4.0

Não sei se você, caro acadêmico, já ouviu falar sobre a indústria 4.0, mas é a próxima evolução para que as indústrias estejam caminhando em sua linha evolutiva. Com cada vez menos mão de obra dentro das fábricas e mais robôs e equipamentos automatizados, o ser humano está substituindo a mão de obra operária pelas cabeças pensantes desenvolvidas pela engenharia. A era da mecanização está sendo substituída aos poucos pela era da automação industrial e da Inteligência Artificial na Indústria (I.A.I.), e por consequência incorrerão mudanças drásticas na manutenção destes novos equipamentos e das pessoas responsáveis por ela.

Antes de tudo, vamos conhecer um pouco mais sobre a indústria 4.0, vamos lá!

Conforme Silveira (2018, p. 1), podemos definir indústria 4.0 como um conceito que engloba as “principais inovações tecnológicas dos campos de automação, controle e tecnologia da informação, aplicadas aos processos de manufatura. A partir de Sistemas Cyber-Físicos, Internet das Coisas e Internet dos Serviços, os processos de produção tendem a se tornar cada vez mais eficientes, autônomos e customizáveis”.

O autor ainda pauta que este é um momento ímpar para a evolução das indústrias e que trará enormes mudanças no mercado como um todo quando ele afirma que “isso significa um novo período no contexto das grandes revoluções industriais. Com as fábricas inteligentes, diversas mudanças ocorrerão na forma


8

em que os produtos serão manufaturados, causando impactos em diversos setores do mercado” (SILVEIRA, 2018, p. 1).

Conforme a Indústria 4.0 (2018, s.p.) os “impactos da indústria 4.0 sobre a produtividade, a redução de custos, o controle sobre o processo produtivo, a customização da produção, dentre outros apontam para uma transformação profunda nas plantas fabris”.

Prezado acadêmico, os conceitos relacionados à indústria 4.0 são relativamente novos e eles estão sendo incorporados pelas indústrias de forma gradual e continua com a implantação de tecnologias produtivas e de acompanhamento da produção entre as quais podemos citar CNC (Comando Numérico Computadorizado), robôs de produção, robôs de transporte, robôs de limpeza, máquinas autômatas e automatizadas, e conforme apresentado por Indústria 4.0 (2018, s.p.) as principais tecnologias deste modelo industrial permitirá “a fusão dos mundos físico, digital e biológico são a Manufatura Aditiva, a IA (Inteligência artificial), a IoT(Internet das Coisas do inglês, Internet of Things), a Biologia Sintética e os Sistemas Ciber Físicos (CPS)”.Como este é um tema novo, recomendamos a leitura dos seguintes materiais sobre o tema disponibilizados na internet:• <http://www.industria40.gov.br/>. • Silveira, C. B. O que é indústria 4.0 e como ela vai impactar o mundo. <https://www.

citisystems.com.br/industria-4-0/ >. • <http://universidade.humantech.com.br/industria-4-0-revolucao-industrial>. • <http://www.snom.mb.tu-dortmund.de/cms/de/forschung/Arbeitsberichte/Design-

Principles-for-Industrie-4_0-Scenarios.pdf>. • <https://exame.abril.com.br/revista-exame/a-fabrica-do-futuro/>. Acesso em: 10 set.

2018.

Você poderá encontrar outros materiais sobre o tema na internet. BOA LEITURA!

DICAS

Com a leitura destes textos apresentados, vimos que a forma de tratarmos a manutenção nas indústrias 4.0 é bem diferente da forma tratada até o presente, pois temos que considerar os seguintes fatores que influenciaram no processo de manutenção:a) equipamentos complexos integrando tecnologia de precisão com a

automatização, robótica e I.A. (Inteligência Artificial), gerando uma transformação profunda nas plantas fabris;

b) software e hardware influenciando nos resultados da produção;c) evolução contínua da produção através de um conjunto de novas tecnologias

que integrarão o mundo físico (equipamentos, máquinas, robôs) ao digital e o biológico;

d) manutenção remota de software e acompanhamento de desgastes de hardware, minimizando paradas de manutenção;

e) eletrônica e sensores espalhados por toda a fábrica com internet integral;f) baixo ou nenhum operador nas fábricas; a mão-de-obra sendo trocada pela

http://www.industria40.gov.br/

http://universidade.humantech.com.br/industria-4-0-revolucao-industrial

http://www.snom.mb.tu-dortmund.de/cms/de/forschung/Arbeitsberichte/Design-Principles-for-Industrie-4_0-Scenarios.pdf

http://www.snom.mb.tu-dortmund.de/cms/de/forschung/Arbeitsberichte/Design-Principles-for-Industrie-4_0-Scenarios.pdf

https://exame.abril.com.br/revista-exame/a-fabrica-do-futuro/


9

cabeça de obra (pessoas pensantes e não operadores de máquinas);g) engenheiros de manutenção trabalhando com hardware e software industrial,

especialistas em eletrônica e mecânica de precisão;h) sistemas de gestão de manutenção integrado ao software industrial;i) a manutenção preditiva será a base da evolução da manutenção na indústria

4.0.

Prezado acadêmico, a manutenção relacionada à indústria 4.0, fora as questões relacionadas à automatização, robótica, softwares e hardwares, trabalhará com os mesmos conceitos que estão em voga na atualidade, com as mesmas ferramentas, cálculos de vida dos componentes e elementos de gestão, a única diferença é que o acompanhamento será realizado por sistemas automatizados e com hardwares que potencializarão a previsão de falhas, evitando-se assim paradas e perdas de processo, e haverá mais engenheiros de manutenção em nossas fábricas no futuro para poderem trabalhar com todos estes novos elementos.

NOTA

A indústria 4.0 está simplesmente iniciando os seus primeiros passos no mercado, mas é uma situação que não tem volta e Silveira (2018, p.1) descreve que:

Os profissionais também precisarão se adaptar, pois com fábricas ainda mais automatizadas novas demandas surgirão enquanto algumas deixarão de existir. Os trabalhos manuais e repetitivos já vêm sendo substituídos por mão de obra automatizada, e com indústria 4.0 isso tende a continuar. Por outro lado, as demandas em pesquisa e desenvolvimento oferecerão oportunidades para profissionais tecnicamente capacitados, com formação multidisciplinar para compreender e trabalhar com a variedade de tecnologia que compõe uma fábrica inteligente (SILVEIRA, 2018, p. 1).

Assim terminamos este primeiro tópico mostrando a você que a manutenção industrial vem de um processo evolutivo muito intenso dentro das indústrias e poderemos esperar verdadeiras revoluções neste campo em um futuro próximo com o advento da indústria 4.0, e, para isto, precisamos formar engenheiros capacitados para estes novos desafios. Porém, esperamos que não se esqueça que tudo começou lá trás, e tudo tem o primeiro passo que temos que dar para evoluir, e aqui estamos iniciando mais esta jornada que servirá de base para o seu futuro profissional.


10

LEITURA COMPLEMENTAR

Produto da Manutenção

A produção é, de maneira básica, composta pelas atividades de operação, manutenção e engenharia. Existem outras atividades que dão suporte à produção: suprimento, inspeção de equipamentos, segurança industrial, entre outras.

O único produto que a operação deseja comprar da manutenção e da engenharia chama-se maior disponibilidade confiável ao menor custo. Às vezes, o aumento da confiabilidade é feito com prejuízo da disponibilidade; em sistemas de alta complexidade e risco, este balanço tende a caminhar para o lado da segurança, por exemplo, sistemas de intertravamento que privilegiam a segurança do equipamento.

Quanto maior for a Disponibilidade, menor será a Demanda de Serviços, e a medida desta dá, de maneira indireta, a medida daquela.

O aumento da disponibilidade, da qualidade do atendimento, da segurança e da redução de custos passa, necessariamente, pela redução da demanda de serviços, que tem as seguintes causas básicas:

• Qualidade da Manutenção – a falta de qualidade na manutenção provoca o “retrabalho”, que nada mais é do que uma falha prematura.

• Qualidade da Operação – do mesmo modo, sua não-qualidade provoca uma falha prematura, não por uma questão da qualidade intrínseca do equipamento/sistema, mas por uma ação operacional incorreta. Também, aqui, a consequência imediata é a perda de produção.

• Qualidade da Instalação/Problemas Crônicos – existem problemas que são decorrentes da qualidade não adequada do projeto da instalação e do próprio equipamento (hardware). Devido ao paradigma ultrapassado de restabelecer as condições dos equipamentos/ sistemas, o homem de manutenção e a própria organização habituaram-se a não buscar a causa básica dos problemas e, com isto, dar uma solução definitiva que evite a repetição da falha. Com este procedimento, é comum conviver com problemas repetitivos, ainda que de solução conhecida. Isto traduz uma cultura conservadora que precisa ser mudada.

• Qualidade da Instalação/Problemas Tecnológicos – a situação é exatamente a mesma da anterior, apenas a solução não é de todo conhecida, o que exigirá uma engenharia mais aprofundada que redundará em melhorias ou modernização dos equipamentos/sistemas.

• Serviços Desnecessários – isto acontece não só devido a uma filosofia errada de aplicar uma manutenção preventiva exagerada, sem se considerar o binômio Custo x Benefício, como, também, por uma natural insegurança, pelo excesso de falhas, que levam os homens de manutenção e de operação a agirem “preventivamente” em excesso.


11

Pode-se afirmar, com certeza, que esta demanda de serviços pode ser sensivelmente reduzida!

A visão estratégica da manutenção pode ser resumida no quadro a seguir:

VISÃO ESTRATÉGICA DA MANUTENÇÃO

Q - qualidade

DISPONIBILIDADE

PRODUÇÃO

Q - MANUTENÇÃO

Q - OPERAÇÃO

Q - INSTALAÇÃO

CUSTO DE MANUTENÇÃO

QUADRO 1 – VISÃO ESTRATÉGICA DA MANUTENÇÃO

FONTE: Gurski (2002, p. 11)

12

RESUMO DO TÓPICO 1

Neste tópico, você aprendeu que:

• As organizações industriais são organizações complexas e com características particulares exigindo processos de manutenção aprimorados.

• A manutenção dentro das indústrias evolui em conjunto com as evoluções ocorridas nos processos produtivos.

• Na era das indústrias 4.0, a engenharia e os engenheiros também deverão

evoluir para uma engenharia 4.0, onde terão de trabalhar com ferramentas de ponta, integrando o software com o hardware.

• O termo manutenção surgiu por volta do século XVI na Europa central e a

palavra manutenção tem a sua origem no latim, “manus tenere” que significa “manter o que se tem”.

• Podemos definir indústria 4.0 como um conceito que engloba as principais

inovações tecnológicas dos campos de automação, controle e tecnologia da informação, aplicadas aos processos de manufatura.

• A manutenção preditiva será a base da evolução da manutenção na indústria

4.0, utilizando-se de sistemas de gestão de manutenção integrado ao software industrial.

13

1 Para que o engenheiro de manutenção possa se sintonizar com as necessidades de conhecimento e habilidades para desenvolver o seu serviço com o advento da indústria 4.0, o mesmo precisa conhecer aprofundadamente os princípios que fundam esta indústria para então se preparar adequadamente. Descreva os seis princípios que fundamentam as indústrias 4.0.

AUTOATIVIDADE

15

TÓPICO 2

PRINCIPAIS CONCEITOS RELACIONADOS À MANUTENÇÃO

INDUSTRIAL

UNIDADE 1

1 INTRODUÇÃO

Sempre que iniciamos o aprendizado de uma nova disciplina, é necessário passar ao acadêmico dois elementos fundamentais para o correto aprendizado dele, ou seja, precisamos falar da evolução histórica do tema estudado, pois é importante que ele entenda como ocorreu toda a evolução do tema (realizado no Tópico 1 deste livro), e o segundo elemento importante é o estudo dos principais conceitos utilizados.

Neste tópico estaremos apresentando os principais conceitos relacionados à área da engenharia de manutenção como Disponibilidade, Mantenabilidade, Confiabilidade, Defeito, Diagnóstico, Inspeção, Manutenção Corretiva, Manutenção Preventiva, Manutenção Preditiva etc.

Assim, para iniciar, vamos entender o conceito de Manutenção, mas como qualquer outro conceito, ele também evoluiu. Inicialmente, ele era entendido como função de restabelecer as condições originais dos equipamentos ou sistemas, atualmente tal conceito precisou ser ampliado para um passo além, ou seja, conforme Gurski (2002, p. 7), a manutenção visa “garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção e a preservação do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados”.

Segundo a ABNT (NBR 5462/1994, p. 6), o conceito de manutenção é dado como a “combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida. A norma ainda apresenta uma nota que diz que “a manutenção pode incluir uma modificação do item”.

Logo, podemos definir manutenção como todo esforço realizado para manter em funcionamento os equipamentos de uma indústria ou organização.

Todavia, tem muito mais por traz disto, e como já aprendemos, quando falamos da indústria 4.0, a manutenção terá novos desafios para se ajustar a esta nova realidade, mas vamos agora aprender um pouco mais sobre os principais conceitos na área.


16

Prezado acadêmico, é sempre importante para nós, na engenharia, trabalharmos com as normas nacionais, e estamos trazendo a dica para você consultar a norma ABNT NBR 5462:1994 que apresenta os principais conceitos utilizados em manutenção.

DICAS

FIGURA 3 – CAPA NORMA NBR 5462

FONTE: NBR 5462 (1994)

2 CONCEITOS BÁSICOS

Prezado acadêmico, na engenharia cada área de trabalho possui conceitos específicos como na área mecânica, elétrica, mecatrônica, aeronáutica, agrícola etc., mas nós iremos enfocar somente nos principais conceitos relacionados à área de manutenção industrial, e por isto iremos começar a conceituar os defeitos/ falhas/ pane, que podem ocorrer.

Podemos definir “defeito” conforme a NBR 5462 (1994, p. 3), como “qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus requisitos”. A referida norma ainda acrescenta as seguintes notas para esclarecer:

TÓPICO 2 | PRINCIPAIS CONCEITOS RELACIONADOS À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

17

“Notas: a) Os requisitos podem, ou não, ser expressos na forma de uma especificação.b) Um defeito pode, ou não, afetar a capacidade de um item em desempenhar uma função requerida” (ABNT,1994, p. 3).

Os defeitos são ainda classificados segundo a NBR 5462 como:2.3.2 BugDefeito de software.2.3.3 Defeito críticoDefeito que provavelmente resultará em condições perigosas e inseguras para pessoas, danos materiais significativos ou outras consequências inaceitáveis.2.3.4 Defeito não-críticoDefeito que não seja crítico.2.3.5 Defeito maiorDefeito que provavelmente resultará em uma falha ou reduzirá substancialmente a utilização do item para o fim a que se destina.Nota: Um defeito maior pode ser crítico ou não crítico.2.3.6 Defeito menorDefeito que não seja maior.Nota: Um defeito menor pode ser crítico ou não crítico.2.3.7 DefeituosoItem que contém um ou mais defeitos.2.3.8 Defeituoso críticoItem que contém um ou mais defeitos críticos.2.3.9 Defeituoso maiorItem que contém um ou mais defeitos maiores.2.3.10 Defeituoso menorItem que contém um ou mais defeitos menores, mas nenhum defeito maior.2.3.11 Defeito de projetoDefeito de um item devido a projeto inadequado.2.3.12 Defeito de fabricaçãoDefeito de um item devido à não conformidade da fabricação com o projeto ou com os processos de fabricação especificados (ABNT,1994, p. 3).

Prezado acadêmico, como você pôde ver e aprender acima, um defeito pode ter diversas classificações como apresentado na norma NBR 5462:1994. Isto é importante, pois assim podemos programar melhor a nossa ação de manutenção, bem como desenvolver softwares que trabalhem com esta ou outra classificação para nos ajudar a programar o sistema de manutenção da indústria.

NOTA


18

Assim como definimos defeito, também o faremos para a falha. Conforme a NBR 5462 (1994, p. 3), uma falha pode ser entendida como o “término da capacidade de um item desempenhar a função requerida”. A referida norma, ainda acrescenta as seguintes notas para esclarecer:

Notas: a) Depois da falha, o item tem uma pane.b) A “falha” é um evento; diferente de “pane” que é um estado.c) Este conceito, como definido, não se aplica a itens compostos somente por software (ABNT, 1994, p. 3).

A norma NBR 5462 (1994, p. 3) ainda apresenta o conceito de critério de falha, o qual pode ser definido como um “conjunto de regras aplicáveis ao julgamento de tipos e gravidade de falhas, para determinação dos limites de aceitação de um item”.

Xenos (1998, p. 81) apresenta o círculo vicioso das falhas, o qual está esquematizado na figura que explica em parte por que a manutenção muitas vezes “peca” dentro das organizações e é importante que você reflita para se eliminar este ciclo vicioso tão danoso nas organizações.

FIGURA 4 – CÍRCULO VICIOSO DA FALHA

FONTE: Xenos (1998, p. 81)

Assim como os defeitos, existem diversos tipos de falhas que são classificados na norma, os quais descrevemos a seguir:

CausaFundamental

CausaFundamental

CausaFundamental

Ação corretivasomente pararemoção do

sintoma

Causasfundamentais da

falha não sãoinvestigadas

Não são tomadasações para

bloquear as causas fundamentais da

falha

Mesmas causasfundamentais

atuam novamente

Falhareincidente

Falha


19

2.4.3 Falha críticaFalha que provavelmente resultará em condições perigosas e inseguras para pessoas, danos materiais significativos ou outras consequências inaceitáveis.2.4.4 Falha não críticaFalha que não seja crítica.2.4.5 Falha por uso incorretoFalha devida à aplicação de solicitações além dos limites especificados ou a erros de instalação ou operação.2.4.6 Falha por manuseioFalha causada por manuseio incorreto ou falta de cuidado com o item.2.4.7 Falha por fragilidadeFalha devida a uma fragilidade no próprio item, quando submetido a solicitações previstas nas especificações.Nota: Uma fragilidade pode ser inerente ou induzida.2.4.8 Falha de projetoFalha de um item devida a projeto inadequado.2.4.9 Falha de fabricaçãoFalha de um item devida à não-conformidade da fabricação com o projeto ou com os processos de fabricação especificados.2.4.10 Falha aleatóriaQualquer falha cuja causa ou mecanismo faça com que seu instante de ocorrência se torne imprevisível, a não ser no sentido probabilístico ou estatístico.2.4.11 Falha por deterioraçãoFalha que resulta de mecanismos de deterioração inerentes ao item, os quais determinam uma taxa de falha instantânea crescente ao longo do tempo.2.4.12 Falha repentinaFalha que não poderia ser prevista por um exame anterior ou monitoração.2.4.13 Falha gradualFalha devida a uma mudança gradual com o tempo de dadas características de um item.Nota: Uma falha gradual pode ser prevista por um exame anterior ou monitoração e pode, às vezes, ser evitada por ações de manutenção.2.4.14 Falha catastróficaFalha repentina que resulta na incapacidade completa de um item desempenhar todas as funções requeridas.2.4.15 Falha relevanteFalha que deve ser considerada na interpretação dos resultados operacionais ou de ensaios, ou no cálculo do valor de uma medida de confiabilidade.Nota: O critério para consideração deve ser especificado.2.4.16 Falha não relevanteFalha a ser desconsiderada na interpretação dos resultados operacionais ou de ensaios, ou no cálculo do valor de uma medida de confiabilidade.Nota: O critério para desconsideração deve ser especificado.2.4.17 Falha primáriaFalha de um item que não é causada direta ou indiretamente pela falha ou pane de outro item.2.4.18 Falha secundáriaFalha de um item causada direta ou indiretamente pela falha ou pane de outro item.2.4.19 Causa de falhaCircunstâncias relativas ao projeto, fabricação ou uso que conduzem a uma falha.


20

2.4.20 Mecanismo de falhaConjunto de processos físicos, químicos ou outros que conduzem a uma falha.2.4.21 Falha sistemáticaFalha relacionada de um modo determinístico a uma certa causa, que somente pode ser eliminada por uma modificação do projeto, do processo de fabricação, dos procedimentos operacionais, da documentação ou de outros fatores relevantes.Nota: A falha sistemática pode ser reproduzida, sempre que se queira, simulando-se a causa da falha.2.4.22 Falha parcialFalha que resulta na incapacidade de o item desempenhar algumas, mas não todas, funções requeridas.2.4.23 Falha por degradaçãoFalha que é simultaneamente gradual e parcial.2.4.24 Falha completaFalha caracterizada pelo fato de o item não conseguir desempenhar nenhuma das funções requeridas (ABNT, 1994, p. 3).

Prezado acadêmico, um ponto importante para se entender as falhas está em compreender um conceito interessante chamado de curva da banheira. Esta teoria expressa que a curva da banheira apresenta o comportamento característico de uma máquina ou componente no seu tempo de vida e que alguns autores o classificam inclusive como uma fase infantil, uma de vida útil e outra com o período final de desgaste, como podemos ver na figura a seguir.

NOTA

MortalidadeInfantil

Redução dataxa de falha

Taxa de falhaconstante

Aumento dataxa de falha

Período devida útil

Período dedesgaste

FIGURA 4 – CURVA DA BANHEIRA

FONTE: <https://www.manutencaoemfoco.com.br/curva-da-banheira/>. Acesso em: 18 jul. 2018.


21

A curva de banheira, conforme Xenos (1998), explica a relação da manutenção dos ativos com o ciclo de vida do equipamento, buscando um comportamento médio do seu desgaste e seus históricos desde o seu início de funcionamento, em que o equipamento possui uma alta taxa de falhas motivadas por problemas de fabricação; falhas na instalação; erros e problemas de projeto; componentes problemáticos e problemas de montagem. Como estas falhas ocorrem no começo de operação dos equipamentos, são conhecidas comumente de área de mortalidade infantil. Após este período inicial, estas falhas são corrigidas e os equipamentos se estabilizam e o nível de erros caem e estabilizam e é conhecido como fase de estabilidade ou período de vida útil do equipamento, conforme pode ser visto na figura anterior. Depois deste período, por diversos fatores relacionados aos desgastes de uso e condições de deterioração e ambientais, o equipamento passa a sofrer novamente um aumento considerável de falhas quando começa a ocorrer de novo um elevado nível de falhas, indicando que a vida útil do equipamento está chegando ao fim.

Está curva também permite aos engenheiros de manutenção a lançar mão de processos de previsão para melhorar a manutenção nas indústrias 4.0.

Ainda temos o conceito de pane, que conforme a NBR 5462 (1994, p. 4) pode ser entendido como um “estado de um item caracterizado pela incapacidade de desempenhar uma função requerida, excluindo a incapacidade durante a manutenção preventiva ou outras ações planejadas, ou pela falta de recursos externos”, e ainda acrescenta uma nota explicativa dizendo que “uma pane é geralmente o resultado de uma falha de um item, mas pode existir sem uma falha anterior”.

Assim como nas definições de defeitos e falhas, que a norma apresenta diversas classificações, o mesmo acontece com as panes, que podem ser classificadas conforme a norma em:

2.5.2 Pane críticaPane que provavelmente resultará em condições perigosas e inseguras para pessoas, danos materiais significativos ou outras consequências inaceitáveis.2.5.3 Pane não críticaPane que não seja crítica.2.5.4 Pane maiorPane que afeta uma função considerada de maior importância.2.5.5 Pane menorPane que não afeta uma função considerada de maior importância.2.5.6 Pane por uso incorretoPane devida à aplicação de solicitações além dos limites especificados ou por erros de instalação ou operação.2.5.7 Pane por manuseioPane causada por manuseio incorreto ou falta de cuidado.2.5.8 Pane por fragilidadePane devida a uma fragilidade do próprio item, quando submetido a solicitações previstas nas especificações.


22

Nota: Uma fragilidade pode ser inerente ou induzida.2.5.9 Pane de projetoPane de um item devido a projeto inadequado.2.5.10 Pane de fabricaçãoPane de um item devida à não conformidade da fabricação com o projeto ou com os processos de fabricação especificados.2.5.11 Pane por deterioraçãoPane de um item devida a uma falha por deterioração.2.5.12 Pane evidenciada por programaPane revelada pela execução de uma certa sequência de instruções de um programa de computador.2.5.13 Pane evidenciada por dadosPane revelada pelo processamento de uma configuração particular de dados.2.5.14 Pane completaPane caracterizada pelo fato de o item não conseguir desempenhar nenhuma das funções requeridas.2.5.15 Pane parcialPane que não seja completa.2.5.16 Pane permanentePane que persiste até que uma ação de manutenção corretiva seja realizada.2.5.17 Pane temporáriaPane que persiste por uma duração limitada, após a qual o item recupera sua capacidade de executar a função requerida sem ser submetido a qualquer ação de manutenção corretiva.Nota: Esta pane normalmente se repete.2.5.18 Pane intermitentePane temporária, que se repete.2.5.19 Pane determinadaPane cuja resposta é sempre a mesma para todas as ações (para itens que produzem uma resposta como resultado de uma ação).2.5.20 Pane indeterminadaPane em que o erro que afeta a resposta depende da ação aplicada (para itens que produzem uma resposta como resultado de uma ação).Nota: Um exemplo é a pane evidenciada por dados.2.5.21 Pane latentePane existente, mas que ainda não foi percebida.2.5.22 Pane sistemáticaPane resultante de uma falha sistemática.2.5.23 Modo de paneUm dos possíveis estados de um item em pane.2.5.24 Item em paneItem em estado de pane.

Prezado acadêmico, você poderá pegar todos estes conceitos aprendidos referentes a defeitos, falhas e panes conforme a NBR 5462:1994 e utilizá-los em seu dia a dia classificando e analisando os problemas que ocorrem em sua vida profissional para ir treinando estes conceitos. Como exemplo, poderíamos citar um problema ocorrido em uma prensa que fabrica arruela, que parou devido à quebra de um parafuso de fixação da matriz de estampar. O engenheiro, analisando o parafuso, identificou que a sua quebra foi devido a ser uma peça

NOTA


23

velha e desgastada. Logo podemos classificar o problema como: Sendo uma “falha por degradação” que é uma falha que ocorre de forma simultânea e gradual e é uma “falha completa” pois é caracterizada pelo fato de o item não conseguir desempenhar mais nenhuma das funções requeridas. Poderia ainda ser considerado como uma “falha não-crítica” se ela foi identificada no processo de montagem da ferramenta, mas se ela tivesse ocorrido durante a operação do processo de fabricação, ela poderia ser classificada inclusive como uma “FALHA CRÍTICA”, gerando consequências terríveis, como danificar toda a ferramenta, ou inclusive o equipamento, ou situação mais grave, como o ferimento do operador, por isso a importância de se cuidar da manutenção em todos os níveis de uma organização.

Analisando todas estas classificações e conceitos estudados, precisamos entender que um setor de manutenção precisa ser eficiente e também ser eficaz em seu processo e conforme Gurski (2002, p. 8) temos:

• “Eficiência: fazer certo a intervenção”.• “Eficácia: fazer a intervenção certa”.

Assim, falando em uma visão estratégica da manutenção em uma organização, ela precisa também contribuir para alguns fatores como:

• faturamento e lucro da empresa;• segurança da instalação;• segurança das pessoas;• preservação ambiental (GURSKI, 2002, p. 8).

Ainda, conforme Gurski (2002, p. 8), o “gerenciamento estratégico da atividade de manutenção consiste em ter a equipe atuando para evitar que ocorram falhas, e não apenas na correção rápida destas falhas”. A manutenção moderna deve buscar algo além de só consertar o que estragou, ou seja, ela deve buscar antecipar possíveis eventos que possam gerar falhas e assim minimizar as perdas por máquinas com defeitos ou quebradas. Conforme Xenos (1998), a manutenção em uma empresa busca atingir dois objetivos específicos, os quais são: manter os equipamentos e máquinas em pleno funcionamento, garantindo a produção e qualidade da produção; e a prevenir prováveis falhas ou quebras.

Quando ocorre um problema de manutenção em um equipamento ou máquina, a empresa poderá sofrer com:

• Perda da produção devido à falha.

DICAS


24

• Redução da vida útil do equipamento.• Diminuição na confiança do equipamento.• Produtos com probabilidade de apresentar defeitos de fabricação.• Atrasos de produção e em entregas.• Possíveis perdas de faturamento.• Custo de manutenção alto, gerando o aumento dos custos mensais.• Stress entre os funcionários etc.

Portando, uma gestão da manutenção estratégica deve buscar desenvolver uma manutenção que gere uma disponibilidade com confiabilidade dos ativos produtivos de uma organização, sempre focando em resultados e assim evitando os pontos negativos (prejudiciais) listados anteriormente.

Por consequência das questões relacionadas à manutenção, temos os conceitos ligados aos custos da manutenção. Muitas empresas com visão míope veem o setor de manutenção como um setor gerador de gastos, quando na verdade, ele é um mantenedor de resultados operacionais, pois não existe equipamento no mundo indestrutível. Logo, todos os equipamentos ou máquinas geraram manutenção em algum momento de sua vida útil, sendo assim, reforçamos o conceito de que manutenção é um setor “MANTENEDOR DE RESULTADOS OPERACIONAIS” da empresa.

Todavia, os custos existem e eles precisam ser alocados dentro do sistema de custos da empresa, então as principais contas alocadas estão em:

• Custos diretos que podem ser os custos referentes à mão-de-obra aplicados no setor de manutenção e os custos de materiais.

• Custos indiretos como gestão do setor, lucros cessantes etc.

Abraman (2013, s.p.) apresenta dados de uma pesquisa realizada no ano de 2013, em que os custos de manutenção anual equivalem, em média, a 4,69% do faturamento anual de uma empresa, e que neste ano de 2012 equivaleu a um montante no país gasto de 4,4 bilhões de reais gastos em manutenção. Todavia, conforme dados apresentados, já esteve em patamares menores. Veja a tabela a seguir.


25

TABELA 1 – DADOS SOBRE O CUSTO DE MANUTENÇÃO NO BRASIL

FONTE: <http://www.abraman.org.br/Arquivos/403/403.pdf>. Acesso em: 17 jul. 2018.

Por causa destes custos crescentes que a indústria nacional tem e conforme expresso por Gurski (2002, p. 8), os gestores de manutenção têm uma preocupação em reduzir o custo de manutenção, e é “saudável à medida que se constata que, na quase totalidade das empresas brasileiras e na maioria das empresas internacionais, o custo de manutenção é elevado e não compatível com a competitividade globalizada”.

Conforme Nascif e Dorigo (2018, p. 2), “os custos são consequências das práticas adotadas pelas empresas” e logo eles complementam que “práticas ruins ou inadequadas implicam resultados pobres ou fracos, normalmente associados a altos custos. O corte de custos promove, adicionalmente o aumento dos riscos” e eles apresentam a figura a seguir para explicar.

CUSTO DA MANUTENÇÃO NO BRASIL

Ano da Pesquisa

Ano Base

PIB(Milhões de R$)

CTM/FB(%)

Custo(Milhões de R$)

2013 2012 4.403.000 4,69 206.500,700

2011 2010 3.675.000 3,95 145.162,500

2009 2008 2..900.000 4,14 120.060,000

2007 2006 2.322.000 3,89 90.325,800

2005 2004 1.769.202 410 72.537.282

2003 2002 1.346.028 427 57.475.396

2001 2000 1.101.255 4,47 49.226,099

1999 1998 914.188 3,56 32.545,093

1997 1996 778.887 4,39 34.193,139

1995 1994 349.205 4,26 14.876,133


26

FIGURA 5 – REDUÇÃO DE CUSTOS – AUMENTO DE RISCOS

FONTE: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAe0AkAG/manutencao-orientada-resultado#>. Acesso em: 20 jul. 2018.

Deste estudo dos custos da manutenção enveredamos por um outro conceito importante na manutenção que é a “confiabilidade”, que conforme a NBR 5462 (1994, p. 3) pode ser definido como a “capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo”. Os autores Fogliatto e Ribeiro (2009, p. 2) descrevem que “a confiabilidade de um item corresponde à sua probabilidade de desempenhar adequadamente o seu propósito especificado, por um determinado período de tempo e sob condições ambientais predeterminadas”.

Assim, buscamos a confiabilidade das ações de manutenção para que após a ação da correção/conserto do equipamento com falha, ele possa trabalhar bom por um longo período sem gerar novas falhas. Para que possamos assim, trabalhar com um “nível de confiança” adequado e que pode ser interpretado como definido pela estatística como sendo a probabilidade para que um evento ocorra de modo que um determinado intervalo de confiança aceitável pelos gestores da manutenção seja atingido dentro dos valores calculados a partir de um valor amostral do evento em estudo e que contenha a expectativa do verdadeiro valor da população do evento estudado.

Como você está aprendendo, já deve ter verificado que não adianta somente fazer a manutenção (conserto) da máquina ou equipamento que estragou, e que, na indústria moderna, existem muito mais coisas envolvidas para a existência de um setor de manutenção eficiente e eficaz. E este elemento é a gestão do setor. Logo, para haver um bom setor de manutenção, precisamos ter um bom gestor do setor de manutenção, pois a gestão é uma função fundamental na organização, pois apesar de o conhecimento técnico e a mão de obra e, futuramente, os robôs desenvolverem os serviços na organização, é a gestão do processo que permitirá que as coisas aconteçam.


27

Prezado acadêmico, por isso é tão importante o aperfeiçoamento contínuo do profissional em todas as áreas, e isso também é verdadeiro para os engenheiros e gerentes relacionados à área de manutenção, e por isso é que indicamos a leitura dos textos complementares de livros, artigos técnicos e materiais disponíveis na internet. Nós estamos fazendo a nossa parte lhe ajudando com estas indicações, mas você precisa fazer a sua que é buscá-los e estudá-los, mas também pesquisar novas fontes que surgem constantemente para o seu aperfeiçoamento pessoal e profissional.BOAS LEITURAS E SUCESSO!

DICAS

Mesmo nos dias atuais, com tantas tecnologias inovadoras, entrando no limiar das indústrias 4.0, ainda existem muitas empresas na quais não existe um sistema estruturado de gestão de manutenção e, desse modo, todos buscam individualmente fazer o melhor, sem coordenação e por que não dizer sem uma gestão focada nas necessidades da empresa.

Conforme apresentado por Nascif e Dorigo (2018, p. 3), uma gestão adequada da manutenção precisa focar em:

• Aplicação das melhores práticas• Aplicação de auditorias internas e externas• Análise e correção dos planos de ação.

E os autores Nascif e Dorigo (2013) ainda descrevem em seu livro MANUTENÇÃO ORIENTADA PARA RESULTADOS que a gestão da manutenção busca dois objetivos principais que são a Disponibilidade e Confiabilidade dos Ativos e foco nos Resultados.

Prezado acadêmico, sugerimos a leitura do livro MANUTENÇÃO ORIENTADA PARA RESULTADOS para aprofundar os seus conhecimentos na temática de gestão da manutenção e expectativas dos resultados esperados para um setor de manutenção.NASCIF, Júlio; DORIGO, Luiz Carlos. Manutenção orientada para resultados. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2013.

DICAS


28

Lendo-se o livro de Nascif e Dorigo (2013) compreende-se por que o setor de manutenção e a operação de manutenção em si é uma função estratégica nas organizações, e os autores reforçam citando:

• A produção depende da operação e da manutenção.• O desempenho das atividades de manutenção afeta diretamente a

disponibilidade e confiabilidade dos ativos necessários para a produção. • A capacidade técnica da manutenção é fundamental para a performance da

área da organização.• A experiência acumulada na manutenção ajuda na melhoria dos projetos

novos.

Assim, reforçamos que o objetivo principal da manutenção é PRODUZIR RESULTADOS para a organização.

Para terminarmos este tópico de conceitos básicos, gostaria ainda de trazer um termo para a nossa reflexão que é a especificação de ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO. Logo, podemos definir engenharia de manutenção conforme Kardec e Nascif (2001) como sendo um dos níveis mais elevados de investimento em manutenção em que se busca as causas das possíveis falhas já no projeto do equipamento, modificando situações permanentes de mau desempenho e possíveis problemas crônicos destes já no momento do seu projeto desenvolvendo a manutenibilidade. Assim, na engenharia de manutenção, buscamos:

• Identificar possíveis causas básicas de manutenção.• Treinamento da mão de obra de manutenção e operação.• Gestão profissionalizada e focada em resultados.• Melhorar situações permanentes que possam gerar mau desempenho no

produto.• Melhorar padrões e sistemas.• Redução de custos.• Desenvolver a manutenibilidade do produto/processo.• Eliminar problemas crônicos.• Fornecer informações do produto/processo.• Abastecer de informações técnicas o setor de compras.• Intervenções planejadas.• Utilização de técnicas preditivas e preventivas etc.

Agora que conhecemos alguns conceitos relacionados à manutenção, além de indicarmos mais alguns materiais complementares que trazem mais conceitos interessantes, vamos a seguir estudar as tipologias relacionadas à manutenção.

3 TIPOLOGIA DA MANUTENÇÃO NAS INDÚSTRIAS

Como já estudamos, a manutenção evolui através das eras industriais e agora que estamos no limiar da indústria 4.0, ela precisará acompanhar esta


29

evolução também. Não conseguimos imaginar um mecânico andando com a sua chave de grifo e mais uma marreta de 5 kg para fazer a manutenção de um equipamento de precisão ou um técnico com suas ferramentas computadorizadas, ou quem sabe com uma I.A. (Inteligência Artificial) para análise do que está gerando a falha? Veja a figura a seguir.

FIGURA 6 – MANUTENÇÃO NA INDÚSTRIA 4.0

FONTE: O autor (2018)

Vamos agora desenvolver os conceitos relacionados a tipologias de manutenção, que estão relacionados a uma visão de engenharia de manutenção, para que você possa analisá-las, mas principalmente identificar formas de aplicá-las dentro das organizações/empresas em que trabalha.

Para iniciar a descrever as tipologias ou classificações dos tipos de manutenção que estão em voga no mundo corporativo, vamos entender mais alguns focos e conceitos úteis para entender o motivo da evolução dos modelos e da engenharia de manutenção, então sempre buscamos na manutenção garantir a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos para a operação/produção, e os ativos (do inglês asset) podem ser entendido como qualquer equipamento máquina ou sistema de uma fábrica (planta) ou instalação e todo o conjunto de bens duráveis que os compõem e que possuem um valor monetário. Logo podemos deduzir que o objetivo do setor de manutenção é manter todos os ativos funcionando e operacionais para a produção, veja a figura a seguir.


30

FIGURA 7 – ATIVOS INDUSTRIAIS


O engenheiro precisa conhecer as técnicas de manutenção comumente utilizadas na indústria que fazem parte do processo de gestão da manutenção de modo que possa interagir e desenvolver uma manutenção centrada em resultados e de modo a aplicá-las aos ativos de forma eficaz, garantindo longo tempo de operação.

Analisando os processos de manutenção, podemos afirmar que existem dois tipos básicos que podemos classificar a manutenção em uma organização, que são a não planejada e a planejada.

A primeira é a manutenção não planejada, a qual ocorre quando não existe um planejamento ou a sua programação de execução e que pode ocorrer a qualquer momento na empresa, e por isto é muito indesejada em nível organizacional, principalmente, por não ser planejada, é possível inclusive de o setor de manutenção não possuir as peças que falharam em seu estoque, gerando diversos transtornos para a sua aquisição e para a produção. Ela também é conhecida como manutenção corretiva, já que ela tem como objetivo corrigir problemas que ocorreram nos equipamentos. Podemos afirmar que a manutenção corretiva não planejada é a correção de uma falha que ocorreu de forma aleatória no equipamento.

A manutenção não planejada pode ainda ser dividida em dois tipos, ou seja a manutenção de falha inesperada que ocorre quando esta ocorre de forma repentina nos equipamentos de produção e a manutenção considerada de forma ocasional, a qual consiste nos consertos de falhas que não geram a parada de máquina por motivo de falha ou defeito, mas sim a manutenção é feito em


31

momento de parada de máquina normal, como no exemplo de uma parada para troca de ferramental, ou mesmo no final de semana quando os equipamentos estão parados normalmente nas empresas que trabalham de segunda a sexta-feira.

Prezado acadêmico, como você pôde perceber, a manutenção não planejada ou mais corriqueiramente conhecida como manutenção corretiva pode ser bem prejudicial para a produção, e hoje as grandes indústrias já não aceitam mais que ocorra, pois temos muitas técnicas para evitá-la. A SURPRESA é algo inaceitável na manutenção moderna.

DICAS

No mundo contemporânea, não podemos mais aceitar uma parada de máquina que não seja planejada, preparada para minimizar os seus efeitos na linha de produção, ou seja uma manutenção planejada. Como o nome sugere, a manutenção planejada ocorre com os gestores trabalhando de forma planejada e programada de suas ações. Podemos classificar as manutenções planejadas em manutenção preventiva que desenvolve um conjunto de procedimentos e ações de forma antecipada, que buscam manter os equipamentos em funcionamento, gerando a maior disponibilidade possível do equipamento para a produção. A manutenção preditiva é um tipo de manutenção de ação preventiva que tem como foco prever os possíveis problemas preventivamente baseada em conhecimentos prévios de manuais, fornecedores e outras técnicas matemáticas que buscam prever as condições de cada componente dos equipamentos produtivos, e que estudaremos mais profundamente a seguir.

3.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

O “sonho” de todo gestor de manutenção é conseguir prever antecipadamente todos os problemas que possam surgir antes que eles surjam e assim programar manutenções preventivas no momento oportuno, evitando assim as paradas não programadas da produção. Quanto mais as indústrias evoluem para a indústria 4.0 com máquinas automatizadas, mais premente é esta necessidade de antecipar as paradas de manutenção.

A manutenção preventiva busca manter o nível operacional dos ativos (equipamentos), buscando programar ações de manutenção periódicas a fim de reduzir as paradas não programadas e as deteriorações deles, de forma exagerada, que possa gerar prejuízos maiores à operação. A manutenção preventiva tem como base trabalhar métodos com base em previsão de durabilidade de componentes em relação ao tempo de trabalho do equipamento e em condições de se manter o


32

equipamento funcionando pelas ações do desempenho dos materiais estruturais, componentes utilizados, ambiente de trabalho como a corrosão, a fadiga entre outras condições que podem influenciar a deterioração do equipamento, conforme podemos ver na figura a seguir.

Um dos principais pontos em relação à manutenção preventiva é a necessidade de inspeção e execução de intervenção periódica no equipamento mesmo que inicialmente não seja identificado problema algum.

MANUTENÇÃOPREVENTIVA

MANUTENÇÃOBASEADA NO

TEMPO

- Verificações diárias- Verficações periódicas- Inspeções periódicas- Serviços periódicos

- Termografia- Análise de Vibração- Inspeção por Ultrassom- Análise de óleo

MANUTENÇÃOBASEADA NAS

CONDIÇÕES

FIGURA 8 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA

FONTE: Adaptado de Nascif e Dorigo (2013)

Prezado acadêmico, você precisa entender que a manutenção preventiva se baseia em inspeções periódicas, e sua execução, mesmo que não tenha sinais de deterioração aparente, uma das grandes falhas que vivenciamos é acreditar em julgamentos pessoais de que “eu acho que o equipamento ainda está bom”. A manutenção preventiva é baseada em probabilidades estatísticas que são muitas vezes explicadas pela “curva da banheira” como já estudamos anteriormente. Mesmo que aparentemente a peça a ser substituída esteja boa, a probabilidade de ela falhar é grande com o passar do tempo previsto para se fazer a manutenção. Como você pôde ver na figura anterior, na indústria 4.0, a Inteligência Artificial ajudará a planejar as manutenções preventivas baseadas em estatísticas temporais de vida dos componentes, bem como poderá mapeá-las através de diversas ferramentas e sensores de análise de condições dos componentes que ajudaram a desenvolver planos de manutenção preventiva.

DICAS

A manutenção preventiva é definida por Gurski (2002, p. 14) como “a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, de acordo com um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo”.


33

A NBR 5462 (1994, p. 7), define manutenção preventiva como a “manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item”.

Prezado acadêmico, esta dica é muito importante para você que está implantando a manutenção preventiva em uma organização e tem aquela dúvida inicial: onde começar? Qual é a periodicidade adequada para as manutenções? A verdade é que para iniciarmos a implantação da manutenção preventiva, devemos, inicialmente, fazer uma boa manutenção em todos os equipamentos, mapeando-os um a um e, se possível, registrar em um software específico de gestão da manutenção. Em seguida, é fundamental, através dos manuais dos equipamentos, estudar os equipamentos e verificar a periodicidade já estabelecida ou defini-la como manutenção empiricamente, a fim de garantir que o equipamento não estrague, mantendo-se a disponibilidade e confiabilidade dele.

DICAS

Assim, podemos concluir que a Manutenção Preventiva busca evitar obstinadamente que as falhas ocorram, ou seja, ela procura trabalhar a prevenção em todas as suas formas, podemos citar como exemplo extremo de importância da manutenção preventiva setores da aviação, em que a sua adoção é fundamental, pois o fator segurança é condição sine qua non aos demais.


COMO ELABORAR UM PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA EFICIENTE?

Elaborar um plano de manutenção geralmente não é uma tarefa difícil de fazer. Mas criar um plano de manutenção abrangente e eficaz nos traz alguns desafios interessantes. Seria difícil apreciar as sutilezas do que torna um plano de manutenção eficaz sem entender como o plano faz parte do ambiente de manutenção como um todo.

Um plano de manutenção pode ser criado com o auxílio de várias ferramentas. Algumas podem elevar ou diminuir a produtividade da construção, execução e gestão do plano. Mas independentemente da ferramenta escolhida, o que é e sempre será mais importante dentro do plano de manutenção são as informações nele contidas.

Para harmonizar todos os processos que interagem na manutenção preventiva, é fundamental a existência de um plano de manutenção que contenha


34

as seguintes informações:

• Que serviços serão realizados.• Quando os serviços serão realizados.• Quem são os responsáveis pela execução dos serviços (nome, cargo ou função).• Que recursos serão necessários para a execução dos serviços (peças, ferramentas,

materiais, consumíveis etc.).• Quanto tempo será gasto em cada serviço.• Qual será o custo de cada serviço, custo por unidade e o custo total.• Que materiais serão aplicados.• Que máquinas, dispositivos e ferramentas serão necessárias.

Podemos criar um plano de manutenção dentro de softwares e aplicativos simples como: MS Excel, MS Project, MS Word etc. Ou também podemos usar softwares CMMS (Centered Maintenance Management System) específicos como SAP-PM, TOTVS etc.

A única diferença entre criar um plano de manutenção no Excel e criar um plano de manutenção em algum software específico é a quantidade de recursos que estão disponíveis para automatização dos fluxos e monitoramento do ciclo da informação.

Um plano de manutenção nada mais é do que um aglomerado de informações, devidamente organizadas, que saem do setor de PCM – Planejamento e Controle de Manutenção e vão até o técnico de campo. Por isso, é importante ressaltar aqui o ciclo da informação:


35

O primeiro passo para iniciar o projeto do plano de manutenção é a coleta de dados pela identificação dos elementos que compõem a instalação industrial ou de serviços, ou seja, todos os equipamentos que compõem a instalação deverão ser identificados e registrados através de formulários, pastas e arquivos, o que facilita o acesso às informações e agiliza as comparações e análises.

FONTE: ENGETELES. Plano de manutenção preventiva: Como Elaborar. Disponível em: <https://engeteles.com.br/plano-de-manutencao-preventiva/>. Acesso em: 22 jul. 2018.

3.2 MANUTENÇÃO PREDITIVA

A manutenção preditiva trabalha a prevenção das falhas buscando predizer quando elas irão ocorrer.

Para Xenos (1998, p. 25) a manutenção preditiva pode ser definida como sendo a que trabalha “otimizar a troca de peças ou reforma de componentes e estender o intervalo de manutenção, pois permite prever quando a peça ou componente estarão próximos do seu limite de vida”.

Você reparou que agora estamos falando em prever o limite da vida do componente, buscando interagir de forma antecipada, mas também otimizando o custo do elemento. Por isso é tão importante a manutenção preditiva para os equipamentos da nova indústria.

A NBR 5462 (1994, p. 7), descreve que a Manutenção controlada/Manutenção preditiva pode ser entendida como a manutenção que “permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva”.

Conforme Gurski (2002, p. 14) o objetivo da manutenção preditiva é:

prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, com o intuito de permitir a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. Na realidade, o termo associado à Manutenção Preditiva é o de predizer as condições dos equipamentos. A Manutenção Preditiva privilegia, portanto, a disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são efetuadas com o equipamento produzindo.

Logo, podemos afirmar que a manutenção preditiva pode ser considerada como um modelo de ação preventiva que busca agir com o conhecimento das condições dos componentes individualizados das máquinas e equipamentos obtidos por meio de estudos e acompanhamento do desgaste das principais peças através de realização de testes periódicos, buscando identificar qual o período


36

adequado para substituições ou reparos destas. Para a manutenção preditiva, utilizamos de apoio softwares com base em estatística para determinação das vidas médias dos componentes para fonte de referência para o dimensionamento da vida média dos componentes/peças.

Na manutenção preditiva, podemos então afirmar que o engenheiro de manutenção utiliza técnicas de manutenção e softwares que trabalham o monitoramento das condições dos ativos para agirem sobre ele de forma preventiva de modo a maximizarem o seu uso, reduzindo os custos de reposição (pelo seu maior uso e reduzindo a manutenção ao momento correto) e otimizando o seu tempo de operação. Xenos (1998, p. 25) descreve que a manutenção preditiva é “mais um meio de inspecionar os equipamentos”.

E o autor complementa:

A tecnologia disponível atualmente permitiu o desenvolvimento de técnicas de manutenção preditiva, algumas bastante caras e sofisticadas. Mesmo assim, as empresas também devem praticar a manutenção preditiva, que é um método de manutenção bastante simples e eficaz e que traz bons resultados. Por exemplo, monitorando a variação da vibração do equipamento, podemos prever o momento de trocar os rolamentos. Também é possível prever o momento de reformar componentes mecânicos analisando o óleo lubrificante. Entretanto, ainda há algumas limitações de tecnologia e ainda não é possível adotar a manutenção preditiva para todo tipo de componente ou peça de um equipamento.

Quando falamos de manutenção preditiva, estamos falando de parâmetros que podem ser acompanhados pelo setor de manutenção nos equipamentos, entre os quais citamos alguns para o seu conhecimento:• Análise de lubrificantes. • Temperatura. • Vazão.• Vibração.• Pressão.• Desempenho ou performance (Cargas Cíclicas). • Aceleração, velocidade.• Corrente (A).• Tensão (V).• Resistência (Ω).• Defeitos superficiais (trincas, corrosões, fissuras).• Aspectos visuais etc.

Para encerrando este tópico, apresentaremos a figura a seguir, que apresenta um resumo geral dos três tipos de manutenção mais comuns na atualidade dentro das indústrias, reforçando somente que na indústria 4.0 os engenheiros de manutenção estarão cada vez mais integrando as técnicas da manutenção preventiva e preditiva de forma integrada através de softwares e dispositivos remotos de acompanhamento dos ativos de modo a otimizar os seus processos produtivos, minimizando as ações da manutenção.


37

PREVENTIVA

(Sempre planejada)

Sistemática

Reconstruções

Lubrificação

Por Oportunidade

Grandes Reparos

Programada

NãoProgramada

Acompanhamento

Monitoração

Medição de parâmetros

Inspeções

CORRETIVA

(Não planejada)PREDITIVA

(Antecipação)

MANUTENÇÃO

FIGURA 9 – TIPOS DE MANUTENÇÃO E SUAS CARACTERISTICAS

FONTE: <http://www.revistamanutencao.com.br/literatura/tecnica/correlata/estimativa-de-duracao-de-atividades-um-estudo-de-caso-em-uma-parada-de-

manutencao.html>. Acesso em: 20 jul. 2018.


MANUTENÇÃO PREDITIVA: O QUE É E COMO ELA PODE TE AJUDAR!

A manutenção preditiva também é conhecida como manutenção sob condição ou manutenção com base no estado do equipamento. É baseada na tentativa de definir o estado futuro de um equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao longo do tempo por uma instrumentação específica, verificando e analisando a tendência de variáveis do equipamento.

Esses dados coletados, por meio de medições em campo como temperatura, vibração, análise físico-química de óleos, ultrassom e termografia, permitem um diagnóstico preciso.

Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do equipamento, prevenindo falhas por meio do monitoramento dos parâmetros principais, com o equipamento em funcionamento.

Os conceitos e aplicações da Manutenção Preditiva já estão inseridos no ambiente de manutenção há muito tempo, efetivou-se como importante ferramenta de produtividade a partir dos anos 70, sendo que sua evolução vem


38

se destacando desde meados dos anos 90 conforme estudiosos das áreas de manutenção.

Manutenção preditiva é um método aplicado na área de manutenção com a finalidade de indicar as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação.

Visto então que a proposta da manutenção preditiva é fazer o monitoramento regular das condições mecânicas, eletrônicas, pneumáticas, hidráulicas e elétricas dos equipamentos e instalações e, ainda, monitorar o rendimento operacional de máquinas, equipamentos e instalações quanto a seus processos.

Como resultado desse monitoramento, observa-se um aumento dos intervalos dos reparos por quebras (manutenção corretiva) e das manutenções planejadas com base no tempo (manutenção preventiva), bem como um aumento de rendimento no processo produtivo, uma vez que equipamentos e instalações estarão disponíveis por um tempo maior para a operação.

o Tipos e Estratégias de Manutenção de Acordo com a NBR-5462

Portanto trata-se de uma modalidade de manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.

Principais objetivos da manutenção preditiva:

• Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção numa peça ou componente específico de uma máquina ou equipamento.

• Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção.• Aumentar o tempo de disponibilidade das máquinas e equipamentos.• Reduzir as intervenções de corretiva.• Impedir o aumento dos danos.• Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento.• Aumentar o grau de confiabilidade das máquinas e equipamentos.

Com base nos objetivos descritos acima, podemos deduzir que eles estão direcionados a trazer como resultado uma redução de custos de manutenção e aumento da produtividade.

Para ser realizada, a manutenção preditiva é necessária a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos, tais como:

• Alteração no nível de vibração de equipamentos rotativos.• Alteração nos níveis de temperatura de equipamentos elétricos e mecânicos.• Contaminação de óleos lubrificante e hidráulicos.• Alteração no estado de superfícies.• Alteração nos níveis de pressão.


39

A manutenção preditiva tem como objetivo principal predizer e encontrar defeitos em estágio inicial, quando ainda são falhas potenciais, com a finalidade de saná-los antes que esse defeito se agrave e transforme em falha funcional.

Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos, após isso, a manutenção preditiva adota dois procedimentos para atacar os problemas detectados:

• Diagnóstico: Detectada a irregularidade, será necessário efetuar um diagnóstico referente à origem e à gravidade do defeito constatado.

• Análise da tendência da falha: A análise consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra e programar o reparo.

Técnicas de manutenção preditiva:Existem várias técnicas e métodos de manutenção preditiva disponíveis

no mercado os quais são:

1. Análise de vibrações.2. Termografia.3. Análise de Óleo.4. Ultrassom.

Se você tem curiosidade de conhecer mais detalhes sobre estas técnicas e métodos, recomendamos que acessem o artigo na integra no site apresentado na referência bibliográfica no início do artigo.

FONTE: ENGETELES. Manutenção preditiva: O que é e como ela pode te ajudar! Brasília, 2018. Disponível em: <https://engeteles.com.br/manutencao-preditiva/>. Acesso em: 22 jul. 2018.

40

RESUMO DO TÓPICO 2


• Podemos entender manutenção como um processo que busca garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações.

• A manutenção busca atender às necessidades operacionais da produção e

à preservação do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados.

• Manutenção é uma combinação de ações técnicas e administrativas.

• Defeito é qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus requisitos.

• Uma falha pode ser entendida como o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida.

• O critério de falha é um conjunto de regras aplicáveis ao julgamento de tipos e gravidade de falhas, para determinação dos limites de aceitação de um item.

• Pane pode ser entendido como a incapacidade de um componente desempenhar uma função requerida, excluindo a incapacidade durante a manutenção preventiva ou outras ações planejadas, ou pela falta de recursos externos.

• A eficiência em manutenção é fazer certo a intervenção e a eficácia: fazer a intervenção certa.

• A visão estratégica da manutenção em uma organização busca faturamento

e lucro da empresa; segurança da instalação; segurança para as pessoas e preservação ambiental.

A gestão da manutenção precisa focar em:

Aplicação das melhores práticas.

Aplicação de auditorias internas e externas.

Análise e correção dos planos de ação.

41

AUTOATIVIDADE

1 Resolva o caça-palavras seguindo as regras a seguir:

• As palavras têm mais de três letras.• Forme palavras utilizando letras que estejam juntas em qualquer direção,

pelo lado ou na diagonal.• Forme qualquer palavra no plural ou singular, bem como qualquer flexão

verbal da língua portuguesa utilizadas na manutenção.• Não valem nomes próprios ou palavras estrangeiras.

43

TÓPICO 3

MANUTENÇÃO E SEUS DESAFIOS

UNIDADE 1

1 INTRODUÇÃO

Como você deve ter percebido nos tópicos anteriores, trabalhar com manutenção em uma indústria não é algo fácil, principalmente, para o gestor ou para o engenheiro de manutenção responsável pelo setor, pois por uma visão míope de muitos administradores que veem o setor de manutenção como um setor de custos e não um setor de resultados.

A manutenção dos ativos de uma indústria funcionando e gerando resultados deve ser uma constante a todos envolvidos no setor de manutenção, e tornará ainda mais crítico no futuro com máquinas e equipamentos cada vez mais sofisticados e com tecnologia de inteligências artificiais entre outros dispositivos que estão surgindo no mercado.

A tecnologia é a nova fronteira a ser desbravada pelos engenheiros de manutenção, em que aquele ícone do passado do mecânico com a marreta e todo sujo de graxa está sendo substituído pelo engenheiro de sistema em que com a sua tecnologia, busca prever possíveis elementos geradores de falhas nos equipamentos e desta forma antecipar manutenções preventivas substituindo não só peças, mas também fazendo upgrade de softwares e de tecnologias, peças e sensores etc.

É um mundo novo em que todos estamos aprendendo e crescendo juntos, errando e aprendendo sempre com estas novas tecnologias que estão surgindo, e sim as indústrias e seus gestores também estão aprendendo com estas novas tecnologias disruptivas que estão mudando todo o mercado.

Vamos agora aprofundar um pouco mais os conhecimentos sobre a manutenção e seus desafios.

2 IMPACTOS DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL NAS EMPRESAS

A evolução industrial nunca deu passos evolutivos tão grandes e revolucionários como os que estamos vivenciando neste momento. Atualmente, os equipamentos industriais são um composto de peças mecânicas/estruturais, cercados de diversos componentes eletrônicos (sensores, placas de circuito

44


impressos etc.) e softwares dos mais diversos tipos que medem o comportamento das peças, que acompanham a evolução do processo produtivo, que gerenciam as ações do equipamento e que se comunicam com o PCP (setor de Planejamento e Controle de Produção), que controlam a qualidade das peças produtivas entre outras funções mais, e nós estamos aqui com este desafio de manter todo o processo funcionando através da manutenção. Veja a figura a seguir.

FIGURA 10 – VISTA DE EMPRESA AUTOMATIZADA NOS PARÂMETROS DA INDÚSTRIA 4.0. ONDE ESTÃO OS FUNCIONÁRIOS

FONTE: <http://www.blsistemas.com.br/diagnostico-de-manutencao-a-automacao-industrial-melhora-o-processo/>. Acesso em: 20 jul. 2018.

Os impactos da gerados pela modernização nas indústrias serão enormes, e podemos citar as seguintes situações e pontos tecnológicos que estão surgindo na indústria:

1) Aumento da automatização industrial.2) Surgimento de novas tecnologias disruptivas.3) Redução da mão de obra dentro das fábricas.4) Hardware e softwares integrados nas linhas de produção.5) Acompanhamentos e controles à distância.6) Baixa intervenção humana em processos e equipamentos.7) Otimização da produção.8) Versatilidade na produção e mix de produtos.9) Mão de obra especializada em todas as áreas. 10) Obsolescência grande dos equipamentos.11) Consciência verde, da não poluição e degradação ambiental.

TÓPICO 3 | MANUTENÇÃO E SEUS DESAFIOS

45

12) Software é o grande diferencial.13) Integração total de equipamentos wireless.14) Internet das coisas.15) Robotização extrema etc.

AUTOATIVIDADE

Prezado acadêmico, como este tema é bastante intenso, e gera muitas discussões acaloradas entre as diversas vertentes dentro da sala de aula e dos meios acadêmicos e científicos, sugerimos que desenvolvam, em equipe, uma pesquisa que complemente estes 15 pontos listados sobre os impactos gerados pela modernização nas indústrias, e se você quiser ir um pouco além, você pode exercitar com uma expectativa de quando é que estas projeções poderão vir a ocorrer?

Aproveite este momento e trabalhe o seu futuro profissional estimando também que conhecimentos deverá adquirir para ser um profissional aderente as necessidades do mercado futuro. A FIGURA A SEGUIR É PARA LHE INSPIRAR!

FIGURA 11 – O FUTURO DA MANUTENÇÃO



46

Em consequência destas situações geradas pela modernização do setor industrial, teremos grandes fatores que influenciarão também o setor da manutenção industrial, e dentre os principais podemos citar:

1. Não haverá mais espaço para amadorismo no setor de manutenção, logo o profissional que trabalhar em manutenção deverá ser multifuncional.

2. Muitos problemas poderão ser resolvidos via remota.3. O profissional precisa conhecer de hardware e software.4. Tecnologia robótica de manutenção.5. Sensores espalhados por todo o equipamento monitorando seu funcionamento

e desgaste.6. Obsolescência acelerada das tecnologias.7. I.A. dominando os serviços repetitivos.

Desde os anos de 2010, já sentimos muitas transformações tecnológicas em termos de equipamentos, hardware, softwares, sensores, automação e robótica, e agora, mais recentemente, com a IoT (Internet of thing ou internet das coisas), integrando tudo e todos pela internet – Wifi.

Apesar de a indústria 4.0 ser ainda pouco conhecida no Brasil, a qual, conforme pesquisa realizada pela Confederação Nacional da Indústria (CNI), ainda está em seus passos iniciais com somente 1,6% das empresas pesquisadas, desenvolvendo trabalhos com o padrão de indústria 4.0 devendo a modernização e digitalização do processo produtivo com implantação de toda a tecnologia envolvida atingir 21,8% das empresas brasileiras até 2027.

Estas mudanças gerarão impactos enormes na forma de trabalhar em manutenção nas indústrias, exigindo-se profissionais superpreparados com multiconhecimentos em diversas áreas trabalhadas na versão da indústria 4.0.

Prezado acadêmico, seguem as nove principais tecnologias segundo o relatório do Boston Consulting Group (BCG), que a indústria 4.0 é composta e que são determinantes para a nova configuração de produtividade e crescimento das fábricas. São elas: robôs automatizados, manufatura aditiva, simulação, integração vertical e horizontal dos sistemas, internet das coisas, big data e analytics, computação em nuvem, segurança cibernética e realidade aumentada. FONTE: <http://www.group-promotion.com/conheca-o-profissional-da-industria-4-0-e-veja-como-se-tornar-um/>. Acesso em: 23 jul. 2018.

IMPORTANTE

É necessário que a indústria brasileira desenvolva diretrizes para o crescimento dessa nova era tecnológica e a cadeia produtiva nacional procure estes novos horizontes. Para isso, é fundamental a exigência de novas capacidades


47

técnicas e comportamentais dos profissionais assim como a sua qualificação, pois somente com este novo profissional será possível viabilizar essa mudança, e assim também para assumir a manutenção neste novo florescer industrial.

E, para isto precisamos de um profissional preparado para lidar com todas estas novas tecnologias, e a seguir iremos estudar o que você precisará para adentrar nesta nova era profissional.

3 PERFIL DO PROFISSIONAL DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Quando estudamos que na indústria 4.0 as seguintes tecnologias estarão presentes e serão o dia a dia da fábrica; robôs automatizados; manufatura aditiva; simulação; integração vertical e horizontal dos sistemas; internet das coisas; big data e analytics; computação em nuvem; segurança cibernética e realidade aumentada; logo precisamos repensar o nosso futuro profissional e nos preparar para trabalharmos com todas estas tecnologias, principalmente se nos enveredarmos no caminho da manutenção industrial.

Prezado acadêmico, somos fã de filmes e livros de ficção científica e sempre que assisto a eles ou leio um livro fico com uma grande dúvida e sempre me surge um grande questionamento que é:

O que iremos fazer (TRABALHANDO) neste futuro? Você já pensou neste tema? Senão o fez, é importante que o faça, pois o seu futuro profissional depende de suas decisões agora.

NOTA

FIGURA 12 – EVOLUÇÃO PROFISSIONAL

FONTE: Adaptado de: <https://pt.pngtree.com/freepng/human-evolution-fig._2467758.html>. Acesso em: 25 set. 2018.

48


Conforme lemos acima, a pesquisa da CNI mostra que ainda é incipiente a indústria 4.0 no Brasil, mas precisamos atentar para o fato de que para ocorrer esta mudança, ela primeiro, precisa ocorrer com os profissionais que trabalham nela, ou seja, eles precisam aceitá-la, para então implantá-la dentro das indústrias. E não adianta lutar contra está evolução, pois ela irá ocorrer, principalmente, pela dificuldade de se obter mão de obra qualificada para os postos de trabalho atuais, assim como a tecnologia, sendo necessária para a redução dos custos produtivos. Logo, a indústria do futuro é uma indústria em que haverá bem poucos funcionários operacionais dentro das fábricas, e quem estiver trabalhando no chão de fábrica estará supervisionando o processo ou estará executando um serviço especializado de manutenção ou em uma das nove áreas tecnológicas existentes nela, isto se não der para fazê-lo remotamente.

Logo, no futuro da manutenção industrial, será necessário um engenheiro de manutenção que saiba trabalhar com esta tecnologia, com a área de hardware e de software, além de domínio das técnicas estatísticas, de monitoração e de softwares de gestão de manutenção integrados a I.A.

Todavia, na atualidade, ainda estamos precisando de profissionais que desenvolvam esta evolução dentro das organizações industriais, e atualmente as principais competências exigidas para se trabalhar em gestão de um setor de manutenção, e conforme Verri (2012), Xenos (1998), Viana (2006) são:

• Facilidade de relacionamento interpessoal.• Capacidade para trabalhar em equipe.• Facilidade de comunicação.• Adaptabilidade.• Criatividade.• Iniciativa.• Capacidade de resolver problemas.• Liderança.• Empreendedorismo.• Domínio das novas tecnologias de comunicação e informação.• Entre outras conforme o tipo de indústria.

Reforçamos que estas competências também são comuns a outros postos de comando, mas que têm grande importância para o setor de manutenção.


49

AUTOAVALIAÇÃO

Prezado acadêmico, sugerimos a você fazer uma autoavaliação de suas competências para trabalhar no setor de manutenção. Apresentamos um quadro com as 10 competências que listamos anteriormente e têm as pontuações para você assinalar em relação a sua autoavaliação para cada uma delas. Seja sincero, que esta avaliação poderá auxiliá-lo no futuro profissional.

VERMELHO AMARELO VERDEabaixo de 5 5 6 7 8 9 10

Facilidade de relacionamento inter-pessoal Capacidade para trabalhar em equi-pe

Facilidade de comunicação

Adaptabilidade

Criatividade

Iniciativa

Capacidade de resolver problemas

Liderança

Empreendedorismo Domínio das novas tecnologias de comunicação e informação Entre outras conforme o tipo de indústria

TOTAL

TOTAL GERAL

MÉDIA (CALCULAR)

E, como foi a sua avaliação? Se você atribuiu alguma nota baixa em alguma competência importante, saiba que você poderá desenvolvê-la se assim o querer, portanto, analise e faça as correções de rota sempre que for necessário.

50


Quando falamos de perfil profissional sempre é importante salientar que junto com as competências apresentadas neste tópico, tem um dos elementos que eu acredito ser fundamental na contratação de um engenheiro de manutenção ou gestor de manutenção, que é a sinergia dele com os seus superiores, seus pares (funcionários de mesmo nível hierárquico) e com quem será comandado por ele. A sinergia é fundamental para a evolução dos trabalhos dentro da empresa. Ressalto isto, pois de nada adianta ter um profissional competente na função se a sinergia entre a equipe não é boa, pois muito provavelmente irão ocorrer problemas de relacionamento futuro e assim comprometendo o trabalho de todos.

O perfil do profissional de manutenção é específico para cada nível operacional, logo, o que apresentamos acima pode modificar conforme o nível a ser contratado. Assim, um profissional mais operacional precisa ter competências mais técnicas operacionais, já um profissional para supervisão precisa mais características de liderança/técnico.

Esperamos que você tenha gostado deste tópico, pois todos passamos por processos de contratação de funcionários, e um bom gestor precisa estar preparado para executá-lo de forma profissional. Aqui apresentamos algumas competências necessárias, mas espero que se algum dia você participar deste processo saiba que cada situação tem situações específicas, cada empresa tem características que precisam ser buscadas, logo não existe “receita de bolo” e você precisará adaptar-se a cada processo de contratação.

4 APLICAÇÃO

Toda organização industrial tem ações de manutenção e, em sua maioria, possui um setor organizado. Temos diversos tipos de estrutura de trabalho com organogramas com diversos níveis para empresas maiores, a estrutura com um único funcionário fazendo as funções de manutenção; em empresas menores. Apresentamos na figura a seguir, um modelo de organograma que detalha a estrutura do setor de manutenção para empresa de médio a grande porte.

DIRETORIAINDUSTRIAL

GERÊNCIA PRODUÇÃO

LOGÍSTICA

MECÂNICA ELÉTRICA

PLANEJAMENTO

COMPRASGERÊNCIA DE

MANUTENÇÃO

FIGURA 13 – ORGANOGRAMA SETOR DE MANUTENÇÃO



51

Precisamos ressaltar que este organograma apresentado é somente uma sugestão básica, e ele poderá ser ajustado conforme necessidade da organização. Vale ressaltar que com o advento da indústria 4.0, há novas tendências de mudanças estrutural no organograma do setor de manutenção, enxugando funções tradicionais e surgindo novas funções mais ligadas a área de software e hardware, bem como funções de segurança de rede industrial, principalmente, porque toda a fábrica e seus equipamentos estarão ligados à internet.

Outro ponto importante de tendências atuais é a utilização de softwares para gestão e planejamento da manutenção e estão surgindo mais recentemente softwares que já integram todos os equipamentos da fábrica, monitorando assim as suas condições de trabalho e, principalmente, a sua necessidade de se realizar as manutenções no equipamento. Aqui são utilizadas as medições dos parâmetros apresentados no tópico de manutenção preditiva e o software faz a análise e o programador /planejador programam a sua intervenção, quando necessário.

A aplicação da manutenção preventiva e a preditiva nas organizações visa então minimizar as paradas não planejadas dos equipamentos, buscando assim maximizar o resultado obtido na produção, e conforme Engeteles (2018); veja a figura a seguir; quando ocorrem problemas de manutenção, podemos ter até 65% do tempo produtivo de um equipamento desperdiçado.

FIGURA 14 – DESPERDÍCIO DE TEMPO QUANDO TRABALHAMOS COM MANUTENÇÃO CORRETIVA

FONTE: <https://engeteles.com.br/plano-de-manutencao-preventiva/>. Acesso em: 20 jul. 2018.

52


Analise a Figura 12 e tire as suas próprias conclusões. É claro que a figura apresenta uma situação extrema, mas esperamos que você também tenha chegado à conclusão de que um setor de manutenção bem estruturado é fundamental para a indústria moderna, além de ser um setor gerador de resultados já que ele visa apoiar o setor de produção para se evitar as perdas produtivas.

Assim terminamos mais um tópico e a primeira unidade deste livro de estudos. A seguir, iremos apresentar o resumo dos principais pontos estudados, além de exercitarmos um pouco os conceitos aprendidos.


Manutenção Preditiva: O que é e como ela pode te ajudar!

A manutenção preditiva também é conhecida como manutenção sob condição ou manutenção com base no estado do equipamento. É baseada na tentativa de definir o estado futuro de um equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao longo do tempo por uma instrumentação específica, verificando e analisando a tendência de variáveis do equipamento.

TRABALHO EM EQUIPE

FONTE: GURSKI, Carlos Alberto. Curso de formação de operadores de refinaria: noções de confiabilidade e manutenção industrial. Curitiba: PETROBRAS: UnicenP, 2002, p. 12.

O trabalho em equipe é o fator crítico de sucesso da manutenção e a maior dificuldade das organizações. Constitui uma das principais causas que determina o sucesso ou o fracasso empresarial. Às vezes, uma organização com muitos talentos individuais consegue resultados inferiores a uma outra com menos talentos individuais e mais espírito de equipe. Essa parceria, operação e manutenção, além da engenharia, é fundamental para o processo produtivo da empresa.

Na verdade, embora a questão da importância do trabalho em equipe já tenha sido tema de diversos cursos, seminários e congressos, tanto no Brasil, quanto no exterior, alguns sob o sugestivo título “A Guerra dos Aliados”, muitas empresas ainda não conseguiram que a manutenção e a operação formassem um verdadeiro time na busca de soluções para a organização. Até pelo contrário, é comum encontrar especialistas em apontar o erro do outro sobre o qual ele não tem ação, esquecendo-se do seu próprio problema, sobre o qual ele pode e deve agir.

A questão é abrangente e envolve não só a integração da manutenção com a operação, mas também com a engenharia, e deve ser buscada de duas maneiras:

• Educação – através de um trabalho persistente de treinamento, vivências, visitas


53

a empresas de alta competitividade, depoimentos de pessoas reconhecidas com experiências bem-sucedidas; enfim, é uma nova cultura em que todos reconhecem a importância deste tema, mas poucos conseguem implementá-lo. Ousa-se dizer que é uma questão de sobrevivência e, como tal, uma questão estratégica.

• Organização – são necessários mecanismos organizacionais que favoreçam a formação destas equipes mistas de manutenção e operação, em trabalho integrado para a otimização do todo. Isto pode ser conseguido através de estrutura matricial, times multifuncionais, que envolvam operação, manutenção, engenharia, segurança, entre outras especialidades. As empresas que já estão no estágio da excelência empresarial têm o trabalho em equipe como um dos fatores críticos de sucesso.

A integração manutenção-operação é fundamental para a criação de equipes multifuncionais de análise da confiabilidade, independente das ferramentas utilizadas.

FONTE: ENGETELES. Manutenção Preditiva: O que é e como ela pode te ajudar!. Disponível em: < https://engeteles.com.br/manutencao-preditiva/>. Acesso em: 22 jul. 2018.

54

RESUMO DO TÓPICO 3


• A tecnologia é a nova fronteira a ser desbravada pelos engenheiros de manutenção.

• Os impactos gerados pela modernização nas indústrias serão enormes, e os principais fatores são: a) Aumento da automatização industrial; b) Redução da mão de obra dentro das fábricas; c) Hardware e softwares integrados nas linhas de produção; d) Acompanhamentos e controles à distância; e) Baixa intervenção humana em processos e equipamentos; f) Obsolescência grande dos equipamentos; g) Consciência verde; da não poluição e degradação ambiental; h) Software é o grande diferencial; i) Integração total de equipamentos wireless; j) Internet das coisas; l) Robotização extrema etc.

• As tecnologias por trás da indústria 4.0 são: robôs automatizados, manufatura

aditiva, simulação, integração vertical e horizontal dos sistemas, internet das coisas, big data e analytics, computação em nuvem, segurança cibernética e realidade aumentada.

• As principais competências exigidas para se trabalhar em gestão de um setor

de manutenção são:

Facilidade de relacionamento interpessoal. Capacidade para trabalhar em equipe. Facilidade de comunicação. Adaptabilidade. Criatividade. Iniciativa. Capacidade de resolver problemas. Liderança. Empreendedorismo. Domínio das novas tecnologias de comunicação e informação. Entre outras conforme o tipo de indústria.

• O perfil do profissional de manutenção é específico para cada nível operacional.

55

AUTOATIVIDADE

Como todo curso superior, periodicamente, é avaliado através das provas do ENADE (Exame Nacional de Desempenho de Estudantes), a nossa atividade para encerramento deste tópico e da unidade será responder a questões que foram elaboradas e aplicadas no ENADE de 2008 e de 2011 nas turmas de TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO INDUSTRIAL.

1 (ENADE – 2008) Na gestão e no planejamento da manutenção dos equipamentos de uma indústria, utiliza-se entre outras ferramentas, a análise de gráficos que apresentam as taxas de falhas prematuras, por desgaste e por sobrecarga, dos equipamentos. A análise resulta em um novo gráfico, como o ilustrado a seguir, que representa a curva característica da vida útil de equipamentos, conhecida como curva da banheira, que permite a identificação de mais de um tipo de falha com uma classificação única, instrumento utilizado para planejamento, substituição, reforma e compra de novos equipamentos.

Com relação ao gráfico apresentado, julgue os itens a seguir.I) A região A indica o início de vida do equipamento, quando há incidência de falhas causadas por defeitos de fabricação, deficiência de projeto ou problemas de instalação, que podem ser diminuídos com o uso e com ajustes do arranjo inicial (setup).II) Na região B, que indica a vida útil principal do equipamento, percebe-se que a taxa de falhas é menor e relativamente constante ao longo do tempo. Essas falhas podem decorrer de fatores menos controláveis, tal como fadiga, e ocorrem de forma inesperada em intervalos de tempo irregulares.III) A região C indica o envelhecimento ou a degradação do equipamento,

56

período em que cresce a ocorrência de falhas por desgaste e a degradação decorrente do avançar do tempo.

Assinale a opção correta:a) ( ) Apenas um item está certo.b) ( ) Apenas o item III está certo.c) ( ) Apenas os itens I e II estão certos.d) ( ) Apenas os itens II e III estão certos.e) ( ) Todos os itens estão certos.

2 (ENADE 2011) Atuando como gestor de um departamento de manutenção, um tecnólogo em manutenção industrial tem como atividade principal controlar o orçamento e gerenciar a manutenção para alcançar as metas de custo. As metas serão monitoradas por meio de gráficos, e um sistema de gestão à vista deverá assegurar que todos entendam as necessidades de cumprir as metas e visualizar as tendências. Se o planejamento é a base para o correto dimensionamento dos recursos, analise as asserções. Uma das formas de reduzir o custo de manutenção é padronizar a configuração dos equipamentos da empresa, pois uma grande variedade de modelos e tipos de equipamentos cria dificuldades de obtenção de peças de reposição e treinamento do pessoal. PORQUE os custos oriundos de perdas de produção crescem à medida que se reduz os custos diretos de manutenção. Acerca dessas asserções, assinale a opção correta:a) ( ) As duas asserções são proposições verdadeiras, e a segunda é uma

justificativa correta da primeira. b) ( ) As duas asserções são proposições verdadeiras, mas a segunda não é

uma justificativa correta da primeira. c) ( ) A primeira asserção é uma proposição verdadeira, e a segunda, uma

proposição falsa.d) ( ) A primeira asserção é uma proposição falsa, e a segunda, uma proposição

verdadeira. e) ( ) As duas asserções são proposições falsas.

57

UNIDADE 2

FERRAMENTAS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL


PLANO DE ESTUDOS

A partir desta unidade você será capaz de:

• conhecer a evolução dos processos de gestão da manutenção industrial e suas tendências;

• compreender conceitos relacionados à confiabilidade da manutenção;

• conhecer a ferramenta TPM – Manutenção Produtiva Total;

• aprofundar os conhecimentos acerca dos diagnósticos de falhas;

• identificar as necessidades para implantação de softwares de gestão da manutenção industrial;

• identificar os principais desafios na implantação de softwares de gestão da manutenção;

• conhecer os principais softwares de gestão da manutenção disponíveis no mercado.

Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer da unidade, você en-contrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.

TÓPICO 1 – EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS DE CONTROLE E GES-TÃO EM MANUTENÇÃO

TÓPICO 2 – FERRAMENTAS DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO IN-DUSTRIAL

TÓPICO 3 – INFORMATIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

59

TÓPICO 1

EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS DE CONTROLE E GESTÃO

EM MANUTENÇÃO

UNIDADE 2

1 INTRODUÇÃO

Prezado acadêmico, você já aprendeu que a manutenção industrial vem evoluindo em paralelo com a evolução tecnológica da indústria, e viu o momento atual da indústria 4.0, que é o futuro evolutivo das indústrias em geral. Caminhando em paralelo aos parques fabris, as técnicas de manutenção também evoluíram, passando das manutenções corretivas nos primórdios da industrialização para técnicas modernas de manutenção preventiva e preditiva, e, mais atualmente, com a medição de variáveis diversas sendo realizadas remotamente por sensores instalados nas máquinas que permitem identificar e programar as manutenções preventivas em momento mais adequado para a fábrica, minimizando, assim, as perdas do processo por paradas não programadas.

Atualmente, nós precisamos nos focar nas melhores práticas de manutenção para conseguirmos minimizar as paradas dos equipamentos fabris e assim buscar a otimização da produção, pois tempo parado é tempo sem produzir, e por isto o desenvolvimento de metodologias de manutenção e do seu planejamento e gestão é uma preocupação constante dos gestores de fábrica.

Buscamos a confiabilidade nas atividades de manutenção e por isto é tão comum escutarmos a seguinte expressão popular nas fábricas de que a manutenção precisa ser executada “uma só vez e ser bem-feito”, pois se houver mais de uma parada de máquina pelo mesmo motivo (de manutenção), quer dizer que a manutenção não foi bem-feita da primeira vez, acarretando transtornos diversos na linha de produção. Fato esse que os gestores de manutenção tentam evitar ao máximo possível que ocorra.

A busca de falha zero de um equipamento é uma utopia para a indústria, pois temos muitos fatores influenciando e agindo sobre os equipamentos para que eles falhem. Todavia, com uma gestão moderna e com softwares de auxílio aos gestores, podemos chegar a “paradas produtivas” muito próximas de zero e assim podemos dizer que estamos “quase” chegando ao objetivo último da manutenção que é perda zero de produção, e é isto que vamos estudar a partir deste momento, ou seja, como gerir uma manutenção para minimizar as perdas produtivas.

UNIDADE 2 | FERRAMENTAS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

60

2 EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS INDUSTRIAIS E DA MANUTENÇÃO

Quando analisamos a evolução que ocorreu nas indústrias desde os anos de 1985 até hoje, verificamos que a evolução dos equipamentos é muito grande, e aumentou muito a complexidade do trabalhar com a manutenção.

As indústrias como um todo estão evoluindo, isto está ocorrendo por diversos fatores, sendo os principais:

• Evolução dos produtos fabricados e que o mercado deseja consumir.• Máquinas produtivas mais modernas adquiridas pela empresa.• Funcionários / Gestores melhor preparados.• Concorrência.• Aumento da terceirização especializada.

AUTOATIVIDADE

Prezado acadêmico, esses cinco fatores são os primários quando falamos de evolução industrial e da manutenção em uma fábrica. Sugerimos a você justificar por que cada um deles influencia na evolução tecnológica dos parques fabris e respectivamente no setor de manutenção. Inclusive, fica a dica para uma geração de discussão em sala de aula.

Se analisarmos a figura a seguir, identificamos a base do modelo de transformação industrial com os diversos recursos entrando na linha de produção para ser transformado em bens e serviços, com a evolução da indústria e a sua transformação para o modelo 4.0. Temos o mesmo modelo válido, mas com mudanças profundas em todos os elementos apresentados, entrando recursos novos que são os robôs e sensores implantados nos recursos de transformação e mais os sistemas de informação interagindo em todo o processo e inclusive no produto final, tudo isto influenciando as formas de se trabalhar a manutenção dentro das fábricas.

TÓPICO 1 | EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS DE CONTROLE E GESTÃO EM MANUTENÇÃO

61

Modelo de transformação:

Recursos transformados - Inputs

Ambiente

Ambiente

PROCESSO DETRANSFORMAÇÃO

BENSE

SERVIÇOS

INPUT OUTPUT

MateriaisInformaçõesConsumidores

InstalaçõesPessoalRecursos detransformaçãoInputs

FIGURA 1 – MODELO DE TRANSFORMAÇÃO

FONTE: Slack et al. (2006, p. 36)

A manutenção 4.0, ou seja, a tendência da manutenção em acompanhar a evolução da indústria está relacionada aos seguintes elementos (veja a figura a seguir):

• Automação dos processos fabris.• Robótica.• Sensores de processos (elétricos/eletrônicos, dispositivos de acompanhamento

etc.).• Sistemas de controles de produção.• Sistemas de controle de desgastes e qualidade etc.• Inteligência artificial.• Robôs de manutenção*.• Integração total via wifi.• Gestão integrada.• Engenharia de manutenção.

Quando falamos de robôs de manutenção, estamos falando, na atualidade, de exemplos como dispositivos em máquinas do setor têxtil que passam limpando áreas com ar comprimido, sistemas automatizados de lubrificação, sistemas de ajustes automatizados em ferramentas de trabalho que ajustam folgas para evitar fabricação de peças fora de tolerância etc. Ainda não estamos falando do robô humanoide substituindo o ser humano em manutenção tradicional dos equipamentos, o que ainda demandará um tempo maior para chegarmos a isto.

NOTA


62

FIGURA 2 – FATORES RELACIONADOS À MANUTENÇÃO 4.0

FONTE: O autor

Vemos aqui que a evolução industrial caminhou para a integração, automação e a inteligência artificial ou do ser humano. A evolução da manutenção tem caminhado, muitas vezes, à frente da própria evolução da industrialização, pois para termos a tecnologia associada à produção, precisamos da evolução da manutenção dos equipamentos produtivos, dos profissionais e dos sistemas de gestão.

A manutenção moderna está atrelada a ferramentas matemáticas, estatísticas de predição, assim como inovadoras e de baixo custo para sensores estão permitindo monitoramentos cada vez mais precisos dos equipamentos de modo a permitir a manutenção e predizer com grande assertividade a evolução dos desgastes de componentes, chegando cada vez a uma manutenção nos moldes ideais, em que teremos o menor efeito possível no sistema produtivo e com menores custos.

Prezado acadêmico, leia este texto extraído do site: <https://engeteles.com.br/pcm-na-industria-4-0/>, que apresenta como a manutenção 4.0 desenvolverá a redução dos custos de manutenção:Redução dos custos de manutençãoEstima-se que até 2025, a implantação de processos oriundos da indústria 4.0 pode resultar na redução de 10% a 40% dos custos de manutenção, redução no consumo de energia de 10% a 20% e aumento da produtividade de 10% a 25%.

DICAS

https://engeteles.com.br/pcm-na-industria-4-0/

https://engeteles.com.br/pcm-na-industria-4-0/


63

Como isso é possível?Algumas possibilidades são:1. Eliminação de boa parte do estoque de peças de reposição através da Manufatura Aditiva.

Ou seja, as empresas poderão fabricar as peças de reposição de acordo com a demanda.2. Eliminação de boa parte do estoque de peças de reposição através da Total Previsão de

Falhas. Dessa forma, as compras serão feitas apenas de acordo com a necessidade.3. Robôs colaborativos poderão substituir mão de obra que trabalha com atividades repetitivas

e sem necessidade de alguma especialização.4. Técnicas avançadas de simulação poderão evitar e prever possíveis falhas em projetos e

processos, poupando tempo e dinheiro para solução de possíveis problemas.5. Elevação na produtividade da mão de obra que permitirá um quadro de funcionários mais

enxuto.FONTE: Disponível em: <https://engeteles.com.br/pcm-na-industria-4-0/>. Acesso em: 12 ago. 2018.

Esperamos que tenha gostado, mas se você quiser aprofundar-se mais no assunto, sugerimos que vá até o site e leia o artigo completo, que tem muito mais pontos importantes sobre o tema.

Estamos chegando a um limiar na manutenção em que o profissional de manutenção precisara se reinventar, assimilando estas novas tecnologias nos equipamentos, mas também aprendendo a interpretá-la, e, principalmente, consertando-a (fazendo a manutenção).

3 CONFIABILIDADE DA MANUTENÇÃO

Atualmente e nos próximos anos, é quase impossível aceitar falhas em equipamentos sem que estes sejam ocasionados por fatores fortuitos ou por acidentes que eram realmente impossíveis de serem detectados, como no exemplo de ocorrer uma chuva de granizo e pelo vento destelhar o prédio e cair uma telha no equipamento danificando-o.

Salvo este acidente de percurso, todas as demais causas que poderão gerar paradas de equipamentos deverão ser previstas e planejadas para que ocorram antes que algo pior aconteça. Então, a máxima da manutenção que “não é mais aceitável que o equipamento ou qualquer sistema pare de maneira imprevista” está com os dias contados, e agora buscamos trabalhar a confiabilidade das nossas atividades de manutenção ajudando na confiabilidade dos recursos produtivos (equipamentos e sistemas).

A confiabilidade será a palavra e o sentido das atividades da manutenção preventiva e preditiva do futuro.

A confiabilidade em manutenção pode ser entendida conforme Leemis (1995, apud FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009, p. 2), “a confiabilidade de um item


64

corresponde a sua probabilidade de desempenhar adequadamente o seu propósito especificado, por um determinado período de tempo e sob condições ambientais predeterminadas”.

Segundo Gurski (2002, p. 9), “confiabilidade é a probabilidade de que um componente, equipamento ou sistema exercerá sua função sem falhas, por um período de tempo previsto sob condições de operação especificadas”.

Já a NBR 5462 (1994) traz o conceito de confiabilidade como sendo a “capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo”. Complementa este conceito com a seguinte nota: “O termo “confiabilidade” é usado como uma medida de desempenho de confiabilidade”.

Pela conceituação apresentada acima pelos autores e em suas explicações, temos que a confiabilidade é uma medida estatística relacionada à probabilidade e Gurski (2002, p. 9) escreve que é:

determinada pelo grau de admissibilidade abaixo da qual a função não é mais satisfatória (falha), dentro de um determinado tempo definido (ou seja, em intervalos diferentes de tempo, haverá diferentes níveis de confiabilidade), e sob condições definidas de uso (o mesmo equipamento sujeito a duas condições diferentes de uso, apresentará diferentes confiabilidades em cada caso).

Analisando os conceitos apresentados, temos que todo item, componente, máquina ou equipamento é projetado para atender, desenvolver atividades específicas de produção e uma vida útil. As especificações de projeto e da fabricação do equipamento determinam o desempenho funcional dele, e Gurski (2002, p. 9) descreve que: “– Desempenho inerente – é o desempenho que o equipamento é capaz de fornecer; – Desempenho requerido ou desejado – é o desempenho que se quer obter do equipamento”.

Essa caracterização se faz importante no meio industrial, principalmente quando buscamos capacidades produtivas de um equipamento além da especificada pelo fabricante em seu manual, pois a manutenção busca desenvolver trabalhos de recuperação em condições de desempenho inerente do equipamento. Se o desempenho do equipamento está fora do especificado pelo fabricante, a manutenção poderá fazer o seu conserto, mas a garantia e as expectativas de trabalho ficarão aquém da expectativa da gestão, principalmente, quando solicitamos o equipamento acima das características de projeto do fabricante. Logo, estaremos reduzindo a expectativa de confiabilidade do desempenho do equipamento ou necessitaremos realizar um retrofiting desse para o atingimento das condições produtivas necessárias.


65

Prezado acadêmico, no passado, era comum ocorrer a aquisição de máquinas e equipamentos usados para as linhas de produção, e, muitas vezes, não tinham as especificações adequadas para se produzir o que se havia imaginado, e, assim, o setor de engenharia com o de manutenção faziam reformas, adaptando os equipamentos à necessidade requerida pela empresa. Muitas vezes, ocorria que o equipamento ficava além dos limites da máquina e das mudanças realizadas, gerando diversos inconvenientes para a produção e para o setor de manutenção. Atualmente, com as empresas migrando para o modelo de indústria 4.0, há uma tendência em diminuir esta situação em relação às características do equipamento, mas fica uma ressalva que isto poderá ocorrer em um outro nível, que poderá gerar muitas consequências até piores, que são as mudanças de SOFTWARE pelos responsáveis da manutenção deste, ou até por quebra de segurança pelos hackers. Fica a ressalva.

NOTA

3.1 GESTÃO DA CONFIABILIDADE

A gestão da confiabilidade é uma área da engenharia de qualidade que tem aproveitado os elementos tecnológicos disponíveis, principalmente, na área da automação, software e hardware, para dar um salto essencialmente em sua aplicação nas indústrias pela facilidade e agilidade na obtenção e cálculos automatizados pelos softwares disponíveis. Vimos um aumento na atuação do Engenheiro de Produção na área de Confiabilidade e Manutenção Industrial devido à necessidade de coleta e posterior análise de dados referentes ao desempenho de máquinas e dos processos industriais para abastecimento de dados para estes softwares. Isso gera elementos para o desenvolvimento de planejamento de programas de manutenção e melhoria deles.

Assim, a gestão da manutenção centrada na confiabilidade, conforme Gurski (2002), procura responder a questionamentos básicas que são:

1. Quais são as funções do item no seu contexto atual?2. De que forma ele falha em cumprir suas funções?3. O que causa cada falha operacional?4. O que acontece quando ocorre cada falha?5. De que forma cada falha tem importância?6. O que pode ser feito para prevenir cada falha?7. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa preventiva apropriada? GURSKI (2002, p. 9)

Para Fogliatto e Ribeiro (2009), o desenvolvimento de um programa integrado de confiabilidade necessitara de desenvolvimento de práticas operacionais e procedimentos para gerir a confiabilidade dos produtos gerados pela indústria em suas diversas fases que são explicitadas pelos autores:

(i) projeto e desenvolvimento,


66

(ii) manufatura e instalação,(iii) operação e manutenção e (iv) descarte, quando encerra a vida operacional do produto.(FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009, p. 8).

Você já parou para pensar por que fazemos a manutenção nas organizações? Este é um questionamento muito importante para se entender. Na verdade, o principal ponto para a existência de todas as organizações é o PRODUTO ou SERVIÇO que ele produz ou executa. Todos os outros objetivos advêm deste. Lucro, qualidade, produção, manutenção etc., todos estão relacionados ao produto / serviço. Assim, a manutenção executada tem que ser focada na operação do equipamento consertado, mas este está focado na entrega do Produto em si. Por isto, existe uma técnica inglesa de manutenção chamada de terotecnologia desenvolvida na década de 1970 na Inglaterra. Esta metodologia foca em um especialista de manutenção participar de todo o processo de desenvolvimento de um equipamento, de sua instalação e startup dele. Buscando assim minimizar a manutenção em si, mas também acompanhando o início da produção para garantir a qualidade do equipamento, e assegurar a qualidade do produto produzido por esse.

IMPORTANTE

Quando falamos de gestão da confiabilidade, deve existir intrinsicamente um programa de confiabilidade e de definição de tarefas que precisam ser desenvolvidas. Conforme Fogliatto e Ribeiro (2009, p. 8),

a gestão da confiabilidade no descarte de itens está fortemente associada ao tipo de item em questão. [...] Um programa de confiabilidade define a estrutura organizacional, responsabilidades, procedimentos, processos e recursos utilizados na gestão da confiabilidade [...]. Os elementos de um programa de confiabilidade incluem uma tarefa ou conjunto de tarefas realizadas por um indivíduo ou equipe. A implantação bem-sucedida de um programa de gestão da confiabilidade demanda um grupo dedicado exclusivamente para esse fim. Um grau adequado de conhecimento é demandado dos membros do grupo, devido ao caráter multidisciplinar do programa de gestão. Assim, além de dominar os princípios matemáticos básicos de confiabilidade, o grupo deve ter familiaridade, por exemplo, com princípios e técnicas de desenvolvimento de produtos, fatores humanos e análise de custos. Para monitorar o desempenho de confiabilidade do sistema, o grupo deve montar um sistema eficiente de coleta e análise de dados, que permita a construção de uma base histórica de dados de confiabilidade na empresa.

Logo, a gestão da confiabilidade está diretamente associada a desenvolver as ferramentas estatísticas relacionadas à probabilidade para definir formas de prever as falhas dos equipamentos. Na sequência, nós veremos alguns elementos básicos destes procedimentos e algumas fórmulas matemáticas utilizadas.


67

3.2 CONFIABILIDADE ALGUNS MODELOS

A confiabilidade de um processo está diretamente ligada a questões matemáticas relacionadas a falhas dele. São muitas as opções de opções de modelos matemáticos, no entanto, os conceitos mais comuns são:

a) Disponibilidade: é definida conforme Fogliatto e Ribeiro (2009, p. 7) como “a capacidade de um item, mediante manutenção apropriada, desempenhar sua função requerida em um determinado instante do tempo ou em um período de tempo predeterminado”. O autor destaca que o conceito de disponibilidade pode variar conforme varia a capacidade de reparo de uma unidade. Em unidades não reparáveis, Fogliatto e Ribeiro (2009, p. 7) destacam que os conceitos de “disponibilidade e confiabilidade se equivalem”, enquanto unidades possíveis de serem reparáveis, os possíveis estados da unidade destacados por Fogliatto e Ribeiro (2009, p. 7) “em um tempo t de análise funcionando ou em manutenção (isto é, sofrendo reparo)”, e pode ser descrito matematicamente pelo valor médio de disponibilidade para o equipamento considerado conforme a fórmula:

e,

De onde temos:A (do inglês availability) = a disponibilidade média da unidade.MTTF (mean time to failure) = tempo médio entre falhas, ou seja, o tempo

médio de funcionamento da unidade.MTTR (mean time to repair) = o tempo médio até a conclusão de reparos

feitos na unidade.TOPT = tempos de disponibilidade e/ou operação.TRPT = tempos de indisponibilidade.n = número de intervenções.

b) Mantenabilidade: é definida conforme Fogliatto e Ribeiro (2009, p. 7) como a “capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, mediante condições preestabelecidas de uso, quando submetido à manutenção sob condições predeterminadas e usando recursos e procedimentos padrão”. Pelo conceito apresentado, podemos concluir que a mantenabilidade é um dos principais fatores que podemos utilizar para definir o estabelecimento da disponibilidade de uma unidade fabril, pois conforme é a facilidade que temos de efetuar reparos e retornar o equipamento ao uso que


68

determinam o seu índice de mantenabilidade.

A mantenabilidade, conforme Gurski (2002), tem alguns princípios fundamentais que podem ser considerados quando se busca a sua melhoria, que são apresentados no quadro a seguir.

PRINCÍPIO OBSERVAÇÃOAssociada aos conceitos fundamentais de qualidade, segurança, custos, tempo.

• Qualidade do serviço a ser executado(e entregue).• Segurança do pessoal que executa oserviço e a instalação.• Custos envolvidos, incluindo perdasde produção.• Tempo ou indisponibilidade do equipamento.

Critérios relacionados à área de suprimentos.

• Intercambialidade.• Padronização de sobressalentes.• Padronização de equipamentos na planta.

Sistemas de detecção e indicação de desgaste, condições anormais ou falhas (monitoramento).

• Fazem parte da melhoria da mantenabilidade da planta, pois permitem atuação orientada do pessoal de manutenção.

Adoção de técnicas comuns, clássicas ou de domínio geral.

• Não exigem habilidades especiais do pessoal da manutenção.

Os equipamentos devem apresentar facilidade de montagem e desmontagem.

• Utilização de ferramentas universais (não especiais).• Acesso (escadas, passarelas, bocas de visita, portas de inspeção, espaço suficiente para fazer regulagens ou colocar ferramentas). Esse é o itemmenos observado no projeto e que mais problemas causa à manutenção.• Fácil retirada e colocação de subconjuntos, instrumentos ou acessórios que exijam manutenção, aferição ou inspeção com frequência elevada.• Elementos de fixação para carga, turcos, macaquinhos e dispositivos que permitam movimentação de peças ou componentes de mais pés, principalmente em locais onde o acesso de máquinas de elevação de carga é prejudicado.• Simplicidade de projeto, a fim de evitar regulagens e verificações complexas após desmontagem.• Alternativas para que a atuação do pessoal de manutenção seja feita em local seguro e longe de exposição de ambiente agressivo.

As informações relativas à manutenção devem ser claras e concisas e de fácil compreensão.

Tais informações devem permitir:Treinamento do pessoal.Estabelecimento de política de manutenção;Estabelecimento de padrões simplificadosde manutenção.Inserção de dados, desenhos e diagramas em computador (solicitar ao fabricante entrega dos dados em meio digital).

QUADRO 1 – PRINCÍPIOS FUNDAMENTAIS DE MANTENABILIDADE

FONTE: Adaptado de Gurski (2002, p. 10)


69

Prezado acadêmico, existem muitos outros conceitos e fórmulas que podemos utilizar na Gestão da Confiabilidade. Para o seu aprofundamento neste tema, principalmente, nos modelos matemáticos e estatísticos, sugerimos a leitura do livro a seguir:

FIGURA 3 – LIVRO: CONFIABILIDADE E MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

NOTA

FOGLIATTO, Flávio Sanson; RIBEIRO, José Luís Duarte. Confiabilidade e manutenção industrial. Rio de Janeiro: Elsevier, 2009.

Temos ainda outras medidas de confiabilidade mais simples, utilizadas para unidades não reparáveis, como a função estatística de confiabilidade R(t), ou a função de risco h(t), o tempo médio até a falha, a função de vida residual média L(t), entre outras mais complexas que só citamos para que você saiba que existem e que há fórmulas para o seu cálculo disponibilizadas nas referências citadas, mas que não são o foco de trabalho principal deste livro de estudos.


ANÁLISE DA CONFIABILIDADE: UM ESTUDO DE CASO

A confiabilidade possui um papel fundamental no estudo de equipamentos, levando em conta que há uma grande dificuldade de se obter com exatidão seus tempos de vida. Para realização da aplicação da confiabilidade, é necessário um conhecimento do produto ou equipamento, pois é através deste conhecimento que será possível determinar os modos e as causas de falhas. Além disso, a confiabilidade tem como característica a versatilidade, pois, através de determinado número de dados, é possível fazer uma abrangência para outros equipamentos.


70

[...]Função de riscoTambém chamada de taxa de risco ou taxa de falha é a mais popular das

medidas de confiabilidade.“A velocidade de ocorrência de falhas pode ser expressa através do

parâmetro taxa de falhas, sendo a análise de falhas um processo interativo cujo sucesso depende de se determinar relações implícitas entre causa e efeito” (CARVALHO, 2008).

Existem três classificações básicas para a função de risco:

• Função de Risco Crescente (FRC): a incidência de risco cresce com o tempo.• Função de Risco Decrescente (FRD): a incidência de risco decresce com o

tempo.• Função de Risco Constante ou Estacionária (FRE): em que a unidade está

exposta a uma mesma quantidade de risco em qualquer momento do tempo.

A função pode ser derivada usando a ideia de probabilidade condicional.

FONTE: SILVA, Josiane R. S. et al. Análise da confiabilidade: um estudo de caso. Fortaleza: Enegep, 2015. Disponível em: <http://www.abepro.org.br/biblioteca/TN_STO_211_252_28289.pdf>. Acesso em: 12 ago. 2018.

71

RESUMO DO TÓPICO 1

Neste tópico, você apendeu que:

• Os engenheiros de manutenção têm a tecnologia como nova área de atuação dentro das indústrias.

• Desenvolvendo melhores práticas de manutenção, minimizamos as paradas dos equipamentos fabris e ajudamos a otimizar a produção.

• A falha zero de um equipamento é uma utopia para a indústria, pois temos muitos fatores influenciando e agindo sobre os equipamentos para que eles falhem.

• A manutenção 4.0 acompanha a evolução industrial e está relacionada à automação dos processos fabris; robótica; sensores de processos; sistemas de controles de produção e de qualidade; inteligência artificial; robôs de manutenção; integração total via wifi; gestão integrada; engenharia de manutenção.

• A manutenção moderna está atrelada a ferramentas matemáticas, estatísticas de predição e sensores de monitoração cada vez mais precisos dos equipamentos predizendo com grande assertividade a evolução dos desgastes de componentes, chegando cada vez a uma manutenção nos moldes ideais, na qual teremos o menor efeito possível no sistema produtivo e com menores custos.

• Confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas durante um dado intervalo de tempo.

• Desempenho inerente é o que o equipamento é capaz de fornecer.

• Desempenho requerido ou desejado é o que se quer obter do equipamento.

• A gestão da confiabilidade é um programa de confiabilidade que trabalha a estrutura organizacional, responsabilidades, procedimentos, processos e recursos.

• A implantação de um programa de gestão da confiabilidade demanda um grupo dedicado, exclusivamente, para esse fim.

• Para monitorar o desempenho de confiabilidade do sistema, deve-se montar um sistema eficiente de coleta.

72

• Disponibilidade é a capacidade de um item, mediante manutenção apropriada, desempenhar sua função requerida em um determinado período.

• Mantenabilidade é a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, mediante condições preestabelecidas de uso, quando submetido à manutenção sob condições predeterminadas e usando recursos e procedimentos padrões.

73

AUTOATIVIDADE

1 O engenheiro de manutenção de uma empresa está analisando implantar um controle de disponibilidade e utilizou um equipamento A para iniciar a sua avaliação. Os levantamentos realizados em um mês foram os seguintes:

• Tempo de operação de 132 horas no mês.• Tempos de indisponibilidade no mês de 33 horas.• 6 intervenções da manutenção.

Determine a disponibilidade total do equipamento A.

75

TÓPICO 2

FERRAMENTAS DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

UNIDADE 2

1 INTRODUÇÃO

Atualmente, o setor de manutenção em uma empresa mudou a sua forma de trabalhar radicalmente em relação ao seu passado. No passado, a manutenção trabalhava mais de forma imediatista, resolvendo os problemas de manutenção conforme iam surgindo.

No momento presente e futuro, temos acompanhado que o setor está se transformando de forma tecnológica, principalmente, em três focos principais que são: a tecnologia em si aplicada para medir e acompanhar os equipamentos, os softwares estatísticos para cálculos de diversos elementos relacionados à vida útil, desgastes etc. e o terceiro que está revolucionando a área de manutenção, que são os softwares de gestão que estão integrando as duas outras áreas e trabalhando a sua gestão para maximizar.

As ferramentas de gestão trabalham os princípios da Total Productive Maintenance (TPM) ou, em português, Manutenção Produtiva Total, é um método de gestão que foi desenvolvido inicialmente no Japão pelo Japan Institute of Plant Maintenance, também conhecido por JIPM e ele busca identificar todas as perdas geradas nos processos produtivo e administrativo e melhorar a utilização dos ativos da produção.

A manutenção produtiva total, a partir de agora chamada de TPM, desenvolve os seus trabalhos com foco na eliminação das causas das quebras dos equipamentos e de possíveis defeitos, buscando maximizar a manutenção planejada, gerando programação das suas atividades de forma a minimizar as paradas não programadas de produção, as quais são tão indesejadas pela indústria, de modo a ter um ambiente com foco na produtividade e qualidade total.

Quando se inicia o estudo da TPM, verificamos que o foco vai além do de se fazer manutenção, pois hoje ele está inserido como uma filosofia gerencial inserida em toda a organização, buscando o comprometimento de todos os colaboradores.

Temos ainda muitas ferramentas auxiliando a Manutenção 4.0, principalmente, quando falamos nos diagnósticos das falhas, em sensores


76

remotos para acompanhamento de componentes e processos dos equipamentos, além da inteligência artificial auxiliando em sistemas mais modernos de gestão da manutenção.

2 TPM – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

A manutenção tem se tornado cada vez mais um elemento importante para as organizações que buscam a otimização de seus resultados. A manutenção atualmente está integrada ao planejamento estratégico da organização, e não é mais relegada a segundo plano como era até um passado recente, saindo da visão de um centro de custo, para uma filosofia de auxiliar na geração dos resultados, e com uma atuação importante neste foco.

Prezado acadêmico, veja que quanto menos os equipamentos da fábrica necessitarem de manutenção, melhor para os seus resultados, mas ela não pode ser displicente de forma a não realizar uma manutenção necessária, somente para atingir um índice bom em seus resultados e prejudicar os equipamentos futuramente.

NOTA

A TPM está relacionada às filosofias japonesas de administração e foi um passo importante para a sua evolução e integração ao sistema industrial.

A manutenção produtiva total possui foco na eficiência da manutenção industrial baseada no indivíduo e na total participação dos empregados produzindo e cuidando da manutenção dos equipamentos produtivos, melhorando assim o resultado operacional global da fábrica. O autor Xenos (1998) afirma que a manutenção produtiva antes de mais nada é uma "maneira de pensar", uma filosofia a ser perseguida pelas fábricas, ao invés de mais um método de manutenção engessado.

Segundo Slack et al. (2006, p. 494) a manutenção produtiva total pode ser definida como “a manutenção produtiva realizada por todos os empregados através de atividades de pequenos grupos”.

A Manutenção Produtiva Total (TPM), conforme Slack et al. (2006, p. 365), complementa que a TPM trabalha visando:

eliminar a variabilidade em processos de produção, a qual é causada pelo efeito de quebras não planejadas. Isto é alcançado através do envolvimento de todos os funcionários na busca de aprimoramentos na manutenção. Os donos de processos são incentivados a assumir a

TÓPICO 2 | FERRAMENTAS DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

77

responsabilidade por suas máquinas e a executar atividades rotineiras de manutenção e reparo simples. Fazendo isso, os especialistas em manutenção podem, então, ser liberados para desenvolver qualificações de ordem superior, para melhores sistemas de manutenção.

Xenos (1998) explicita que a TPM tem um dos melhores focos de aplicação em relação aos diversos métodos existentes de manutenção. O autor complementa que além de buscar otimizar os fatores econômicos da produção através de sua melhor utilização e produtividade com baixo custo, ela está presente em todas as etapas do ciclo de vida dos equipamentos.

Segundo Xenos (1998, p. 28)

o objetivo fundamental da manutenção produtiva não é apenas evitar falhas nos equipamentos, mas aplicar a melhor combinação dos métodos de manutenção para que a produção não fique prejudicada, obtendo como retorno um elevado resultado econômico para toda a empresa.

Analisando os conceitos apresentados, podemos concluir que TPM para iniciar é um modelo de gestão que foca em buscar a eficiência máxima do sistema produtivo e, portanto busca trabalhar a eliminação de perdas de todos os tipos dentro da produção, promovendo o desenvolvimento do homem (funcionário) e sua integração total em relação aos equipamentos de trabalho, buscando desenvolver estratégias operacionais para chegar ao “Zero Quebra” de equipamentos.

Assim, analisando a evolução das empresas em relação à manutenção, podemos afirmar que ela mudou drasticamente a forma de trabalhar com relação ao passado. O imediatismo e resolução dos problemas conforme iam surgindo, estão sendo trocados por manutenções planejadas, com a participação não só do setor de manutenção, mas com todos os operadores fazendo parte, assim como as diversas técnicas.

A TPM trabalha atualmente focada em oito pilares relacionados a esta filosofia de eficiência industrial de atingir “Zero Defeito”, ou seja, “Zero Quebra”, e que estudaremos a seguir.

2.1 PILARES DA TPM

A TPM foi desenvolvida no Japão por volta dos anos de 1970, juntamente com a filosofia japonesa de produção e suas diversas ferramentas como Kanban, Just in Time (JIT), 5s, entre outras ferramentas. No início, o TPM possuía 5 pilares referenciais de trabalho que eram a eficiência; autorreparo; planejamento; treinamento e ciclo de vida. Takahashi e Osada (2010) descrevem que os cinco pilares foram desenvolvidos com base nos seguintes princípios da filosofia japonesa:


78

• Focar em atividades que aumentam a eficiência do equipamento.• Desenvolvimento de sistema de manutenção autônomo pelos operadores dos

equipamentos.• Foco em sistema planejado de manutenção.• Treinamento sistemático para aumentar as habilidades técnicas do pessoal.• Uso de sistema de gerenciamento dos equipamentos.

Com a evolução do TPM, das indústrias e das ferramentas de gestão e com a ISO 9000, os cinco pilares iniciais foram modificando e adquirindo características mais contemporâneas e evoluíram para 8 pilares de sustentação a metodologia, os quais estão apresentados na figura a seguir.

Mel

hori

a Es

pecí

fica

Man

uten

ção

Aut

ônom

a

Man

uten

ção

Plan

ejad

a

Man

uten

ção

daQ

ualid

ade

Adm

inis

traç

ão

Segu

ranç

a, S

aúde

eM

eio

Am

bien

te

Trei

nam

ento

e E

duca

ção

Con

trol

e In

icia

l

5 SPESSOAS

TPM

FIGURA 4 – PILARES DO TPM MODERNO

FONTE: Adaptado de Kardec e Nascif (2001)

Kardec e Nascif (2001) fazem uma descrição de cada um dos pilares, os quais apresentamos sucintamente a seguir:

1) Melhoria específica: quando houver a necessidade de modificar um item de um equipamento para não falhar ou que gere um aumento de sua produtividade.2) Manutenção autônoma: o operador de máquina é também responsável pela sua manutenção.

Para a manutenção autônoma, trabalha-se com os operadores o desenvolvimento de habilidade para manutenção de seus próprios equipamentos, focando, conforme Takahashi e Osada (2010), nos seguintes pontos:

1. Capacidade para descobrir pontos de falhas.


79

2. Capacidade de realizar a manutenção.3. Capacidade para identificar e definir as condições em que o equipamento está operando.4. Capacidade de executar os procedimentos operacionais de limpeza, lubrificação, inspeção e manutenção corriqueira.

Os autores ainda reforçam que para implantação da manutenção autônoma, recomendam as seguintes etapas:• Etapa 0: Treinamento e preparação do operador e equipamento.• Etapa 1: Limpeza e inspeção do equipamento e região.• Etapa 2: Medidas contra fontes de sujeira e condições de acesso a locais difíceis.• Etapa 3: Elaboração dos padrões iniciais para limpeza, inspeção e lubrificação

da área de trabalho e do equipamento.• Etapa 4: Inspeção geral do operador.• Etapa 5: Auditoria autônoma das condições do ambiente e do equipamento.• Etapa 6: Ajustes (quando necessário) e padronização de processos.• Etapa 7: Efetivação do programa de manutenção autônomo.

3) Manutenção planejada: foca na elaboração ou alteração de planos de manutenção dos equipamentos.4) Treinamento e educação: é fundamental a capacitação do operador, através de cursos e palestras em TPM, operação e pequenas manutenções, além do 5’s etc.5) Controle inicial: consiste em analisar o equipamento sob todas as óticas, buscando ajustá-lo aos processos sob os conceitos de Prevenção da Manutenção (PM), buscando máquinas com quebra / falhas Zero.6) Manutenção da qualidade: foca em atuar na eliminação das perdas relativas à qualidade do equipamento.7) Administrativo (TPM OFFICE): busca desenvolver a eficiência e redução das perdas das áreas administrativas e indiretas.8) Segurança saúde e meio ambiente (TPM ECO): a busca de "zero acidente” e processos produtivos de baixo impacto ambiental.

Os oito pilares do TPM fundamentam-se na filosofia de trabalho japonesa desenvolvida nas décadas de 1950, 1960 e 1970, no Japão, embasado em fontes americanas (Deming, Juran, entre outros) e adaptados para o momento atual da evolução industrial.

A filosofia japonesa de produção está relacionada ao Kaizen que quer dizer “Melhoria Contínua” e foi um dos marcos da industrialização mundial e do grau evolutivo em que se encontram. No Brasil, o professor e consultor Vicente Falconi foi um dos precursores na metodologia, e publicou diversos livros, os quais indicamos a leitura, pois são clássicos

DICAS


80

e trazem a raiz da metodologia. Todavia, indicamos para a sua leitura outros autores que escreveram títulos relacionados ao tema, como:CAMPOS, Vicente Falconi. TQC: controle da qualidade total (no estilo japonês). 9. ed. Belo Horizonte: Falconi, 2013.CAMPOS, Vicente Falconi. Gerenciamento pelas diretrizes. 5. ed. Belo Horizonte: Falconi, 2013.WOMACK, James P.; JONES, Daniel T.; ROOS, Daniel. A máquina que mudou o mundo. 8. ed. Rio de Janeiro: Campus, 2004.

FIGURA 5 – LIVROS SOBRE A FILOSOFIA JAPONESA

FONTE: O autor

Por último, indicamos o site: <http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com/2009/05/tpm-manutencao-produtiva-total.html>. Este site, além de resumir o TPM, ainda traz referência de exemplos práticos e formulários de referência a serem utilizados em um setor de manutenção.

A TPM, portanto, conforme descrito por Kardec e Nascif (2001) tem como princípios três fundamentos trazidos dos primórdios da filosofia japonesa: a melhoria das pessoas; melhorias dos equipamentos e a qualidade total, os quais estão plenamente integrados à visão moderna do TPM e da gestão como um todo, veja a figura a seguir.

http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com/2009/05/tpm-manutencao-produtiva-total.html

http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com/2009/05/tpm-manutencao-produtiva-total.html


81

Melhoria das Pessoas

Melhoria dos Equipamentos

Qualidade Total

FIGURA 6 – TRÊS PRINCÍPIOS DO TPM MODERNO

FONTE: O autor

Estes princípios infl uenciam no comportamento dos funcionários, integrando-os na forma como tratam os problemas, agora não só os da manutenção, mas todos os elementos ligados ao equipamento, ferramental, entre outros que podem infl uenciar seus resultados. Atitude que gera comprometimento de todos os colaboradores já que se sentem como um elo importante do processo para se atingir a “Quebra zero”, o “Defeito zero” e o “Acidente zero”.

Com o TPM, os gestores buscam a maximização do uso dos ativos industriais, da produção de produtos de alta qualidade, e, principalmente, dos custos altamente competitivos. As principais vantagens dessa estratégia, conforme descrito por NGI (2018, p. 1), são:

Benefícios mensuráveis da TPM [...]:• Aumento da produtividade líquida de 50% a 100%.• Redução das paradas repentinas em 90%.• Aumento global da efi ciência da planta de 50% a 100%.• Redução de 90% nos defeitos de processos.• Redução de 75% nas reclamações de clientes.• Redução dos custos de produção em até 30%.• Aumento de 5 a 10 vezes das sugestões de melhorias por parte dos funcionários.

Benefícios não mensuráveis da TPM [...]:• Funcionários que cuidam melhor dos seus próprios equipamentos.• Estabelecimento da autoconfi ança e atitude nos colaboradores para redução

das paradas e defeitos.• Local de trabalho mais limpo e organizado.


82

• Imagem de uma companhia altamente organizada.• Com uma imagem melhor, a tendência é de aumento no número de pedidos.

Estes valores de ganhos para o setor industrial são bem significativos, não se esquecendo de que temos a curva de aprendizado (figura a seguir) agindo e conforme aplicamos no início, as contribuições e inovações são em grande monta. Todavia, quando resolvemos os principais problemas, cada vez mais, torna-se mais difícil implantar novas melhorias, a exceção é quando surge uma nova tecnologia e muda todos os processos, melhorando, novamente, as condições produtivas.

FIGURA 7 – CURVA TÍPICA DE APRENDIZAGEM

FONTE: Neto (2018, p. 1)

Essa curva explica também por que o processo de identificação de pontos a melhorar diminui com o tempo, pois os focos principais já foram resolvidos. É evidente que novos problemas surgem constantemente nas indústrias e nas manutenções, por isso precisamos acompanhá-los com muita atenção.

2.2 SEIS GRANDES PERDAS

Para aumentar a produtividade existem fatores que a TPM procura


83

eliminar, pois prejudicam a eficiência dos equipamentos e são conhecidas como as seis grandes perdas que um processo pode ter.

Martins e Laugeni (2005) descrevem as seis perdas como quebra, ajustes (setup), pequenas paradas/tempo ocioso, baixa velocidade, qualidade insatisfatória e perdas com startup, as quais descrevemos a seguir:

• Perda 1 – Quebras: Conforme Martins e Laugeni (2005, p. 469), a “quantidade de itens que deixam de ser produzidos porque o equipamento quebrou [...]. Deve ser combatida com uma manutenção preventiva eficaz”.

• Perda 2 – Ajustes (Setup): “quantidade de itens que deixam de ser produzidos porque a máquina está sendo ajustada para a produção de um novo item. Deve ser combatida com técnicas de redução de setup (trocas rápidas)” (MARTINS; LAUGENI, 2005, p. 469).

• O tempo de setup inicia com a parada do produto que estava sendo produzido, o tempo de preparação do ferramental e outros acessórios do novo produto que será produzido, regulagem do equipamento e outros mais que são necessários ao startup.

• Perda 3 – Pequenas paradas/tempo ocioso: Martins e Laugeni (2005, p. 470) descreve como a “quantidade de itens que deixam de ser produzidos devido a paradas no processo para pequenos ajustes, ou por ociosidades várias, como bate-papo do operador”.

• Perda 4 – Baixa velocidade: é a quantidade de itens que deixam de ser produzidos, conforme Martins e Laugeni (2005, p. 470), “em decorrência de o equipamento estar operando em uma velocidade mais baixa que a nominal especificada pelo fabricante”.

• Perda 5 – Qualidade insatisfatória: para Martins e Laugeni (2005, p. 471) é a “quantidade de itens perdidos, quando o processo já entrou em regime”.

• Perda 6 – Perdas com startup: conforme Martins e Laugeni (2005, p. 471) é a “quantidade de itens perdidos por qualidade insatisfatória quando o processo ainda não entrou em regime” de produção normal.

Como exemplos, podemos citar quando temos problemas com os insumos, ferramental, ou outro que ocasione atrasos de início do processo e gera perdas de produção.

Prezado acadêmico, como você pôde perceber, estas seis grandes perdas, que uma operação pode ter, influencia muito nos resultados operacionais de um equipamento e por que não da empresa? Por isto, a maioria das metodologias atuais de gestão da manutenção está embasada no TPM com auxílio dos softwares, e, por isto, é tão importante o seu conhecimento para o estudante de engenharia e afins.Recomendamos consultar o seguinte site: <https://www.citisystems.com.br/tipos-perdas-

DICAS

https://www.citisystems.com.br/tipos-perdas-industria/


84

industria/>, no qual você poderá aprofundar-se mais nos pontos relacionados aos tipos de perdas nas indústrias que são apresentados na figura a seguir.

FIGURA 8 – 16 GRANDES PERDAS

FONTE: <https://www.citisystems.com.br/tipos-perdas-industria>. Acesso em: 20 ago. 2018.

Para encerrarmos este tema tão importante, vamos identificar os principais passos para a implantação de um programa de TPM.

2.3 ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DE UM PROGRAMA DE TPM

A implantação de um programa de manutenção em uma empresa é um trabalho extensivo que precisa ser desenvolvido por uma equipe de profissionais, geralmente liderada por um gestor-chave. Precisamos cuidar para que este programa não seja mais um “modismo” empresarial ou de um gestor que está iniciando na empresa, pois para ele funcionar, como todos os outros programas empresariais, o TPM veio para se incorporar na filosofia de trabalho da empresa.

Como já estudamos anteriormente, os ganhos são enormes com a institucionalização do TPM, e para isto Nakajima (1989 apud MORAES, 2004, p. 41) sugere a implantação dele através de 12 etapas conforme apresentadas no

https://www.citisystems.com.br/tipos-perdas-industria/


85

Quadro 2.

Moraes (2004, p. 41) descreve que para a implantação da filosofia TPM é preciso transformar as organizações e por isso também dependem do “aprendizado, da motivação e amadurecimento intelectual dos envolvidos, em geral, as 12 etapas dele requerem, aproximadamente, três anos para a implementação” até a sua consolidação na cultura da empresa.

Prezado acadêmico, qualquer programa, metodologia, ferramental, mudança de sistema de gestão, software etc. precisa ter o seu tempo de consolidação na empresa. As pessoas precisam de um tempo para assimilar as mudanças de processos. Assim como em sua vida pessoal, você precisa de um tempo para se ajustar a um novo celular, jogo de celular etc. Em uma empresa com mais pessoas envolvidas, também precisam de um tempo de ajuste até atingir o seu 100% de efetividade.

Lembre-se sempre desta dica em sua vida profissional: dê o tempo adequado para que as mudanças se consolidem.

DICAS

FIGURA 9 – MUDANÇAS DE PARADIGMAS EMPRESARIAIS

FONTE: O autor


86

O sucesso da implantação do TPM está relacionado com a expertise da gestão ou consultoria no processo, assim como da dedicação de cada colaborador em cada uma de suas etapas.

Apresentamos, a seguir, um resumo das doze etapas para implantação do TPM conforme apresentadas por Moraes (2004), Xenos (1998), Takahashi e Osada (2010):

• Etapa 1: declaração oficial da decisão da Diretoria pela implementação do TPM. Busca desenvolver e trabalhar o comprometimento das equipes envolvidas.

• Etapa 2: educação, treinamento e divulgação do início da implementação. O conhecimento dos colaboradores em relação à metodologia TPM é fundamental para o sucesso do programa.

• Etapa 3: estruturação das equipes de multiplicação e implementação. A liderança e comitês acompanharão a implantação do processo.

• Etapa 4: Estabelecimento da política básica e metas do TPM. É fundamental a criação de diretrizes, políticas básicas e KPIs (Indicadores Chaves de Sucesso) para acompanhamento das metas do TPM, principalmente, quanto à PQCDSM (Produtividade, Qualidade, Custo, Distribuição, Segurança e Moral).

• Etapa 5: elaboração do plano diretor para implementação do TPM. Descrever um plano diretor definindo um plano de meta, com um cronograma geral a ser trabalhado pelos gestores do TPM e funcionários.

• Etapa 6: lançamento do projeto empresarial TPM. Início do programa TPM sendo importante a participação de clientes, fornecedores, entre outros relacionados à organização para mostrar o comprometimento de todos com o programa.

• Etapa 7: sistematização para melhoria do rendimento operacional. Buscar a melhoria contínua em todos os processos, focando em elevar o rendimento operacional dos equipamentos.

• Etapa 8: gestão antecipada. Foco no planejamento da manutenção e da prevenção, buscando a sua otimização e redução do custo por perdas.

• Etapa 9: manutenção da qualidade. Controle da frequência de manutenção, estudo e análise de falhas, trabalhando o planejamento das manutenções.

• Etapa 10: melhoria doa processos administrativos. Revisão das rotinas administrativas e detalhamento dos processos internos, eliminando etapas desnecessárias.

• Etapa 11: segurança, saúde e meio ambiente. Foco em prevenção de riscos à saúde e segurança dos operadores, buscando impactos ambientais mínimos.

• Etapa 12: aplicação total do TPM. Período que pode se identificar a consolidação do programa TPM na organização em todas as suas fases consolidadas na cultura da organização.


87

Fases Etapas Conteúdo

Preparação

1 Declaração oficial da decisão daDiretoria pela implementação do TPM.

Uso de todos os meios de comunicaçãodisponíveis.

2 Educação, treinamento e divulgacão do início da implementação.

Seminários para a gerência;Vídeos para os operadores.

3 Estruturação das equipes de multiplicação e Implementação.

Identificação das lideranças e montagemdos comitês.

4 Estabelecimento da política básica e metas do TPM.

Identificação das grandes perdas edefinições dos índices relativos ao PQCDSM.

5 Elaboração do plano diretor paraimplementacão do TPM Detalhamento do plano.

Introdução 6 Lançamento do projeto empresarial TPM.

Convite a fornecedores, clientes e empresasafiliadas.

Implantação

7 Sistematização para melhoria do rendimento operacional.

Incorporação das melhorias específicas;Condução da manutenção preventiva eautônoma;Educação e treinamento em cascata de todos os envolvidos com a implementação com foco na autonomia da equipe.

8 Gestão antecipada.

Prevenção da manutenção com o controle da fase inicial dos equipamentos e do custo do ciclo de vida;Prevenir perdas crônicas.

9 Manutenção da Qualidade.Foco nas falhas frequentes e ocultas e nos processos que afetem a qualidade do produto e das entregas.

10 Melhoria dos processos administrativos.

TPM de escritórios, revisão das rotinas administrativas com base na eliminação de perdas.

11 Segurança, Saúde e Meio ambiente.Ações de recuperação e prevenção de riscos à saúde e de segurança dos operadores e do meio ambiente.

Consolidação 12 Aplicação total do TPM.

Obtenção de resultados que demonstrem o alcance e a manutenção da excelência em TPM;Candidatura ao Prêmio de excelência JIPM.

QUADRO 2 – 12 ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM EM UMA ORGANIZAÇÃO

FONTE: Nakajima (1989, p. 47) e Palmeira (2002, p. 103) (apud Moraes, 2004, p. 41)


88

Atualmente, algumas destas etapas evoluíram devido aos sistemas de informações das organizações e das formas de treinamento EAD (Ensino a Distância), a sistemas de controles remotos etc. Precisamos somente tomar cuidado ao pular etapas ou agilizá-las, pois podemos comprometer a consolidação delas na cultura da organização.

Uma última observação vem da importância de o programa ser desenvolvido por pessoas ou equipes com expertise na atividade, logo, uma das recomendações apresentadas pelos autores citados neste tópico é a utilização de consultores gabaritados no tema, evitando-se assim perdas de tempo e de foco da equipe da empresa, o que gera uma maior assertividade nos programas.

3 DIAGNÓSTICOS DE FALHAS

A manutenção moderna trabalha, principalmente, o diagnóstico de falhas, buscando os motivos, quando vai falhar o componente, entre outros fatores que podem influenciar a parada do equipamento, o que prejudica a produtividade industrial.

O diagnóstico e a análise de falha são processos fundamentais para a manutenção, pois assim, buscamos conhecer as causas raízes das falhas e defeitos, permitindo-nos trabalhar para desenvolver soluções, buscando atingir uma condição de quebra zero e gerar maior confiabilidade dos ativos industriais.

Os setores modernos de manutenção inclusive utilizam uma metodologia de análise de falha para auxiliar na identificação da causa básica (origem) e possíveis soluções para evitar ou minimizar a sua ocorrência no futuro e para isto analisam todos os fatores que podem gerar falhas nos ativos, como por exemplo:

• Modo de operação do ativo.• Variabilidade no produto.• Materiais utilizados na produção.• Manutenções anteriores e materiais utilizados.• Mudanças ambientais como pressão ar comprimido, temperaturas etc.

Entretanto, Xenos (1998) faz um alerta importante para a gestão da manutenção para que o setor não entre em um círculo vicioso das falhas, veja a figura a seguir, e assim gere problemas futuros aos processos industriais e aos ativos. Este fato decorre, principalmente, da pressa dos gestores na implantação do TPM, ou outra ferramenta de gestão da manutenção e pela pouca experiência dos gestores e analistas de manutenção.

Conforme você pode ver, o círculo vicioso das falhas tende a ser maior em empresas menos automatizadas, sem um programa de TPM implantado e sistemas de controle e gestão menos evoluídos, dependentes ainda do ser humano em todos os seus processos.


89

CausaFundamental

CausaFundamental

CausaFundamental

Ação corretivasomente pararemoção do

sintoma

Causasfundamentais da

falha não sãoinvestigadas

Não são tomadasações para

bloquear as causas fundamentais da

falha

Mesmas causasfundamentais

atuam novamente

Falhareincidente

Falha

FIGURA 10 – CÍRCULO VICIOSO DAS FALHAS

FONTE: Xenos (1998, p. 81)

A abordagem de manutenção que trabalha de forma puramente reativa pode acarretar perdas a longo prazo, que podem gerar diversos problemas entre os quais citamos:

• Aumento da frustração dos operadores com a queda da produtividade.• Aumento das paradas emergenciais e não programadas.• Custos extras de manutenção, reposição de peças, horas extras etc.• Perda de controle da produção.• Descontrole de prazos de entrega da produção.• Descontinuidade dos faturamentos etc.

Para reduzir estas e outras consequências dos processos de manutenção bastante focados na visão da manutenção corretiva e visando garantir a competitividade num mercado em rápida transformação, os gestores estão realizando mudança de uma manutenção reativa para uma que lhes reduza as perdas e reaja de forma proativa, buscando conforme Xenos (1998):

• Redução das falhas, e, consequentemente, aumento de produtividade.• Análises mais precisas das falhas. • Gestão preventiva e planejada da manutenção.• Aprimoramento da gestão da manutenção dos ativos industriais.• Aprimoramentos na qualidade do produto.• Gestão e otimização do estoque das peças de reposição.• Maior vida útil do equipamento.• Retrofitting dos equipamentos.


90

Prezado acadêmico, a engenharia e as áreas produtivas utilizam muitas terminologias em inglês, e o termo retrofitting é uma delas que significa, conforme Prado Filho (2010, s.p.), o retrofitting de máquinas ou equipamentos é feito quando elas possuem uma tecnologia obsoleta que pode ser atualizada através da aplicação de modernas técnicas e dispositivos de automação. Também conhecido como reforma ou modernização, é, muitas vezes, a solução para empresas que desejam dar uma sobrevida para máquinas antigas e obsoletas, mantendo suas características periféricas, com perfeito estado de conservação mecânica. Essa necessidade tem sido crescente, uma vez que a eletrônica das máquinas, equipamentos e sistemas evoluiu muito nos últimos anos e continua em rápida evolução.Basicamente, no retrofitting, é realizada a atualização das partes, como a adaptação do equipamento à nova tecnologia de controle e acionamento de seus dispositivos, tornando-os mais confiáveis. No retrofitting, pode-se também executar a restauração de máquinas, ou parte destas que operam em ambientes agressivos. Como resultado, tem-se a recuperação das condições originais da máquina que foram alteradas pelo ambiente e tempo.Como vantagens do retrofitting, há o aumento da produtividade, a redução dos períodos de inatividade, a redução de riscos operacionais, a disponibilização de recursos de programação mais simples, a garantia de acessibilidade a peças de reposição de forma rápida e por um longo período, e a possibilidade de integração em rede de comunicação com o restante da planta industrial ou com sistemas de gerenciamento. Outro benefício importante é a possibilidade de substituição de plataformas proprietárias de hardware e software, que, normalmente, são arquiteturas fechadas, por outras com arquitetura aberta, de fácil intervenção e intercambialidade.

NOTA

Logo, quando analisamos os pontos relacionados acima, verificamos um grande enfoque na necessidade de um estudo maior e mais preciso das falhas incorridas nos equipamentos e assim, quando falamos de diagnóstico de falhas na indústria 4.0, ele está relacionado aos seguintes fatores:

• Técnicas preditivas, métodos estatísticos e matemáticos.• Análise e projeções (antes da indústria 4.0, era manual e dependia da habilidade

e competência do engenheiro de manutenção, na atualidade, temos os softwares que nos auxiliam, assim como a I.A. começando a atuar nesta área.

• Sensores operacionais.• Softwares de gestão.

Discorreremos um pouco mais sobre esses quatro elementos básicos para a análise de falhas neste momento que estamos entrando no modelo de indústria 4.0. O primeiro elemento está relacionado às técnicas preditivas, é um dos elementos fundamentais para o embasamento de qualquer metodologia que se busque afirmar com a modernidade da manutenção, pois todas as formas que possam auxiliar com predições de possíveis causas de parada de equipamentos são o foco da manutenção 4.0. Métodos estatísticos e modelos matemáticos são elementos que auxiliam nesse processo e são fundamentais com a integração de


91

obtenção de dados instantâneos dos equipamentos através de sensores instalados em diversos pontos do processo.

O próximo elemento relacionado à análise e projeções vem embasado no item anterior e suportado pelo último item que são os softwares de gestão da manutenção e mais I.A. que permitem analisar e avaliar uma grande quantidade de dados dos diversos sensores. Isso permite uma maior acuracidade nos dados e informações e em análises que auxiliaram no processo de tomada de decisão em relação a manutenção tanto em termos específicos de um equipamento ou de toda uma linha de produção. O grande trunfo da engenharia de manutenção é poder analisar muitas informações para auxiliar no planejamento e programação da manutenção. Conforme Venceslau (2012, p. 8), os principais métodos de diagnósticos são os métodos quantitativos e qualitativos baseados em um modelo de análise que pode ser matemático, comparativo ou outro e ainda um modelo de análise do histórico de ocorrências, conforme apresentado, resumidamente, na figura a seguir.

QuantitativosBaseados em

Modelo

QualitativosBaseados em

Modelo

Baseados emHistórico

Métodos deDiagnóstico

FIGURA 11 – MÉTODO DE DIAGNÓSTICOS DE INOCORRÊNCIAS DE FALHAS

FONTE: Venceslau (2012, p. 8)

O terceiro item, que é um dos principais elementos que permitem a evolução da indústria 4.0, é fundamental para entender esta evolução nos processos produtivos, pois os sensores são a mola mestra da “sensibilidade da inteligência dos equipamentos”, pois de que adianta o cérebro se o equipamento não é sensível às variações e nuances dos processos industriais?

Atualmente, contamos com diversos tipos de sensores no mercado, como sensores de temperatura, sensores óticos, sensores de pressão, sensor de proximidade indutivo, sensor de proximidade capacitivo, sensor de campo magnético, sensores fotoelétricos, sensores ultrassônicos, sensores de fluxo ou vazão, sensores de posicionamento linear, sensor de inclinação, sensores de presença, sensores de gases, sensores de efeito hall, entre outros.


92

Prezado acadêmico, foram listados anteriormente alguns tipos de sensores que são utilizados nos equipamentos industriais. Trata-se de um tema muito importante para se conhecer devido às automações que estão vindo nos equipamentos, veja a figura a seguir. Para você aprofundar mais o seu conhecimento sobre sensores, recomendamos consultar os sites de fornecedores e outros que tratam sobre o tema a seguir:

• <http://www.newtoncbraga.com.br/index.php/eletronica/52-artigos-diversos/9875-todos-os-tipos-de-sensores-art1158>. Acesso em: 13 set. 2018.

• <https://www.weg.net/catalog/weg/BR/pt/Seguran%C3%A7a-de-M%C3%A1quinas-e-Sensores-Industriais/Sensores-Industriais/c/BR_WDC_SFY_SENSORS>. Acesso em: 13 set. 2018.

• <http://www.clubedaeletronica.com.br/Automacao/PDF/Apoio%20001%20-%20Sensores%20industriais.pdf>.

NOTA

Placa eletrônica

ReceptoróticoMáscara

Fonteemissora

de luzDisco

codificado

Caixade montagem

Fumaça

Fontede luz

Foto-sensor

Emissor

Ultra-som

Objeto Sensor

Círcuitosensor

prisms

light

FIGURA 12 – SENSORES INDUSTRIAIS

FONTE: O autor

São muitos os tipos de sensores disponíveis na atualidade, e o mais importante é que através deles são coletados informações e dados os comandos de trabalho aos equipamentos da indústria 4.0. Um outro fato importante é que a precisão deles está bastante elevada e ele apresentam custos muito acessíveis.

O último item que influencia na coleta de informações sobre as falhas nos processos são os softwares de gestão da manutenção integrados a um Sistema de Monitoramento e Diagnóstico On-line (SMDO), e, mais recentemente, a

http://www.newtoncbraga.com.br/index.php/eletronica/52-artigos-diversos/9875-todos-os-tipos-de-sensores-art1158

http://www.newtoncbraga.com.br/index.php/eletronica/52-artigos-diversos/9875-todos-os-tipos-de-sensores-art1158

https://www.weg.net/catalog/weg/BR/pt/Seguran%C3%A7a-de-M%C3%A1quinas-e-Sensores-Industriais/Sensores-Industriais/c/BR_WDC_SFY_SENSORS

https://www.weg.net/catalog/weg/BR/pt/Seguran%C3%A7a-de-M%C3%A1quinas-e-Sensores-Industriais/Sensores-Industriais/c/BR_WDC_SFY_SENSORS

http://www.clubedaeletronica.com.br/Automacao/PDF/Apoio 001 - Sensores industriais.pdf

http://www.clubedaeletronica.com.br/Automacao/PDF/Apoio 001 - Sensores industriais.pdf


93

sua integração com as A.I. têm gerado uma revolução na metodologia e na estruturação dos setores de manutenção 4.0.

Precisamos ter ciência de que a tarefa de diagnóstico de falha pode ser insipiente, e como Venceslau (2012) descreve, principalmente se as medições de processo forem insuficientes, incompletas e/ou pouco confiáveis devido a uma variedade de causas controláveis e incontroláveis.

Venkatasubramanian, Rengaswamy, Yin e Kavuri (2003 apud Venceslau, 2012) descrevem as principais características que um sistema de detecção e diagnóstico de falhas precisa possuir para cumprir com o objetivo para o qual ele foi desenvolvido, os quais são:

• Detecção e diagnóstico rápido: O sistema de detecção de falha deve detectar e diagnosticar uma falha de forma rápida. Conseguir obter uma resposta rápida e precisa em tempo real são dois fatores importantes para a confiabilidade do sistema.

• Robustez: O diagnóstico do sistema deve ser confiável mesmo na presença de ruído ou de incertezas. Seu desempenho deve decair de maneira suave ao invés de ter uma queda abrupta de confiabilidade.

• Adaptabilidade: O sistema de diagnóstico deve ser capaz de se adaptar a mudanças não apenas de perturbações externas, como também se adaptar a mudanças nas condições de operação no processo, tais como alteração de qualidade da matéria-prima utilizada ou na quantidade de produto produzido.

• Facilidade de explicação: Além de ser capaz de identificar a causa da falha, o sistema de diagnóstico deve também explicar como o problema se originou e se propagou até a situação atual.

• Armazenamento e esforço computacional: Normalmente, soluções rápidas em tempo real requerem algoritmos com uma complexidade computacional baixa, mas isso requer um armazenamento em memória excessivo de informações. Para que o sistema de diagnóstico seja eficiente, é necessário ponderar essas duas características (VENKATASUBRAMANIAN; RENGASWAMY; YIN; KAVURI, 2003 apud VENCESLAU , 2012, p. 6).

Um dos principais pontos para o sucesso do TPM é o diagnóstico das falhas ocorridas nos equipamentos dos processos produtivos e acessórios, pois com um diagnóstico detalhado e preciso permitirá aos gestores e ao setor de manutenção evitar e prever a ocorrência de futuras falhas nos equipamentos.

4 PROCEDIMENTO PARA ANÁLISES DE FALHAS

A implantação de um programa de manutenção em uma empresa é um trabalho extensivo que precisa ser desenvolvido por uma equipe de profissionais, geralmente liderada por um gestor-chave. Precisamos cuidar para que este programa não seja mais um “modismo” empresarial ou de um gestor que está iniciando na empresa, pois para funcionar, como todos os outros programas empresariais, o TPM veio para se incorporar na filosofia de trabalho da empresa.


94

Atualmente, dentro das fábricas, quem melhor conhece os principais pontos-chave sobre as quebras ou falhas que ocorrem nos equipamentos e nos processos industriais são os operadores e supervisores de produção que acompanham o processo no chão de fábrica em seu dia a dia. Por isto, o TPM busca desenvolver a análise de quebra/falha pelas áreas diretamente envolvidas com a operação. Sob o ponto de vista mencionado anteriormente, para adquirir a capacidade de fazer uma análise correta da quebra/falha, é preciso executar rigorosamente os seguintes pontos segundo Takahashi e Osada (2010):

1) Estudar o equipamento e o seu uso correto. Não conhecer adequadamente o equipamento pode, em muitos casos, levar a adotar-se medidas artificiais que podem gerar problemas futuros.

2) Estudar e identificar os principais pontos de inspeção para não deixar ocorrer a quebra/falha nas principais peças funcionais.

3) Executar, in loco, imediatamente, logo após a ocorrência da quebra/falha, a pesquisa e inspeção dos itens quebrados a serem realizada a manutenção ao invés de determiná-la através de base em experiências dos operadores ou da manutenção. Isto é um ponto importante, pois se passar um certo tempo, as condições do equipamento podem se modificar e os funcionários encontrarão dificuldade para lembrar de todos os fatos ocorridos, tornando mais difícil a compreensão real dos fatos envolvidos no processo.

4) A causa deve ser analisada de forma aprofundada em todas as frentes, desde falhas de limpeza, sobrecargas até as falhas do comportamento humano para que se adotem medidas definitivas (e não paliativas) para identificação da verdadeira causa.

Reforçamos que, em diversas situações, obter-se um diagnóstico de falha mais aprofundado pode ocorrer pelo fato de que as medições realizadas no processo não são suficientes ou ainda incompletas e/ou pouco confiáveis por diversas razões adversas, gerando erros no processo de tomada de decisões pelos funcionários e gestores da manutenção. Conforme Venkatasubramanian, Rengaswamy, Yin e Kavuri (2003 apud VENCESLAU, 2012, p. 5), “estatísticas industriais mostram que cerca de 70% dos acidentes de trabalho são causados por erros humanos. Estes eventos anormais têm impacto significativo na segurança, na economia e no meio ambiente”.

Prezado acadêmico, apresentamos alguns pontos importantes referentes às falhas nos equipamentos e processos industriais, como trabalhar análises. Todavia, reforçamos que para o sucesso do programa de TPM, o principal foco deve estar na análise das falhas em si, e você poderá então usar diversas ferramentas como o PDCA, FMEA (Failure Modes, Effects Analysis, entre outros. Por isso, a grande dica é não fazer as análises na pressa, uma ferramenta metodológica, profissionais experientes e tempo adequado são fundamentais

NOTA


95

para uma boa análise da ocorrência de falha, e isto também faz parte integrante das atividades da engenharia de manutenção. Se você quiser conhecer mais sobre estas e outras ferramentas para a análise de falhas, sugerimos consultar os sites: • <https://www.citisystems.com.br/>. • <http://www.blogdaqualidade.com.br/as-sete-ferramentas-da-qualidade/>.

Estamos chegando ao fim de mais um tópico, no qual explanamos dois elementos muito importantes para um programa de manutenção ajustado ao modelo de indústria 4.0, que é o programa TPM de manutenção, tão em voga na indústria; e as falhas que ocorrem nas máquinas e em equipamentos. Estes dois temas são bastante extensos, inclusive apresentam diversas referências específicas, sendo que algumas citamos ao longo desta unidade e nas referências. Aproveite-as para ampliar o seu conhecimento sobre esses temas tão importantes para o futuro gestor de manutenção e para os engenheiros de manutenção.


ANÁLISE DE CAUSA RAIZ DA FALHA (RCA)

Segundo Sharma e Sharma (2010), RCA é uma terminologia encontrada na literatura de confiabilidade para evitar a ocorrência de futuras falhas, definindo as causas raízes dos eventos ocorridos.

Para Rooney e Heuvel (2004), o RCA é uma ferramenta projetada para o uso investigativo na identificação da causa raiz de um evento, o qual pode ser relacionado com a segurança, a saúde, o meio ambiente, a qualidade e os impactos na produção.

A investigação de um evento utilizando a ferramenta RCA busca identificar não somente como o evento ocorreu, mas também porque ele aconteceu (ROONEY; HEUVEL, 2004).

A ferramenta RCA tem um grande potencial na abordagem técnica investigativa, na ordenação dos fatos, na sistemática de resolução de falhas. Márquez, Bona e Alija (2009) utilizaram a técnica para reconstituir um evento, o qual ocasionou uma falha em um exaustor de uma indústria petroquímica. A ferramenta permitiu a identificação dos principais fatores físicos da falha, baseando-se no levantamento dos dados do evento e no histórico das intervenções.

Quando o investigador for capaz de determinar o porquê de um evento e sustentar por meio de evidências a causa determinada, ele será capaz de especificar ações corretivas para prevenir futuras ocorrências (FERNANDES, 2010).

https://www.citisystems.com.br/

http://www.blogdaqualidade.com.br/as-sete-ferramentas-da-qualidade/


96

De acordo com Fernandes (2010), Mobley (1999) e Ireson, Coombs e Moss (1995), RCA é composto de uma sequência de passos que guia o investigador do processo no isolamento dos fatos que caracterizam um evento ou falha.

Segundo Nagao (2004), a análise de causa raiz da falha é uma investigação estruturada que busca identificar a verdadeira causa do problema ou da falha, e as ações necessárias para eliminá-las. A Figura 1 apresenta o conceito do RCA na identificação da causa raiz ao nível de análise mais elevada.

Problema visível Sintoma

Causa de primeironível

Causa de nívelmais alto

Causa Raiz

FIGURA 13 – NÍVEL DE ANÁLISE DA CAUSA NO RCA

FONTE: Adaptado de Nagao (2004)

A Figura 2 apresenta uma junção dos métodos propostos por Rooney e Heuvel (2004), Ransom (2007), Mobley (1999) e Downing (2004) na utilização do RCA, método este que é composto pelos passos ali apresentados.

Evento ou falha

Coleta de dados do evento

Formação do timemultidisciplinar

Montagem da árvore doporque

Identificação da causa raiz: física, humana e sistêmica

Elaborar ações paraeleminação da causa raiz

Testar e implementar

Solução

Coleta

Análise

Definição e classificação da falha

FIGURA 14 – PASSOS DO RCA

FONTE: Adaptado de Downing (2004)


97

O nível da análise é responsável pela identificação da causa raiz, ou seja, quanto mais elevado for o nível de identificação do modo de falha, mais próximo o analista está da causa raiz da falha. É necessário que o analista tenha um perfeito entendimento de cada passo na execução do RCA, pois cada passo é extremamente importante para que a análise de falha atenda ao propósito estabelecido, identificar a causa raiz. Pode-se, a partir da Figura 2, subdividir os passos do RCA em três fases: coleta, análise e solução (RANSOM, 2007).

Primeira fase: Coleta de dados – nesta fase, o investigador deve estar presente após a ocorrência do evento, coletando todas as informações, caso seja uma falha esporádica; se for uma falha crônica, o investigador deve agrupar os dados, montar um gráfico e identificar o fator que mais tem impacto e tratá-lo utilizando os passos do RCA. Formar um time multidisciplinar, ajuda o RCA a ter mais consistência e uma visão mais ampla, visto que será composto por profissionais de áreas diferentes.

Segunda fase: análise dos dados – a segunda fase é analisar as informações coletadas; as informações devem ser ordenadas de uma forma lógica para um melhor entendimento. A técnica para trabalhar na obtenção da causa raiz de nível mais alto é sugerida por Downing (2004): a utilização da árvore dos porquês, a qual tem maior objetividade na execução. À medida que se aprofunda na causa raiz, são identificados os fatores físicos, humanos e sistêmicos.

Terceira Etapa: Solução – após a identificação da causa raiz da falha, a terceira fase é elaborar ações preventivas ou corretivas para a eliminação da falha e assegurar que estas sejam testadas, caso necessário, e implementadas.

FONTE: SCHMITT, J. C.; LIMA, C. R. C. Método de análise de falhas utilizando a integração das ferramentas DMAIC, RCA, FTA e FMEA. Revista Espacios. v. 37. n. 2016. p. 3. Disponível em: <http://www.revistaespacios.com/a16v37n08/16370804.html>. Acesso em: 22 ago. 2018.

98

RESUMO DO TÓPICO 2


• Os engenheiros de manutenção têm a tecnologia como nova área de atuação dentro das indústrias.

• A manutenção está se transformando tecnologicamente, principalmente, em três focos: 1) a tecnologia em si aplicada para medir e acompanhar os equipamentos; 2) os softwares estatísticos para cálculos de diversos elementos relacionados a vida útil, desgastes etc.; 3) os softwares de gestão.

• Total Productive Maintenance (TPM) ou em português Manutenção Produtiva

Total é um método de gestão desenvolvido no Japão. • A TPM é uma filosofia importante para a integração da manutenção ao sistema

industrial. • Os operadores são incentivados a executar atividades rotineiras de manutenção

e reparo simples nos equipamentos que trabalham. • A TPM foca o atingimento do “zero defeito”, ou seja, “zero quebra” nas

máquinas e equipamentos. • Os oito pilares do TPM são: 1) Melhoria específica; 2) Manutenção autônoma;

3) Manutenção planejada; 4) Treinamento e educação; 5) Controle inicial; 6) Manutenção da qualidade; 7) Administrativo (TPM OFFICE); 8) Segurança saúde e meio ambiente (TPM ECO).

• A TPM tem três princípios trazidos dos primórdios da filosofia japonesa que

são: 1) Melhoria das pessoas; 2) Melhorias dos equipamentos; 3) Qualidade total.

• Os benefícios da manutenção produtiva total podem ser avaliados sob duas

óticas:

Benefícios mensuráveis da TPM, como:o Aumento da produtividade líquida de 50% a 100%.o Redução das paradas repentinas em 90%.o Aumento global da eficiência da planta de 50% a 100%.o Redução de 90% nos defeitos de processos.o Redução de 75% nas reclamações de clientes.o Redução dos custos de produção em até 30%.o Aumento de 5 a 10 vezes das sugestões de melhorias por parte dos funcionários.

99

Benefícios não mensuráveis da TPM, como:o Funcionários zelam melhor pelos equipamentos.o Estabelecimento da autoconfiança e atitude dos colaboradores para a redução

das paradas e dos defeitos.o Limpeza e organização do local de trabalho.

• Seis principais tipos de quebra são: ajustes (setup); pequenas paradas/tempo ocioso, baixa velocidade, qualidade insatisfatória e perdas com startup.

• As doze etapas para implantação do TPM são:o Etapa 1: declaração oficial da decisão da diretoria pela implementação do TPM. o Etapa 2: educação, treinamento e divulgação do início da implementação. o Etapa 3: estruturação das equipes de multiplicação e implementação. o Etapa 4: estabelecimento da política básica e metas do TPM. o Etapa 5: elaboração do plano diretor para implementação do TPM. o Etapa 6: lançamento do projeto empresarial TPM. Início do programa TPM. o Etapa 7: sistematização para melhoria do rendimento operacional. o Etapa 8: gestão antecipada no planejamento da manutenção.o Etapa 9: manutenção da qualidade. o Etapa 10: melhoria dos processos administrativos. o Etapa 11: segurança, saúde e meio ambiente. o Etapa 12: aplicação total do TPM. Consolidação do programa.

• O diagnóstico e a análise de falha são processos fundamentais para a manutenção 4.0.

• Conhecer as causas raízes das falhas e defeitos, permiti-nos trabalhar para desenvolver soluções, buscando atingir uma condição de quebra zero e gerar maior confiabilidade dos ativos industriais.

• A abordagem de manutenção que trabalha de forma puramente reativa pode acarretar perdas a longo prazo, que podem gerar diversos problemas entre os quais citamos:

o Aumento da frustração dos operadores com a queda da produtividade.o Aumento das paradas emergenciais e não programadas.o Custos extras de manutenção, reposição de peças, horas extras etc.o Perda de controle da produção.o Descontrole de prazos de entrega da produção.o Descontinuidade dos faturamentos etc.

• A manutenção planejada tem como vantagens:o Redução das falhas, e, consequentemente, aumento de produtividade.o Análises mais precisas das falhas.o Gestão preventiva e planejada da manutenção.o Aprimoramento da gestão da manutenção dos ativos industriais.o Aprimoramentos na qualidade do produto.o Gestão e otimização do estoque das peças de reposição.

100

o Maior vida útil do equipamento.o Desenvolvimento do retrofitting dos equipamentos.

• O diagnóstico de falhas na indústria 4.0 está relacionado aos seguintes fatores:o Técnicas preditivas, métodos estatísticos e matemáticos.o Análise e projeções com I.A. e softwares especialistas.o Sensores operacionais.o Softwares de gestão.

• As principais características que um sistema de detecção e diagnóstico de falhas são:

o Detecção e diagnóstico rápido.o Robustez.o Adaptabilidade.o Facilidade de explicação.o Armazenamento e esforço computacional.

• Para se realizar uma análise correta da quebra/falha é preciso:

1-Estudar o equipamento e o seu uso correto. 2-Estudar e identificar os principais pontos de inspeção para não deixar ocorrer

a quebra/falha nas principais peças funcionais.3-Executar análise in loco imediatamente logo após a ocorrência da quebra/falha. 4-A causa deve ser analisada de forma aprofundada.

101

AUTOATIVIDADE

1 O processo de implantação do TPM em uma organização possui doze etapas sequenciais, as quais são muito importantes para o sucesso do programa. A ordem de execução delas é importante para desenvolver na equipe o espírito de cooperação e de importância do projeto para a organização.De acordo com as doze etapas para implantar o TPM em uma organização, preencha o campo etapa com o número indicativo da etapa que está sendo apresentada na descrição.

Etapa Descrição da etapa de implantação do TPMAplicação total do TPM. Consolidação do programa.Estruturação das equipes de multiplicação e implementação.Gestão antecipada no planejamento da manutenção.Melhoria dos processos administrativos.Lançamento do projeto empresarial TPM. Início do programa TPM.Declaração oficial da decisão da diretoria pela implementação do TPM.Educação, treinamento e divulgação do início da implementação.Sistematização para melhoria do rendimento operacional.Manutenção da qualidade.Elaboração do plano diretor para implementação do TPM.Segurança, saúde e meio ambiente.Estabelecimento da política básica e metas do TPM.

103

TÓPICO 3

INFORMATIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE GESTÃO DA

MANUTENÇÃO

UNIDADE 2

1 INTRODUÇÃO

Prezado acadêmico, a informatização é a grande revolução para o setor de manutenção e um dos grandes pilares para a indústria 4.0 e a manutenção 4.0. A informatização dos processos de gestão da manutenção vai além de ser só um software de gerenciamento de processos e planejamento, ele, atualmente, integra as diversas áreas que estão relacionadas à manutenção dos ativos industriais e trabalha em conjunto com os softwares de ERP, integrando desde o módulo de PCP (planejamento, programação e controle da produção) ao módulo de compras, entre outros.

Hoje, os softwares mais modernos já permitem a integração com os smartphones, permitindo ao gestor e responsáveis monitorar constantemente a necessidade de manutenção dos ativos, assim como controlar as ações de manutenção dentro da organização. Estudaremos sobre as principais funcionalidades dos softwares da manutenção e integrações que estão sendo realizadas, principalmente, para integrar os novos equipamentos da indústria 4.0 que abastecem o banco de dados para análise dos softwares dedicados para a análise, e os softwares de I.A. que auxiliam os gestores no processo de tomada de decisão.

Um grande diferencial nas atuações dos profissionais de manutenção no futuro está em eles estarem acompanhados de um notebook, tablet ou um smartphone para fazer a análise do equipamento, para somente depois da avaliação completa, iniciar a manutenção necessária, ou seja, uma nova era, uma nova forma de trabalhar a manutenção.

2 SOFTWARES DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

O mercado nacional e internacional na área de softwares tem crescido muito nos últimos anos, e conforme novas tecnologias vão surgindo, novos softwares são lançados. Tecnologias novas são lançadas anualmente tanto em hardware como em softwares, mas, na manutenção de ativos industriais também precisamos das inovações e retrofiting dos equipamentos, assim como dos sensores que são instalados por todo o equipamento, tanto para controle de produção, como dos controles de desgaste de diversas partes.

104


Atualmente, possuímos software de gestão de manutenção de diversos tipos, dos residentes em uma rede de servidores da empresa (caindo em desuso), na nuvem (Cloud), ou individualmente no equipamento, no smartphone ou notebook, tudo dependendo do porte da empresa, ou do objetivo a que o software foi desenvolvido.

Os softwares de manutenção, também são conhecidos como software "CMMS", ou seja, Computerized Maintenance Management System, e podem ser utilizados em empresas de todos os portes, isto é, desde pequenas empresas a grandes multinacionais, veja a figura a seguir.

FIGURA 15 – CMMS – COMPUTERIZED MAINTENANCE MANAGEMENT SYSTEM

FONTE: Adaptado de: <https://www.manageengine.com/products//facilities-desk/cmms-software.html>. Acesso em: 25 ago. 2018.

Nos dias de hoje, a adoção de um software de manutenção ou um ERP com ele incorporado não é por si só a garantia de sucesso nas atividades do departamento de manutenção de uma empresa, pois temos ainda questões culturais a serem vencidas pela equipe e os esforços nas atividades de implantação e utilização do sistema em si, principalmente, por gerarem alterações nas atividades dos profissionais de manutenção, trabalhando agora em conjunto com a tecnologia para orientar e agilizar o processo, gerando uma mudança organizacional na tratativa da manutenção em si.

Os principais focos de atuação do software de gestão da manutenção, conforme Takahashi e Osada (2010) e Viana (2006), são:

• registro de documentos digitalmente como manuais, catálogos e procedimentos

Í

TÓPICO 3 | INFORMATIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

105

para auxiliar nas manutenções;• monitoração remota de equipamentos através de sensores;• monitoração por equipamento, componentes e peças de desgaste para a

manutenção preditiva;• calcula indicadores como MTTR, MTBF, taxa de falha e disponibilidade do

equipamento e outros KPIs definidos para o setor, processo e equipamento.• descreve as atividades no plano de manutenção do equipamento a serem

realizadas;• cadastro de planos de manutenção preventivas e preditivas;• geração de gráficos de Gantt com os cronogramas de trabalho;• controle de atividades de manutenção através de registro nas OM (Ordem de

Manutenção), manualmente ou por dispositivos;• agenda da manutenção preventiva dos equipamentos;• programar a periodicidade de revisão e manutenção dos equipamentos;• planejamento das atividades de manutenção baseadas em restrições

(disponibilidade de equipes, materiais);• monitoramento do uso de recursos financeiros na manutenção;• calcula automaticamente os custos de manutenção por equipamento, O.M.,

entre outros;• estabelece relatório modelo para análise de falhas, suas causas, a forma de

manutenção preventiva ou corretiva;• controle de ferramental e localização no estoque;• controle de estoque de peças de manutenção;• controle de tipo de manutenção realizada, assim como das ações realizadas.• controle de tempos de parada por manutenção, previsto e realizado além de

integrar com apontamentos de produção;• entre outros.

São muitos os elementos disponibilizados nos softwares de gestão de manutenção e o foco está no gerenciamento e otimização dos procedimentos de manutenção em pequenas ou grandes empresas, planejando e agilizando a manutenção dos ativos industriais. Esse é acompanhado através de gráficos e relatórios da performance das equipes de manutenção e seus resultados.

Logo, a implantação do CMMS busca trabalhar o planejamento da manutenção industrial eficientemente de modo que as organizações tenham suas máquinas e equipamentos produzindo em capacidade máxima pelo maior tempo possível.

2.1 PROCEDIMENTO PARA IMPLANTAÇÃO DO CMMS

Quando falamos sobre implantação de um sistema computacional dentro de uma indústria, temos muitos fatores que devem ser considerados, assim como o montante a ser investido, que pode ser na faixa de milhares, ou até milhões de reais dependendo do tipo de software e do porte da indústria.

106


São muitas as metodologias utilizadas pelas empresas de softwares para a implantação dos sistemas, e, geralmente, elas desenvolvem sete etapas, as quais estão apresentadas na figura a seguir e detalhadas em seguida.

AUDITORIA INICIAL

AVALIAÇÃO DA INTEGRAÇÃO DOS SISTEMAS

INSTALAÇÃO

1

2

3

TREINAMENTO

ACOMPANHAMENTO

AJUSTES DE SISTEMAS E PROCEDIMENTOS

4

5

6

CONCLUSÃO

7

FIGURA 16 – ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA CMMS

FONTE: O autor

Prezado acadêmico, já acompanhamos a implantação de sistemas em diversas ocasiões, além de ter realizado a seleção de sistemas a serem implantados

nas organizações. Das lições aprendidas, apresentaremos alguns pontos importantes que aprendidos.

• Sobre a seleção de sistemasa) Atualmente são inúmeros os sistemas disponíveis no mercado.b) Dê um corte na pesquisa, senão você nunca a acabará.c) Consulte indústrias, concorrência para referências.d) Não tenha pressa e faça análises detalhadas, pois, depois de decidido, o custo para desistir

ou refazer é caro.e) Escolha um sistema ou empresa que tenha referência no mercado e que trabalhe na

evolução dele.f) Nem sempre o bonito e o barato são o melhor para o futuro da sua empresa, assim como

o sistema mais caro pode ser o melhor para o seu negócio.

NOTA


107

g) Sistemas com restrições de ajustes e adaptações podem restringir a sua implantação.

• Sobre o processo de implantaçãoa) Verifique se a cultura da empresa está preparada para esta nova etapa.b) Cuide para ser realista em prazos e necessidades ao processo de implantação.c) Verifique as restrições do sistema.d) As consultorias externas são muito importantes para o treinamento e ajustes de

processos.e) Todas mudanças geram estresses.

Estas dicas são importantes se algum dia vier a acompanhar ou executar uma implantação ou mudança de sistema em uma organização.

2.1.1 Auditoria inicial

A etapa da auditoria inicial é muito importante, pois é o momento de o fornecedor conhecer todos os procedimentos da manutenção que a organização utiliza, além de identificar o hardware disponível para trabalhar e identificar as possíveis restrições (hardware, pessoas, cultural etc.) que possam existir.

Dependendo do porte da empresa, pode demandar um tempo relativamente longo, principalmente, se é uma empresa multinacional com diversas unidades produtivas.

Geralmente, a empresa fornece dois funcionários para acompanhar e servir de elo ao processo, que pode ser do setor de TI (Tecnologia da Informação) e um do setor de manutenção.

2.1.2 Avaliação da integração do sistema

A etapa da avaliação da integração do sistema ocorre quando há a necessidade de dois sistemas distintos conversarem entre si e, geralmente, acontece quando temos um ERP de um fornecedor e o software de CMMS de outro. Muitas vezes, podemos ter limitações de linguagens de programação, tipo de banco de dados utilizados, entre outros.

Na hora de vender, todos prometem diversas condições e adaptações no sistema, mas quando estão implantando, as restrições aparecem.

IMPORTANTE

108


Normalmente, além das análises dos sistemas, podem ocorrer ainda nesta fase a apresentação de ajustes necessários para os procedimentos operacionais para um melhor aproveitamento do programa e todas as suas funcionalidades. É comum, nesta etapa, os funcionários do setor de manutenção quererem modificar o sistema para elaborar relatórios a que estão acostumados, procedimentos etc., começando a aparecer as restrições às mudanças.

2.1.3 Instalação

A instalação do sistema está mais relacionada ao setor de TI da empresa, em que os ajustes de hardware e software são realizados. Nesta fase, pode ocorrer ainda ajustes dos procedimentos operacionais necessários ao bom funcionamento do CMMS.

Geralmente, é relativamente rápido, salvo a existência de muitas unidades industriais distantes, havendo nestas condições alguns percalços.

2.1.4 Treinamento

O treinamento é uma etapa muito importante para o sucesso da implantação do CMMS, pois é nele que os consultores dirimem todas as dúvidas dos operadores, treinando-os na operação do software, na análise das informações geradas e em procedimentos de uma forma geral. Nesta fase, aproveitamos também para implantar as modificações necessárias aos procedimentos operacionais e às novas ferramentas de análise da manutenção.

Frequentemente, o treinamento é realizado em dois formatos, sendo um inicial de forma geral, com todos em uma sala e em um segundo momento com treinamentos dedicados nos postos de trabalho dos operadores, trabalhando os detalhes do sistema e da operação/detalhes (geralmente, é neste treinamento que temos os melhores resultados).

Em alguns programas mais modernos, temos inclusive o treinamento dos operadores das máquinas e equipamentos da linha de produção.

2.1.5 Acompanhamento

Todo e qualquer novo sistema deve ser acompanhado de perto em sua implantação por consultores do fornecedor do sistema, bem como pelo responsável da empresa por ele. Nesta etapa são verificados possíveis bugs do sistema, necessidades de ajustes e condições de operação, inclusive a necessidade de retreinamento da equipe em algumas condições.


109

É necessário um acompanhamento mais aprofundado de todos os detalhes, pois é o momento de se acertar todos os pormenores e pode ser o indicador de sucesso da implantação ou do fracasso dele.

2.1.6 Ajustes de sistemas e procedimentos

Até hoje em nossa vida profissional não vimos implantação alguma de sistema CMMS e outros em que não houvesse necessidade de sofrer ajustes. Pequenos ajustes de percursos são normais, mas identificou-se uma quantidade enorme de ajustes, a algum problema de sistema (software), hardware, ou a pior e mais crítica de todas, nas pessoas que estão operacionalizando o sistema.

Prezado acadêmico, sabemos que é uma condição não esperada pelas organizações, mas há casos de boicotes pelos funcionários nas inovações, principalmente, quando afetam as suas funções, ou pior, quando há a eliminação de postos de trabalho. Infelizmente, esta é uma realidade cada vez mais presente na indústria moderna: a eliminação de operadores de força bruta de produção, para dar lugar às cabeças pensantes de técnicos e engenheiros operando os equipamentos operacionais.

NOTA

FIGURA 17 – TÉCNICOS E ENGENHEIROS OPERANDO OS EQUIPAMENTOS OPERACIONAIS

FONTE: Adaptado de: <http://www.radixeng.com.br/industria/cimento>. Acesso em: 13 set. 2018.

2.1.7 Conclusão

Todo processo de implantação precisa ter um término programado pelos consultores externos, e a organização e seus funcionários precisam estar seguros de que estão trabalhando adequadamente com o sistema, além de que ele está entregando todos os pontos conforme acordado no fechamento do pedido.

Geralmente é realizada uma reunião de fechamento de atividades entre

110


as equipes, com a expedição de um relatório de aceite total ou parcial, sendo que neste último ficam abertas pendências que deverão ser executadas pelo software house dentro de um prazo estipulado.

As atividades dentro da organização deverão ocorrer de forma a dar continuidade às atividades conforme trabalhado durante todo o processo de implantação do CMMS.

2.2 INTERFACES DO CMMS

Um software de gestão da manutenção pode ser entendido como um programa com diversas interfaces que conversam entre si para realizar as suas funções a fim de gerir o setor de manutenção de forma profissional e com o mínimo de paradas não programadas de produção.

Um dos princípios de trabalho dos softwares de gestão é trabalhar as atividades de manutenção industrial de forma planejada e assertiva e, por isto, ele pode possuir as seguintes interfaces:

• Gestão da manutenção. • Monitoramento 4.0.• Preditivo e estatístico.• Manutenção inteligente (M.I.).

Vamos detalhar um pouco mais cada um deles.

2.2.1 Gestão da manutenção

Esta interface é a básica dos softwares de manutenção e dos ERP que possuem este módulo.

Geralmente, ele é composto por:

• Módulo de entrada de dados: é um módulo que permite a entrada dos dados gerais de dados referentes a controles da manutenção, como relatórios de horas gastas, peças trocadas, causas de falhas etc.

• Módulo de relatórios: no qual são impressos os mais diversos tipos de relatórios, gráficos de planejamento semanal, mensal das manutenções etc.

• Módulo de banco de dados: além de ser onde arquivam os dados coletados, eles ainda arquivam os dados dos equipamentos, como desenhos, projetos, manuais etc.

• Módulo de gestão de estoque e aquisição: administra o estoque de materiais de manutenção e do processo de aquisição.

• Módulo de manutenção corretiva: relativo às necessidades de manutenção corretivas, não programadas.


111

• Módulo de manutenção preventiva: principal ferramenta de auxílio para desenvolvimento de manutenções planejadas da manutenção, trabalhando, em geral, junto com o módulo de PCP.

• Módulo de cálculo e estatística: este módulo desenvolve os cálculos estatísticos ou de modelos estocásticos ou outros utilizados pela manutenção.

• Módulo de planejamento: integra os principais módulos e auxilia na execução do planejamento da manutenção.

• Módulo de impressão.

Estes são os principais módulos que os softwares de CMMS possuem, eles são bastante completos para a indústria de um modo em geral.

Prezado acadêmico, uma das constatações que tivemos nos diversos anos de consultoria empresarial e trabalhando com diversas empresas foi que, normalmente, não utilizamos mais do que 10 a 20% do total de análises que os softwares de ERP e CMMS permitem. Se você trabalha em uma empresa utilizando-se de um módulo de um software empresarial, analise em quantas telas você trabalha, quantos relatórios você consulta ou imprime etc. e faça a sua constatação.

NOTA

2.2.2 Monitoramento 4.0

Esta interface está cada vez mais presente em equipamentos que já se encontram ajustados aos modelos da indústria 4.0 possuindo diversos sensores de monitoramento do funcionamento do equipamento, controlando os principais componentes, medindo e controlando o rendimento de motores, temperaturas, vida útil de óleos lubrificantes etc.

A necessidade de integração das medições dos sensores dos equipamentos pelo software de manutenção é fundamental para implementar a manutenção 4.0 e integrar todas as ferramentas para a sua gestão.

2.2.3 Preditivo e estatístico

Como o software de gestão da manutenção 4.0 está integrado diretamente aos novos equipamentos, ele é abastecido constantemente de dados advindos dos sensores instalados nos equipamentos. Logo, ele precisa de um módulo de cálculos preditivos, estatísticos ou com modelos matemáticos que possam interagir constantemente com o equipamento e com a equipe de manutenção.

112


2.2.4 Manutenção inteligente – MI

Os equipamentos que estão surgindo para a indústria 4.0 estão começando a interagir com o ser humano avisando-lhe que é preciso realizar uma manutenção, uma troca de peças ou ajustes. A tendência futura é, cada vez mais, aparecer não somente a indicação dessa necessidade de manutenção no equipamento, mas, realmente, ocorrer a manutenção e troca de partes do equipamento automaticamente por robôs dedicados ou por outra tecnologia.

Prezado acadêmico, recentemente, estivemos em uma concessionária de automóveis para acompanhar a manutenção de um carro importado. A primeira coisa feita pelo atendente foi pegar a chave do carro e colocá-lo em uma dock, no qual leu um chip que apresentou informações sobre diversas partes do automóvel, indicando a necessidade de troca de óleo, de troca de sensores, entre outros. Esse procedimento demonstra que a tecnologia está cada vez mais presente em nosso dia a dia para nos ajudar.

NOTA

Temos ainda a integração da inteligência artificial ajudando a tornar os softwares de gestão de manutenção cada vez mais assertivos.

Muitos pontos que foram tratados aqui ainda não estão presentes nas indústrias em geral, mas você está aqui para aprender e ser um propulsor de mudanças no mercado e na organização em que trabalha, ou ainda, para que você saiba que estas mudanças ocorrerão e para que esteja preparado para elas. E, a manutenção 4.0 abrirá diversos campos novos de trabalho para os engenheiros que se prepararem.

Finalizando este tópico, indicamos alguns softwares de manutenção para que você possa consultá-los; e conhecer um pouco mais sobre esses sistemas. Alguns desses fornecedores permitem o download de softwares demo (demonstrativos), em que você poderá vê-los e aprender um pouco mais sobre eles e com a teoria estudada. São eles:

• software da área de manutenção, disponível em: <http://engeman.com.br/pt-br/>. Acesso em: 14 set. 2018 (veja a figura a seguir).


113

FIGURA 18 – SITE DA ENGEMAN – SOFTWARE DA ÁREA DE MANUTENÇÃO

FONTE: <http://engeman.com.br/pt-br/>. Acesso em: 14 set. 2018.

• soft expert. Disponível em: <https://www.softexpert.com/pt-br/produto/gestao-manutencao/>.

• central sigma. Disponível em: <http://www.centralsigma.com.br/>. • ERP SAP/R3 – módulo PM – módulo de gestão da manutenção.• Gestão em manutenção. Disponível em: <https://www.maximiza.com.br/

sistema-de-gestao-em-manutencao>.

Esses são somente alguns exemplos de empresas que trabalham com softwares de CMMS, você poderá procurar outros fornecedores pela internet.

3 DESAFIOS DE IMPLANTAÇÃO E USO DOS SOFTWARES

Prezado acadêmico, seria muito bom se implantássemos um software de gestão de manutenção e simplesmente ele resolvesse todos os problemas de manutenção da organização, mas todos nós sabemos que não é bem assim. No tópico anterior, em diversos momentos já expusemos diversos pontos que são verdadeiros desafios à equipe encarregada de implantação de um novo sistema de manutenção.

Vamos classificar os desafios para a implantação e uso dos softwares em quatro níveis principais, os quais são:

1) Cultura organizacional.2) Pessoas.3) Tecnologia.4) Financeiro.

114


3.1 CULTURA ORGANIZACIONAL

A cultura organizacional é o principal elemento a ser vencido em processos de implantação de um software de gestão de manutenção, principalmente, quando tratamos de empresas mais tradicionalistas, com uma mão de obra mais acomodada e que não está acostumada a mudanças.

São muitas as desculpas dadas para não se implantar um software de CMMS que vão desde o “sempre foi assim”, “time que está ganhando não se mexe”, ao “vão jogar dinheiro no lixo”. A gestão moderna precisa implantar uma cultura de inovação e acompanhamento do mercado, pois as empresas que não evoluíram acabaram fechando.

As mudanças são uma constante nas organizações que desejam continuar prosperando, logo, precisamos mudar e aprender novas tecnologias que facilitem para nós a manutenção dos parques fabris.

3.2 PESSOAS

Já falamos um pouco sobre as pessoas e a sua ojeriza a mudanças, mas as pessoas são as únicas que podem gerar o sucesso ou o fracasso na implantação de um sistema novo de CMMS. As pessoas são um dos maiores bens que uma empresa pode possuir, ter uma boa equipe de trabalho é fundamental para o sucesso de qualquer implantação de sistema, para isto é interessante desenvolver:

• bom clima de trabalho;• condições de crescimento pessoal;• treinamento constantes;• reconhecimento pessoal;• salário condizente com as atribuições individuais etc.

3.3 TECNOLOGIA

A tecnologia é um dos elementos preponderantes para se implantar um software de gestão da manutenção. Podemos analisar o termo tecnologia sob duas óticas diferentes, as quais são:

a) Tecnologia de hardware e software: estamos nos referenciando aqui à tecnologia relacionada ao próprio software e aos equipamentos que o rodam, pois de nada adianta investir uma pequena fortuna no software e ter computadores ultrapassados, ou vice-versa. As tecnologias de hardware e software, assim como o dos terminais de trabalho, precisam ser adequadas ao que se propõe.

b) Tecnologia dos equipamentos industriais: de que adianta você ter uma tecnologia de ponta em hardware e software para a gestão da manutenção,


115

que consegue trabalhar planejamento de manutenções bem elaborados, se os equipamentos industriais estão antiquados e vivem quebrando? Planejamento algum resolverá o problema de quebras constantes devido a equipamentos ultrapassados e antigos. A tecnologia industrial deve acompanhar as necessidades do mercado e a evolução industrial.

Prezado acadêmico, se uma empresa trabalha com equipamentos da linha de produção muito antigos, é bem provável que ela venha a ter problemas futuros para se manter competitiva no mercado.

NOTA

3.4 FINANCEIRO

A análise financeira é um dos pilares que precisam ser bem analisados quando se está estudando implantar um software de gestão de manutenção industrial, pois precisamos analisar, além do custo de aquisição desse, o custo de atualização de hardware, dos treinamentos, logo, hora homem envolvidos, ajustes de procedimentos operacionais e de manutenção, aquisição de ferramentas e peças sobressalentes, entre outros.

Quanto mais preciso for o planejamento da aquisição e dos procedimentos de implantação do software, mais acurado será o orçamento financeiro de todo o processo.


POR QUE INFORMATIZAR A MANUTENÇÃO?

“Os computadores são incrivelmente rápidos, precisos e burros; os homens são incrivelmente lentos, imprecisos e inteligentes; juntos, seu poder ultrapassa os limites da imaginação” (Albert Einstein).

De forma geral, sempre é possível na manutenção obter a redução e otimização de custos com materiais, mão de obra e sobressalentes. Em função disso, existem diversos métodos de trabalho, como a manutenção centrada em confiabilidade, na manutenção produtiva total, entre outras estratégias consideradas como melhores práticas no gerenciamento. Quando a manutenção é planejada de forma adequada, obteremos melhores resultados, como a disponibilidade dos equipamentos, diminuição dos custos diretos e indiretos na

116


manutenção, bem como maior vida útil dos ativos.

Para o gerenciamento adequado da manutenção é necessário que seja manipulada uma grande massa de informações, entre elas, indicadores, controle de horas trabalhadas, mapas de programação de prevenções, fichas técnicas, históricos etc. Para isto, o uso da informatização através de um sistema de gerenciamento torna o planejamento mais prático e ágil, além de trazer maior confiabilidade na obtenção das informações. Obviamente que todo este gerenciamento pode ser realizado através de controles manuais, tais como planilhas e fichas, entretanto devem ser consideradas as desvantagens deste método manual, tais como, dispersão de dados, morosidade, além de necessitar de diversos controles paralelos para obtenção de pequenas informações. Desta forma, percebemos que um controle informatizado possui vantagens se comparado ao controle manual. Algumas das principais vantagens serão comentadas em seguida:

Vantagens em nível gerencial

Com a utilização de um sistema informatizado de manutenção, é possível obter a qualquer tempo, com agilidade e precisão, um levantamento atualizado e integrado do que está acontecendo e quanto está custando, pois, o uso do sistema informatizado integra a manutenção de forma automática.

Desta forma, a extração de dados confiáveis, de forma ágil, torna-se uma ferramenta de grande importância estratégica nas mãos da gerência e chefia de manutenção, que poderão, com estes dados, realizar análises e planos estratégicos para a otimização da utilização de recursos, tanto de mão de obra como de materiais. Como já foi dito: “O que não se mede, não se gerencia”.

Como um exemplo prático, podemos citar alguns gráficos, relatórios e indicadores que podem ser extraídos automaticamente e que poderão influenciar em tomadas de decisões que resultaram em redução de custos e maior aproveitamento dos recursos, tais como:

• Controle de recursos de mão de obra: um sistema informatizado de manutenção poderá, a qualquer tempo, disponibilizar uma previsão de disponibilidade de mão de obra em determinado período solicitado, de forma que poderá avaliar precisamente se os recursos de mão de obra são suficientes ou até mesmo excedentes. Com esta informação em mãos poderão ser tomadas decisões, inclusive relativas a recursos humanos sobre necessidades de novas contratações ou até mesmo redução de mão de obra na manutenção. Além disto, através de recursos disponíveis podem-se verificar os níveis de eficiência e produtividade de cada operador, através do controle de ordens de serviço executadas por operador.

• Controle de recursos de material: um sistema informatizado de manutenção poderá, a qualquer tempo, disponibilizar informações relativas a programações de manutenção, bem como informações sobre materiais necessários para a execução de cada manutenção. Sendo assim, através de emissão de relatórios


117

é possível realizar uma previsão do número de peças e insumos que haverão de estar disponíveis em estoque, em determinado período, de forma a garantir a execução das manutenções, mas evitando que haja desperdícios ou peças sobressalentes em estoque. Desta forma, poderá ser feita uma projeção de compras e de custos, possibilitando um gerenciamento eficaz dos setores de estoque e compras reduzindo custos com aquisição de peças e materiais que não serão necessários em determinado período.

Os exemplos citados são apenas dois casos em que o uso de um sistema de gerenciamento automatizado pode fornecer informações relevantes e confiáveis, de forma prática e rápida, para possibilitar decisões gerenciais estratégicas. Vale ressaltar que extração adequada desses dados dependerá da estruturação do banco de dados, se esse for bem projetado e alimentado, trará informações de alta confiabilidade.

Vantagens em nível operacional

Através de recursos disponíveis no sistema serão automatizados diversos procedimentos, o que irá resultar em melhorias na produtividade, de forma que os mantenedores irão estar menos presos a burocracias operacionais e consequentemente com mais disponibilidade para atividades produtivas. Como exemplo podemos citar:

• Abertura e aprovação automática de solicitações e ordens de serviço.• Lançamento de horas trabalhadas.• Lançamentos, verificações e inspeções de máquina e manutenções, através de

recursos web / móveis, de forma que o mantenedor poderá executar estas ações diretamente do campo, em tempo real.

Deve-se ter em mente ainda que a informatização gera a redução de arquivos e fichas impressas, pois grande parte das informações estará registrada em arquivos magnéticos. Com esta redução, pode-se obter excelentes resultados com redução de custos com insumos de papel, manutenção e tinteiros para impressoras, bem como redução da necessidade de arquivos físicos.

A informatização da área de planejamento e controle da manutenção visa, sobretudo, a máxima otimização dos recursos necessários ao atendimento das necessidades operacionais das instalações. Através da completa integração das atividades, dos meios informatizados e operacionais necessários para o seu atendimento, busca-se um elevado índice de previsibilidade, disponibilidade operacional, otimização de recursos e qualidade.

118

RESUMO DO TÓPICO 3

Neste tópico, você apendeu que:

• Os softwares de manutenção são conhecidos como software "CMMS", ou Computerized Maintenance Management System.

• Os CMMS são indicados para empresas de todos os portes, ou seja, desde

pequenas empresas a grandes multinacionais. • Etapas para instalação de um sistema CMMS são: 1) Auditoria inicial; 2)

Avaliação da integração dos sistemas; 3) Instalação; 4) Treinamento; 5) Acompanhamento; 6) Ajustes de sistemas e procedimentos; 7) Conclusão.

• As principais interfaces de um software de gestão da manutenção 4.0 são:

o Gestão da manutenção.o Monitoramento 4.0.o Preditivo e estatístic.oo Manutenção Inteligente (M.I.).

• Os módulos básicos que compõe um software de manutenção são:o Módulo de entrada de dados.o Módulo de relatórios.o Módulo de banco de dados.o Módulo de gestão de estoque e aquisição.o Módulo de manutenção corretiva.o Módulo de manutenção preventiva.o Módulo de cálculo e estatística. o Módulo de planejamento.o Módulo de impressão.

• Os principais desafios para a implantação e uso dos softwares de manutenção são: cultura organizacional, pessoas, tecnologia e financeiro.

• A análise financeira é um dos pilares que precisam ser bem analisados quando se está estudando implantar um software de gestão de manutenção industrial.

119

1 Faça uma dissertação de até vinte linhas, com suas palavras, detalhando as principais etapas para a implantação de um sistema de gestão de manutenção.

AUTOATIVIDADE

121

UNIDADE 3

ANÁLISE E IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO

INDUSTRIAL


PLANO DE ESTUDOS

A partir desta unidade você será capaz de:

• identificar as necessidades industriais referentes ao setor de manutenção;

• aprofundar os conhecimentos acerca dos diagnósticos de necessidades do setor de manutenção;

• compreender conceitos relacionados à organização do setor de manuten-ção nas indústrias modernas;

• conhecer os conceitos relacionados à KPIs (indicador chave do sucesso);

• capacitar o acadêmico a identificar indicadores (KPI) de qualidade e pro-dutividade da manutenção;

• identificar os principais desafios na implantação de um processo de manu-tenção.

Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer da unidade, você en-contrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.

TÓPICO 1 – ANÁLISE DAS NECESSIDADES DA INDÚSTRIA EM RELAÇÃO À MANUTENÇÃO

TÓPICO 2 – GESTÃO ESTRATÉGICA DA MANUTENÇÃO

TÓPICO 3 – IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

123

TÓPICO 1

ANÁLISE DAS NECESSIDADES DA INDÚSTRIA EM RELAÇÃO À

MANUTENÇÃO

UNIDADE 3

1 INTRODUÇÃO

Prezado acadêmico, como já estudamos, a indústria está em constante evolução e acompanhando esta evolução segue o setor de manutenção, que, muitas vezes, precisa estar à frente, pois se surgem tecnologias novas de produção, o setor de manutenção precisa estar preparado para agir sobre ele em caso de necessidade.

Estamos vivenciando na indústria, e, por consequência, na manutenção, um momento de transição disruptiva na qual as novas tecnologias da indústria 4.0 despontam no horizonte com suas novas tecnologias que buscam a fusão dos mundos industrial físico e o digital através da manufatura aditiva, a IA, a IoT, a biologia sintética e os sistemas ciber físicos (CPS) como já estudamos.

Por esta fase de transição, analisaremos as condições básicas necessárias para a implantação e gestão do departamento de manutenção, mas apresentaremos um adendo com relação às necessidades para desenvolvimento de uma estrutura para a manutenção 4.0.

Um dos pontos que precisamos esclarecer é que nunca teremos duas unidades fabris com as mesmas condições de trabalho, portanto, cada empresa tem suas características específicas e elas precisam ser trabalhadas para melhor ajustar o modelo de projeto de manutenção.

A dinamicidade da tecnologia produtiva gera dinamicidade da evolução dos setores de manutenção e o aperfeiçoamento da equipe de trabalho. Como já estudamos, a própria tecnologia de integração das máquinas com o sistema de gestão da manutenção tem gerado necessidades de adaptação ao setor que precisaremos conhecer melhor.

2 DIAGNÓSTICO DO SETOR DE MANUTENÇÃO NA EMPRESA

Caro acadêmico, quando analisamos o título acima já surgem três questionamentos imediatos quando pensamos na manutenção 4.0 e são eles:

UNIDADE 3 | ANÁLISE E IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

124

• Primeiro e mais óbvio, como está o trabalho do setor de manutenção em relação à manutenção dos equipamentos da empresa?

• Segundo, como está a estrutura do setor de manutenção da empresa e sua gestão no foco empresarial?

• E o terceiro ponto, como o setor de manutenção está preparado para a indústria 4.0?

Claro que sobre esta última questão, ainda, são poucas as empresas que estão preocupadas em respondê-la, mas é o próximo limiar que garantirá o sucesso do negócio, ou o seu fracasso, então vamos começar a analisar e elaborar um checklist para o primeiro questionamento.

2.1 DIAGNÓSTICO DA MANUTENÇÃO NA EMPRESA

Um dos primeiros pontos que é necessário analisar na ação do setor de manutenção em uma empresa é a efetividade nas ações de manter e fazer a manutenção dos ativos industriais. Esta é uma visão mais imediatista, pois busca analisar somente a sua efetividade em relação à situação imediata de conserto ou não conserto efetivo do equipamento/máquina da produção.

Nesta abordagem, o setor de manutenção da empresa desenvolve a abordagem de apoio ao processo produtivo para que os equipamentos não falhem ou não parem de produzir. Geralmente, são desenvolvidos trabalhos relacionados à melhoria de maquinário, fabricação de peças, ações corretivas dos equipamentos da empresa, reparos gerais nas máquinas e estruturas, substituição de peças, lubrificação, manutenção das instalações elétricas, prediais etc., trabalhando ainda de forma a atender os planos de manutenção da empresa.

Outro ponto que os setores de manutenção têm trabalhado em conjunto com os departamentos de engenharia, é no processo de ajustar os equipamentos da empresa em função da NR-12.

Prezado acadêmico, você já conhece a NR-12: NR-12 – SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS, agora vamos conhecer seus pontos principais.Segue uma transcrição da parte inicial da NR-12 para que você possa entender a sua aplicação:

Princípios Gerais12.1 Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos,

IMPORTANTE

TÓPICO 1 | ANÁLISE DAS NECESSIDADES DA INDÚSTRIA em relação À MANUTENÇÃO

125

e ainda a sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais Normas Regulamentadoras – NR aprovadas pela Portaria nº 3.214, de 8 de junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão destas, nas normas internacionais aplicáveis.

12.1.1 Entende-se como fase de utilização o transporte, montagem, instalação, ajuste, operação, limpeza, manutenção, inspeção, desativação e desmonte da máquina ou equipamento. (Alterado pela Portaria MTE nº 857, de 25/06/2015).

12.2 As disposições desta Norma referem-se a máquinas e equipamentos novos e usados, exceto nos itens em que houver menção específica quanto à sua aplicabilidade.

12.2A As máquinas e equipamentos comprovadamente destinados à exportação estão isentos do atendimento dos requisitos técnicos de segurança previstos nesta norma (Inserido pela Portaria MTE nº 857, de 25/06/2015).

12.2B Esta norma não se aplica às máquinas e equipamentos: (Item e alíneas inseridos pela Portaria MTE n.º 857, de 25/06/2015).

a) movidos ou impulsionados por força humana ou animal;

b) expostos em museus, feiras e eventos, para fins históricos ou que sejam considerados como antiguidades e não sejam mais empregados com fins produtivos, desde que sejam adotadas medidas que garantam a preservação da integridade física dos visitantes e expositores;

c) classificados como eletrodomésticos.

Todas as indústrias precisaram se ajustar à referida norma, a qual você poderá consultar em sua integralidade na fonte apresentada e muitas ainda precisam se adequar a ela, principalmente em empresas com equipamentos mais antigos, e o ministério do trabalho está fiscalizando intensamente estes pontos, inclusive lacrando as fábricas até o seu ajuste.

A NR-12 foi editada em 8 de junho de 1978 pelo Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) e tem como objetivo garantir que máquinas e equipamentos sejam seguros para o uso do trabalhador.

Um dos principais pontos cobrados pela norma é que as empresas mantenham em seus registros todas as informações sobre o ciclo de vida de máquinas e equipamentos que fazem parte de seu patrimônio, desde o transporte, instalação, utilização, manutenção até a sua eliminação ao final da vida útil. Este é um dos fatores que tem aumentado a implantação dos sistemas de gestão de manutenção nas empresas.

A NR-12 é uma das maiores e mais importante das 36 normas regulamentadoras da Consolidação de Leis Trabalhistas e está em constantes atualizações.

O foco principal da NR-12 é apresentar que é de responsabilidade do empregador adotar medidas de proteção para o uso seguro de máquinas e equipamentos, garantindo assim a saúde e a integridade física dos trabalhadores, inclusive dos portadores de deficiências.

A NR-12 possui a seguinte estrutura:

Norma Regulamentadora Nº 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos (Texto principal da norma, o qual está dividido em 19 títulos).Anexo I – Distâncias de Segurança e Requisitos para o Uso de Detectores de Presença Optoeletrônicos.


126

Anexo II – Conteúdo Programático da Capacitação.Anexo III – Meios de Acesso Permanentes.Anexo IV – Glossário.Anexo V – Motosserras.Anexo VI – Máquinas para Panificação e Confeitaria.Anexo VII – Máquinas para Açougue e Mercearia.Anexo VIII – Prensas e Similares.Anexo IX – Injetoras de Materiais Plásticos.Anexo X – Máquinas para Fabricação de Calçados e Afins.Anexo XI – Máquinas e Implementos para Uso Agrícola e Florestal.Anexo XII – Equipamentos de Guindar para Elevação de Pessoas e Realização de Trabalho em Altura.FONTE: <www.trabalho.gov.br/images/Documentos/SST/NR/NR12/NR-12.pdf>. Acesso em: 28 ago. 2018.

Atualmente, ainda estamos vivendo, em algumas empresas, a adaptação dos equipamentos para a NR-12, mas, em sua maioria, já estamos vivendo a manutenção dos dispositivos de segurança nos equipamentos, e das condições de trabalho destes, principalmente em condições de operadores que os desligam, ou geram falhas propositais em tais dispositivos. Por isso os funcionários da manutenção precisam também auditar constantemente destes dispositivos.

Voltando à análise e diagnóstico das atividades de manutenção nas indústrias, aqui os gestores estão mais preocupados com a avaliação se as manutenções nos ativos industriais estão sendo realizados nas condições necessárias para manter eles funcionando, assim como todos os Facilities utilizados para o funcionamento dos equipamentos. Aqui o foco é o processo de manutenção no equipamento.

Prezado acadêmico, o termo facilities é utilizado como sendo todos os complementos necessários ao bom funcionamento da máquina ou equipamento, como exemplos podemos citar a energia elétrica, ar comprimido, vácuo, líquidos refrigerantes, gás glp, wifi, linhas de rede etc.

NOTA

Geralmente, desenvolvemos os seguintes controles de forma manual (planilhas e formulários gerados pela planilha eletrônica Excel – não recomendado, pois perdem-se facilmente as referências e o controle, pois é muito dependente do operador), ou por um sistema de gestão, que apesar de ser completo para todas as funções, é subutilizado somente para procedimentos de gestão básica


127

da manutenção, controlando os serviços básicos de manutenção como horas trabalhadas, emissão de OM (Ordem de Manutenção), relatórios básicos (tempo de paradas, perda de produção etc.), mas com pouca utilidade. Nesse modo de uso para um desenvolvimento estratégico das atividades de manutenção, e geralmente controlam e desenvolvem nesta fase serviços relacionados a identificar:• Os equipamentos.• Setor de origem.• Defeitos apresentados. • Tipo de manutenção realizado.• Descrição das ocorrências (tipos de falha).• Contato com o fabricante.• Data de paradas.• Data de aquisição de peças.• Controles de tempo (produtivo e de paradas) etc.

Prezado acadêmico, uma OM (Ordem de Manutenção) deve basicamente conter:a) Número da requisição de serviço.b) Nome do solicitante.c) Setor solicitante.d) Data da solicitação.e) Data estimada de conclusão do serviço.f) Nível de prioridade.g) Descrição sucinta do serviço solicitado.h) Assinatura de aprovação da chefia do setor solicitante.i) Assinatura de liberação para execução do serviço-setor de manutenção.j) Executantes do serviço.l) Campos para preenchimento pelo operador como: tempo de início e fim do serviço, além de descrição dos serviços executados.

DICAS

Quando entramos no detalhamento dos equipamentos, buscamos trabalhar informações como:• Lista de todos os equipamentos industriais, com suas características.• Número de patrimônio do equipamento.• Identificação do fabricante.• Identificação do modelo, número de série do fabricante e outros dados de

caracterização do equipamento em relação ao fabricante.• Setor a que pertence o equipamento.• Data de aquisição do equipamento.• Período de garantia.• Questões de frete.


128

• Questões de instalação.• Itens referentes a controles da NR-12 etc.

Prezado acadêmico, após a implantação da NR-12, vimos um aumento dos controles dos equipamentos pelos gestores em geral e o seu ciclo de vida abastecendo de informações importantes para o aperfeiçoamento da manutenção.

NOTA

Fora padrão NR-12 Padrão NR-12

FIGURA 1 – NR-12 – EQUIPAMENTOS DE ESTAMPAGEM

FONTE: O autor

É normal com o desenvolvimento da manutenção e dos equipamentos industriais a aplicação dos controles básicos aqui apresentados, que ocorra dentro da indústria da evolução para o próximo nível de análise e diagnóstico.

2.2 DIAGNÓSTICO DA ESTRUTURA DO SETOR DE MANUTENÇÃO DA EMPRESA E SUA GESTÃO

Após o primeiro nível de diagnóstico, as cobranças relativas à NR-12, sistema ISO-9000, a implantação dos softwares de gestão de manutenção, a aquisição de novos equipamentos, e o próprio desenvolvimento da gestão industrial, e a cobrança maior em resultados, é comum a própria evolução da gestão da manutenção.


129

Quando implantamos um sistema de gestão de manutenção ou de gestão empresarial, é fundamental implantar um conjunto de KPIs (Key Performance Indicators – Indicadores Chave de Desempenho) para acompanhar o setor de manutenção.

Francischini e Francischini (2017) definem KPI como uma ferramenta de gestão utilizada para medir o desempenho e ou ainda o sucesso da empresa. Os autores ainda destacam que os indicadores de desempenho devem ser priorizados para entender quais pontos estão funcionando e quais não estão permitindo assim fazer os ajustes necessários para correção do rumo focando os objetivos estabelecidos.

Kardec e Nascif (2013) descrevem que para gerir profissionalmente um setor de manutenção, precisamos de indicadores (KPI) para conseguirmos ver se o setor de manutenção está focado em sua estratégia, e se os resultados são condizentes aos objetivos da organização.

Quando definimos um indicador de desempenho, precisamos ter bem definido quais são os objetivos desse indicador. Qual é o alvo ou a meta a que este indicador deverá atender dentro da organização ou do processo em análise, vide figura a seguir.

FIGURA 2 – ESTRATÉGIA, INDICADOR E OBJETIVO DO INDICADOR

FONTE: O autor

Valor estratégico a seratingido

Indicador (KPI)Métrico que melhordefine o objetivo que

foi criado

Base de definição doindicador

Fator estratégico a ser medido (organizacional ou operacional/processo)

Indicador dedesempenho

(KPIs)

Objetivos do KPI

Sempre que vamos definir algum indicador, precisamos responder a dois questionamentos muito importantes para que possamos escolher um bom indicador, são eles:


130

• Primeiro: o indicador escolhido é o mais pertinente para medir a estratégia ou o processo em questão?

• Segundo: os objetivos para a escolha do indicador são claros e adequados a sua função?

Como o principal objetivo do setor de manutenção industrial é garantir o funcionamento da produção, buscando sempre otimizar o desempenho dos equipamentos e do processo produtivo, logo, os KPIs deverão traduzir esta situação aos gestores.

Conforme Silveira (2018), um dos métodos mais utilizados para avaliar um KPI é a utilização da ferramenta SMART para a sua criação, em que cada letra significa:

Specific – Seja Específico: Escolha KPIs simples e específicas para evitar equívocos posteriores.

Measurable – Mensurável: As KPIs devem ser comparáveis e quantificáveis com objetivos específicos. De preferência a KPI deve ser expressa em números.

Attainable – Atingível: A meta deve refletir a capacidade da organização, podendo ser agressiva, mas não deve ser impossível.

Realistic – Realista: A meta deve ser realista com as condições atuais e não com as condições desejáveis.

Timely – Em tempo: Deve ser definido um tempo para que as metas possam ser atingidas (SILVEIRA, 2018, p. 1).

Os gestores precisam então saber definir os KPIs adequados para que possam acompanhar e monitorar o desenvolvimento do negócio ou do processo segundo os objetivos delimitados a ele, não esquecendo que eles precisam ser relevantes para a sua monitoração, e para o setor de manutenção principalmente, pois ele tem influência direta nos resultados industriais.

Prezado acadêmico, o tema referente a indicadores-chave de sucesso (KPI) tem uma importância enorme aos sistemas modernos de gestão, seja na área de manutenção, área industrial, ou qualquer outro nível dentro das organizações. Por isto, selecionamos os seguintes materiais para que você possa entender um pouco mais sobre o assunto:

• FRANCISCHINI, A. S. N.; FRANCISCHINI, P. G. Indicadores de desempenho: dos objetivos à ação-métodos para elaborar KPIs e obter resultados. Rio de Janeiro: Alta Books, 2017.

• KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 4. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark Editora, 2013.

• FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e manutenção industrial. 1. ed. Rio de

DICAS


131

Janeiro: Elsevier, 2009.

Indicamos ainda os seguintes sites para a sua pesquisa:

• Indicadores de manutenção: conheça os principais KPIs para gestão da manutenção. <https://engeteles.com.br/indicadores-de-manutencao/>.

• Indicadores de performance da manutenção industrial. <https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/>.

Conforme Silveira (2018, s.p.), os principais KPIs utilizados para monitorar o setor de manutenção industrial são:

1. MTBF – Mean Time Between Failures ou Tempo Médio Entre Falhas. 2. MTTR – Mean Time Between Repair ou Tempo Médio Entre Reparos.3. A – Availability – Fator disponibilidade.4. OEE – Overall Equipment Effectiveness ou Eficiência Global do Equipamento.5. MP – Cumprimento dos planos de Manutenção Preventiva.6. MPd – Cumprimento dos planos de Manutenção Preditiva.7. GE – Giro do estoque.8. FM – Falta de materiais que afetam os serviços da manutenção.9. IMF – Custo total de manutenção por faturamento bruto.10. IMBA – Custo total de manutenção por ativos imobilizados.11. MOM – Custo de mão de obra da manutenção.12. CM – Custo de materiais13. BackLog – Carga futura de trabalho.14. HHCorretiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção corretiva.15. HHPreventiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção Preventiva.16. HHPreditiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção preditiva.17. CP – Cumprimento da Programação.18. AP – Acerto da Programação.

Os três primeiros indicadores nós já trabalhamos anteriormente, então, vamos conhecer mais alguns.

2.2.1 OEE – Overall Equipment Effectiveness O indicador de Eficiência Global do Equipamento também conhecido como

OEE (Overall Equipment Effectiveness) é um indicador muito utilizado, conforme Slack et al. (2006), para medir a eficiência operacional de um equipamento, linha de produção ou pode ainda ser utilizado para medir a eficiência global de uma empresa.

OEE é um dos principais indicadores utilizados para avaliar se algum processo é eficiente ou não, além de permitir comparar com outras organizações em nível mundial. Conforme Silveira (2018, s.p.) uma referência para padrões do OEE é apresentada na figura a seguir.

https://engeteles.com.br/indicadores-de-manutencao/

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#mtbf

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#mttr

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#disponibilidade

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#mp

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#mpd

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#ge

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#fm

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#ifm

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#imba

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#mo

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#cm

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#backlog

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#hhcorretiva

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#hhcorretiva

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#hhpreventiva

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#hhpreventiva

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#hhpreditiva

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#hhpreditiva

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#cp

https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/#ap


132

FIGURA 3 – REFERÊNCIA DE OEE PARA BENCHMARK

FONTE: Silveira (2018, s.p.)

Conforme Martins e Laugeni (2005), ao se utilizar o indicador OEE, busca-se responder a três questionamentos importantes, os quais são:

• Com que frequência os equipamentos ficam disponíveis para a produção? • O quão rápido a produção está produzindo? • Quantos itens foram produzidos sem gerar refugos?

Podemos calcular o OEE através da seguinte fórmula:

OEE = qualidade * performance * disponibilidade

Em que temos:

OEE = Overall Equipment Effectiveness ou Eficiência Global do Equipamento/processo/ indústria em %.

Qualidade = indicador de qualidade em %. Performance = indicador de performance em %.Disponibilidade = indicador de disponibilidade em %.

Podemos calcular os demais índices pelas seguintes fórmulas:

O indicador qualidade corresponde à porcentagem de produtos fabricados sem defeito:


133

O indicador de performance relaciona à velocidade real de produção com a velocidade de operação teoricamente esperada:

Nota: vamos considerar a velocidade de produção uma relação com o tempo de produção, então temos:

E, por último, vamos entender o índice de disponibilidade, ou seja, o tempo operacional real exclusos os downtime, ou seja, os tempos que reduzem a disponibilidade dos equipamentos como quebra, setup das máquinas, falta de materiais etc., com o tempo total planejado.

Como você pode perceber, este indicador é bem interessante para se trabalhar em uma organização, principalmente, se fizermos um benchmark com a informação disponibilizada por Silveira (2018) apresentada na Figura 3.

Pela importância deste indicador, vamos fazer um exemplo para reforçar o seu aprendizado.

EXEMPLO DE CÁLCULO DO OEE:

Vamos considerar uma empresa fabricante de embalagens, de caixas de papelão, a qual está aplicando o indicador OEE por equipamentos, e em trabalho de benchmark, ela está tentando chegar ao nível mundial de um OEE=95%.

No equipamento X, fabricante de caixas de papelão tipo sapato, no mês que passou, apresentou os seguintes dados de produção:

• Trabalho em dois turnos de 8 horas cada.• Tempo programado por dia de parada para troca de turno = 30 min.• Houveram 21 dias úteis de produção.• Produção teórica de caixas: 1000 caixas/hora.• Produção real de caixas: 257557 caixas produzidas no mês.• Refugo: 8523 caixas.• Total de horas paradas do equipamento X: 22h30min.

SOLUÇÃO:

Vamos calcular a disponibilidade:

Tempo programado = 2 turnos x 8h/turno x 21 dias – (0,5h x 21 dias) =


134

336-10,5 = 325,5h.

Tempo de produção = 325,5 h – 22,5h = 303h.

Logo:

Vamos agora calcular a performance do equipamento X no mês:Pelo tempo teórico de produção, teríamos:

Tempo teórico de produção = 257557.

O indicador qualidade é calculado por:

Então, nós temos o quadro a seguir com os dados dos indicadores:

IndicadorDisponibilidade Performance Qualidade

93,09% 85,00% 96,69%

QUADRO 1 – VALORES DOS INDICADORES

FONTE: O autor


135

Agora podemos calcular o OEE:

Nota: Como é uma multiplicação de valores percentuais, não se esquecer de multiplicar os números puros, senão o valor não se consolida em %.

Agora o que são esses indicadores?

Um dos elementos fundamentais de todo problema de engenharia, não importa qual (mecânica, produção, civil, elétrica, petrolífera, nuclear, aeronáutica etc.), está em interpretar os resultados alcançados, e é o que apresentaremos a seguir.

Então, se trabalharmos com o benchmarking fornecido e adaptando à Figura 3 para um padrão utilizável para referência na indústria desenvolve-se o Quadro 2:

OEE – Overall Equipment Effectiveness ou Eficiência Global do Equipamento/processo

EFICIÊNCIA BAIXA

EFICIÊNCIA INTERMEDIARIA

EFICIÊNCIA MÉDIA

EFICIÊNCIACLASSE

MUNDIALPERFEIÇÃO

≤ 40% 40% ≤X< 60% 60% ≤ X < 85% X ≥ 85% 100%

QUADRO 2 – EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO/PROCESSO

FONTE: O autor

INTERPRETAÇÃO DOS RESULTADOS: Quando analisamos o Quadro 1, em primeira análise, parecia que os resultados estavam bem ajustados na produção do equipamento X, com:

Disponibilidade = 93,09%.Performance = 85,00%.Qualidade = 96,69%. Sendo que o único indicador que inicialmente parece mais afastado de

uma meta ideal é a performance do equipamento, apresentando um valor de 85%, que, em primeira análise, parece também ser um valor “BOM” para a indústria em relação ao equipamento X. Porém, o resultado de OEE igual a 76,51% está abaixo de uma meta de padrão mundial para o equipamento.


136

Como apresentado anteriormente, um KPI é desenvolvido para monitorar variáveis estratégicas do negócio, e se uma das estratégias da indústria que estamos analisando é atingir o padrão de eficiência de classe mundial, o gestor da empresa deverá tomar decisões para corrigir as ações que influenciaram no resultado atingido de OEE, e como apresentado nos dados do problema, provavelmente, afetará ações do setor de manutenção do equipamento para minimizar as paradas de máquinas e redução dos refugos, além de outros setores como a qualidade, PCP, engenharia do produto etc.

Para encerrarmos a análise, apresentamos o quadro a seguir, que apresenta os valores dos indicadores mínimos para disponibilidade, performance e qualidade para se atingir a eficiência de CLASSE MUNDIAL.

Indicador IDEALDisponibilidade Performance Qualidade

95% 95% 95%

QUADRO 3 – VALORES DOS INDICADORES REFERENCIAIS PARA A EFICIÊNCIA CLASSE MUNDIAL

FONTE: O autor

AUTOATIVIDADE

Prezado acadêmico, para você exercitar um pouco sobre o indicador de eficiência global da indústria – OEE, apresentamos o exercício a seguir:

Uma empresa fabricante de arruelas, a qual está aplicando o indicador OEE de forma global para analisar a sua eficiência, e, em trabalho de benchmark, está tentando chegar ao nível mundial de um OEE = 80%. Possui 8 prensas que trabalham em um turno único de 8 horas e, no mês que passou, apresentou os seguintes dados de produção:

Tempo programado por dia de parada para limpeza por prensa = 15 min (inclusive na sexta-feira tem essa parada além da limpeza da fábrica).

Tempo programado por semana (todas as sextas-feiras) para limpeza da fábrica e lubrificação das prensas (para todos os equipamentos) = 45 min.

Houve 22 dias úteis de produção, com 4 sextas-feiras no período.Produção teórica de caixas: 15000 arruelas/hora.Produção real de arruelas: 18.525.875 arruelas produzidas no mês.Refugo: 58382 arruelas.Total de horas paradas das prensas: 55h45min.


137

Esclarecemos que você, acadêmico, poderá encontrar pequenas variações nas fórmulas de cálculo e nas denominações que apresentamos neste livro em relação às denominações utilizadas nos softwares de gestão da manutenção em que nos apresentam alguns indicadores KPIs já inclusos em seu cabedal de definições. O único quesito que ressaltamos é para você analisar bem se estes indicadores se ajustam aos objetivos estratégicos definidos pela empresa e se conseguem fornecer todos os dados solicitados pelo programa para os cálculos.

Vamos conhecer agora mais alguns indicadores relacionados à manutenção.

2.2.2 MP – cumprimento dos planos de manutenção preventiva

Este indicador é bastante simples em seu uso, simplesmente relacionando

a quantidade de manutenções preventivas programadas versus as programações realmente realizadas. Geralmente fazemos análises mensais deste item.

A sua fórmula de cálculo é:

Como você pôde ver, é um índice absoluto, e, às vezes, pode gerar algumas dúvidas, como no caso de uma manutenção de 15 minutos versus uma de 5 horas. Todavia, com este indicador não temos o objetivo de medir esta condição de tempo e dificuldade de manutenção. Buscamos, sim, medir a efetividade do programa de manutenção preventiva.

Vamos ver um exemplo: uma empresa processadora de alimento está analisando o seu planejamento de manutenção preventiva, e, no mês que passou, havia planejado realizar 18 tarefas de manutenção preventiva, mas por condições ligados à produção, ela conseguiu realizar 21 tarefas, adiantando algumas tarefas que estavam para ser agendados.

Logo, temos:

Análise: em primeira análise, as manutenções preventivas planejadas foram atingidas, e inclusive ultrapassadas em 16,17%, mostrando que o setor está trabalhando de forma adequada.


138

Prezado acadêmico, o único ponto a ressaltar é que se deveria fazer uma pequena verificação nos seguintes pontos:

• Será que estamos programando aquém da expectativa?

• Trabalhamos com atividades de reserva para alguma situação especial que possa surgir?

• O planejamento está correto?

• Que fatores influenciaram a programação?

NOTA

2.2.3 MPd – cumprimento dos planos de manutenção preditiva

A manutenção preditiva é bastante simples em seu uso, simplesmente

relacionando a quantidade de manutenções preditivas programadas versus as programações realmente realizadas. Geralmente, fazemos análises mensais deste item, conforme o anterior.


Nota: mesmas observações relacionadas ao item anterior.

2.2.4 HHCorretiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção corretiva

O idicador HHcorretiva também é bastante simples em seu uso,

simplesmente relacionando a quantidade de horas programadas para manutenção corretiva versus as horas realmente consumidas em manutenção corretiva. Geralmente fazemos análises mensais deste item.


Este índice é muito interessante para analisarmos, mas ele traz uma


139

análise mais concreta se trabalhar com um indicador objetivo de total de horas de manutenção corretiva. Vamos ver um pouco mais no exemplo.

A empresa processadora de alimento (a mesma do exemplo anterior) tem um planejamento estratégico para o setor de manutenção e tem como objetivo os seguintes índices:

HHCorretiva HHPreventiva HHPreditiva≤ 100% ≥ 95% ≥ 95%

Horas Corretiva / mês Horas Preventiva / mês Horas Preditiva / mês20 horas 100 horas 50 horas

No fechamento do mês, ela identificou os seguintes dados em relação à manutenção corretiva em sua indústria:

Horas trabalhadas em manutenção corretiva no mês = 22 horas.

Opa! Isto está certo!

Se analisarmos o quadro apresentado no problema em relação aos objetivos definidos para este KPI, identificamos que todos os indicadores ultrapassaram os objetivos definidos, logo, a gestão precisa analisar melhor o que está ocorrendo, pois, a manutenção corretiva ultrapassou os limites.

2.2.5 HHPreventiva – alocação de mão de obra em serviços de manutenção preventiva

O HHPreventiva também é bastante simples em seu uso, simplesmente

relacionando a quantidade de horas programadas para manutenção preventiva versus as horas realmente consumidas em manutenção preventiva. Geralmente fazemos análises mensais deste item.




140

2.2.6 HHPreditiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção preditiva

O indicador HHPreditiva também é bastante simples em seu uso,

simplesmente relacionando a quantidade de horas programadas para manutenção preditiva versus as horas realmente consumidas em manutenção preditiva. Geralmente fazemos análises mensais deste item.



As demais fórmulas dos KPIs que foram listados para o seu conhecimento são:

a) GE – Giro do estoque.

Esse é um valor absoluto e mostra quantas vezes girou o estoque no período analisado (geralmente se considera em 1 ano).

b) FM – Falta de materiais que afetam os serviços da manutenção.

É um indicador importante em empresas com problema de fornecimento ou com muitos problemas de manutenção corretiva dos equipamentos, principalmente por situações novas em que se utilizam peças não comumente disponíveis no estoque da manutenção. Pode-se ainda utilizar o tempo de espera ou de parada falta de material como complemento ao KPI.

c) IMF – Custo total de manutenção por faturamento bruto.

É um indicador estratégico muito comum utilizado pela direção da empresa para controle financeiro da manutenção.


141

d) IMBA – Custo total de manutenção por ativos imobilizados.

e) MOM – Custo de mão de obra da manutenção

f) CM – Custo de materiais

g) BackLog – Carga futura de trabalho da manutenção.

O índice de BackLog desenvolve a relação entre o tempo total previsto para a realização dos serviços de manutenção que estão na programação do setor versus o tempo total disponível pelo setor. Algumas empresas calculam o BackLog por área de trabalho. Exemplo: manutenção mecânica, elétrica etc.

h) CP – Cumprimento da Programação.

Nota: cuidar com este indicador, pois o objetivo a ser atingido é de C.P. ≤ 1,00, pois se o indicador for maior que 1, indica que extrapolamos o objetivo, ou seja, gastamos mais horas do que o planejado.

i) AP – Acerto da Programação.

Apresentamos um total de 18 indicadores neste texto relacionados à manutenção, mas se você pesquisar em livros e na internet, encontrará mais indicadores similares ou variantes destes.


142

Prezado acadêmico, um dos principais pontos referenciados por diversos autores especializados em KPI, é que cada gestor pode gerir adequadamente um máximo de 6 a 7 KPIs, sendo que se ele tiver que administrar muito mais que este número, seus resultados começam a definhar. Logo, se você for um gestor de manutenção, lembre-se desta regra de ouro:UTILIZAR POUCOS KPIS, MAS FOCADOS NAS QUESTÕES ESTRATÉGICAS DO SETOR.Assim, metodologicamente falando, precisamos saber o que o indicador vai medir, definindo o indicador que melhor se adeque para avaliar se a estratégia que vamos trabalhar está atingindo os objetivos definidos, e, conforme os resultados, agir para a correção de rota para se garantir o atingimento dos objetivos estratégicos.

NOTA

Nesta etapa de desenvolvimento do setor de manutenção, além da expertise dos funcionários em execução das tarefas de manutenção, precisamos ter um foco na gestão do setor e na consolidação das atividades de manutenção preventiva e preditiva para se minimizar as manutenções corretivas, e por isto a importância dos KPIs e, principalmente, de um bom software de gestão. Vide na figura a seguir, um exemplo de apresentação de relatório de um KPI gerado por um software de gestão.

FIGURA 4 – KPI GERADO POR SOFTWARE DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

FONTE: <http://engeman.com.br/pt-br/demonstrativos/industrial/>. Acesso em: 9 set. 2018.


143

Conforme Walter (2018), o escopo básico da análise e diagnóstico da manutenção precisa desenvolver e trabalhar 12 aspectos relacionados à gestão, os quais são:

1 – Alinhamento organizacional.2 – Efetividade e confiabilidade.3 – Custos e orçamento.4 – Planejamento e sistemas de informações gerenciais.5 – Qualidade, segurança e meio ambiente.6 – Relações externas e internas.7 – Gestão de pessoas.8 – Logística e suprimentos.9 – Organização interna (estruturas funcionais, recursos).10 – Melhoria contínua.11 – Gestão de riscos.12 – Compliance.

Prezado acadêmico, surgiu uma palavra diferente, bastante comum nos meios empresariais: Compliance, vamos entender o que significa.O termo Compliance significa “estar em conformidade com”, obedecer, satisfazer o que foi imposto, comprometer-se com a integridade. No âmbito corporativo, uma Organização “em Compliance” é aquela que, por cumprir e observar rigorosamente a legislação à qual se submete e aplicar princípios éticos nas suas tomadas de decisões, preserva ilesa sua integridade e resiliência, assim como de seus colaboradores e da Alta Administração.O Compliance tem a função de monitorar e assegurar que todos os envolvidos com uma empresa estejam de acordo com as práticas de conduta dessa. Essas práticas devem ser orientadas pelo código de conduta e pelas políticas da companhia, cujas ações estão especialmente voltadas para o combate à corrupção.

FONTE: <http://www.editoraforum.com.br/noticias/entenda-o-que-e-compliance-e-descubra -os-principais-beneficios-para-as-empresas/>. Acesso em: 2 set. 2018.

NOTA

Para encerarmos este tema, precisamos diagnosticar nesta fase:• Como a manutenção está ocorrendo nos equipamentos.• A gestão do setor.• A manutenção preventiva e preditiva, minimizando a manutenção corretiva.• Métodos de análise de prevenção.

2.3 DIAGNÓSTICO DA MANUTENÇÃO NA ERA 4.0

O diagnóstico da manutenção na era da indústria 4.0 está sendo estruturada


144

baseada nas novas tecnologias que estão surgindo, e como as anteriores, os diagnósticos da manutenção 4.0 vão incorporando as questões apresentadas anteriormente, evoluindo para as condições atuais.

O diagnóstico para a manutenção 4.0 está focado em:• Primeiramente na IA para gestão e ação.• WIFI – comunicação instantânea entre todas as partes da indústria e

equipamentos.• Sensores – o operacional do sistema de diagnóstico.• Manutenção remota.• Hardware para integrar os softwares.

Primeiramente, reforçamos que tudo o que diagnosticamos da estrutura do setor de manutenção da empresa e sua gestão devem ser acompanhados neste momento também, mas com um grande diferencial, o aporte da tecnologia no auxílio deste processo, principalmente, com a IA auxiliando no processo de tomada de decisão (figura a seguir).

FIGURA 5 – INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL

FONTE: <https://goo.gl/gw2U2w>. Acesso em: 9 set. 2018.

A indústria 4.0 e a manutenção 4.0 estão intimamente ligados pela tecnologia. Só podemos falar nas duas se tivermos a tecnologia como alicerce para a implantação na indústria, logo dois fatos serão notórios, primeiro, o capital para investir em equipamentos e no aperfeiçoamento da mão de obra e mudanças no perfil industrial e na aplicação da mão de obra produtiva, sendo esta última


145

reduzida ou até extinta dentro das fábricas conforme a implantação da automação dos processos com o aumento da contratação dos engenheiros de processos e de automação.

Esta evolução está sendo gradativa, devendo se acelerar nos próximos anos, e os diagnósticos das atividades da manutenção estão sendo automatizados completamente e analisados pela IA, que servem de suportes para os engenheiros de manutenção. Estamos atualmente dando os primeiros passos nesta direção.

3 ORGANIZAÇÃO DO SETOR DE MANUTENÇÃO NAS INDÚSTRIAS MODERNAS

Caro acadêmico, como já descrevemos, estamos em uma fase de transição nas indústrias, na qual novas tecnologias estão sendo incorporadas nos processos produtivos. Vamos desenvolver aqui uma organização de setor de manutenção, demonstrando os principais pontos a serem trabalhados e suas principais características.

O primeiro ponto é a estrutura do setor, logo apresentamos um organograma, na figura a seguir, com as principais funções para uma empresa de médio porte.

FIGURA 6 – ORGANOGRAMA DO SETOR DE MANUTENÇÃO

FONTE: O autor

Destacamos que a maioria das empresas não possui uma diretoria de manutenção, e sim uma gerência de manutenção como apresentado na figura anterior. Ressaltamos ainda que a função de analista de dados está cada vez mais presente nas empresas, onde ele tem a função de analisar todos os dados gerados pela manutenção e pelos equipamentos da empresa quando tiverem sensores remotos de monitoramento, bem como trabalhar com as informações para


146


desenvolver os planos de manutenção preventiva e preditiva dos equipamentos. Destacamos que este organograma pode variar de empresa para empresa.

Outro ponto importante na organização do setor de manutenção está relacionado ao software de gestão do setor, o qual já descrevemos anteriormente, todavia, é importante ressaltar ainda que o software de gestão de manutenção integrado ao sistema de ERP e do BI da empresa é muito mais vantajoso, ao escopo da empresa, que um software avulso sem integração com eles.

Quando o software de manutenção não está integrado ao sistema da empresa, temos as seguintes desvantagens ao processo:• Não compartilhamento de dados.• Retrabalho em agrupamento de dados.• Aumento da dificuldade de programação da produção e das programações de

manutenção.• Necessidade de mais funcionários para integração de informações.• Dissonância de objetivos industriais e da manutenção.

Um terceiro ponto importante é a gestão de estoque dos materiais de manutenção, tanto os de materiais de reposição como óleos lubrificantes e materiais de reposição como correias, rolamentos, sensores etc. ou de peças de desgaste e de manutenções específicas. Dependendo do porte da indústria, este estoque pode chegar a milhões de reais, e pode ser muito significativo para o setor e para a indústria.

Temos ainda um dos elementos fundamentais ao processo que é o SER HUMANO. A expertise dos funcionários nos equipamentos e processos da empresa são fundamentais para o sucesso do setor, por isto é investido constantemente em seu aperfeiçoamento, principalmente, nas novas tecnologias dos equipamentos da empresa.

A organização do setor de manutenção em uma empresa está sempre evoluindo conforme as necessidades da empresa e das novas tecnologias que estão surgindo.

Vamos rever os principais conceitos que você aprendeu neste tópico, antes, porém, convidamos você a fazer a leitura do texto.

Objetivos dos indicadores de processo (custo x rapidez x segurança x qualidade x volume)

Os indicadores de processo se mostram na prática uma excelente ferramenta de auxílio à gestão, pois se bem construído, permitirá com seus


147

resultados avaliar as metas traçadas para o mesmo, permitindo avaliar se há necessidade de uma ação (adequada sobre o mesmo para ajustes necessários) pelos gestores do processo e sua equipe, mas eles são um meio para saber como anda o processo, mas não são um fim em si, mas eles indicam, e o fim está em agir sobre o mesmo quando necessário para corrigir os seus resultados em relação ao que foi definido.

Quando olhamos um indicador de processo (ou de estratégia) qualquer, vimos nele a mensuração de algo que precisa ser medido, os objetivos para o qual ele foi estruturado, as decisões e ações tomadas devido a ele, mas muitas vezes esquecemos de verificar alguns elementos intrínsecos, que muitas vezes o tornam inviável, e entre os principais fatores estão (vide figura a seguir): Custo. Rapidez. Segurança. Qualidade, e Volume.

Objetivospara um

indicador

Custo

RapidezVolume

Qualidade Segurança

FIGURA 7 – OBJETIVOS PARA UM INDICADOR

FONTE: O autor


148

Custo de um indicador, este item muitas vezes é desconsiderado quando se está desenvolvendo um indicador, mas ele pode ser maior do que muitas vezes se imagina. Na análise do custo de obtenção de um indicador, temos de levar em consideração o custo das pessoas envolvidas em apontamentos, inserção de dados no programa de computador, relacionados ao indicador, pessoas para análise e cálculos primários e secundários. Em condições automatizadas, precisamos estar cientes dos custos dos sensores, de sua manutenção etc. Claro que em tempos de automatização estes custos ficam escondidos na automação, no processamento dos softwares, mas eles existem.

A rapidez de obtenção de um indicador também influencia em sua eficácia, pois a demora de obtenção do indicador em relação ao processo medido pode não ser adequado para a correção de possíveis desvios. Podemos exemplificar com um equipamento selecionador de arroz, no qual, não sei se você sabia, mas cada grão de arroz é avaliado por um sensor ultrarrápido que analisa se o grão está dentro de padrões previamente selecionados ou não. Se ele estiver com algum problema, este grão individualmente será descartado. O caso de uma estratégia de uma organização de crescer em 15% real em faturamento em um ano, é o típico caso de utilização de indicadores parciais para identificar se a empresa está crescendo dentro do objetivo estratégico especificado, pois se esperar medir só após o final do ano, não haverá mais condições de agir para a correção de percurso.

Como você viu, a velocidade ideal para se utilizar o indicador dependerá do que você irá medir, havendo situações complicadas de se chegar a um indicador adequado pelas condições do processo, como em alguns casos de projetos especiais.

Qual é a segurança que um indicador lhe proporciona em relação ao que está medindo com relação ao objetivo estratégico para o qual ele foi desenvolvido para servir de monitoramento. Muitas vezes verificamos que os indicadores não são os mais adequados para a medição almejada e podemos exemplificar com um indicador da estratégia de crescer em 15% real em faturamento em um ano, e estamos utilizando como o indicador de faturamento acumulado deste ano com o ano anterior, mas não temos nenhuma ponderação sobre inflação ou outro balizador em relação a ser um crescimento real. Possivelmente iremos ter baixa segurança na utilização deste indicador.

A qualidade do indicador está associada à qualidade de informações utilizadas em sua elaboração/ monitoração.

Exemplo

Vou exemplificar com um indicador de processo em uma máquina têxtil chamada Rama, na qual sensores monitoram o processo controlando a velocidade de trabalho do equipamento em diversos pontos, e verificou-se que os sensores perdiam a qualidade de medição da velocidade com o passar da semana de


149

trabalho, verificou-se após algum tempo que o mesmo ocorria devido a sujeiras acumuladas durante a semana, fazendo o mesmo perder a sensibilidade em gerar indicadores adequados ao controlador do equipamento.

Como solução ao problema do exemplo acima, foi identificada a necessidade de se limpar mais vezes os sensores durante a semana, para se ter uma qualidade adequada no indicador.

Por último, vamos avaliar o volume de dados/informações que um indicador pode analisar, pois esta informação é importante para a acuracidade do indicador, pois se temos poucos dados, podemos ter um indicador falhando por falta de dados para uma melhor predição, assim como um excesso de dados também pode prejudicar para se chegar a um resultado final para o indicador.

FONTE: O autor (inédito)

150

RESUMO DO TÓPICO 1


• O setor de manutenção vive um momento de transição disruptiva com as novas tecnologias da indústria 4.0.

• As tecnologias de Manufatura Aditiva, a IA, a IoT, a Biologia Sintética e os Sistemas Ciber Físicos (CPS) são focos da Manutenção 4.0.

• A dinamicidade da tecnologia produtiva gera dinamicidade da evolução dos setores de manutenção e o aperfeiçoamento da equipe de trabalho.

• A ação do setor de manutenção em uma empresa é medida pela sua efetividade nas ações de manter e fazer a manutenção dos ativos industriais.

• A NR-12 – SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS – precisa ser foco de atenção nas ações da manutenção.

• Atividades básicas de manutenção, geralmente, controlam e desenvolvem serviços relacionados a identificar os equipamentos; setor de origem; defeitos apresentados; tipo de manutenção realizado; descrição das ocorrências (tipos de falha); contato com o fabricante; data de paradas; data de aquisição de peças; controles de tempo (produtivo e de paradas) etc.

• Um sistema de gestão de manutenção precisa desenvolver um conjunto de KPIs (Key Performance Indicators – Indicadores Chave de Desempenho), para acompanhar o seu desenvolvimento.

• A organização do setor de manutenção deve evoluir conforme as necessidades da empresa e das novas tecnologias que estão surgindo.

151

Um dos pontos primordiais da engenharia é que suas decisões geralmente são embasadas em cálculos e análises de gráficos e tabelas, e neste tópico realizamos alguns exemplos de cálculo de KPIs. A nossa autoatividade está relacionada a mais alguns cálculos de KPI.

1 A empresa processadora de alimento (a mesma do exemplo apresentado no livro de estudos) tem um planejamento estratégico para o setor de manutenção e tem como objetivo os seguintes índices:

AUTOATIVIDADE

HHCorretiva HHPreventiva HHPreditiva≤ 100% ≥ 95% ≥ 95%

Horas Corretiva / mês Horas Preventiva / mês Horas Preditiva / mês20 horas 100 horas 50 horas

No fechamento do mês, ela identificou os seguintes dados em relação à manutenção corretiva em sua indústria:

• Horas trabalhadas em manutenção preventiva no mês = 98,5 horas.• Horas trabalhadas em manutenção preditiva no mês = 45 horas.

Calcular o indicador HHPreventiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção preventiva e o indicador HHPreditiva – Alocação de mão de obra em serviços de manutenção preditiva.

153

TÓPICO 2

GESTÃO ESTRATÉGICA DA MANUTENÇÃO

UNIDADE 3

1 INTRODUÇÃO

A gestão da manutenção está se profissionalizando com os novos engenheiros entrantes ao mercado, pois além da técnica, estão aprendendo também a visão humana dos negócios. Esta visão humanística, prezado acadêmico, é um fator relacionado à inteligência emocional e liderança, elemento importante para um bom gestor.

Desenvolver a gestão da manutenção envolve trabalhar as boas práticas gerenciais, pois envolve parâmetros que vão desde questões de cunho pessoal, conhecimentos técnicos, e de comportamento da equipe de trabalho e, mais recentemente, conhecer e aplicar as novas tecnologias de gestão.

Outro ponto importante está no desenvolvimento da visão estratégica da manutenção, desenvolver seus planejamentos de atividades corretivas, preditivas, preventivas, conciliando com o TPM, entre outros pontos mais que a indústria esteja implantando.

Buscar um setor de manutenção focado nos resultados e com uma gestão estratégica consistente com as necessidades da área industrial é o “sonho de consumo” de todo empresário. Um sonho que aos poucos está se tornando realidade.

A gestão, liderança e a visão estratégica são fundamentais para desenvolver um setor de manutenção focado em resultados. Vamos entender um pouco mais sobre a gestão estratégica de manutenção.

2 GESTÃO DA MANUTENÇÃO

A gestão da manutenção da manutenção atual, diferentemente da de um passado recente, tem focado suas ações na obtenção de resultados do negócio, e não simplesmente na correção das falhas ou conserto do equipamento.

O setor da manutenção faz parte importante da visão industrial que está mudando do conceito de “gerador de custos” para “responsável pela geração de resultados no negócio”. E esse fato é um marco importante para a

154


profissionalização e para a gestão.

Conforme apresentado por Martins e Laugeni (2005), podemos entender gestão como o gerenciamento, a administração de um negócio, um setor, ou um grupo de pessoas que precisa ser gerida ou administrada para o atingimento de um objetivo comum.

As organizações modernas têm se tornado cada vez mais complexas em sua gestão, o que tem exigido cada vez mais profissionais preparados em gestão.

Peter F. Drucker (1992 apud FALCONI, 2009, p. 23) cita que “os fatores tradicionais de produção não mais garantem a vantagem competitiva [...] ao invés disto, o gerenciamento tornou-se o fator decisivo de sucesso organizacional”.

Conforme Martins e Laugeni (2005), as principais atribuições do gestor são:

• Planejar.• Organizar.• Dirigir e • Controlar.

As boas práticas gerenciais envolvem parâmetros desde questões de cunho pessoal, conhecimentos técnicos, e de comportamento da equipe de trabalho. O trabalho da gerência é definido por Cusins (1994 apud PIERITZ, 2016, p. 32) como “o esforço de planejar, organizar, liderar, coordenar e controlar a fim de assegurar resultados por meio de outros”. Na figura a seguir, apresentamos as principais atividades do ato de gerenciar.

FIGURA 8 – AS ATIVIDADES DO GERENTE

FONTE: Pieritz (2016, p. 32)

TÓPICO 2 | GESTÃO ESTRATÉGICA DA MANUTENÇÃO

155

Como você pôde ver na figura anterior, a gestão é um processo dinâmico no qual temos apresentado de forma ampliada as atribuições do gestor apresentado por Martins e Laugeni (2005), e exige do gestor a sua constante atualização em todas as áreas.

As boas práticas no gerenciamento dos processos envolvem seis áreas principais a serem desenvolvidas pelos gestores, as quais estão apresentadas de forma sucinta na figura a seguir.

CAPACIDADE DE GESTÃO

PESSOAL

METAS CLARAS E OBJETIVAS

LIDERANÇAMÉTODO

CONHECIMENTO TÉCNICO DO

PROCESSO

CONTROLE

BOASPRÁTICAS

DEGESTÃO

FIGURA 9 – SEIS FOCOS PARA TRABALHAR AS BOAS PRÁTICAS DA GESTÃO

FONTE: O autor

As boas práticas de gestão perpassam pelos seis focos principais que o gestor precisa cultivar que vão desde a capacidade de gestão pessoal das suas atribuições a liderança de sua equipe e com seus pares de modo a manter todos motivados e coesos com os objetivos do setor e da organização, definindo metas claras e objetivas para o setor e também para seus funcionários de forma individual. Sim, a consistência de existir metas individuais permite que todos possam se autoavaliar e medir o seu progresso na organização. Ainda podemos ressaltar a metodologia utilizada pelos gestores. Cada gestor tem métodos característicos de agir, mesmo que pautado em uma metodologia de trabalho pela empresa, como o TPM. O TPM tem os seus preceitos característicos de trabalho, mas o gestor impõe

156


a sua marca de trabalho. Por isto vemos tantas mudanças comportamentais em um setor quando ocorre a troca de uma chefia, pois cada um tem suas próprias características de liderança.

Um elemento fundamental para se poder desenvolver as boas práticas de gestão no setor de manutenção é possuir uma equipe de trabalho com um bom conhecimento técnico dos processos e das máquinas da organização.

Prezado acadêmico, um profissional por mais conhecimento que ele possua em manutenção (elétrica, mecânica, hardware, software etc.), ele precisa de um tempo para conhecer os processos e equipamentos de uma organização, e, por isto, para ele se ambientar com todos estes detalhes, é comum um tempo de adaptação à empresa, que, dependendo de seu porte, pode atingir de seis meses até um ano.

NOTA

O último ponto que o gestor precisa trabalhar efetivamente são os controles de resultado, e ele está associado as cinco atribuições anteriores, pois o controle vem a ocorrer sobre o que foi planejado e executado nessas etapas. O controle pode ser executado através dos KPIs (já estudados) ou outros indicadores e métricas utilizados pelos gestores. Conforme Kaoru Ishikawa (apud FALCONI, 2009, p. 3) as métricas são algo fundamental e expressam que, “só é gerenciado aquilo que se mede”, logo precisamos desenvolver adequadamente os indicadores de qualidade e gestão da manutenção para que eles cumpram o seu objetivo, conforme você pode ver na figura a seguir, pois precisamos desenvolver um processo de melhoria contínua e só atingiremos a sua maturidade quando os controles nos derem este suporte.

CONTROLE

MÉTRICASMETAS

MEDIÇÃO

AÇÃO/FEEDBACKCORREÇÃO

PROCESSOTRABALHADO

FIGURA 10 – PROCESSO DE CONTROLE

FONTE: O autor


157

Um ponto importante para a gestão estratégica da manutenção é que o profissional que está à frente do setor, além de possuir conhecimentos técnicos na área, precisa possuir um relacionamento forte com as questões humanas da gestão, e com o advento da Manutenção 4.0, conhecimentos da nova tecnologia, tanto de hardware como software e de planejamento.

O planejamento e as estratégias de atuação do setor de manutenção em relação aos ativos industriais são o novo limiar de trabalho do setor e dos softwares de análises e de gestão, e, por isto, ressaltamos diversas vezes neste material que é o ponto principal que os engenheiros deverão preparar-se para os seus futuros profissionais.

A visão estratégica do setor de manutenção é que permitirá, às organizações, o melhor aproveitamento de seus ativos industriais, e novamente reforçamos que a manutenção não é um gasto, mas sim um investimento para o atingimento de resultados pelo setor industrial.

Portanto, para concluirmos mais um tópico, o sucesso de um setor de manutenção não está mais no serviço operacional da manutenção, mas sim em duas variáveis que se complementam, que é o software de gestão da manutenção e, principalmente, da segunda variável que é a gestão em si. Por isso, recomendo a todos que tenham interesse que se aprofundem nessa área, que é um dos pilares de sucesso do setor de manutenção em uma indústria.

3 INDICADORES DE QUALIDADE E PRODUTIVIDADE DA MANUTENÇÃO

Já estudamos alguns indicadores chaves de sucesso (KPI) relacionados à manutenção neste livro de estudos, mas agora vamos aprofundar mais na visão da qualidade e produtividade da manutenção. Conforme Viana (2006), o trabalho com indicadores de manutenção ajuda a gestão fornecendo informações importantes como histórico de paradas de manutenção; resultados operacionais da equipe (individual e por serviço); histórico da distribuição das atividades podendo classificá-las por tipo de manutenção como corretiva, preventiva ou preditiva; estoques de materiais de consumo e de peças sobressalentes; acompanhamento do planejamento da manutenção; identificação de necessidades de treinamento e capacitação de funcionários do setor; qualidade dos serviços prestados etc.

Como já vimos, os KPIs buscam avaliar se os objetivos estratégicos são atingidos, enquanto que os indicadores de produtividade (que também podem em alguns casos possuir um objetivo estratégico) são ferramentas que conforme Slack et al. (2006) servem para medir, acompanhar e melhorar a eficiência dos processos, buscando se otimizar o processo e o desempenho dos colaboradores envolvidos. Os autores ainda afirmam que ao trabalhar a análise desses indicadores, os gestores buscam poder comparar os resultados do serviço

http://blog.engeman.com.br/a-importancia-do-planejamento-de-manutencao-2/

158


realizado com o que foi exigido de recursos para a sua execução.

Os indicadores de produtividade são muito importantes para a gestão moderna, pois são ferramentas utilizadas para medir um processo e mais importante, acompanhar os seus resultados para orientar sua melhoraria e ainda desenvolver a eficiência dos processos, além de trabalhar a otimização do desempenho dos colaboradores. Tudo isto se tivermos definido indicadores adequados ao objetivo, e principalmente se os responsáveis agirem quando identificarem desvios em relação ao objetivo definido.

Conforme Pavani Junior e Scugulia (2011), inicialmente é necessário definir quais são os parâmetros mínimos de eficiência desejado, além de estabelecer os padrões de produção aceitáveis para se iniciar a monitoração, sendo que valores fora do limite aceitável, indicam que é necessária uma ação para a correção do processo. Precisamos aqui atentar para o fato de que o setor de manutenção, além de possuir os seus indicadores de produtividade, precisa acompanhar os indicadores da produção para acompanhar os equipamentos.

Como obter os melhores indicadores para o meu negócio?

Na hora de selecionar e identificar os melhores indicadores de produtividade para o seu negócio, é fundamental avaliar seis classes de métricas.

Cada uma delas precisa contar com pelo menos um indicador para garantir a vitalidade e estabilidade da sua empresa.

1) Indicadores de qualidade

Os indicadores de qualidade podem ser variados e sua função é medir se o resultado final apresenta padrões pré-estabelecidos pela empresa e/ou exigidos pelos clientes.

Um exemplo de indicador de qualidade é, por exemplo, uma transportadora garantir 95% das entregas dentro do prazo.

2) Indicadores de capacidade

Os indicadores de capacidade são importantes para medir a quantidade produzida em um determinado período de tempo.

Em uma padaria, por exemplo, um padeiro pode ser capaz de produzir 80 pães por hora.

Esse indicador é importante para indicar o tempo que um processo pode durar, afinal, a capacidade precisa ser respeitada.


159

3) Indicadores estratégicos

Os indicadores estratégicos auxiliam a empresa a mensurar se suas metas e objetivos estão sendo atingidos.

São eles que permitem saber se os processos estão sendo eficazes para que se atinja um determinado objetivo.

Por exemplo, uma empresa de peças de automóveis pode ter a meta de vender uma média de 100 peças por mês.

Se em setembro ela vender 180 peças, significa que esse indicador estratégico foi superado, mas, se no mês seguinte a venda for de 80 peças, ele não foi atingido, porém a média ainda estará acima das expectativas.

No entanto, se a média de vendas estão ficando somente abaixo do esperado, o indicador estratégico aponta a possibilidade de mudar as estratégias de vendas.

4) Indicadores de lucratividade

O indicador de lucratividade permite analisar seu lucro líquido e adequá-lo à realidade da empresa.

Esse é um indicador importante porque apresenta a eficiência operacional obtida sob a forma de valor percentual.

Além disso, demonstra qual é o ganho que a sua empresa consegue gerar a partir de um trabalho desenvolvido. É o dado que vai revelar se vale a pena ou não continuar com um projeto.

Por exemplo, se a sua empresa tem uma lucratividade de 15%, isso significa que, de cada R$ 100,00 vendidos, R$ 15,00 “sobram” sob a forma de lucro – depois de pagas todas as despesas e os impostos.

5) Indicadores de competitividade

Os indicadores de competitividade visam avaliar a posição da sua empresa em relação aos concorrentes.

Eles podem ser feitos utilizando o market share, que consiste no grau de participação de uma empresa no mercado em termos das vendas de um determinado produto, ou seja, a fração do mercado controlada por ela.

6) Indicadores de turnover

Os indicadores de turnover mostram a rotatividade dos colaboradores na

160


sua empresa, ou seja, quantos entraram e saíram em um determinado período de tempo.

Valores elevados podem indicar problemas de liderança, ambiente de trabalho, insatisfação com o trabalho, entre outros.

A produtividade de uma empresa depende de pessoas, e quando elas não ficam na empresa por um tempo suficiente para se capacitarem e aprenderem as tarefas, é comum que os demais indicadores de produtividade caiam.

Medir a produtividade da sua empresa é um excelente meio para detectar falhas processuais e otimizar o desempenho da equipe.

No entanto, evite colocar qualquer indicador como um método de pressão para exigir a produtividade da equipe! Os indicadores de produtividade devem ser um estímulo para o engajamento.

Monitorando indicadores de produtividade, as empresas têm maiores chances de se manterem ativas, mesmo em momentos de crise.

Espero que tenha gostado do texto, pois ele é bem elucidativo com relação aos tipos de indicadores geralmente utilizados pelas organizações, e é bem fácil utilizar os mesmos padrões no setor de manutenção.

Exemplo: Indicador de lucratividade relacionado à manutenção:

Uma prensa de estampagem produzia uma média mensal de 200.000 peças, e após um processo de retrofiting realizado pela manutenção, ela aumentou o número de horas trabalhadas sem quebra, além de ter aumentado a produção, conforme apresentado na tabela a seguir:

Mês 1 Mês 2 Mês 3255.000 peças 258.000 peças 253.000 peças

Se cada peça deixa uma lucratividade em R$ 0,80, então temos:

Se considerarmos a média dos 3 meses:

Se considerarmos esse aumento médio de 55.333 peças por mês, logo teremos um aumento na lucratividade do equipamento em:


161

Um bom resultado este valor entrando a mais todo o mês, devido ao retrofiting realizado no equipamento. E assim podemos desenvolver indicadores em todos os tipos diferentes destacados no texto.

Só para encerrarmos, conforme Engeman (2018):

Um indicador de qualidade precisa ter:• objetividade e clareza para transmitir informações, não sendo complexo ou

difícil de ser analisado;• resultados reais, que condizem com as atividades da empresa;• precisão para evitar duplicidade de dados;• representatividade para mostrar algo palpável e importante para o negócio;• unicidade, ou seja, ter uma regra ou medida estabelecida;• ter alcance e sinalizar as causas dos problemas;• desafios que motivam o engajamento da equipe.

FONTE: <https://blog.deskmanager.com.br/indicadores-de-produtividade/>. Acesso em: 10 set. 2018.

Prezado acadêmico, podemos utilizar os indicadores de produtividade para avaliar a empresa de uma forma geral, ou podemos avaliar um processo específico, uma equipe de manutenção, ou ainda um único colaborador, acompanhando a sua produtividade individual.Destacamos ainda que os indicadores de produtividade geralmente são valores do quociente entre os recursos aplicados e as saídas produzidas, e não utilizamos seu resultado em números percentuais.EXEMPLO:Produtividade dos eletricistas do setor de manutenção:Em um mês, os cinco eletricistas atenderam a 197 O.M. e foi considerada uma média de ocupação para a resolução das OM de 165 horas/mês (média trabalhada por cada um dos eletricistas).Do conjunto de eletricistas:

Ou seja, a equipe de eletricistas atendeu a 1,2 OM, por hora efetivamente trabalhado no referido mês.E assim, podemos desenvolver os indicadores que melhor se adequem à realidade da empresa em que trabalhamos.

NOTA

Todo indicador para ser efetivo em seus objetivos precisa de dois pontos fundamentais que são as metas a serem atingidas, e as métricas que definem quais são os resultados esperados (figura a seguir).

https://blog.deskmanager.com.br/indicadores-de-produtividade/

162


MÉTRICASMETAS

CONTROLE

FIGURA 11 – PROCESSO DE CONTROLE

FONTE: O autor

A seguir apresentamos mais alguns exemplos de indicadores utilizados em manutenção:• Indicadores de custos de manutenção.• De confiabilidade.• Benchmarking.• Retrabalho.• Horas extras.• Absenteísmo.• Estoques de peças de manutenção / giro de estoque etc.

Espero que você tenha gostado deste tópico que estamos encerrando agora, pois ele focou na gestão do setor de manutenção e discorreu sobre dois pontos fundamentais, na gestão em si e nos indicadores de desempenho, que são fundamentais para o sucesso do setor. O tema é muito extenso, havendo diversos livros sobre os dois temas que você poderá buscar para o seu aprimoramento, mas aqui buscamos sintetizar os principais pontos sobre eles.

Para você entender um pouco mais sobre os tipos de indicadores de produtividade utilizados na indústria, trouxemos a seguir um texto bastante elucidativo.


Trazemos para você, acadêmico, um texto bem legal sobre tecnologia e indicadores. Boa leitura.

Como a tecnologia ajuda sua empresa a ter indicadores de classe mundial

Para o desenvolvimento e aplicação dos indicadores de classe mundial em sua área de manutenção, duas atividades serão essenciais. Primeiro, a estabilização da rotina de trabalho. E, na sequência, a implantação de melhorias sobre o processo estabelecido, com o objetivo de aumentar a produtividade e a eficiência.


163

Nessa caminhada, é imprescindível a utilização de uma solução tecnológica especializada em gestão de ativos para facilitar e até viabilizar a evolução de sua empresa quanto ao desempenho da área de manutenção de ativos. Sua empresa precisa contar com uma solução que atenda todo o processo de manutenção e seja centrada na produtividade e confiabilidade nos processos de manutenção dos seus ativos.

Veja porque a tecnologia é ponto chave para seu sucesso em relação aos indicadores de classe mundial:

Um sistema de gestão que promove a integração da área de manutenção com o restante da operação reduz o retrabalho e tempo gasto na busca de informações importantes para o dia a dia. Além de reduzir os erros ao trazer dados precisos e no tempo certo para o planejamento das atividades dessa área. Por exemplo, trabalhando de forma integrada, o responsável tem conhecimento prévio sobre a chegada de um insumo necessário para determinada tarefa ou sobre a programação de férias de um de seus mecânicos.

Sua empresa precisa contar com recursos visuais como a árvore lógica. Ela permite o acompanhamento em tempo real de ordens de serviço e demais processos relacionados às solicitações de manutenção preventivas ou corretivas. Ao concentrar a execução dessas rotinas operacionais, traz grande produtividade ao dia a dia na área.

Outro recurso visual importantíssimo: a visualização da planta gráfica, que apresenta todo o maquinário disponível em cada unidade de sua empresa. Essa forma de monitoramento dá ao gestor da área uma visão clara e precisa da manutenção, com indicadores e alertas visuais da situação em tempo real.

O conceito da mobilidade também já é realidade. Por meio dos dispositivos móveis, como tablets e smartphones, é possível cobrir as principais rotinas operacionais, como apontamento e abertura das ordens de serviço. O ganho de produtividade é enorme, porque a informação é registrada no momento em que acontece, com o nível de detalhe necessário para agilizar o atendimento.

Uma solução tecnológica especialista em manutenção de ativos, permite o gerenciamento completo da área. Contempla as manutenções preventivas, corretivas, preditivas, de reforma, lubrificação, entre outras. Traz muita eficiência para o planejamento das atividades, porque considera a melhor periodicidade, dá previsibilidade das paradas, identifica os insumos necessários e mostra a dependência entre as tarefas.

Só com uma solução integrada e completa você pode distribuir facilmente a carga de trabalho entre o time. Programar as ordens de serviço de forma a otimizar os recursos de mão de obra, ferramentas e prestadores de serviço.

Com as informações geradas e armazenadas pela tecnologia, é

https://www.youtube.com/watch?v=cSkSkx2gjpw

https://www.youtube.com/watch?v=jLHWUua3zoA

164


possível encontrar o melhor ponto de investimento, analisando custos de aquisição, instalação e manutenção, relacionados à curva de depreciação do ativo.

Dispor de formas práticas para visualizar e analisar indicadores gerenciais e de classe mundial. Dessa forma, você tem mais flexibilidade e assertividade na análise das informações, direcionando cirurgicamente a gestão do processo de manutenção.

O processo de manutenção, suportado pela solução tecnológica certa, fortalecerá o círculo virtuoso de melhora contínua na área. A rotina de manutenção garante o nível de qualidade, produtividade e confiabilidade dos seus serviços. Sua empresa conta com mais qualidade, menos retrabalho e mais eficiência!

FONTE: NGBLOG. EBook: Indicadores de classe mundial na manutenção de ativos. 2018. Disponível em: <http://www.ngi.com.br/novidades/e-book-indicadores-de-classe-mundial-na-manutencao-de-ativos/#topico10>. Acesso em: 12 set. 2018.

165

RESUMO DO TÓPICO 2


• O setor de manutenção vive um momento de transição disruptiva com as novas tecnologias da indústria 4.0.

• A gestão da manutenção tem focado suas ações na obtenção de resultados para o negócio.

• As principais atribuições do gestor são:o Planejar.o Organizar.o Dirigir. o Controlar.

• “Só é gerenciado aquilo que se mede” (KAORU ISHIKAWA apud FALCONI, 2009, p. 3).

• Quando falamos de manutenção 4.0, o gestor precisa dominar os conhecimentos técnicos na área, gestão humana, além de conhecimentos relativos à nova tecnologia, tanto de hardware, software, e de planejamento.

• O planejamento e as estratégias de atuação do setor de manutenção em relação aos ativos industriais são o novo limiar de trabalho.

• Os indicadores de produtividade servem para medir, acompanhar e melhorar a eficiência dos processos, buscando se otimizar o processo além do desempenho dos colaboradores envolvidos.

• Os principais tipos de indicados de produtividade utilizados pelas organizações são:

o Indicadores de qualidade.o Indicadores de capacidade.o Indicadores estratégicos.o Indicadores de lucratividade.o Indicadores de competitividade.o Indicadores de turnover.

• As principais características para um indicador de qualidade são:o objetividade e clareza para transmitir informações, não sendo complexo ou

difícil de ser analisado.o resultados reais, que condizem com as atividades da empresa.

166

o precisão para evitar duplicidade de dados.o representatividade para mostrar algo palpável e importante para o negócio.o unicidade, ou seja, ter uma regra ou medida estabelecida.o ter alcance e sinalizar as causas dos problemas.o desafios que motivam o engajamento da equipe.

167

AUTOATIVIDADE

1 Atualmente, os indicadores de produtividade de manutenção servem para medir, acompanhar e melhorar a eficiência dos processos, buscando avaliar e otimizar os processos do setor, além de controlar o desempenho dos colaboradores envolvidos. Os indicadores de produtividade se mostram um elemento ideal aos gestores do setor de manutenção para acompanhar os resultados do setor, desde que cada indicador utilizado seja corretamente definido. Analise as afirmativas a seguir sobre as características de um indicador de qualidade e marque V para as verdadeiras ou F para as falsas.

I. ( ) O Indicador deve ter objetividade e clareza para transmitir informações, não sendo complexo ou difícil de ser analisado.

II. ( ) A importância do indicador de manutenção está relacionada ao objetivo estratégico, com pouca relação com o operacional do setor em si.

III. ( ) Cada indicador de manutenção precisa ter uma regra ou medida estabelecida.

IV. ( ) O indicador necessita ter representatividade para mostrar algo palpável e importante para o setor de manutenção.

Analisando as opções apresentadas acima, assinale a alternativa que apresenta somente as afirmativas verdadeiras:

a) ( ) I, II e III.b) ( ) II, III e IV.c) ( ) I, III e IV. d) ( ) I, II e IV.

2 As organizações modernas têm se tornado cada vez mais complexas em sua gestão, o que tem exigido cada vez mais profissionais preparados em gestão, e vemos isso acontecer no setor de manutenção, no qual as organizações estão cada vez mais buscando profissionais que desenvolvam as boas práticas gerenciais, envolvendo-se desde questões de cunho pessoal, conhecimentos técnicos, até de comportamento da equipe de trabalho.

Com relação as principais atribuições do gestor de manutenção, assinale a opção correta que os traz descrito:

a) ( ) Planejar, numerar, dirigir e controlar.b) ( ) Planejar, numerar, dividir e controlar.c) ( ) Planejar, organizar, dirigir e controlar. d) ( ) Padronizar, organizar, dirigir e controlar.

169

TÓPICO 3

IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO

INDUSTRIAL

UNIDADE 3

1 INTRODUÇÃO

A manutenção industrial dos ativos industriais tem se tornado cada vez mais importante nas indústrias modernas, como já argumentamos em diversos momentos deste caderno de estudo, mas quanto mais moderna e automatizada for a indústria, mais necessitamos que os dois objetivos básicos da manutenção sejam alcançados, ou seja:

• Otimização da produtividade dos ativos industriais.• Redução de paradas não programadas dos ativos.

Você já percebeu que, nos dois objetivos, um complementa o outro, logo estamos em um círculo virtuoso, ou seja, um complementa o outro continuamente. De cada um destes objetivos surgem muitos outros objetivos trabalhados pelo setor de manutenção para reforçar o atingimento destes dois.

A gestão moderna do setor de manutenção busca constantemente o aperfeiçoamento do setor, de suas ações, assim como dos resultados a serem alcançados, mas isto é muito mais fácil de se escrever, de ler, de ver nas palestras e nos vídeos do YouTube, pois na prática, a situação é um pouco diferente.

Gostaríamos de esclarecer que, conforme o título deste tópico sugere, o processo de IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL (processos, procedimentos, metodologias, ferramentas, sistemas de gestão, mudanças estruturais etc.), apesar de existirem diversas metodologias, consultorias especializadas nas mais diversas áreas da manutenção e gestão, nunca será igual de uma empresa para outra, pois as pessoas são diferentes, os processos são diferentes, os equipamentos são diferentes, e os gestores são diferentes.

Assim, você precisa entender que em um processo de implantação de um setor de manutenção, o que conta são o conhecimento sobre o assunto e a experiência do gestor ou do consultor responsável pelo processo.


170

As necessidades e cobranças dos setores de manutenção estão sendo maiores na indústria moderna, pois, perder a produção de uma hora em uma máquina antiga que produz 100 pç/minuto é diferente em termos de cobrança de uma máquina moderna a 500 pç/minuto, mas vamos descrever um pouco mais a implantação de um setor de manutenção.

2 ONTEM, HOJE E FUTURO NA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Prezado acadêmico, todas as experiências, acertos e fracassos já cometidos em manutenção ajudaram a consolidar exatamente este momento que estamos vivenciando na cultura industrial e na manutenção. Assim como todas as ações executadas por nós hoje influenciarão o futuro da manutenção.

Como já apresentamos, a diferença atual dos setores de manutenção em relação a setores de manutenção do passado está na informatização desses na atualidade, e o maior diferencial se encontra na preparação dos profissionais da área, principalmente no tocante à gestão do processo. E cada vez mais que caminhamos para o futuro das atividades da manutenção, mais verificamos a tecnologia presente em todas as áreas e a inteligência artificial (I.A.) presente em nossas atividades relacionadas à manutenção.

Atualmente, já estamos envolvidos em manutenções relacionadas aos softwares e hardwares dos equipamentos de produção, dos sensores de controle e dispositivos de automação, dispositivos mecatrônicos, sistemas robóticos, sistemas de transportes automatizados entre outros processos que já se encontram em nossos parques fabris, vide figura a seguir.

FIGURA 12 – AUTOMATIZAÇÕES E A MANUTENÇÃO

FONTE: O autor

TÓPICO 3 | IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

171

Vivenciamos um limiar de novas tecnologias nas indústrias que estamos aprendendo a lidar, e a dinamicidade dos profissionais em aprender e trabalhar multifuncionalmente é o grande marco do momento atual em manutenção.

Apesar de ainda usarmos os equipamentos standard para serviços de manutenção, os mecânicos atuais precisam dominar a informática para acoplar os seus computadores e scanners nos equipamentos industriais para realizar uma varredura (leitura do banco de dados do equipamento) para verificar como o equipamento trabalhou, e possíveis pontos de manutenção. Detecção remota e scanners de verificação já são alguns exemplos práticos presentes em diversos segmentos industriais e já fazem parte da manutenção 4.0.

A próxima fase da evolução da manutenção está relacionada à monitoração dos equipamentos industriais com a aplicação dos sensores em diversas áreas críticas e essenciais ao funcionamento deles, com o monitoramento através de I.A.

Prezado acadêmico, no Brasil estamos vivenciando problemas diversos no setor industrial, sendo um dos principais o envelhecimento dos equipamentos, e poucos investimentos em retrofiting e modernização desses, gerando um atraso tecnológico, muitas vezes, irreparável ao segmento, ocasionando inclusive o fechamento de muitas empresas. Uma empresa continua saudável perante ao mercado, enquanto ela continua competitiva no mercado, com equipamentos modernos, com um padrão mundial de produção.

NOTA

Falamos diversas vezes sobre a Inteligência Artificial como um dos elementos básicos da manutenção do futuro, ou seja, manutenção 4.0, mas em que ela nos irá auxiliar e como? Em um primeiro momento, ela já está presente na coleta de dados dos equipamentos, sendo fundamental a sua aplicação quanto maior for o número de sensores instalados nos equipamentos.

Atualmente, é comum termos dezenas, chegando a uma ou duas centenas de sensores em equipamentos mais complexos, medindo milhares de informações instantaneamente de diversas partes das máquinas.

A I.A. está começando a auxiliar-nos nos trabalhos de manutenções através de seus cálculos com um grande número de dados, desenvolvendo modelos de previsões de falhas e gerando informações que nos auxiliem no processo decisório das ações do setor de manutenção.

A previsão de falhas em equipamentos será o grande foco de trabalho da I.A.


172

Prezado acadêmico, apresentamos um pequeno texto para você entender um pouco mais sobre o tema: como é possível aplicar Manutenção Preditiva?Como explicado no post IoT and predictive maintenance, do Bosch ConnectedWorld Blog, a Manutenção Preditiva é viabilizada a partir de três passos:Captura de dados de sensores: colocar diversos sensores no recurso a ser monitorado. Diversas grandezas no equipamento devem ser medidas com frequência, e disponibilizadas para processamento. Devido ao grande volume de dados adquiridos, esses dados poder ser considerados Big Data. Na maior parte do tempo, a medição seguirá um padrão, porém um desvio deste padrão pode indicar um evento.Facilitar comunicação de dados: os dados coletados no recurso devem ser transferidos para uma central de processamento de dados. Para um bom tempo de resposta às mudanças no padrão de medição dos sensores, é ideal que a transferência dos dados para a central não demore.Fazer predições (IA): os dados dos sensores são avaliados constantemente, e comparados com padrões históricos. Quando um padrão similar àquele que costuma acontecer antes de um evento (uma quebra, por exemplo), o sistema reporta o comportamento. Com isso, ações devem ser tomadas pelo sistema para reverter o evento, como por exemplo, avisar o responsável pela manutenção que o recurso X tende a apresentar o defeito Y na peça Z nas próximas horas.Como entender tantos dados?Nenhum dos três passos descritos é tarefa fácil, mas o mais desafiador é o terceiro: fazer predições.Para tal, inicia-se pela seleção e pré-processamento dos dados a serem processados (Data Mining). No algoritmo de Data Mining, os especialistas no recurso e cientistas de dados podem representar explicitamente conhecimentos adquiridos pela experiência. O algoritmo irá expandir este conhecimento, encontrando relações entre as variáveis disponíveis.Após o pré-processamento, vem a parte de análise de comportamento e padrões. Esta parte é feita com algoritmos de Inteligência Artificial, que são capazes de aprender como são os padrões que geram cada evento. Eles são utilizados para monitoramento e detecção destes eventos.Detectado o evento, o programa verifica se é necessária uma ação, e dá início a ela. Esta ação pode ser desde um controle na máquina até o envio de mensagens ao pessoal responsável.

FONTE: CASCAES, Gabriel. Manutenção preditiva: utopia ou apenas o futuro da indústria 4.0? Disponível em: <https://www.harbor.com.br/harbor-blog/2018/05/10/manutencao-preditiva-utopia-ou-futuro/>. Acesso em: 20 set. 2018.

NOTA

Este texto apresenta os grandes desafios para o futuro, que é a grande disponibilidade de dados sobre os equipamentos, o poder de processamento para a sua manipulação, e a tomada de decisão, que será auxiliada pela I.A.

Como última mensagem sobre o futuro da manutenção é que ele ocorrerá e nós precisamos estar preparados para nos adaptarmos e contribuirmos para seu desenvolvimento, assim como muitas tecnologias vieram de forma disruptiva, como os computadores, os smartphones, a internet, entre outras, e hoje é comum o seu uso. O mesmo ocorrerá com as novas tecnologias que surgirão.


173

3 IMPLANTANDO UM PROCESSO DE MANUTENÇÃO

Geralmente, ao implantarmos ou reformularmos os procedimentos de trabalho do setor de manutenção, buscamos integrar as melhores práticas disponíveis para a realidade da empresa, e por isto, muitos autores se referenciam a este processo como PCM (Planejamento e Controle da Manutenção).

O Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) é definido segundo Filho (2008, p. 5) como o "conjunto de ações para preparar, programar, verificar o resultado da execução das tarefas de manutenção contra valores preestabelecidos e adotar medidas de correção de desvios para a consecução dos objetivos e da missão da empresa, usando os meios disponíveis" e temos então que o novo horizonte do setor de manutenção está em integrar o operacional do setor, com a administração estratégica dos ativos industriais.

Viana (2006) complementa descrevendo que a manutenção ao implantar o PCM através da administração das informações e análises dos dados coletados auxiliam os gerentes industriais e de manutenção no processo de tomada de decisões estratégicas com relação à gestão dos ativos industriais, otimizando o seu uso, com cronogramas de paradas minimizadas.

Para o desenvolvimento de um PCM consistente e de resultado, é conveniente implantar todas as etapas descritas por Drumond (2004 apud NETO; LORENZONI, 2018) no desenvolvimento da pirâmide do sistema de gestão em manutenção, passando pelos cinco estágios de desenvolvimento e maturidade para o setor, conforme apresentado na figura a seguir.

FIGURA 13 – PIRÂMIDE DO SISTEMA DE GESTÃO EM MANUTENÇÃO

FONTE: Drumond (2004 apud NETO; LORENZONI, 2018)


174

A maturidade da ideia do triângulo apresentado na figura anterior para o sistema de gestão da manutenção é a ideal para entender que sem uma base sólida e consistente, o sistema de manutenção não evolui, precisando desenvolver a manutenção planejada, com as ações apresentadas como o planejamento, a organização do setor, consolidação da manutenção produtiva, entre outros processos, e só depois de consolidado, caminhar para o próximo estágio, que aqui está sendo a implantação da manutenção proativa, e assim vai implantando estágio por estágio, até consolidar todos os processos dentro da empresa.

A nossa experiência de implantação e reengenharia de funcionamento e reestruturação de setores industriais mostrou que, em cada situação, existem particularidades que precisam ser gerenciadas, sendo o principal fator a ser acompanhado no processo HUMANO. Já tínhamos mais resistências a mudança no passado, sendo o principal problema atual nos processos de implantação e reestruturação de setores, principalmente o de manutenção, os fatores relacionados à assimilação das novas tecnologias os quais citamos:

• Tecnologia da informação (softwares, wifi etc.).• Tecnologia dos equipamentos industriais (hardware, software, sensores etc.).• Tecnologia, ferramentas, equipamentos e acessórios de manutenção

(equipamentos de checagem etc.).

A implantação do PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) visa integrar tudo o que você aprendeu neste livro de estudos, adaptando as necessidades de cada indústria e as suas particularidades. Para facilitar a sua implantação, apresentamos uma proposta ajustada dos modelos sugeridos por Filho (2008), Viana (2006) e Xenos (1998), na qual recomendamos os seguintes passos básicos:

1) Reunião de dados e informações: coletar dados de eficiência dos processos de manutenção da sua empresa e registrá-los em um sistema de gestão para geração de histórico dos equipamentos e da equipe de manutenção. A ordem de manutenção é um instrumento importante nesta fase.

2) Geração e trabalho com os dados: os dados coletados devem ser trabalhados pelos softwares e pelas equipes de planejamento para serem usados no planejamento e gerenciamento das tarefas do setor. Aqui abrimos um parêntese, justificando que analisando esses dados é possível desenvolver indicadores de desempenho que lhe auxiliaram na gestão.

3) Análise de dados: como já aprendemos, com a definição dos KPIs, precisamos analisá-lo em relação ao objetivo que foi definido para ele, comparar a sua evolução, além de tomar decisões para gerar ajustes no setor e em seus procedimentos quando necessário.

4) Elaborar planos de manutenção preventiva/preditiva: uma das principais ferramentas de um setor de manutenção moderno está em ter planos de manutenção detalhados e registrados, preferencialmente, no sistema de gestão, para padronizar os seus procedimentos e garantir os índices de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.


175

5) Verificar as ações planejadas: controlar e acompanhar o processo de manutenção revisando os planos de manutenção é fundamental para melhorar a sua assertividade e consequentemente a disponibilidade dos ativos industriais para a produção.

6) Auditoria do processo: periodicamente se recomenda uma auditoria do processo de manutenção, objetivando melhorias no setor além de eliminação de vícios que vão se formando.

Prezado acadêmico, a implantação ou estruturação de um setor de manutenção em uma indústria apresenta diversos detalhes que precisam ser trabalhados pelo gestor ou consultor responsável. Para o seu aprofundamento sobre o tema, recomendamos a leitura dos seguintes materiais:VIANA, H. R. G. PCM, planejamento e controle de manutenção. Rio de Janeiro: Editora Qualitymark, 2006.XENOS, Harilaus G. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo Horizonte: Editora EDG, 1998.Mas, queremos ainda indicar para você os seguintes materiais que você pode consultar na internet:l < h t t p : / / w w w . c e n t r a l s i g m a . c o m . b r / i n d e x . p h p ? o p t i o n = c o m _content&view=article&id=282&Itemid=355>. Acesso em: 10 out. 2018 (onde você poderá acessar o MANUAL PRÁTICO DE PCM, volume 1 e 2).

DICAS

l <http://www.abraman.org.br/arquivos/162/162.pdf>. Acesso em: 10 out. 2018.l <https://engeteles.com.br/como-implantar-o-pcm/>. Acesso em: 10 out. 2018.

Esperamos que você goste dos materiais que indicamos, pois eles abordam um tema interessante e as indústrias estão precisando de profissionais nesta área.


176

Como última dica sobre a implantação ou reformulações de processos de manutenção em uma empresa, destacamos que a experiência e o conhecimento no triângulo da manutenção são fundamentais para o processo, ou seja, o SER HUMANO, A TÉCNICA E A GESTÃO, pois se não se conseguir trabalhar adequadamente estes três pontos, surgirão dificuldades no processo de mudança.

4 APLICAÇÃO PRÁTICA E EXEMPLOS

Atualmente ainda dependemos, em muitas empresas, de elementos burocráticos como formulários e controles manuais para podermos realizar um controle e manter um histórico das atividades realizadas pelo setor de manutenção. Entre os principais controles necessários para a gestão da manutenção nas indústrias, podemos citar:

• Ordens de serviço ou Ordem de Manutenção (OM): apresentam os principais dados para a execução do serviço, como descrição, previsão de tempo, alocação de mão de obra, falhas encontradas, ações tomadas, causas dos problemas, materiais utilizados; tempos de paradas, tempos de esperas, motivos das esperas etc. Vide figura a seguir.

FIGURA 14 – EXEMPLO DE ORDEM DE MANUTENÇÃO

FONTE: <https://www.guiadoexcel.com.br/excel-vba-planilha-de-controle-de-manutencao-industrial/>. Acesso em: 22 set. 2018.


177

• Fichas técnicas por equipamento: são desenvolvidas por equipamento e trazem informações gerais sobre as peças de reposição (oring, peças de desgaste, componentes elétricos etc.) e são utilizadas para a gestão de compras e reposição para suprimento dos serviços de manutenções preventivas e corretivas.

• Plano de manutenção: cronograma de atividades para um período selecionado, que pode ser diário, semanal, mensal, ou outro que for melhor para a empresa. Vide figuras 14 e 15.

FIGURA 15 – CRONOGRAMA DIÁRIO DE MANUTENÇÃO

FONTE: <http://engeman.com.br/pt-br/caracteristicas/>. Acesso em: 22 set. 2018.

FIGURA 16 – CRONOGRAMA DE MANUTENÇÃO PERIÓDICA

FONTE: <http://engeman.com.br/pt-br/caracteristicas/>. Acesso em: 22 set. 2018.


178

• Relatórios de inspeção: a manutenção deve realizar relatórios de inspeção dos equipamentos periodicamente para auxiliar o planejamento das manutenções preventivas.

• Requisições e solicitações: o setor de manutenção deve controlar os seus gastos e demandas através do controle de suas requisições.

• Checklist de controle de manutenção: lista para verificar os trabalhos realizados na manutenção.

• Instrução de trabalho / roteiro de manutenção: geralmente apresenta uma descrição das atividades a serem realizadas, podendo ainda ser apresentado em forma de fluxograma.

Na atualidade, os softwares de gestão podem ter diversas formas de interação com seus operadores e gestores e, atualmente, a utilização dos smartphones como um elemento integrador de informações tem gerado uma maior agilidade no processo de manutenção em todas as suas fases, como podemos ver na figura a seguir, que apresenta um exemplo característico.

Olá Admin, você está logando na empresa Demonstração

Acompanhamento de mão de obra (cronômetro)

Apontamento de mão de obra (padrão)

Apontamento de parada de máquina

Apontamento de preparação de máquina

Apontamento de produção (cronômetro)

Apontamento de produção (padrão)

Clientes

Abrir ordem de serviço

FIGURA 17 – SOFTWARE DE GESTÃO EM SMARTFONE: TELA INICIAL

FONTE: <http://qsconsultoria.com.br/manutencao-industrial-melhorar-gestao/>. Acesso em: 22 set. 2018.

Como você pôde ver na figura anterior, o programa de gestão tem todas as funcionalidades desde a abertura da OM, ao apontamento das horas trabalhadas, parada de máquinas etc. estão disponíveis a um toque do celular em


179

nossos smartphones, o que têm nos ajudado na evolução de todo o processo de gestão da manutenção. Atualmente, precisamos desenvolver e implantar sistemas modernos para a gestão da manutenção, assim como toda gestão empresarial, pois com amadorismo e quebra galhos não conseguiremos fazer a evolução que o setor de manutenção e a engenharia merecem.

Prezado acadêmico, estamos chegando ao final desta disciplina, mas indicamos para você os seguintes sites que apresentam mais informações sobre os softwares de gestão de manutenção, com modelos DEMO (demonstrativos) para que se possa realizar testes de usabilidade:

• <http://engeman.com.br/pt-br/caracteristicas/>. Acesso em: 10 out. 2018.

• <https://www.guiadoexcel.com.br/excel-vba-planilha-de-controle-de-manutencao-industrial/>. Acesso em: 10 out. 2018.

No site a seguir, você encontra mais exemplos de formulários e procedimentos de manutenção.

• <http://www.abraman.org.br/arquivos/162/162.pdf>. Acesso em: 10 out. 2018.

DICAS

Prezado acadêmico, espero que tenha gostado da disciplina, trouxemos para você a teoria básica da manutenção, com seus principais conceitos em voga, mas já trabalhamos a nova diretriz para o curso de engenharia, buscando trazer os principais elementos tecnológicos ligados à manutenção 4.0, que é um assunto recente, com muitas inovações surgindo no futuro próximo, do qual você faz parte. Saiba que a engenharia, em todas as suas áreas, faz-se com inovação e nós, engenheiros, estamos aprendendo sempre.


Prezado acadêmico, apresentamos a seguir a nossa última leitura complementar, aproveite-a e gere debate com seus colegas, pois a prática e troca de experiências em manutenção é bastante importante. BOA LEITURA.

Os 6 Pilares do Planejamento e Controle da Manutenção

Implantar o PCM – Planejamento e Controle da Manutenção em pilares pode facilitar bem a tarefa e entendimento para a nova forma de trabalho que deve ser adotada pelos colaboradores da manutenção.

http://engeman.com.br/pt-br/caracteristicas/

https://www.guiadoexcel.com.br/excel-vba-planilha-de-controle-de-manutencao-industrial/

https://www.guiadoexcel.com.br/excel-vba-planilha-de-controle-de-manutencao-industrial/

http://www.abraman.org.br/arquivos/162/162.pdf


180

São chamados de pilares, pois todos têm o mesmo nível de importância, como em uma edificação, se falta um pilar, toda sua estrutura está comprometida.

Os pilares são:• Documentação.• Histórico.• Padronização.• Estratégia.• Tecnologia.• Informação.

Documentação

O primeiro passo para implantação do setor de PCM é a coleta de dados que estão presentes na rotina da empresa. A maior parte dos dados é fácil de serem coletadas, porém a empresa não percebe isso porque não tem nenhum instrumento de coleta desses dados.

Os principais instrumentos para coletas de dados são os documentos. Esses documentos precisam ser elaborados de acordo com a rotina do setor de manutenção, mas seguindo padrões pré-estabelecidos para tais fins. Deve-se tomar cuidado para que não se crie uma quantidade exagerada de documentos e as pessoas passem a enxergar os documentos como fim e não como meio de atingir um determinado objetivo.

Os documentos devem ser criados e implantados pouco a pouco, de acordo com a adequação da equipe a essa nova metodologia de trabalho. Esses documentos também devem passar por revisões periódicas, com a finalidade de aumentar a quantidade e a qualidade dos dados colhidos.

Os principais documentos para o setor de PCM são:

• Ordens de serviço: fornecem os principais dados para a boa gestão da manutenção, como: tempo demandado à atividade, anomalias encontradas, ações tomadas, causas dos problemas, funcionários envolvidos e materiais utilizados.

• Relatórios de inspeção: os relatórios de inspeção realizados pela manutenção são primordiais para se definir o real estado de conservação dos equipamentos e instalações. Pois até então, antes da implantação do PCM, não se tem qualquer histórico. Esses relatórios também são muito úteis para início das manutenções preventivas.

• Fichas técnicas: as fichas técnicas servem para sabermos o que temos em campo, em nível de peças e componentes. Com base nas informações levantadas, deve-se começar o trabalho de gestão de compras e estoque das peças de reposição para suprimento das manutenções preventivas e corretivas.

• Fluxogramas: devem ser claros quanto aos novos métodos de trabalho, processos e posição hierárquica de toda a equipe.


181

• Requisições e solicitações: tudo que é pedido ao setor de manutenção, deve ser feito por meio de um documento, para que dessa forma o PCM consiga controlar a demanda gerada através dessas solicitações.

Histórico

Como vimos no primeiro pilar, a documentação é o primeiro item que se faz necessário ao implantar o PCM. Mas de nada adianta criar vários tipos de documentos, coletar valiosos dados por meio desses documentos se nada for feito com esses dados.

Os dados coletados devem servir de base para tomada de decisões e se transformarem em ações. Essas ações devem ser devidamente arquivadas em uma lógica histórica para que, com o passar do tempo, seja possível analisar os dados armazenados e fazer comparações e assim calcular o avanço obtido.

Quando usamos as palavras “armazenar”, “criar histórico”, rapidamente nos vem à mente um sistema ou software para armazenar os dados que vêm sendo criados dia após dia nessa nova rotina da manutenção.

Pois bem, não há dúvidas de que a melhor maneira de se criar um histórico sólido é por meio de um sistema próprio para tal. Mas essa maneira não é a única de se fazer isso. Podemos criar esse histórico por meio de planilhas eletrônicas via Excel ou até mesmo criando um arquivo físico, armazenando os papéis. A última opção é sem dúvidas a mais cara, trabalhosa e ecologicamente incorreta, mas o importante é que se faça um histórico, não importa como, mas faça!

A partir do momento em que se implanta o PCM, é de obrigação que se tenha todo o histórico de manutenção de todas as máquinas, desde manutenções rápidas e sem impacto significativo na rotina até manutenções de alta complexidade.

A base de dados da manutenção servirá de apoio para tomadas de decisões em todos os níveis: gerenciais, técnicos e operacionais. Todos irão usufruir dos arquivos dispostos uma hora ou outra.

A maneira mais eficiente de se manter a saúde do histórico da manutenção é definir um responsável pelo arquivamento dos documentos. Sendo eles de forma eletrônica ou não, deve-se eleger uma pessoa responsável por alimentar o banco de dados, realizar back-ups periódicos (inclusive com planejamento para tal) e revisões sobre a segurança das informações.

O local de instalação dos arquivos deve ser um local seguro, tanto eletronicamente, quanto fisicamente. Se as informações estão salvas em um servidor, por exemplo, deve existir um back-up em outro endereço.


182

Padronização

Como dito, ao implantar o setor de PCM, a forma de trabalho de todas as pessoas irá mudar. As tarefas que antes eram realizadas de forma desordenada e sem um padrão definido, deverão ser analisadas e colocadas em ordem.

As máquinas devem receber identidades para que todas as pessoas possam apontá-las da mesma forma nos documentos. Imagine a quantidade de oportunidades para falha ao solicitar, por exemplo, que se faça manutenção no segundo motor elétrico em uma linha de 10 motores. A pessoa responsável pela manutenção pode enxergar o segundo motor de uma forma completamente diferente de quem solicitou a manutenção, e assim irá acontecer um erro por pura falta de padrão e boa comunicação.

Tudo deve seguir um padrão lógico, que facilite a comunicação e como consequência traga facilidade ao cotidiano da manutenção.

Tagueamento: o tagueamento dos equipamentos se faz necessário por diversos motivos, sendo os principais: identidade única dos equipamentos em um sistema, facilitar a comunicação entre as pessoas e criação do histórico do equipamento.

O tagueamento deve seguir um padrão lógico, seguindo a estrutura hierárquica da planta, seguindo a norma NBR-8190, conforme exemplo abaixo:

VALV - SG - 1 09 3 23 - 2 Sufixo (Opcional)

Número SequencialGrupo

Setor

ÁreaLetras Subsequentes

Identificação funcional

As etiquetas de identificação devem ser instaladas seguindo um padrão. Todos os equipamentos iguais devem receber as etiquetas no mesmo local, salvo em casos em que o acesso não seja possível.

As etiquetas devem ser impressas em cores vibrantes, para facilitar a localização e o seu material de fabricação deve ser resistente ao ambiente.


183

Estratégia

Todo resultado positivo e sustentável é fruto de uma estratégia bem montada. Todos os casos de sucesso na área de manutenção passaram por uma etapa estratégica de planejamento.

As estratégias devem estar presentes a todo o momento, desde pequenas atividades até grandes atividades, para resultados em curto ou longo prazo.

Atualmente, o conceito de estratégia é uma das palavras mais utilizadas na vida empresarial ou trata-se da forma de pensar no futuro, integrada no processo decisório, com base em um procedimento formalizado e articulador de resultados. À primeira vista parece tratar-se de um conceito estabilizado de sentido consensual e único, de tal modo que, na maior parte das vezes, entende-se ser escusada a sua definição.

Contudo, um pouco de atenção ao sentido em que a palavra é usada permite, desde logo, perceber que não existe qualquer uniformidade, podendo o mesmo termo referir-se a situações muito diversas. Se para uma leitura apressada esse fato não traz transtornos, para o estudante destas matérias e mesmo para os gestores têm por função definir ou redefinir estratégias e implantá-las nas organizações, a definição rigorosa do conceito que têm de levar a cabo é o primeiro passo para o êxito dos seus esforços.

O PCM deve ser o setor estratégico da manutenção para administrar de forma empreendedora o setor. Deve-se pensar em uma série de fatores, que combinados ou não, trarão um benefício para empresa, podendo ser otimização de custos, otimização de mão de obra ou recursos, ou seja, algo que no fim das contas resultará em dinheiro em caixa.

A estratégia se faz presente principalmente no momento da programação das manutenções e o programador deve estar atento a todas as lacunas e oportunidades para aproveitar da melhor forma possível os recursos oferecidos. Na grande maioria das vezes, a quantidade de trabalho pendente de execução ocupa quase todo o tempo disponível do backlog, de forma que qualquer imprevisto que aconteça atrasará toda a programação criada.

Tecnologia

As coisas estão evoluindo de maneira espantosa, dia após dia são lançadas centenas de novas tendências tecnológicas que afetam diretamente a nossa maneira de viver. No mundo empresarial, não é diferente, apesar de essas tecnologias demorarem um pouco mais para ser adotadas devido ao custo ou por questões burocráticas.

O setor de PCM deve estar sempre à frente quando o assunto é desenvolvimento e implantação de novas tecnologias. Principalmente as que


184

envolvem a detecção de problemas em campo e acompanhamento preditivo dos equipamentos.

Já existem inúmeras plataformas tecnológicas para facilitar o trabalho da manutenção. Os softwares usados no PCM, hoje em dia, já podem ser usados em tablets e smartphones, agilizando o trabalho e reduzindo a quantidade de papéis.

Uma tendência que chegou e mostrou ótimos resultados foi o uso de QR-Codes em equipamentos industriais.

Essa aplicação na manutenção industrial aperfeiçoou o tempo de inspeções rotineiras de manutenção e reduziu os custos. O inspetor não precisa mais andar com uma resma interminável de folhas impressas, agora anda apenas com um smartphone e cada máquina recebe sua etiqueta de QR-Code e tem ali a sua “certidão de nascimento”.

Além desse exemplo dos QR-Codes, podemos citar várias outras aplicações tecnológicas introduzidas no ambiente de manutenção.

O uso de softwares automatizados para realizar análise de espectros de vibração é outro avanço. Esse tipo de software ainda não é comum, mas já é algo para ser usado rotineiramente em um futuro próximo, dessa forma o técnico analista de vibração terá uma base maior para elaborar os diagnósticos e prognósticos.

Informação

Toda empresa necessita de uma comunicação clara e objetiva com o intuito de melhorar a convivência entre setores e evitar erros, que por falta de uma boa comunicação interna, isso pode acontecer com frequência. Pode ser por falta de esclarecimento ou por não dar objetivo ao assunto direcionado na comunicação.

Após implantar o PCM, construir toda a estrutura e seguir os novos padrões de trabalho, é necessário implantar a cultura de disseminação da informação.

Antes de implantar o PCM, todo o histórico e informações importantes sobre os processos de manutenção ficavam armazenados na memória dos funcionários mais antigos da equipe. Dessa forma, a veracidade e precisão dos fatos ficava fortemente comprometida. O núcleo de PCM deve ser também uma central de informações, que transmita todas as informações de forma clara.

A informação técnica é primordial para o bom andamento das atividades e o PCM deve ter uma sistemática para armazenar manuais e procedimentos de forma que fiquem acessíveis a todos.

FONTE: TELES, Jhonata. Como implantar o PCM: planejamento e controle de manutenção. 2017. Disponível em: <https://engeteles.com.br/como-implantar-o-pcm/>. Acesso em: 15 set. 2018.

185

RESUMO DO TÓPICO 3


• Os dois objetivos básicos da manutenção são a otimização da produtividade dos ativos industriais e a redução de paradas não programadas dos ativos.

• O processo de IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL (processos, procedimentos, metodologias, ferramentas, sistemas de gestão, mudanças estruturais etc.), apesar de existirem diversas metodologias, consultorias especializadas nas mais diversas áreas da manutenção e gestão, ela nunca vai ser igual de uma empresa para outra, pois as pessoas são diferentes, os processos são diferentes, os equipamentos são diferentes, e os gestores são diferentes.

• A I.A. auxilia nos trabalhos de manutenções através de seus cálculos com um grande número de dados, desenvolvendo modelos de previsões de falhas e gerando informações que nos auxiliem no processo decisório das ações do setor de manutenção.

• A manutenção preditiva é viabilizada a partir de três passos, que são: a captura de dados de sensores; a facilidade de comunicação de dados e fazer predições (IA).

• O Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) é definido como sendo as ações de preparação, programação e verificação dos resultados da execução das tarefas de manutenção contra valores preestabelecidos e suas medidas de correção de desvios para a consecução dos objetivos.

• Pirâmide do sistema de gestão em manutenção.

• O principal fator a ser acompanhado no processo de implantação de um sistema de manutenção é o HUMANO.

• As principais tecnologias que estão influenciando a manutenção são a tecnologia da informação (softwares, wifi etc.); tecnologia dos equipamentos industriais (hardware, software, sensores etc.) e a tecnologia relacionada a ferramentas, equipamentos e acessórios de manutenção (equipamentos de checagem etc.).

• Os passos básicos para a implantação do PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) são:

1)Reunião de dados e informações.2)Geração e trabalho com os dados.3)Análise de dados.

186

4)Elaborar planos de manutenção Preventiva/Preditiva. 5)Verificar as ações planejadas.6)Auditoria do processo.

• Os principais controles da gestão da manutenção são:

o Ordens de serviço ou Ordem de Manutenção (OM).o Fichas técnicas por equipamento.o Plano de manutenção. o Relatórios de inspeção.o Requisições e solicitações.o Checklist de controle de manutenção.o Instrução de trabalho / roteiro de manutenção.

187

AUTOATIVIDADE

1 Como este tópico trabalhou mais questões práticas sobre a manutenção, sobre a modernização e implantação de sistemas modernos de manutenção, estamos apresentando a você o seguinte exercício de observação e redação: analise o setor de manutenção na empresa em que você trabalha, e faça uma análise sobre os procedimentos que ela utiliza, fazendo uma redação sobre ele. Se a empresa em que você trabalha não possui um setor de manutenção, faça uma análise de um sistema de manutenção disponível na internet, e você pode utilizar os sites apresentados no texto.

A redação deve conter no mínimo 20 linhas.

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

189

REFERÊNCIAS

ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5462: Confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994. ABRAMAN. A situação da manutenção no Brasil. Salvador, 2013. Disponível em: <http://www.abraman.org.br/Arquivos/403/403.pdf>. Acesso em: 17 jul. 2018.

ENGEMAN. Indicadores de manutenção. 2018. Disponível em: <http://blog.engeman.com.br/indicadores-de-manutencao/>. Acesso em: 12 set. 2018.

ENGETELES. Como elaborar planos de manutenção preventiva. Brasília, 2018. Disponível em: <https://engeteles.com.br/plano-de-manutencao-preventiva/>. Acesso em: 20 jul. 2018.

FALCONI, Vicente. O verdadeiro poder: práticas de gestão que conduzem a resultados revolucionários. Nova Lima: INDG Tecnologia e Serviços Ltda, 2009.

FILHO, G. B. A organização, o planejamento e o controle da manutenção. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna Ltda, 2008.

FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e manutenção industrial. Rio de Janeiro: Elsevier, 2009.

FRANCISCHINI, A. S. N.; FRANCISCHINI, P. G. Indicadores de desempenho: dos objetivos à ação – métodos para elaborar KPIs e obter resultados. Rio de Janeiro: Alta Books, 2017.

GURSKI, Carlos Alberto. Curso de formação de operadores de refinaria: noções de confiabilidade e manutenção industrial. Curitiba: PETROBRAS: UnicenP, 2002.

INDÚSTRIA 4.0. 2018. Disponível em: <http://www.industria40.gov.br/>. Acesso em: 25 set. 2018.

KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 4. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark Editora, 2013.

KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 4. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark Editora, 2001.

MANUTENÇÃO MECÂNICA. Apostila do Curso Técnico em Mecânica. Telecurso 2000, 2018. Disponível em: < http://fuvestibular.com.br/apostilas/telecurso-2000/metal-mecanica/manutencao/>. Acesso em: 15 jul. 2018.

190

MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 5. ed. São Paulo: Saraiva, 2005.

MORAES, P. H. de A. Manutenção produtiva total: estudo de caso em uma empresa automobilística. Taubaté: UNITAU, 2004. Disponível em: <http://www.ppga.com.br/mestrado/2003/moraes-paulo_henrique_de_almeida.pdf>. Acesso em: 22 ago. 2018.

NASCIF; Júlio; DORIGO, L.C. Manutenção orientada para resultados, 2018. Disponível em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAe0AkAG/manutencao-orientada-resultado#>. Acesso em: 20 jul. 2018.

NASCIF, Júlio; DORIGO, Luiz Carlos. Manutenção orientada para resultados. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2013.

NBR 5462-ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5462: Confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994. NETO, M. R.; LORENZONI, L. L. Gestão de ativos baseado no modelo world class maintenance manegement, XXXII Enegep. Disponível em: <http://www.abepro.org.br/biblioteca/ enegep2012_TN_STO_157_917_19900.pdf>. Acesso em: 23 set. 2018.

NETO, P. L. O. C. Como uma empresa pode ser competitiva? (2015). Disponível em: <http://www.abqualidade.org.br/artigos-destaque-abq.php?id=44>. Acesso em: 18 ago. 2018.

NGI. Manutenção produtiva total: quais as suas vantagens? Disponível em: <http://www.ngi.com.br/novidades/tpm/>. Acesso em: 18 ago. 2018.

PAVANI JUNIOR, Orlando; SCUCUGLIA, Rafael. Mapeamento e gestão por processos – BPM: gestão orientada à entrega por meio de objetos – metodologia GAUSS. São Paulo: M. Books do Brasil Editora Ltda., 2011.

PIERITZ, Alfredo Netto. Gestão de processos de produção. Indaial: UNIASSELVI, 2016.

PIERITZ, Alfredo Netto. Organização do trabalho industrial: UNIASSELVI, 2016.

SILVEIRA, C. B. O que é indústria 4.0 e como ela vai impactar o mundo. 2018. Disponível em: <https://www.citisystems.com.br/industria-4-0/>. Acesso em: 17 jul. 2018.

SILVEIRA, C. B. OEE, cálculo de eficiência da planta e integração de sistemas. 2018. Disponível em: <https://www.citisystems.com.br/oee-calculo-eficiencia-equipamentos-integracao-sistemas/>. Acesso em: 5 set. 2018.

191

SILVEIRA, C.B. Indicadores de performance da manutenção industrial. Disponível em: <https://www.citisystems.com.br/indicadores-performance-manutencao-industrial/>. Acesso em: 5 set. 2018.

SIQUEIRA, I. P. Manutenção centrada na confiabilidade: Manual de implementação. Rio de Janeiro: Editora Qualitymark, 2014.

SLACK, Nigel et al. Administração da produção: edição compacta. São Paulo: Atlas, 2006.

TAKAHASHI, Y.; OSADA, T. Manutenção produtiva total. São Paulo: Instituto Iman, 2010.

TELECURSO 2000. Apostila do curso técnico em mecânica. Telecurso 2000, 2018. Disponível em: < http://fuvestibular.com.br/apostilas/telecurso-2000/metal-mecanica/manutencao/>. Acesso em: 15 jul. 2018.

TELECURSO 2000. Manutenção mecânica. Apostila do curso técnico em mecânica. Disponível em: <http://fuvestibular.com.br/apostilas/telecurso-2000/metal-mecanica/manutencao/>. Acesso em: 15 jul. 2018.

VENCESLAU, A. R. S. Detecção e diagnóstico de agarramento em válvulas posicionados. Natal: UFRN, 2012. Disponível em: <http://arquivos.info.ufrn.br/arquivos/2014057032a2db22181752bebe11e8d32/principal.pdf>. Acesso em: 10 ago. 2018.

VERRI, L. A. Gerenciamento pela qualidade total na manutenção industrial: aplicação pratica. Rio de Janeiro: Editora Qualitymark, 2012.

VIANA, H. R. G. PCM, planejamento e controle de manutenção. Rio de Janeiro: Editora Qualitymark, 2006.

WALTER, P. Análise e diagnóstico da manutenção: as vantagens da classificação de custos na metodologia ABC. Disponível em: <http://manutencao.net/blog/analise-e-diagnostico-da-manutencao-as-vantagens-da-classificacao-de-custos-na-metodologia-abc/#.W5uQf9JKjIU>. Acesso em: 2 set. 2018.

XENOS, H. G. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo Horizonte: Editora EDG, 1998.

193

ANOTAÇÕES

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

194

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

manutenção industrial

Documents