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Revisão: AA Data: 16 de Janeiro, 2014 Manual No.: 0-5299P

iCNC XT™ CONTROLE CNC

Manual de Operação

VictorThermalDynamics.com

110220

1

NÓS AGRADECEMOS A SUA ESCOLHA!Parabéns pelo seu novo produto Victor Thermal Dynamics. Nós estamos orgulhosos de tê-lo como nosso cliente e nos esforçaremos para provê-lo com o melhor serviço e confiabilidade da indústria. Este produto é apoiado por nossa garantia e na rede de serviço mundial. Para localizar seu distribuidor mais próximo ou chamar a agência de serviço, chame 1-800-426-1888, ou visite-nos na rede em www.thermal-dynamics.com.

Este manual de operação foi projetado para instruir no uso e na operação correta do seu produto Victor Thermal Dynamics. Sua satisfação com este produto e sua operação segura é a nossa última preocupação. Então, por favor leve o tempo necessário para ler o manual inteiro, especialmente as Precauções de segurança. Elas o ajudarão a evitar perigos potênciais que podem existir ao trabalhar com este produto.

VOCÊ ESTÁ EM ÓTIMA COMPANHIA!A marca escolhida por fabricantes e prestadores de serviço mundialmente.A Victor Thermal Dynamics é uma marca global de produtos de corte plasma manual e mecanizado das Indústrias do grupo Technologies.

Nós nos distinguimos de nossos concorrentes pela liderança de mercado, produtos seguros que foram testados. Nós nos orgulhamos de nossa inovação técnica, preços competitivos, excelente entrega, atendimento ao consumidor e apoio técnico, junto com excelência em vendas e comercialização.

Acima de tudo, nós somos cometidos para desenvolver tecnologicamente produtos avançados para alcançar um ambiente de funcionamento mais seguro dentro da indústria de solda.

ALERTAS

eia e compreenda completamente todo este manual e as práticas de segurança dos seus empregados antes de instalar, operar ou fazer manutenção no equipamento.

Apesar da informação contida neste manual representar o nosso melhor julgamento, a empresa não assume nenhuma responsabilidade pelo seu uso.

XT™ Controle CNCManual de operação No. 0-5299P

Publicado por:Victor Technologies82 Benning StreetWest Lebanon, New Hampshire, USA 03784(603) 298-5711

www.thermal-dynamics.com

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O publicante não assume e, através desta, nega qualquer obrigação legal para com quer que seja por qualquer perda ou dano causado por qualquer erro ou omissão neste manual, onde tais erros resultem na negligência, acidente, ou qualquer outra causa.

Data da publicação: 16 de Janeiro de 2014Data da revisão:

Guarde as seguintes informações para questão de garantia:

Local de compra: ___________________________________

Data da compra:______________________________________

Número de série #:_______________________________

ÍNDICE

ÍNDICESEÇÃO 1:

INFORMAÇÃO GERAL ............................................................................... 1-1

1.01 Notas, Cuidados e Avisos ............................................................................... 1-11.02 Precauções importantes de segurança ........................................................... 1-11.03 Publicações .................................................................................................... 1-21.04 Declaração de conformidade .......................................................................... 1-41.05 Declaração de garantia .................................................................................... 1-6

SEÇÃO 2: ESPECIFICAÇÕES .............................................................................. 2-1

2.1 Dimensões mecânicas do XT CNC .................................................................. 2-22.2 Necessidades de alimentação ......................................................................... 2-32.3 Dimencional mecanico dos motores Yaskawa ................................................ 2-32.4 Dimensões mecanicas das caixas de redução Neugart ................................... 2-4

SEÇÃO 3: INSTALAÇÃO .................................................................................... 3-1

3.1 Instalação de dispositivos comuns ................................................................. 3-13.2 Alimentação .................................................................................................... 3-33.3 Ligação dos limites (fim de curso) ................................................................. 3-33.4 Ligação da emergência ................................................................................... 3-33.5 Instalação do motor e acionamento Yaskawa ................................................. 3-53.6 Ligação da mesa de corte e do ponto laser (apenas XT 211 & 231) OPCIONAL ...

3-83.7 Comunicação plasma, E/S Plasma .................................................................. 3-93.8 Cabos do Controle de alturam comunicação e E/S ....................................... 3-103.9 Divisora de tensão para o controle de altura da tocha iHC ............................ 3-113.10 Instalação Oxicorte ....................................................................................... 3-123.11 Ligação suporte CA do maçarico .................................................................. 3-163.12 Ligação suporte CC do maçarico .................................................................. 3-163.13 Ligação do sensor capacitivo para maçarico ................................................ 3-173.14 Ajustando o movimento ................................................................................ 3-183.15 Destravando o Hard Drive ............................................................................. 3-193.16 Configuração dos acionamentos ................................................................... 3-203.17 Polaridade co motor e encoder ..................................................................... 3-213.18 Valores dos encoders ................................................................................... 3-223.19 Ajuste da folga .............................................................................................. 3-233.20 Ajuste da velocidade máxima ........................................................................ 3-263.21 Teste da velocidade máxima ......................................................................... 3-283.22 Teste velocidade mínima ............................................................................... 3-293.23 Ajustando os parâmetros de movimento ...................................................... 3-303.24 Ajustando a correta faixa de inércia .............................................................. 3-313.25 Travando o Hard Drive .................................................................................. 3-33

SEÇÃO 4: GUIA RÁPIDO E OPERAÇÃO .................................................................. 4-1

4.1 Guia rápido para corte de peça ....................................................................... 4-1

ÍNDICESEÇÃO 5: OPERAÇÃO ...................................................................................... 5-1

5.1 Tela de processo de corte ............................................................................... 5-15.2 Visão geral da tela principal ............................................................................ 5-35.3 Painel de controle de operação do iCNC XT .................................................... 5-65.4 Funções e descrições das chaves ................................................................. 5-105.5 Funções e descrições das chaves do XT2 ..................................................... 5-125.6 Funções e descrições das chaves do XT242 ................................................. 5-135.7 Funções e descrições das chaves do XT211/231 .......................................... 5-195.8 Procedimento inicial ..................................................................................... 5-275.9 Procedimento de Homing ............................................................................. 5-285.10 Movimento .................................................................................................... 5-295.11 Visualização rápida dos parâmetros ............................................................. 5-305.12 Como proceder se alguma coisa acontecer .................................................. 5-315.13 Ajuste avançado ............................................................................................ 5-34

APÊNDICE: .................................................................................................. A-1

A.1 Instalação do plasma e controle de altura ....................................................... A-1A.2 Dimensões mecâmicas do iHC ....................................................................... A-1A.3 Instalação do suporte motorizado iHC ............................................................ A-2A.4 iHC Interface do usuário ................................................................................. A-3A.5 Ajustes principais ........................................................................................... A-5A.6 Ajuste do sistema & Menus de diagnóstico .................................................... A-6A.7 Tabela de E/S .................................................................................................. A-7A.8 Aba de serviço ................................................................................................ A-8A.9 Aba de instalação ............................................................................................ A-9A.10 Limites dos parâmetros ................................................................................ A-10

iCNC XT

Manual 0-5299P INFORMAÇÃO GERAL 1-1

SEÇÃO 1: INFORMAÇÃO GERAL

1.01 Notas, Cuidados e AvisosAo longo deste manual, notas, cuidados e alertas são usados para chamar a atenção sobre informações importantes. Esses avisos são categorizados conforme segue:

NOTA

Uma operação, procedimento ou informação histórica que requer ênfase adicional ou que é útil na operação eficiente do sistema.

CUIDADO

Um procedimento que, se não seguido adequadamente, pode causar danos ao equipamento.

! ALERTA

Um procedimento que, se não seguido adequadamente, pode causar danos ao operador ou a outros na área de trabalho.

1.02 Precauções importantes de segurança

ALERTAS

A OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DO EQUI-PAMENTO DE ARCO PLASMA PODE SER PERIGOSO E PREJUDICIAL A SUA SAÚDE.

O corte com arco plasma produz um intenso arco elétrico e emissão de campo magné-tico que podem interferir no funcionamento de marcapassos, aparelhos de surdez ou outros equipamentos eletrônicos de apoio a saúde. As pessoas que trabalham perto de aplicações de corte a plasma devem consultar os médicos de saúde ocupacional e o fabricante do equipamento médico para determinar os riscos a saúde.

Para evitar possíveis danos, leia, entenda e siga todos os cuidados, precauções de segurança e instruções antes de usar o equipamento. Ligue para o seu distribuidor local se tiver qualquer dúvida.

GASES E FUMOS

Os gases e fumos produzidos durante o processo de corte plasma podem ser perigosos e prejudiciais para a sua saúde.

• Mantenhatodososgasesefumoslongedaáreaderespiração.Mantenha sua cabeça longe dos fumos de soldagem.

• Useumrespiradorcomfornecimentodearseaventilaçãonãofor adequada em remover todos os gases e fumos.

• Ostiposdegasesefumosdoarcoplasmadependemdotipode metal que está sendo usado, revestimentos do metal, e dos diferentes processos. Você deve ser muito cuidadoso ao cortar ou soldar quaisquer metais que possam conter um ou mais dos seguintes materiais:

Antimônio Cromo Mercúrio Arsênico Cobalto Níquel Bário Cobre Selênio Berílio Chumbo Prata Cádmio Manganês Vanádio

• Leia sempre as FolhasdeDadosdeSegurançadoMaterial(MSDS) que devem ser fornecidas com o material que você está usando. Essas MSDS lhe darão a informação com relação ao tipo e qualidade dos gases e fumos que podem ser perigosos para a sua saúde.

• Parainformaçõessobrecomotestarquantoagasesefumosno seu local de trabalho, recorra ao item 1 na subseção 1.03 - Publicações, deste manual.

• Useequipamentosespeciais,taiscomomesasdecortecomágua ou de sucção por baixo, para capturar os gases e fumos.

• Nãouseatochaplasmaemumaáreaondeestejamlocalizadosgases ou outros materiais combustíveis ou explosivos.

• Ofosfogêio,umgástóxico,égeradodosvaporesdesolventese removedores clorados. Remova todas as fontes desse vapor.

• Esteproduto,quandousadoparasoldaoucorte,produzfumosou gases que contém produtos químicos conhecidos no estado da Califórnia que podem causar defeitos de nascimento e em alguns casos cancer. (California Health & Safety Code Sec. 25249.5 et seq.).

CHOQUE ELÉTRICO

Choque elétrico pode ferir ou matar. O processo de arco plasma usa e produz energia elétrica de alta tensão. Essa energia elétrica pode causar choques severos ou fatais ao operador ou a outros no local de trabalho.

• Nuncatoquequaisquerpartesqueestejameletricamente“vivas”ou“quentes.”

• Useluvaseroupassecas.Isole-sedapeçadetrabalhooudeoutras partes do circuito de solda.

• Conserteousubstituatodasaspeçasgastasoudanificadas.

• Deve-setomarcuidadoextraquandoolocaldetrabalhoestiverúmido ou molhado.

• Instaleemantenhaoequipamentoconformeocódigoelétriconacional, recorra ao item 9 na subseção 1.03, Publicações.

• Desconecteafontedealimentaçãoantesderealizarqualquerserviço ou reparo.

• Leiaesigatodasasinstruçõesnomanualdeoperação.

iCNC XT

1-2 INFORMAÇÃO GERAL Manual 0-5299P

FOGO E EXPLOSÃO

Fogo e explosão podem ser causados pelos respingos quentes, cen-telhas, ou pelo arco plasma.

• Certifique-se de que não hámateriais inflamáveis ou com-bustíveis no local de trabalho. Qualquer material que não possa ser removido deve ser protegido.

• Ventilebemquaisquervaporesinflamáveisouexplosivosdaárea de trabalho.

• Não corte ou solde emcontainers que possam ter contidomateriais combustíveis.

• Providencieumdetectordeincêndioquandotrabalharemáreasonde possam existir riscos de incêndio.

• Ogáshidrogêniopodeserformadoeaprisionadosobpeçasde alumínio quando forem cortadas sob água ou utilizando-se uma mesa de água. NÃO corte ligas de alumínio sob água ou em mesas de água, a menos que o gás hidrogênio possa ser eliminado ou dissipado. O gás hidrogênio aprisionado que entre em ignição causará uma explosão.

RUÍDO

O ruído pode causar perda permanente de audição. Os processos de arco plasma podem gerar níveis de ruído que excedem os limites de segurança. Você deve proteger o seu ouvido de ruídos altos para evitar a perda permanente de audição.

• Paraprotegerasuaaudiçãoderuídosmuitoalto,utilizetapaouvidos de proteção ou abafadores de ruído. Proteja também outros que estejam na área de trabalho.

• Osníveisderuídodevemsermedidosparasecertificarqueos decibéis não excedam os níveis de segurança.

• Parainformaçãosobrecomotestaroruído,vejaoítem1nasubseção 1.03, Publicações, neste manual.

RAIOS DO ARCO PLASMA

Os raios do arco plasma podem danificar os seus olhos e queimar a sua pele. O processo do arco plasma produz luz ultravioleta e in-fravermelha muito brilhantes. Esses raios danificarão os seus olhos e queimarão a sua pele se não estiverem adequadamente protegidos.

• Paraprotegerosseusolhos,usesempreumcapaceteoues-cudo de solda. Também use óculos de segurança com proteção lateral, ou outra proteção visual.

• Useluvasdesoldagemeroupasadequadasparaprotegerasua pele dos raios e das centelhas do arco.

• mantenha o capacete e os óculos de segurança em boacondição. Substitua as lentes quando trincarem, lascarem ou ficarem sujas.

• Protejaosoutrosnaáreadetrabalhodosraiosdoarco.Usetelas, escudos ou cabinas de proteção.

• Useostiposdelentesrecomendadasnatabelaaseguircon-forme a norma ANSI/ASC Z49.1:

Lente de proteção Lente Corrente do arco mínima No. sugerida No.

Menor que 300* 8 9

300 - 400* 9 12

400 - 800* 10 14

* Estes valores se aplicam quando o arco real é clara-mente visível. A experiência tem mostrado que filtros mais leves podem ser usados quando o arco está oculto pela peça de trabalho.

! AVISO

AVISO: Este produto contém substâncias químicas, incluindo o chumbo, ou produz produtos químicos conhecidos no Estado da Califórnia por causar câncer, defeitos congênitos e outros problemas reprodutivos. Lave as mãos após o manuseio.

1.03 PublicaçõesRecorra as seguintes normas ou as suas últimas revisões para maiores informações:

1. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910, obtainable from the Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402

2. ANSI Standard Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING, obtainable from the American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

3. NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS WELDING AND CUTTING, obtainable from the Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402

4. ANSI Standard Z87.1, SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION, obtainable from American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018

5. ANSI Standard Z41.1, STANDARD FOR MEN’S SAFETY-TOE FOOTWEAR, obtainable from the American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018

6. ANSI Standard Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF CUT-TING AND WELDING PROCESSES, obtainable from American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018

7. AWS Standard A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAIN-ERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES, obtainable from American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

8. NFPA Standard 51, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES, obtainable from the National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269

iCNC XT


9. NFPA Standard 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE, obtainable from the National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269

10. NFPA Standard 51B, CUTTING AND WELDING PROCESSES, obtainable from the National Fire Protection Association, Bat-terymarch Park, Quincy, MA 02269

11. CGA Pamphlet P-1, SAFE HANDLING OF COMPRESSED GASES IN CYLINDERS, obtainable from the Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202

12. CSA Standard W117.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND CUTTING, obtainable from the Canadian Standards As-sociation, Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3

13. NWSA booklet, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY obtainable from the National Welding Supply Association, 1900 Arch Street, Philadelphia, PA 19103

14. American Welding Society Standard AWSF4.1, RECOM-MENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARATION FOR WELDING AND CUTTING OF CONTAINERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES, obtainable from the American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

15. ANSI Standard Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY PRO-TECTION, obtainable from American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018

iCNC XT


1.04 Declaração de conformidade

Declaração de conformidadeFabricante: Victor Technologies International Inc. Endereço: 16052 Swingley Ridge Road Suite 300 Chesterfield, MO 63033 U.S.A.

Tipo de equipamento: Controle para corte plasma

Modelo /Número: iCNC XT

Número de Série: Os números de série são únicos para cada peça individual e descrição detalhada do equipamento, peças usadas para fabricar uma unidade e data de fabricação.

Data de lançamento: 6 de Agosto, 2013

Classificação: O equipamento descrito neste manual é da Class A e é para uso industrial.

! AVISO

Este equipamento de classe A não é feito para uso em locações residenciais onde a alimentação elétrica é fornecida por um sistema de consumo de baixa tensão. Pode haver dificuldades de compatibilidade eletromagnética nestes locais, devido a disturbios ir-radiados e diretos.

O produto foi projetado e fabricado conforme várias normas e requisitos técnicos. Estre os quais temos:

• CAN/CSAC22.2number61010-1

• UL61010-1

• CBScheme-EN61010-1/IEC61010-1.

• CENELEC-EN61010-1.

Uma verificação extensiva do projeto do produto é realizada nas instalações do fabricante como parte da rotina de projeto e do processo de fabricação para assegurar que o produto fabricado é seguro e desempenha conforme especificado. Testes rigorosos são incorporados ao processo de fabricação para assegurar que o produto fabricado atende ou exceda a todas as especificações do projeto.

A Victor Technologies. tem fabricado produtos por mais de 30 anos e continuará a atingir a excelência na nossa área de fabricação.

Representante autorizado de fabricação

Joe Mueller S.V.P. Americas and General Manager

Endereço: Victor Technologies International Inc. 16052 Swingley Ridge Road Suite 300 Chesterfield, MO 63033 U.S.A.

Data: 16 de Janeiro, 2014

S.V.P. Americas and General Manager (Position)

iCNC XT


Classificação: O equipamento descrito neste manual é da Class A e é para uso industrial.

! AVISO

Este equipamento de classe A não é feito para uso em locações residenciais onde a alimentação elétrica é fornecida por um sistema de consumo de baixa tensão. Pode haver dificuldades de compatibilidade eletromagnética nestes locais, devido a disturbios ir-radiados e diretos.

iCNC XT


1.05 Declaração de garantiaGARANTIA LIMITADA: A Victor Thermal Dynamics® Corporation (doravante “Thermal”) garante ao comprador que o produto está livre de defeitos de material e mão de obra. Caso qualquer falha apareça durante o período abaixo estabelecido pela Thermal, a Thermal, mediante a notificação e comprovação de que o produto foi armazenado, instalado, operado e mantido de acordo com as especificações, instruções e recomendações da Thermal e conforme práticas padrão recohecidas da indústria, e não sujeito a mal uso, conserto, negligência, alteração, ou acidentes, corrigir tal defeito por substituição ou reparo.

ESTA GARANTIA É EXCLUSIVA E EM SUBSTITUIÇÃO DE QUALQUER GARANTIA DE COMERCIABILIDADE OU ADEQUAÇÃO PARA UM PROPÓSITO PARTICULAR.

LIMITAÇÃO DE RESPONSABILIDADE: A Thermal não deverá sob quaisquer circunstâncias ser responsável por danos especiais ou consequênciais, tais como mas não limitados a danos ou perda de bens comprados ou substituidos ou reclamações de clientes de distribuidores (doravante chamados “Compradores”) por interrupção de serviço. As soluções do comprador aqui estabelecidas são exclusivas e a responsabilidade da Thermal com respeito a qualquer contrato, ou qualquer coisa feita em conexão com ele tal como o desempenho ou interupção deste, ou de fabricação, venda, entrega, revenda, ou uso de quaisquer bens cobertos por ou fornecidos pela Thermal sejam gerados pelo contrato, negligência, quebras estritas, ou sob qualquer garantia, ou seja, o que for, não deve exceto conforme expressamente citado aqui, exceder o preço dos bens sobre os quais tal responsabilidade é baseada.

ESTA GARANTIA SE TORNA INVÁLIDA SE FOREM USADOS PEÇAS DE REPOSIÇÃO OU ACESSÓRIOS QUE POSSAM IMPEDIR A SEGURANÇA OU O DESEMPENHO DE QUALQUER PRODUTO DA THERMAL.

ESSA GARANTIA É INVALIDA SE O PRODUTO FOR VENDIDO POR PESSOA NÃO AUTORIZADA.

Os períodos de garantia limitada para os produtos, devem ser conforme segue: um máximo de três (3) anos da data de venda para um distribuidor autorizado e um máximo de dois (2) anos da data de venda por tal distribuidor para o comprador, e com as seguintes limitações adicionais de tal período de dois (2) anos (veja tabela abaixo).

Partes Mão de obra

iCNC XT™ Controller 2 anos 1 ano

Reparo/troca de peças 90 dias 90 dias

Reparos em garantia ou solicitações de substituição sob essa garantia limitada devem ser submetidos por uma unidade de reparo autorizada da Thermal Dynamics® dentro de trinta (30) dias do reparo. Não será pago nenhum tipo de custo de transporte sob essa garantia. Os custos de transporte para enviar os produtos até uma instalação de reparos autorizada devem ser de responsabilidade do cliente. Todos os bens desenvolvidos devem ser por conta e risco do cliente. Essa garantia substitui todas as outras garantias anteriores da Thermal.

Efetivo 23 de Outubro de 2012

iCNC XT

Manual 0-5299P ESPECIFICAÇÕES 2-1

SEÇÃO 2: ESPECIFICAÇÕES

XT2 XT211 XT231 XT242

Processador 2, Intel (processador secundário para movimentação e E/S)

Sistema operacional XPE

Ram 2GB

Porta ethernet 1 Rj-45

Porta USB 3, 2 na parte traseira (USB2.0) + 1 na porta (USB2.0)

Porta serial 2 portas RS-422/485 com conector d-sub 9 pinos

Hard drive 80GB SATA SSD

Console operacional Total de 5chaves (não tem a chave do ponto laser)

Total de 17 chaves (inclui a chave do ponto laser)

Total de 23 chaves (iclui a chave do ponto laser)

Total de 22 chaves (não inclui a chave do ponto laser)

Monitor 15”compainelsensívelaotoque(resistivo)

Configuração 1 Plasma 1 Plasma, 1 oxi, 1 mar-cador a pó

1 Plasma, 3 oxi, 1 mar-cador a pó

2 Plasma, 4 oxi, 1 mar-cador

Número de E/S 7 saídas a relé, 6 en-tradas

27 saídas a relé, 8 en-tradas

51 saídas a relé, 8 en-tradas

52 saídas a relé, 2x5 entradas

Tipos de E/S Tensão de linha / saídas de potencial livre

Tensão de linha ou do usuário / saídas de potencial livre

Tensão de linha / saída de potencial livre

Eixos disponíveis 2-3 Y, 1 X, opcional 1 iHC Z

Interface padrão dos eixos Analógico +-9V sinal de velocidade, entrada de encoder incremental

Acionamentos integrados Opcional 400W / 750W acionamentos Yaskawa

Controle de altura plasma inte-grado

Opcional controle de altura iHC (para até 2 tochas)

Alimentação CA do CNC (amps) 115VCA/230VCA (10A) (sem os acionamentos 115VCA 3A, 230VCA 1,5A. Com os acionamentos 115VCA 3A, 230VCA 10A.

Alimentação CA p/acionamentos 230 VCA (10A)

Dispositivo de proteção do Cnc Fusível de retardo 10A

Cartão de expansão de ES opcional com 16 relés de saída para todos os modelos do iCNC XT (controle da água)

No XT2 e XT242 todas as alimentações de saída compartilham o mesmo nível de tensão de saída. Não existe entrada para tensão externa. Se o cabo interno for removido, a tensão externa para os relés de saída pode ser conectada aos pinos de linha e neutro. No entanto, mesmo assim todas as tensões de relés de saída compartilham o mesmo nível de tensão ( saída para as solenóides, suporte motorizado, etc.).

No XT231 e XT211 como padrão as saídas para as solenóides são configuradas com a tensão de linha. Nos conectores de saída existem pinos para o usuário alimentar que pode ser utilizado ao invés do sinal de alimentação, desde que trocados alguns relés. Também é possível utilizar diferentes níveis de tensão de saída para as solenóides de gás e suporte motorizado. XT211 e XT231 suportam diretamente tanto suporte motorizado em CA e CC e controle de altura capacitivo.

iCNC XT

2-2 ESPECIFICAÇÕES Manual 0-5299P

AVISOS

NÃO CONECTE o controle diretamente a um computador através da porta RJ45 ou RS232! As conexões devem ser feiras com dispositivos de fibra ótica, rede sem fio, modens ou outro dispositivo aprovado que forneça isolação galvênica, devido a loop de terra, ruído elétrico ou de alta frequência que podem destruir componentes elétricos no controle ou no computador a ser ligado. Falha ao seguir estas regras irão CANCELAR A GARANTIA!

Este dispositivo tem internamente acionamentos CA de alimientação monofásica e saída trifásica. Possui PLC itegrado e interface com usuário baseado em windows.

1. Use fio de cobre de no mínimo 75 ºC

2. Use apenas fios de cobre

3. Adequado para uso em circuitos capazes de fornecer não mais de 5000 rms de corrente simétrico, 230 Volts máxima.

2.1 Dimensões mecânicas do XT CNC

Dimensões do Cnc:

Altura 17.7 in. (450mm)

Largura 15.7 in. (400mm)

Profundidade 16.9 in. (430mm)

15.35in(390mm) 0.86in

(22mm)

0.9in(23mm)

0.83(21mm)

0.3in(8mm)

13.6in(345mm)

0.83(21mm)

12.6in(320mm)

23.6in(600mm)

0.3in(8mm)

0.3in(8mm)

0.3in(8mm)

13.6in(345mm)

Placa de montagem:

Altura 15.35 in. (390mm)

Largura 14.3 in. (363mm)*

Furos de montagem 13.7 in. X 12.6 in. x 4xM6 (349mm x 320mm, 4 x M6)

* Espessura máxima da placa de 20 mm cpara os parafusos de montagem fornecido.

* Alguns usuários podem querer aumentar a placa de baixo para a parte frontal. Geralmente você quer criar um espaço para um teclado, mouse ou apenas algum espaço de trabalho para papeis, etc.

iCNC XT

Manual 0-5299P ESPECIFICAÇÕES 2-3

2.2 Necessidades de alimentaçãoO conector de alimentação é localizado na parte de tras do CNC. O conector é de acordo com a norma IEC C14 \. Utilize um conector IEC C13 para ligar a alimentação ao iCNC XT. A necessidade de alimentação é mostrada na etiqueta anexada ao produto na parte de baixo a esquerda do lado de tras do CNC.

Use a norma nacional para definir o fio e o tamanho do fusível.

2.3 Dimencional mecanico dos motores YaskawaSGDV Sigma 5

LL LC

S

See next image mating dimensions

400W LL = 3.9 in. (98.5mm)

400W LC = 2.36 in. (60mm)

750W LL = 4.5 in. (115mm)

750W LC = 3.15 in. (80mm)

400W S = 0.551 in. (14mm)

750W S = 0.748 in. (19mm)

iCNC XT

2-4 ESPECIFICAÇÕES Manual 0-5299P

2.4 Dimensões mecanicas das caixas de redução Neugart

iCNC XT

Manual 0-5299P INSTALAÇÃO 3-1

SEÇÃO 3: INSTALAÇÃO

3.1 Instalação de dispositivos comuns

AVISOS

NÃO CONECTE alimentação antes de terminar as ligações de todos os cabos em ambos os lados.Sempre siga as normas locais para o dimencionamento dos cabos.

Esta seção fornece um guia básico de ligações para os fim de curso, chaves de emergência, acionamentos Yaskawa, controle da mesa e apon-tador laser. Se você tem um tipo diferente de arranjo e não esteja confiante de como arrumar os cabos em seu equipamento, por gentileza entre em contato com a Victor Technologies para suporte.

Necessidade de aterramento

Criando um aterramento

1. Para criar um aterramento sólido, de baixa resistência, coloque uma haste de cobre de 12 mm (1/2 pol.) ou maior com pelo menos 1,8 - 2,4m (6 - 8 ft) de comprimento dentro da terra de modo que a haste fique em contato com o solo úmido na maior parte do seu comprimento. Dependendo do local, pode ser necessário uma haste mais comprida para obter uma baixa resistência. Hastes de terra tipicamente com 3m (10 ft) de comprimento podem ser soldadas para obter uma maior. Posicione a haste o mais próximo o possível da mesa de obra. Instale um cado de 50mm² (1/0 AWG) ou maior, entre a haste de terra e o ponto star ground na mesa de corte.

0 - 10 ft (0 - 3 m) Ideal20 ft (6 m) Máximo

1/0Cabo terra

Fonte

‘Star’Ground

Haste deterra

XT CNC Controle

Sup. Mot.Mesa de corte

Pórtico da mesa de corte

Cabo obra

Ignitor

Star Ground na mesa de corte

Módulo controle de gásLocal primário

#4 AWGTerra(F)

Fornecido pelo cliente

1/0Cabo terra

(F1)

... . .. ... .. ..

Cabo terra

iCNC XT

3-2 INSTALAÇÃO Manual 0-5299P

Sugestão de distribuição dos cabos

A ideia é colocar o cabo da tocha, cabo obra, cabo do eletrodo, cabos de terra, etc no lado oposto dos cabos de E/S, encoder e motor (espaço vazio mostrado na figura). Use as mangueiras de gás como um separador entre os dois conjuntos de cabos.

USER

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iCNC XT


3.2 AlimentaçãoUse o conector IEC C13 para ligar a alimentação principal ao iCNC XT. O conector é mostrado na seção 2.2 Necessidades de alimentação.

3.3 Ligação dos limites (fim de curso)Conecte os seus limites normalmente fechados em série conforme mostrado abaixo ao conector J16 Limits. As chaves do Y2 alignment são usadas para alinhar o pórtico ao ser executado o HOME (opcional). Monte os limites Y2 de forma que o pórtico toque tanto o Y e Y2 ao mesmo tempo e que estejam alinhados.

3.4 Ligação da emergênciaFaça a ligação da emergência em série com a entrada. Na placa de potência você tem opções para habilitar/desabilitar e modificar a polari-

dade do sinal de emergência. Veja a página seguinte para descrição do jumper.

iCNC XT


POLARIDADE DO E-STOP (EMERGÊNCIA)

Nome Padrão Observações

NF NF Polaridade da chave de emergência externa, jumper vertical

NA Polaridade da chave de emergência externa, jumper vertical

EXT E-STOP (EMERGÊNCIA)


1-2 E-STOP externo circuito i

2-3 2-3 E-STOP externo circuito habilitado

JP SAFETY


1-2 1-2 Seleção da tensão do circuito de segurança habilitado

2-3 Seleção da tensão do circuito de segurança desabilitado

iCNC XT


3.5 Instalação do motor e acionamento YaskawaO CNC pode ter várias combinações de acionamentos. Os acionamentos Yaskawa vem tanto em 400W, 750W ou uma combinação de ambos. A ligação deles é quase igual, a única diferença é que o de 750W tem um cabo de motor com diametro maior logo certifique-se de utilizar o cabo maior nos acionamentos de maior potência.

Os acionamentos são montados dentro do CNC e assim distribuidos da esquerda para a direita X, Y, Y2 (X é transversal e Y’s são lonitudinais).

Tocha

“Y” Fim de curso

“Y” Fim de curso

Pórtico

Suporte“Y”

(+)

(-)

“Y2”

“X”(-) (+)

(+)

(-)

“Y” é determinado pelo lado que contém os fim de curso “Y”.“Y2” é o lado sem os fim de curso.

MESA DE CORTE

iCNC XT


Passando os cabos pela esteira porta cabos

Inicie passando e conectando os cabos nos motores, o cabo do motor e do encoder. Tente passar os cabos dos motores e encoder o mais distante do cabo da tocha, cabo obra e do cado do eletrodo dentro da esteira porta cabos. Marque as pontas dos cabos que váo para o CNC

para que vocë saiba a qual acionamento cada cabo vai. Passe os cabos para dentro do XT CNC.Junte o cabo do motor e encoder de cada eixo, facilitando a passagem deles pelos prensa cabos. O prensa cabo acomoda dois cabos fazendo com que cada eixo tem seu prensa cabo com o cabo do motor e do encoder juntos.

1. Remova o prensa cabo segurando a porca e girando o prensa cabo.

2. Separe o prensa cabo no meio. Use uma chave de fenda pequena e com cuidado separe as duas partes.

3. Passe o cabo dentro do XT CNC. Deixe um comprimento de aproximadamente 40cm [16in] do cabo para dentro do XT CNC.

4. Coloque os cabos, primeiro o do encoder, da porca e do o-ring. (motor e encoder).

5. Passe ambos os cabos através dos canais do ferrite. Certifique-se de que a porca e o o-ring sejam colocadas na lateral do corpo do ferrite.

6. Remova o clip de aterramento utilizando uma chave de fenda.

7. Use uma pequena chave plastica para conectar os fios do cabo do motor ao acionamento. Verifique que os cabos sejam colocados apropriadamente nos conectores (U,V,W).

iCNC XT


8. Coloque o clip de aterramento ao redor da malha do cabo e aperte na parte de trás dos acionamentos. Adicione o fio terra do cabo do motor (verde/amarelo) ao parafuso perto do clip de aterramento.

9. Conecte o cabo do encoder.

10. Puxe o excesso de cabo do lado de dentro do XT CNC e arrume-o. Coloque o o-ring no prensa cabo.

11. Pressione o prensa cabo através do furo e aperte a porca.

12. Repita os passoa para todos os eixos.

Conectando a alimentação externa aos asionamentos Yaskawa, sistemas de 110VCA e 220VCA

1. Certifique-se de que a alimentação esteja desconectada.

2. Passe o cabo de alimentação pelo prensa cabo.

3. Localize o filtro de alimentação do Yaskawa na parte direita dentro do XT CNC.

4. Prenda o cabo com o conector fornecido.

5. Coloque os fios no conector no filtro.

iCNC XT


3.6 Ligação da mesa de corte e do ponto laser (apenas XT 211 & 231) OPCIONALVocê pode controlar a extração de fumos manualmente ou automaticamente. A chave marcada Table controla a saída no J30 pinos #26 & #27. Conecte o seu relé do motor do extrator de fumos a estes pinos. A corrente máxima do contato é 1A.

Conecte a alimentação do ponto laser ao J30 pin #36. O outro lado da fonte conecte diretamente no ponto laser. Conecte a outra ponta do

laser no J30 pino #37. A saída do ponto laser é ativada pela chave marcada Pointer.

iCNC XT


3.7 Comunicação plasma, E/S Plasma1. Conecte o conector de 9 pinos (DB-9) ao CNC na porta serial marcada COM1 na parte de trás do XT CNC.

2. Conecte o conector macho de 37 pinos na parte de trás do XT CNC conforme a seguir: Para o XT211/XT231, J30 no conector plasma J30. Para o XT2/242, J25 no conector plasma J25.

3. Conecte o cabo terra ao parafuso de terra na parte de trás do XT CNC.

CNC J25 / J30

CNC COM1

CNC Ground Stud

J54 TCS / COM

4. Passe os cabos pela esteira porta cabos. Tente colocar os cabos com os outros cabos de E/S distante do cabo obra, cabo do eletrodo cabo ohmico e outros cabos de alto ruído.

iCNC XT


3.8 Cabos do Controle de alturam comunicação e E/S1. Conecte o outro lado do cabo de comunicação plasma a fonte ao conector J54 TCS /COMM.

2. Conecte o outro lado do cabo de E/S plasma a fonte ao conector J15 CNC.

3. Conecte o outro lado do cabo de E/S da divisora de tensão a fonte ao conector Height Control.

4. Conecte o conector macho de 37 pinos marcado J102 ao conector J102 na parte de trás do XT CNC.

iCNC XT


3.9 Divisora de tensão para o controle de altura da tocha iHCExiste um espaço para a instalação da placa divisora localizado na parte interna superior do painel vertical. Furos para a montagem da placa divisora iHC bem como de outras mais comuns já estão prontos.

Instalando a placa divisora de tensão.

1. Localize a placa divisora que deve ter vindo junto com o XT CNC.

2. Dentro da fonte plasma, lozalize e remova o painel de montagem através dos 2 parafusos.

3. Instale espassadores e a placa divisora que vem junto com o XT iCNC e instale novamente a placa no lugar, fixando com os 2 parafusos.

4. Conecte o conjunto de cabos 9-78XX no conector verde de 6 pinos na placa divisora de tensão e prenda o outro lado no furo na parte detrásdafontemarcadacom“heightcontrol”.

5. As fontes XT fornecem um bloco de terminais, TB4, no lado direito perto do módulo CCM para as conexões de Arc V- (Tocha); Tip V (Piloto); Arc V + (Obra). Conecte os fios na placa divisora de tensão marcada com Work e Electrode. Passe os fios do TB4 trançando entre sí e conectando o Work no Work e o Electrode no Arc V- (Tocha).

Cabo do sensor ohmico.

O iHC, procura a chapa utilizando um sistema elétrico de medição, chamado ohmico, por contato entre o lado condutor da tocha e a obra a sercortada.Umfio,normalmentecabosingeloeflexívelquesejacapazderesistiraocalordoarco,éconectadoaplacadivisoraeaobocal.Atocha XT inclue um clipe metálico que se encaixa no bocal permitindo fácil remoção para a troca dos consumíveis. O cabo do sensor ohmico podeserconectadoaesteclipecomumterminalfastonde¼”fêmea.

Alta quantidade de alta frequência (HF) que causa interferência eletromagnética (EMI) pode ser conduzida pelo cabo devido a proximidade ao cabo da tocha. Por esta razão a montagem da placa divisora está fora da CCM e perto do painel traseiro onde os cabos do sensor ohmico não necessitam passar perto de outros sistemas eletrônicos sensíveis. É especialmente recomendado que o cabo ohmico não passe perto do módulo CCM ou perto do cabo da tocha.

Núcleos de ferrite.

É recomendado que o cabo do sensor ohmico seja equipado com um núcleo de ferrite com várias voltas, pelo menos 3 porém mais é melhor, para reduzir a energia conduzida para a placa divisora dentro da fonte plasma. O núcleo de ferrite deve ser localizado no cabo onde entra na fonte plasma. Um segundo ferrite adicional a alguns metros da tocha irá ajudar na redução da EMI que pode causar interferências.

iCNC XT


3.10 Instalação Oxicorte

AVISOS

NÃO CONECTE a alimentação antes de terminar as ligações e que todos os cabos estejam conectados em ambos os lados.Sempre siga as normas locais para o dimensionamento dos cabos.

Esta seção fornece um guia básico para a ligação do suporte do maçarico, solenóides e sensor capacitivo para o processo oxicorte.

Ligação das solenóides do maçarico

Como padrão o conector de saída irá fornecer a tensão de alimentação na saída. Movendo-se os jumpers na placa de relés você pode ter uma opção selecionável de tensão CC ou CA. Se você escolher em utilizar outra tensão ao invés da de alimentação você precisa providenciar uma fonte externa conectada ao J31/33/34 pinos #28 (Entrada VCC) e #22 (Entrada GND).

Jumper de seleção da tensão explicada na página a seguir.

iCNC XT


Conector de gás principal apenas no XT231

Com o XT231 você pode ter saídas separadas para cada estação e então selecionar a estação com as chaves Sel 1, Sel 2, Sel 3 nas chaves do painel. Você também tem um conector de gás principal, a chave de seleção da estação é ignorada nestas saídas.

Como padrão o conector de saída irá fornecer a tensão de alimentação na saída.

Jumper de seleção da tensão explicada na página a seguir.

iCNC XT


XT211

J3

Posição Padrão Observação

1-2 1-2 Tensão de linha da alimentação

2-3 Tensão do usuário

J4


1-2 1-2 Neutro da linha da alimentação

2-3 GND do usuário

iCNC XT


XT231

JP10


1-2 1-2 Tensão de linha da alimentação

2-3 Tensão do usuário

JP11


1-2 1-2 Neutro da linha da alimentação

2-3 GND do usuário

JP12/JP13/JP14


1-2 1-2 Tensão da linha da alimentação

2-3 Tensão CA do usuário

iCNC XT


3.11 Ligação suporte CA do maçaricoComo padrão o conector de saída irá fornecer a tensão de alimentação.

Veja páginas anteriores para a seleção do jumper para a tensão.

3.12 Ligação suporte CC do maçaricoVocê pode fornecer a sua própria tensão CC aos pinos #2 and #8. A lógica dos relés irá trocar a polaridade da tensão na saída para o motor. Se o suporte mover-se para cima quando você pressionar para baixo a chave, ou vice versa, apenas troque os fios nos pinos #4 e #6. Saída máxima de 48VCC/4A.

iCNC XT


3.13 Ligação do sensor capacitivo para maçaricoA figura abaixo descreve a ligação para o sensor capacitivo com o controlador do motor. Dependendo da polaridade para habilitar o sensor de altura automático use tanto o pino #35 normalmente fechado ou o pino #36 normalmente aberto. O exemplo é para entradas 24 VCC.

iCNC XT


3.14 Ajustando o movimento

CUIDADO

Desengate todos os motores dos trilhos antes de fazer este teste de movimentação. Desconsiderar isto pode causar danos mecânicos.

NOTA

Importante - Por favor complete todo o ajuste de movimento, em sequência, antes de operar o controle.

Tensões de alimentação devem estar presentes no sistema para o serviço.

1. Inicie com as seguintes chaves nas posições listadas.

• PlasmaEnable-OFF

• EStop-Pressionada.

• DriveEnable-OFF

• Drive-OFF2. Aplique alimentação aos acionamentos.

3. Aplique 115 VCA ou 230VCA ao CNC CNC.

4. Ligue o CNC pela chave momentânea localizada na parte de baixo a direita do sistema.

5. Espere que todas as telas apareçam e então solte o botão EStop.

6. Espere que a tela de habilita suporte plasma (opcional) suma. (Veja instruções do suporte) Selecione NO para a pergunta de Home.

7. A partir da tela do iCNC clique conforme a seguir:

• Info

• File

• ICNCSetup8. Clique Enter Administrator Mode e entre com a senha (pmcs1).

iCNC XT


9. Marqueacaixa“Disableservofailuredetect”.

3.15 Destravando o Hard DriveNOTA

O sistema irá reiniciar durante o processo de trava e destrava do Hard Drive.

1. Selecione Opção 8. NOTA - o botão irá indicar o estado atual do Hard Drive.

2. Selecioneopção8.1“ChangeStatus”.

3. Selecione“Unlock”

4. Selecione“Close”.

iCNC XT


3.16 Configuração dos acionamentosSelecione 1. Motion --> 1.1. Drive Configuration: escolha 2 ou 3 eixos dependendo do sua máquina.

NOTA

Você deve passar por cada um dos 8 passos na coluna da rireita, 1.1, 1.2, 1.3 etc. até 1.8.

1. Ao mudar a configuração dos acionamentos para sistema com 3-eixos, necessita fazer um Total Restart para que a mudança torne-se válida. Siga as informações na tela e espere que o sistema desligue e retorne novamente.

NOTA

Total Restart está localizado em System Status --> Arquivo --> Reinicia o programa do sistema.

2. Quando o controle reiniciar, você será requisitado a transferir as novas mudanças do arquivo ROBOPRM1.DAT para a CPU de trás. Vocêpodeterqueolharatrásdeoutrasjanelasparaveristo.SelecioneYESedigiteasenha(padrãodefabricaé“pmcs1”)paracompletar esta ação. Quando terminada, reinicie o Ajuste do iCNC conforme explicado anteriormente.

iCNC XT


3.17 Polaridade co motor e encoderNOTA

Certifique-se de que a chave de Drive Enable no painel frontal esteja em “OFF”.

Certifique-se de que o controle esteja parado ( sem nenhuma luz acesa nos 10 botões do painel frontal).

CUIDADO

Disengate todos os motores dos trilhos antes de executar o teste de movimento. Desconsiderar esta informação pode causar danos mecânicos.

Selecione 1.2. Drive and Encoder Polarities do iCNC Setup.

1. ColoqueachaveDriveEnablenopainelfrontalnaposição“ON”.

2. Ao abrir esta caixa de dialogo, o sistema de realimentação fica aberto. Pressione os botões Y+, Y-, X+, X- para enviar o sinal de veloci-dade para os acionamentos e verifique a rotação atual dos pinhões. Se a rotação estiver incorreta, mude a polaridade correspondente na caixa de diálogo e verifique novamente.

3. Depois que todas as polaridades estejam corretas, clique em Drive Polarity OK para marcar esta caixa.

4. Depois, ajuste a polaridade do encoder pressionando a direção Y+ por aproximadamente 2 seconds. Se a polaridade estiver errada, o programa irá automaticamente detectar e irá modificar o ajuste. Repita para a direção +X. Clique OK quando terminado.

5. ColoqueachaveDriveEnablenopainelfrontalnaposição“OFF”.

iCNC XT


3.18 Valores dos encodersSelecione 1.3. Encoder Values do iCNC Setup.

Valores do encoder estão entre 100 000 – 5 000 000.

Você pode calcular o valor do encoder conforme a seguir:

Metrico: (1005.3088mm x pulsos do encoder por revolução x 4 x redução da caixa) / (módulo x π x número de dentes do pinh~ao) = valor.

Imperial: (39,57909 x pulsos do encoder por revolução x 4 x redução da caixa) / (diametro efetivo x π) = valor.

1. Digite o valor do encoder encontrado e clique recalculate.

2. Clique Apply.

Verifique se a máquina esta movendo-se corretamente conforme a seguir:

1. Tenha apenas um motor conectado ao trilho por vez.

2. Coloque a chave do acionamento em ON

3. Move a máquina para um ponto ou marca de referência. Zere os contadores pressionando o botão Reset counters. Pressione o botão “JogOn/off”paraentrarnomodomanual.(nota:obotãodemodomanualiráficarpiscando).Utilizandoasteclasdirecionais,movaamáquina a maior distância possível. Meça a dist6ancia que a máquina moveu-se utilizando uma trena e anote o valor.

4. Verifique no mostrador de coordenadas na tela do CNC e anote o valor.

5. Zere a posição.

6. Se a medida anotada no deslocamento for diferente da apresentada pelo CNC, calcule o valor correto do encoder, dividindo o valor mostrado pelo valor medidoe então multiplique pelo valor do encoder. Exemplo:

• Encodervaluenatela=1143818.000

• Distânciamedidapelomovimento=3000mm

• DistânciamostradanoCNC=1500mm

• 3000/1500=2

• 2x1143818.000=2287636.000

• Valorcorretodoencoder=2287636.0007. Caso seja necessário faça novamente os passos acima para corrigir o valor do encoder.

8. ColoqueachaveDriveEnablenopainelfrontalnaposição“OFF”.

iCNC XT


3.19 Ajuste da folgaSelecione 1.4. Drift Adjustment do iCNC Setup.

1. Abra o programa Yaskawa SigmaWin + de:

Windows Start menu --> All Programs --> YE_Applications --> SigmaWin+

2. Conecte o cabo usb localizado dentro ddo controle na lateral direita por dentro ao acionamento X:

iCNC XT


3. Certifique-se de que os acionamentos estejam alimentados e que o mostrador nos amplificadores mostrem bb. Selecione search e clique search novamente.

4. Depois que a procura terminar, selecione o novo acionamento encontrado e clique connect.

iCNC XT


5. No programa SigmaWin vá em Setup --> Adjust Offset --> Adjust the Speed and Torque Reference Offset.

6. Selecione a aba Speed Reference.

7. Coloque a chave Drive Enable em ON. Ajuste o valor de Speed Reference value para zero clicando tanto no +1 or -1. Quando você conseguir a velocidade 0 (min-1) faça um ajuste fino checando a velocidade de drift no iCNC setup 1.4. (primeira página desta seção) Ajuste da folga. Depois de feito coloque a chave Drive Enable em OFF, desconecte do acionamento e repita para ou outros eixos.

iCNC XT


3.20 Ajuste da velocidade máximaO próximo passo é 1.5. Max Speed Adjustment. Este teste irá girar a máquina na velocidade máxima para que você possa ajustar a velocidade máximia desejada.

CUIDADO


Certifique-se de que o potenciômetro de velocidade esteja em 100% para este teste.

1. Coloque a chave Drive Enable em ON.

2. Pressione o X+ na janela do Max speed adjustment.

3. Verifique a sua velocidade máxima. Se a velocidade estiver boa você não precisa mudar a velocidade:

- Verifique a velocidade do Y é do mesmo jeito do X.

-ColoqueachaveDriveEnablenafrentedopainelem“OFF”.

- Continue para o próximo passo (Max speed test).Mudando a velocidade máxima do acionamento:

1. Abra o programa SigmaWin e conecte o cabo USB ao acionamento X (veja seção 6.5 sobre a conexão com o acionamento).

2. Selecione parameters, Edit parameters.

3. Selecione a aba Speed(Pn3xx-).

iCNC XT


4. Clique duas vezes no Speed reference input gain.

5. Aumente o valor do ganho para que você consiga o valor da velocidade máxiima desejada e clique OK. Por favor note que um valor alto vai levar a uma velocidae baixa.

6. Clique Write.

7. Verifique o novo valor de maximum speed na página do iCNC setup Max speed adjustment.

8. Repita o procedimento para um ajuste fino da sua velocidade máxima. Repita os passos para todos os eixos para que todos tenham a mesma velocidade máxima.

9. Quandoterminar,coloqueachaveDriveEnablenaposição“OFF”eremovaocaboUSBdoacionamento.

iCNC XT


3.21 Teste da velocidade máximaO próximo passo é 1.6. Max Speed Test. Este teste é elementar para a correta operação do controle.

CUIDADO


Certifique-se de que o potenciômetro de velocidade está em 100% para este teste.

1. Selecione 1.6. Max Speed Test do iCNC Setup.

2.ColoqueachaveDriveEnablenaposição“ON”.

3. Selecione Start test quando estiver pronto. Quando todas as 4 direções e velocidades estiveres ajustadas, pressione o botão ZERO no painel do controle e ajuste o valor máximo um pouco menor que a velocidade encontrada neste teste.

4.ColoqueachaveDriveEnablenaposição“OFF”.

5. Clique Ok.

iCNC XT


3.22 Teste velocidade mínimaSelecione 1.7. Min Speed Test do iCNC Setup.

CUIDADO


1. ColoqueachaveDriveEnablenaposição“ON”.

2. Selecione Start test e siga as instruções na tela. Isto pode levar vários minutos. Desde que o valor da velocidade é muito pequena, pode ser difícil de ver alguma coisa acontecendo a não ser que você fique olhando o pinhão do motor, ou vendo os dados relativos ao posicionamento X-Y na tela do CNC.

3. Depois que a velocidade medida aparecer, selecione Calculate low speed corrections. Com aos acionamentos otimizados e com perfeito ajuste, todos os valores de correção devem ser 1 Pressione o botão ZERO no CNC e então selecione OK quando estiver pronto.

4. ColoqueachaveDriveEnablenaposição“OFF”.

5. Feche o iCNC setup.

6. Da janela de estado Info System status, selecione File, Restart system software.

7. Siga as instruções da tela para re iniciar o programa.

8. Quando o programa re iniciar, você será solicitado a salvar os arquivos. Clique yes e use a senha pmcs1.

iCNC XT


3.23 Ajustando os parâmetros de movimento O próximo passo é is 1.8. set motion parameters.

Deixe todos os parametros como padrão exceto os seguintes:

• Minsettablespeed.

Ajuste para 1,5 vezes a parking speed.

• ParkingSpeed

Deve ser maior que o máximo drift mm/min.

• Aceleração

• Desaceleração

• Aceleraçãocentrífuga

Deve ser mais baixa que tanto a aceleração ou desaceleração.

iCNC XT


3.24 Ajustando a correta faixa de inérciaColoque o cabo USB no acionamento Y e conecte ao acionamento (siga as instruções da seção 6.5).

Selecione Tuning e clique Tuning.

1. Clique no Execute.

2. Use a fórmula a seguir para determinar a sua inercia. Note que isto apenas aplica com os motores SGMJV 04/08 e caixa de redução Neugart PLE60/80.

400W

[Métrico] 0,00035 x peso do pórtico por motor [kg] x diâmetro efetivo do pinhão ² [mm] = Inertia ratio

[Polegada] 0,1 x peso do pórtico por motor [pounds] x diâmetro efetivo do pinhão ² [inch] = Inertia ratio

750W

[Metric] 0,0001 x peso do pórtico por motor [kg] x diâmetro efetivo do pinhão ² [mm] = Inertia ratio

[Polegada] 0,03 x peso do pórtico por motor [pounds] x diâmetro efetivo do pinhão ² [inch] = Inertia ratio

Exemplo:

Sistema com dois motores o peso da estrutura é dividido por dois motores.

Peso da estrutura = 400kg (882 lb.).

Peso da estrutura por motor = 200kg (441 lb.).

Motores = 400W

Diâmetro efetivo do pinhão = 30 dentes, módulo 1,5 = 45mm

0,00035 x 200kg x 45 ² = 141,75

Inertia ratio = 142%

Arredonde o valor calculado para o próximo número acima.

NOTA

Se você não está confiante sobre o seu inertia ratio, por favor entre em contato com a assistência técnica da Victor Technologies.

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3. Clique Edit.

4. Digite o seu valor de inertia ratio e clique Ok. Exemplo um resultado de 65 = 65%, 125 = 125%.

5. Desconecte so acionamento e repita os passos para o eixo Y2.

6. Depoisdeterminar,coloqueachavedeDriveEnableSwitchem“OFF”eremovaocaboUSBdoacionamento.

7. Verifique que todas as alterações estejam completadas neste ponto antes de ir para o próximo passo de travar o HD.

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3.25 Travando o Hard Drive

CUIDADO

Depois que a instalação do CNC está finalizada, o Hard Drive deve ser travado para proteger o sistema contra alterações não intencionais, virus e comprometimento de arquivos. É altamente recomendado trabalhar com o CNC com o Hard Drive travado.

NOTA

O sistema irá religar durante o processo de travamento do Hard Drive.

1. Selecione Option 8. NOTA - o botão irá indicar o estado atual do Hard Drive.

2. Selecioneoption8.1“ChangeStatus”.

3. Selecione“Lock”

4. Selecione“Close”.

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Página deixada em branco

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Manual 0-5299P OPERAÇÃO 4-1

SEÇÃO 4: GUIA RÁPIDO E OPERAÇÃO

AVISOS

NÃO CONECTE o controle diretamente a um computador através da porta RJ45 ou RS232! As conexões devem ser feiras com dispositivos de fibra ótica, rede sem fio, modens ou outro dispositivo aprovado que forneça isolação galvênica, devido a loop de terra, ruído elétrico ou de alta frequência que podem destruir componentes elétricos no controle ou no computador a ser ligado. Falha ao seguir estas regras irão CAN-CELAR A GARANTIA!

Este dispositivo tem internamente acionamentos CA de alimientação monofásica e saída trifásica. Possui PLC itegrado e interface com usuário baseado em windows.

1. Use fio de cobre de no mínimo 75 ºC

2. Use apenas fios de cobre

3. Adequado para uso em circuitos capazes de fornecer não mais de 5000 rms de corrente simétrico, 230 Volts máxima.

4. Proteção de sobre carga é fornecida em cada modelo para 110% da faixa FLA.5. O circuito de estado sólido integral nao fornece a proteção total. Um circuito adicional de proteção deve ser for-necido como suplementar com o um fusível R/C na faixa de 250 Vca, 10 A.

4.1 Guia rápido para corte de peça

Esta seção irá dar uma rápida demonstração de um corte de uma peça.

1. Verifique se a máquina está em condição de corte e você está com os consumíveis corretos instalados na tocha.

2. Selecione a tela thermal na barra de ferramentas inferior.

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4-2 OPERAÇÃO Manual 0-5299P

3. Selecione o processo de corte desejado baseado no Processo, espessura e consumíveis em uso. Clique o processo desejado para que ele fique marcado em verde.

4. Clique Apply.

5. Clique Close

6. Clique Shapes

7. Selecione a forma, ajuste as dimensões e clique Ok.

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8. Clique Send to cutting

9. Verifique se o processo está correto e clique Ok.

10. Mova a máquina para a referência 0.0 e zere a sua posição. Veja 4.3.2 para mover e zerar.

11. Clique iHC

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12. Clique find plate e ao terminar clique minimizar.

13. Clique start programa. Veja seção 4.3.

Nota:

Veja os manuais do Promotion Nest e Plasma para mais detalhes.

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SEÇÃO 5: OPERAÇÃO

5.1 Tela de processo de corteDefinição das áreas dentro da aba de processo de corte mostrada na tela do XT CNC Thermal.

1

23

4

1. Use as setas das caixas para selecionar o material e espessura a ser cortada.

2. Os processos de corte disponíveis para seleção do material e espessura serão mostrados junto com a informação indicando qual o processoé“B”paramelhorqualidadedecorte.“F”paramaiorvelocidadedecorte.“R”usodeconsumíveisrobóticosparachanfro.“M”indicandomáximacapacidadedeperfuração.Selecioneoprocessodesejadoclicandononúmerodoprocessodecorteedepoisnobotão“Apply”.Quando“Currentprocess”éiguala“Selectedprocess”oplasmaestáprontoparaocorte.Seainformaçãoemvermelho“Plasmanotready”estivernatelaverifiqueseoplasmaestáhabilitadopelachavelocalizadanopaineldoCNC.

3. Estaáreamostraosconsumíveisaseremutilizadosparaoprocessoselecionado.Cliqueem“ShowPicture”paraverafiguradosconsumíveis.

4. Esta área mostra a corrente de corte e as pressões de gás que irão ser usadas no processo de corte selecionado.

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Outras abas

1 2 3 4 5

1. As abas CNC & THC mostram os parâmetros padrões recomendados que serão utilziados pelo CNC no corte bem como pelo controle de altura para o processo selecionado.

2. A aba SETUP é usada para ajustar o comprimento das mangueiras entre o DMC e o DPC. O comprimento padrão pode ser maior queoqueestásendoutilizadonasuainstalação.Pressione“Refresh”paraatualizaratelacomainformaçãodaCCM.Ajustarcomocomprimento correto irá reduzir o tempo de purga. NÃO ajuste o comprimento menor que o real usado ou os consumíveis irão ter a vida útil reduzida. Esta aba também mostra a versão da tabela de corte, o idioma selecionado e o ajuste dos dip switch da CCM.

3. A aba CCM / Power Supply mostra qualquer atividade ou falhas na fonte bem como a versão do firmware da CCM.

4. A aba DMC mostra qualquer atividade ou falhas do DMC bem como a versão do firmware do DMC.

5. A aba DPC / Live Values mostra qualquer atividade ou falhas do DPC, o firmware do DPC, e as pressões medidas nas mangueiras de saída do DPC.

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5.2 Visão geral da tela principalA tela principal é dividida em 3 partes.

• Info(Estadodosistema).

• PromotionCut–NextJobPreview.

• CurrentJob.

5.2.1 Info (Estado do sistema)

Ele é localizado na parte superior da tela. A tela de info mostra as infoirmações do sistema e é usado para diagnosticar e analizar falhas.

• Velocidade IPM (ou métrico) indica a velocidade da máquina.

• X & Y indica a posição absoluta da ferramenta de corte.

• Barradevelocidadeem�.Istoéligadodiretamentecomopotenci�metrodevelocidadeeirárefletiroajustedopotenci�metrodevelo- Barradevelocidadeem�.Istoéligadodiretamentecomopotenci�metrodevelocidadeeirárefletiroajustedopotenci�metrodevelo-cidade.

• Indicador de direção de movimento. Monitora e mostra qual a direção a tecla de direção está sendo pressionada.

• Painel operacional – Interligado com os 8 botões. Monitora qual o botão está sendo pressionado ou ativado.

• Sistema rodando – Indica que a segunda CPU está ativa e funcionando corretamente.

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5.2.2 ProMotion Cut – Next Job

Localizado no lado esquerdo da tela, a tela do Promotion Cut é o ponto de partida para navegar através de diferentes telas.

Abre a janela de seleção de processo.

Selecionando o botão Shapes irá automaticamente abrir a biblioteca das formas no ProMotion Nest.

O botão Download abre a janela de abrir arquivo para selecionar o programa armazenado de um dispositivo interno ou externo.

O botão Zoom abre a janela de zoom. Isto permite a você fazer uma aproximação da peça.

O botão Setup abre a janela de parâmetros que permite mudar a sangria, velocidade, etc.

Abre a janela de movimento. Funções como Mover a máquina para e Corte de tira estão localizadas nesta opção.

Selecionando este botão irá permitir a você vazer um teste de movimento do programa, selecionar manual, etc.

DICA: Para fazer o programa rodar sem corte o botão de modo manual não deve ser aticado.

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5.2.3 Current Job

Localizado no lado direito da tela, a janela Current Job mostra o trabalho atual sendo cortado com a trajetória em tempo real.

Normalmente em cinza. Ativado quando um programa de corte é parado pressionando o botão Torch On/Off ou o botão’ Stop–Backup localizado no painel frontal do controle. Selecionando Cancel Program irá terminar o trabalho atual que está sendo cortado ou sendo executado em teste.

Normalmente em cinza, fica ativado quendo um programa de corte é parado e o botão de modo manual é selecionado. Quando confirmar que a peça cabe na chapa, por exemplo, em modo de teste, ele irá reposicionar o programa a mesma distância conforme se moveu a tocha.

Normalmente em cinza. Ativado quando um programa de corte é parado e o botão de modo manual é selecionado. Selecionando o botão Cut Path Recovery irá re iniciar no ponto em que a tocha está localizada e irá moverse de volta para o caminho original programado.

Selecionando o botão de Readjust Cut Parameters irá permitir que o operador mude alguns parâmetros por exemplo a velocidade de corte, tempo de subida de velocidade, retardos, no programa durante o seu funcionamento. Isto elimina a necessidade de parar a máquina para refazer estas mudanças.

Redesenha a tela atual.

Selecionando Next job preview irá transferir o próximo programa da tela Next Job Preview sem ativar a sequência de corte. Isto fica cinza durante o corte.

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Selecionando view track durante o corte irá aproximar o caminho de corte.

A caixa Cut again da a oportunidade de suspender e salvar o trabalho atual e reiniciar um trabalho já salvo.

• Cancel–CancelaqualquerfunçãoselecionadadentrodacaixaCutagain

• Shownewstartpoint–Selecionandoestafunção,permiteaomouseautomaticamentemudarparaumacruzquandoumpontodeperfuração é identificado no caminho.

• Restart-Depoisdelocalizarumnovopontodeperfuração,selecioneRestartparainiciarociclodecorte.

• Zoom–Permitealocalizaçãomaisfacildeumpontodeperfuraçãoaproximandoaimagemdeumapeça.

• Savejob–Salvaoprogramasuspensoexistenteparaumarquivotemporário.

• Reloadsavedjob–Trásdevoltaoprogramasuspensosalvodoarquivotemporário.

5.3 Painel de controle de operação do iCNC XTO painel de controle de operação do iCNC® XT é localizado logo abaixo da tela gráfica LCD. A maioria das funções de movimentação e de corte são iniciadas utilizando este painel de operação.

5.3.1 Potenciômetro de velocidade

Girando o potenciômetro no sentido anti horário, a velocidade atual diminui do valor da programada. Este potenciômetro é usado apenas em casos especiais, tal como diminuir temporariamente a velocidade de corte. Girando abaixo de 100% faz com que o sinal de Torch Hold / Corner seja ativado, o que faz com que o controle automático de altura fique congelado na altura atual. Na maioria dos casos o potenciômetro de velocidade deve estar em 100% no sentido horário.

5.3.2 Teclas direcionais

MODO MANUAL deve estar ativado antes de utilizar a função de movimento. Pressione e segure o botão direcional e a máquina irá mover-se nesta direção. Soltando o botão a máquina irá parar. Pressionando e segurando dois botões juntos irá mover a máquina em ambos os eixos em uma direção de 45 graus.

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5.3.3 Botão Modo Manual

Pressionando o botão MANUAL MODE ativa a capacidade de mover e reposicionar a máquina.

CUIDADO

Pressionando o botão MANUAL MODE novamente irá desligar o modo manual e fará com que a máquina retorne ao último ponto de parada conhecido.

5.3.4 Botão de Zero

Coloca os contadores de X & Y em ZERO depois de localizar o novo ponto de início na mesa usando o botão de função de movimento.

DICA: Pressionando o botão zero irá automaticamente desliga o modo manual, se ele estiver ativado.

5.3.5 Botão Start

Enviaoprogramadecortedatela“nextjobpreview”paraatela“currentjob”aserexecutada,einiciaasequênciadecorte.Obotão START acende e fica aceso durante toda a execução do programa. Nenhum programa pode ser transferido para a tela current job se o botão START estiver aceso.

DICA: Se este botão é pressionado durante um retardo programado, o retardo é finalizado imediatamente sem memorizar o tempo imterrompido nos parâmetros de corte.

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5.3.6 Botão Torch ON/OFF

Pressionando o botão TORCH ON / OFF enquanto o modo manual está ativo, irá tanto iniciar ou desligar o processo de corte.

Nota:

Quando o botão start está ativado, e a sequência de corte é iniciada, o botão TORCH ON/OFF irá ser iluminado automaticamente indicando que a tocha está ligada e a sequência de corte foi iniciada. Quando o programa termina, a luz desliga automaticamente indicando o final do corte. Se o TORCH ON/OFF é pressionado e solto durante o processo de corte, movimento da máquina e parada de corte. Pressionando o botão novamente inicia o movimento da máquina e a sequência de corte com qualquer retardo programado.

DICA: Você não pode usar o botão TORCH ON/OFF para corte manual, por exemplo corte de linhas. Aperte botáo manual, pressione o botão TORCH ON e a sequência de perfuração irá iniciar. Imediatamente depois de pressionar o TORCH você pode pressionar o botão de direção, a máquina não irá mover antes que a sequência de perfuração tenha terminado.

5.3.7 Tempo guardado & Tempo extendido

TEMPO GUARDADO

Durante qualquer início ou final de retardo do processo de corte você vai ver este botão aceso. Ao mesmo tempo o contador na tela faz a contagem regressiva em segundos para o retardo atual.

Se este botão é pressionado durante um retardo programado, o retardo é finalizado imediatamente. O sistema memoriza o tempo interrompido e usa o novo tempo quando for necessário novamente.

TEMPO EXTENDIDO

Se este botão é pressionado durante um retardo programado, o sistema para a contagem e inicia a extender o tempo. O contador na tela irá mostrar o tempo extendendo. O retardo irá permanecer até ser terminado manualmente pressionando tanto o botão START ou RECORD TIME. A luz do botão EXTEND TIME fica ligado durante a extensão manual do retardo.

Nota:

Isto não está disponível nos controles XT2.

5.3.8 Botões de Sobe & desce a velocidade

Pequenos pulsos aumentam ou diminuem a valocidade atual em pequenos passos. Segurar o botão faz a mudança ser mais rápida. Os botões ficarão iluminados automaticamente durante os períodos de aceleração e desaceleração.

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5.3.9 Botão Move Ahead

O botão MOVE AHEAD é iluminado sempre que um programa estiver sendo executado. Pressionando o botão Torch On/Off irá parar a máquina e o botão Move Ahead irá apagar. Neste momento, pressionando o botão MOVE AHEAD irá fazer com que a máquina se mova para frente no caminho programado sem cortar. Pressionando o botão MOVE AHEAD novamente irá parar o movimento.

DICA: Gire o potenciômetro de velocidade no sentido anti horário quando utilizar a função Move Ahead para um controle mais preciso.

5.3.10 Botão Stop / Backup

Pressione e solte o botão STOP BACKUP uma vez durante o processo de corte para parar a sequencia do processo de corte e parar o movimento da máquina. Pressione e solte o botão STOP BACKUP novamente paa mover a máquina no sentodo contrário, ou retornar pelo caminho. Pres-sionando o botão STOP BACKUP novamente irá parar o movimento.

DICA: Ambos os botões Stop-Backup e Torch on/off funcionam da mesma maneira quando em execução de um programa de corte. Pressionando qualquer um deles irá parar o corte.

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5.4 Funções e descrições das chaves

5.4.1 Botão - Emergency Stop

O botão Emergency Stop é usado para remover a alimentação para todo o sistema no caso de uma emergência. Ele fornece alimentação para os acionamentos e os controles de corte. A alimentação para o CNC não é removida. O movimento e o corte irão parar imediatamente quando o botão Emergency stop é pressionado.

Gire o botão E-stop no sentido horário e solte, para alimentar os acionamentos e os controles de corte. Segure o Emergency Stop por pelo menos 10 segundos para permitir que os capacitores se descarreguem antes de soltar.

NOTA:

Antes de alimentar nós recomendamos que voce coloque a chave Drive na posição desligada.

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5.4.2 Chave de alimentação

A chave de alimentação é uma chave momentânea. Mover a chave para cima e segure por 2 segundos irá alimentar o CNC e o sistema.

A maneira correta de desligar é utilizando o Windows shutdown. Isto irá desligar toda a alimentação para o controle.

No caso do Windows shutdown não estiver disponível, é possível forçar o desligamento pressionando e segurando esta chave por 20 segundos. Este método não é recomendado, a não ser que exista outra maneira de desligar o sistema.

Nota:

Depois de desligar o controle é aconselhável esperar pelo menos 20 segundos para permitir que os capacitores se descarreguem antes de ligar novamente.

5.4.3 Chave Drive

HABILITA ACIONAMENTO

Esta é uma chave de duas posições - LIGA (ON) ou DESLIGA (OFF). Na posição DESLIGA os acionamentos estão desligados. Na posição LIGA os acionamentos são alimentados permitindo que a máquina se mova quando for comandada para isso.

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5.5 Funções e descrições das chaves do XT2

5.5.1 XT2 Chaves e descrições

Chave Floating Head

• PosiçãoONiráativarasaídaFloatingHead.

• PosiçãoAUTOpermitequeosinaldecorteplasmadoprogramaativeoplasma.

• PosiçãoOFFevitaaativaçãodoFloatingHead.Chave Plasma

• PosiçãoONiráativarasaídaPlasma.

• PosiçãoAUTOpermitequeosinaldesaídaplasmadoprogramaativeoplasma.

• PosiçãoOFFevitaaativaçãodoplasma.Chave IHS

• PosiçãoONiráativarasaídaIHS.

• PosiçãoAUTOpermitequeosinalIHSdoprogramaativeoplasma.

• PosiçãoOFFevitaaativaçãodoIHS.Chave Sobe / Desce

Move a tocha para cima e para baixo.

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5.6 Funções e descrições das chaves do XT242

5.6.1 Chaves de seleção da estação

Chaves de seleção de estação 1 – 4, Plasma 1 e Plasma 2.Com as chaves de SELEÇÃO DE ESTAÇÃO o operador pode selecionar quais tochas irá utilizar.

• As4primeirastochassãoparaosmaçaricos.

• AsúltimasduassãoPlasma1ePlasma2.As chaves tem 3 posições: Para cima /ligado, no meio/desligado, para baixo/Auto.

DESLIGADO para as estações de maçaricos 1 – 4 significa:

• Aestaçãonãoestáselecionada.

• Gasesdepréaquecimento,oxigêniodecorte,spraydeáguaeigniçãoestãodesabilitadasparaestemaçarico.

• Chavesdesobeedesceparaestemaçaricoestãodesabilitadas.

• Todasparacima/parabaixonãoafetaestemaçarico.LIGADO para estações plasma1 e 2 signiifica que:

• ChavesdeSobeeDesceparaestasestaçõesesãohabilitadas.

• ChaveTodasparacima/parabaixoirãomoverestatocha.

• Nocorteplasmaestatochaseráutilizadacomossinaisdecortenormal.AUTO para maçarico e estações plasma significam que:

• TodasasestaçõesestãoDESLIGADAcomopadrão.

• EstaçõessãocolocadasemLIGADOcomocomandodocnc.Corte programado com 2 plasmas:

• Nestecasoépossívelcriarumprogramadecorteondealgunsdoscortesprogramados(tipicamentepequenosfuros)serãocortadoscom o segundo plasma enquanto os outros cortes com o plasma 1.

• Nestecasoooperadortemqueselecionarplasma1AUTOeplasma2AUTO.Ocontroleirádesabilitarautomaticamenteoplasma1ehabilitar o plasma 2 de acordo com a seleção programada do plasma 2. Isto precisa ser adicionado ao programa de corte separadamente.

Cortes simultâneos com os 2 plasmas

• Nestecasoondeosdoisplasmassãosimilares,vocêpodecoratrcomosdoissimultâneamenteselecionandoosdoisplasmas1e2como ON.

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5.6.2 Chaves Sobe / Desce

Chave Todos para cima / para baixo (veja a figura acima, caixa superior)

Chave Todos para cima / para baixo acionam todas as estações selecionadas para cima ou para baixo.

Chaves individuais para cima /para baixo (veja a figura acima, caixa inferior)

Chaves individuais para cima / para baixo movem a estação correspondente para cima ou para baixo, se a estação está selecionada.

5.6.3 Chaves de oxigênio de corte On/Off/Auto

• PosiçãoONabreasolenóideseoxigêniodecorte.

• PosiçãoAUTOpermitequeoprogramadecorteabraasolenóidedooxigêniodecortequandonecessãrio.

• PosiçãoOFFprevinequeoprogramadecorteabraasolenóidedeoxigêniodecore.

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5.6.4 Chave Pré aquecimento alto On/Off/Auto

Esta chave manipula os gases de pré aquecimento do maçarico.

• PosiçãoONabreasolenóidedePréaquecimentoALTO.

• DesligaosgasesmovendoachaveparaaposiçãoOFF.

• PosiçãoAUTOpermitequeoprogramadecorteabraasolenóidedePréaquecimentoaltoquandonecessário.

• PosiçãoOFFprevinequeoprogramadecorteabraasolenóidedePréaquecimentoalto.

5.6.5 Chave Pré aquecimento On/Off/Auto

Esta chave manipula os gases de Pré aquecimento baixo.

• PosiçãoONabreasolenóidedePréaquecimentobaixo.


• PosiçãoAUTOpermitequeoprogramadecorteabraasolenóidedePréaquecimentobaixoquandonecessário.

• PosiçãoOFFprevinequeoprogramadecorteabraasolenóidedePréaquecimentobaixo.

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5.6.6 Chave Marcação On/Off/Auto

• PosiçãoONativaomarcador.Istoéutilizadoparateste.

• PosiçãoAUTOéusadoquandoumprogramadecorteincluemarcação.

• PosiçãoOFFevitaaativaçãodomarcadorpeloprogramadecorte.

Por favor veja também a nota do uso da chave desce marcador.

5.6.7 Chave plasma On/Off/Auto

• PosiçãoONiráativaroplasma.Istoéutilizadoparateste.

• PosiçãoAUTOpermitequeosinaldesaídaplasmadoprogramaativeoplasma.

• PosiçãoOFFevitaaativaçãodoplasma.

NOTA:

Alguns controles de altura iniciam o plasma por eles. Veja o uso da chave IHS.

IMPORTANTE: Por favor veja o uso da chave Desce marcação (M.DOWN).

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5.6.8 Chave Ignição

Pressionando a chave de ignição irá ativar os ignitores (se instalado).

5.6.9 Chave desce marcador On/Auto

• PosiçãoONativaosinaldedescemarcador.Istoéusadoapenasparateste.Notaimportante:EstachavenaposiçãoONiráativarosinalde comando plasma para ligar o marcador eo invés do plasma. Se a chave marcador estiver na posição OFF o marcador não será ativado.

• PosiçãoAUTOéondevocenormalmenteirádeixarestachave.

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5.6.10 Chave IHS On/Off/Auto

Esta é uma chave de 3 posições que controla tanto o IHS ou the Floating head, dependendo das opções da máquina.

SISTEMA INITIAL HEIGHT SENSING

• NaposiçãoManualosistemaativaorelédesaídadoIHS.

• NaposiçãoAutooiCNC®XTativaautomaticamenteorelédesaídadoIHS.

• NaposiçãocentralorelédesaídadoIHSédesabilitado.

SISTEMA FLOATING HEAD

• NaposiçãoManualofloatingheadirádesceratéasuperfíciedomaterial.

• NaposiçãoAutoofloatingheadirádescerautomaticamenteconformecomandadopelocnc.

• Naposiçãodomeio(OFF)ofloatingheadserádesabilitadoeficanaposiçãosuperior.NOTA:

Alguns controles de altura utilizam o sinal do IHS para ativar o plasma. Controle de fluxo neste caso: O controle de altura sente a chapa, a tocha levanta para a sltura de ignição e o controlador de altura ignita o plasma.

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5.7 Funções e descrições das chaves do XT211/231

5.7.1 Chaves de seleção de estação

NOTA:

Chaves não disponíveis no XT211 (Veja caixa na figura acima)

Cahves de seleção de estação 1 – 3.

Com as chaves de SELEÇÃO DE ESTAÇÃO o operador pode selecionar qual maçarico ele irá utilizar.

As chaves tem 2 posições: para cima/ligado, para baixo/desligado

DESLIGADO para as estações de maçaricos 1 – 3 significa:

• Aestaçãonãoestáselecionada.


• Chavesdesobeedesceparaestemaçaricoestãodesabilitadas.

• Todasparacima/parabaixonãoafetaestemaçarico.

LIGADO para estações de maçaricos 1 – 3 significa:

• ChavesdeSobeeDesceparaestasestaçõesesãohabilitadas.


• ChaveTodasparacima/parabaixoirãomoverestatocha.

Os sinais rincipais dos gases sempre serão ativados mesmo que todas as chaves de seleção de estação estejam em desligado.

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5.7.2 Chaves Sobe / Desce

ChaveTodosparacima/parabaixo,(vejaacaixamaisadireitainferior“OXYFUEL”nafiguraacima).

A chave Todos para cima / para baixo, movem todas as estações selecionadas para cima e para baixo.

NOTA:

Chaves não disponíveis no XT211 (Veja caixa amarela na figura acima).

ChavesindividuaisSobe/Desce(Veja“PLASMA”direitainferiore“1,2,3”direitasuperiornafiguraacima).

As chaves individuais sobe /desce irão mover a estação correspondente para cima ou para baixo, se a estação estiver selecionada.

5.7.3 Chave de oxigênio de corte On/Off/Auto

• PosiçãoONiráabrirasolenóidedeoxigêniodecorte.

• PosiçãoAUTOpermitequeoprogramadecorteabraasolenóidedeoxigêniodecortequandonecessário.

• PosiçãoOFFprevinequeoprogramadecorteabraasolenóidedeoxigêniodecorte.

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5.7.4 Chave de Pré aquecimento alto On/Off/Auto

Esta chave manipula os gases de pré aquecimento do maçarico.

• PosiçãoONabreasolenóidedePréaquecimentoALTO.


• PosiçãoAUTOpermitequeoprogramadecorteabraasolenóidedePréaquecimentoaltoquandonecessário.

• PosiçãoOFFprevinequeoprogramadecorteabraasolenóidedePréaquecimentoalto.

5.7.5 Chave Pré aquecimento On/Off/Auto

Esta chave manipula os gases de Pré aquecimento baixo.

• PosiçãoONabreasolenóidedePréaquecimentobaixo.


• PosiçãoAUTOpermitequeoprogramadecorteabraasolenóidedePréaquecimentobaixoquandonecessário.

• PosiçãoOFFprevinequeoprogramadecorteabraasolenóidedePréaquecimentobaixo.

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5.7.6 Chave do Pointer On/Off

• PosiçãoONativaodispositivopointer.

• PosiçãoOFFdesligaodispositivopointer

5.7.7 Chave P.Power On/Off

• PosiçãoONligaafonteplasma.

• PosiçãoOFFdesligaafonteplasma.

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5.7.8 Chave Table On/Off/Auto

• PosiçãoONativaamesadesucção.

• PosiçãoAUTOativaamesadesucçãoquandoumprogramadecorteéativado.

• PosiçãoOFFdesativaamesadesucção.

5.7.9 Chave Plasma On/Off/Auto

• PosiçãoONativaoplasma.Istoéusadoparateste.

• PosiçãoAUTOpermitequeoprogramadecortecomandeoplasma.

• PosiçãoOFFevitaqueoplasmasejaativado.

NOTA:

Alguns controles de altura iniciam o plasma por eles mesmo.

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5.7.10 Chave marcador On/Off/Auto

• PosiçãoONativaomarcador.Istoéusadoparateste.

• PosiçãoAUTOusadoquandooprogramadecorteincluemarcação.

• PosiçãoOFFevitaaativaçãodomarcadorporumprogramadecorte.

NOTA

Veja o uso da chave desce marcador.

5.7.11 Chave Desce marcador On/Off/Auto

• PosiçãoONativaosinaldedescemarcador.

• PosiçãoAUTOéondeestachavenormalmentefica.

• PosiçãoOFFevitaqueodescemarcadorsejaativadaporumprogramadecorte.

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5.7.12 Chave da água

• PosiçãoONativaosinaldespraydeágua.

• PosiçãoAUTOpermitequeoprogramadecortecomandeosinaldespraydeágua.

• PosiçãoOFFevitaaativaçãodospraydeáguapeloprogramadecorte.

5.7.13 Chave de Ignição

• PosiçãoONativaosinaldeignição.

• PosiçãoAUTOpermitequeoprogramadecortecomandeosinaldeignição.

• PosiçãoOFFevitaaativaçãodoignitorpeloprogramadecorte.

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5.7.14 Chave Aux1

• PosiçãoONativaosinalaux1.

• PosiçãoAUTOpermitequeoprogramadecortecomandeosinalaux1.

• PosiçãoOFFevitaaativaçãodoaux1peloprogramadecorte.

5.7.15 Chave Aux2

• PosiçãoONativaosinalaux2.

• PosiçãoAUTOpermitequeoprogramadecortecomandeosinalaux2.

• PosiçãoOFFevitaaativaçãodoaux2peloprogramadecorte.

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5.7.16 Chave Auto

• PosiçãoONativaosinalauto,normalmenteusadoparaosensordealturacapacitivo.

• PosiçãoAUTOpermitequeoprogramadecortecomandeosinalauto.

• PosiçãoOFFevitaaativaçãodosinalautopeloprogramadecorte.

5.8 Procedimento inicialCertifique-se de que o botão vermelho Emergency Stop esteja pressionado e a chave de drive enable esteja na posição desligada.

Ligue o sistema colocando a chave de alimentação para cima localizado no lado direito inferior da unidade. Quando a alimentação é aplicada, o iCNC®XTlevaráaproximadamente2-3minutosparapassarpelostestesinternoseocompletolevantamentodosistema.Depoisqueosistemaestá pronto, a tela de trabalho do Promotion irá mostrar o Promotion Cut, Next Job Preview ae Current Job junto com Info (System Status) serão mostrados. Ainda, voce verá o botão amarelo Zero piscando. Isto irá parar automaticamente.

DICA: O botão Zero piscando indica que a segunda CPU (usada para controle do movimento) iniciou corretamente. O botão Zero irá piscar 41 vezes.

SolteobotãovermelhoE-Stopgirando-onosentidohorário.Acaixadediálogo“ExternalStop”deavisoirádesaparecerdatela.Coloqueachave drive enable na posição ON para habilitar os acionamentos. Uma caixa de diálogo pode aparecer START HOMING PROCEDURE. Veja a seção 2.2 para informações detalhada.

5.8.1. Desligando / Retirando a alimentação

Após encontrar um local adequado para parar, desabilite os acionamentos colocando a chave drive enable na posição OFF. Desligue o controle utilizando o procedimento normal de desligar o Windows. Clique no Start (canto inferior esquerdo) na barra de tarefas do Window, e depois clique em Turn Off Computer e Turn Off.

Depois que o comtrolador pasasr por todo o ciclo de desligar, ele apaga sozinho. Pressione o botão Emergency Stop.

DICA: Se aplicável, estacione a máquina perto das chaves de homing isto fará com que o Homing da máquina seja mais rápido quando for iniciaroiCNC®XTnovamente.

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5.9 Procedimento de HomingDuranteoprocessodeinicio,oiCNC®XTpodemostrarumacaixadediálogodoprocedimentodeStarthoming.SevocêselecionarYes,amáquina irá mover-se automaticamente para localizar o zero absoluto do home. Como padrão, ele é normalmente posisionado no lado esquerdo inferior do canto da mesa, no entanto isto é selecionavel nos parâmetros. Se você selecionar No, a caixa de diálogo irá desaparecer e nenhum movimento será executado.

5.9.1. Alinhamento da chapa

Ativando o Plate Alignment permite um rápido e fácil método de selecionar dois pontos nos cantos da chapa para ums rotação da chapa. Executar este exercício irá automaticamente rodar o programa ou peça para o mesmo angulo da chapa para que entre na chapa precisamente, reduzindo a sobra ou o ajuste manual da chapa no esquadro.

Para utilizar o Plate Alignment, localize o canto ou borda da chapa e clique Set point 1 here. Selecione para qual direção e o próximo ponto relativo ao primeiro selecionado, mova para o segundo ponto e clique em Confirm point 2 here. Isto irá automaticamente girar o programa para coincidir com o ângulo da chapa.

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5.10 MovimentoQuando selecionar o botão Jog, a caixa de diálogo Jog irá aparecer.

Você pode usar a ferramenta de Jog apenas quando o programa de corte não esteja rodando e o controle não esteja em modo manual. Use esta ferramenta para mover a máquina para uma posição (x,y) ou para uma distância (x,y) da posição atual. O movimento é normalmente feito em velocidade rápida. Também é possível cortar com esta ferramenta, se você selecionar a caixa Rip Cut.

Se“Useprogramrotation”estámarcado,ascoordenadasquandovocêmoveserãocorrigidasdeacordocomarotaçãodoprograma.Arotaçãodo programa é ajustada na tela de parâmetros.

Offsets

Se existir a necessidade de mover a mesma distância sempre (por exemplo tocha plasma para a posição em que o maçarico estava) é mais fácil salvar esta distância como offset padrão (offset 1 e 2). Desta forma você pode mover o offset padrão apenas clicando um botão.

Tables

É possível devinir várias posições diferentes de home. Isto pode ser usado para definir as posições de home das diferentes chapas na mesa de corte, ou diferentes mesas de corte. Selecione o número da mesa da lista e clique no botão Drive. A máquina move para as posições de home definidas na mesa selecionada.

Program Zeros

OiCNC®XTirásalvarascoordenadasdeiníciodosúltimos5programasrelativoaposiçãoabsoluta0,0.Vocêpodeescolheropontozerodoprograma escolhido da lista e clicar em drive to.

Ajuste a posição do zero absoluto (home) clicando no botão Set absolute 0,0 here. Esta ferramenta é necessária, se o limite de área programado é usado. Estes limites forçam a máquina a parar antes que bata nas chaves de limite. O ajuste da posição de zero absoluto também pode ser automática, quando a máquina é levada para a posição de zero pré definida toda vez que o controle é ligado. A posição de zero absoluto também se faz necessário, se você precisa ajustar várias posições de home.

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5.11 Visualização rápida dos parâmetrosA tela de visualização rápida abre automaticamente quando um programa está sendo enviado do Promotion Nest ou quando o botão Setup é clicado. A tela de visualização rápida permite ao operador mudar os parâmetros mais comuns rapidamente. Também forneçe a opção do alinhamento da chapa e ajuste avançado.

Largura da sangria

Especifica a quantidade da sangria (compensação) que será aplicada ao programa de corte. Cuidado deve ser tomado quando selecionar a quantidade da sangria. Aumentar o valor pode causar alteração no programa, especialmente quando o raio de um arco for menor que o valor da sangria.

Velocidade de corte

Esta é a velocidade do processo de corte.

Rotação do programa

Qualquer valor (grau) irá girar o programa de corte. Quando um alinhamento de chapa é feito a rotação da chapa é automaticamente inserida aqui. Também é possível clicando no +/- 90 o programa irá girar em intervalos de 90 graus. Clicando na caixa zero irá limpar qualquer valor de rotação para zero graus.

IHS/Inicia plasma

Tempo para a tocha ir para a altura de ignição e abrir o arco. Qualquer tempo a mais será descartado e o próximo atrazo será feito (Retardo de perfuração.

Retardo de perfuração

Este é um retardo de movimentação depois que a perfuração iniciou.

Parameter Set (Plasma)

Se selecionado na tela se ajuste avançado, o tipo de material, espessura e ferramenta usada irá aparecer agui para informar ao operador da seleção atual dos parâmetros de corte atuais.

NOTA:

Caixas de diálogos de retardos adicionais ou tempos ajustáveis podem aparecer, dependendo de como o controle tenha sido ajustado pelo fabricante ou instalador.

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5.12 Como proceder se alguma coisa acontecer

5.12.1 Como cancelar um programa de corte

1. Pare o movimento da máquina e o corte pressionando o botão TORCH ON/OFF ou STOP BACKUP.

2. Use o botão esquerdo do mouse para clicar no botão CANCEL PROGRAM localizado na parte suprior da tela do current job.

3. Espere até que uma nova caixa de diálogo abra informando que a máquina deve retornar para o ponto 0,0. Clique OK e a máquina move para o ponto 0,0 (de inicio original do programa cancelado).

Se você quer terminar o programa durante o movimento rápido, o procedimento é basicamente o mesmo. A única diferença é que você para a máquina com o botão STOP BACKUP ao invés do TORCH ON/OFF.

5.12.2 Dificuldades durante a perfuração

NOTA

Se a perfuração falhar no modo plasma, a máquina irá parar.

1. Ajuste a velocidade um pouco mais baixa com o knob de velocidade, se necessário.

2. Mova lentamente para trás pressionando e segurando o botão STOP BACKUP e a máquina irá fazer o caminho reverso do programa.

3. Pare o movimento depois de passar pelo ponto onde perdeu a perfuração soltando o botão STOP BACKUP.

4. Volte o potenciômetro de velocidade para 100%.

5. Inicie o programa novamente pressionando o botão MOVE AHEAD.

Se a perfuração falhar no primeiro ponto programado, a máquina move usando esteprocedimento apenas até o ponto de perfuração e para. Inicie uma nova perfuração pressionando TORCH ON/OFF.

Por favor note que o movimento de retorno sem o corte pode ser ajustado de forma que a velocidade automaticamente seja reduzida.

5.12.3 Se o corte falhar

Se o corte finalizar, por exemplo, devido a velocidade alta:

1. Pare o movimento e o corte pressionando o botão TORCH ON/OFF ou STOP BACKUP.

2. Ajuste a velocidade um pouco mais baixa com o knob de velocidade, se necessário.

3. Mova lentamente para trás pressionando e segurando o botão STOP BACKUP e a máquina irretornar.

4. Pare o moviemnto soltando o botão STOP BACKUP.

5. Gire o knob de velocidade de volta para 100%.

6. Clique no botão READJUST CUT PARAMETERS na tela do Current Job.

7. Reajuste a velocidade de corte para um valor mais baixo clicando dentro da caixa e use a roda do mouse para entrar com o novo valor e clique OK.

8. Inicie o corte com o botão TORCH ON/OFF. Depois dos tempos de retardo, a máquiina de move automaticamente.

9. Ajuste a velocidade de início pelo knob se necessário.

10. Durante o corte, a velocidade pode ser facilmente ajustada pressionando o botão azul SPEED UP/DOWN. Cada vez que é pressionado aumenta ou diminui a velocidade aproximadamente 1/2 ipm (10 mm/min).

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5.12.4 Corte manual

1. Pressione e solte o botão MANUAL MODE.

2. Mova a máquina para o ponto de perfuração desejado utilizando os botões de jog.

3. Pressione e solte o botão TORCH ON/OFF para iniciar o ciclo de corte.

4. Pressione os botões de jog para a direção desejada para iniciar o movimento.

5. Pressione TORCH ON/OFF para parar o corte e saia do MANUAL MODE para parar o movimento.

6. Pressione e solte o botão ZERO se você quer ficar nesta posição. O MANUAL MODE termina automaticamente. Se você quer retornar para o ponto onde iniciou o corte no MANUAL MODE, apenas pressione e solte o botão MANUAL MODE. O botão inicia a piscar e a máquina move-se para aquele ponto.

5.12.5 Corte manual programado

NOTA

O botão MANUAL MODE deve estar DESLIGADO quando utilizar este procedimento.

Na tela de corte, existe um botão de JOG para corte manual programado.

1. Mova a tocha para o ponto de perfuração desejado e pressione o botão ZERO.

2. Abra a caixa de diálogo clicando no botão JOG. Use a roda do mouse para entrar com o valor exato da distância X e Y que você quer que a máquina mova.

3. Chique na caixa Rip Cut.

4. Clique em Drive Machine. A máquina irá iniciar o ciclo de corte e mover pelo caminho programado. No final do caminho a tocha é apagada e a máquina para o movimento, ambos automaticamente.

5.12.6 Teste, Sem corte

Isto permite o rápido ajuste de reposicionamento do programa na chapa, eliminando a necessidade de reposicionar a chapa.

1. Chame o programa desejado na tela Next JOB.

2. Traga o programa de corte para a janela CURRENT JOB clicando no botão Next Job Preview.

3. Pressione e solte o botão MANUAL MODE.

4. Mova a tocha para o ponto de início desejado do programa utilizando os botões de jog. Pressione o botão ZERO.

5. Clique o botão ACT na tela de corte e clique na caixa Trial Run.

6. Entre com a velocidade de teste e clique GO.

7. A máquina irá executar o caminho programado sem comandar as saídas de processo.

8. Se a tocha sair da chapa, pressione e solte o botão TORCH ON/OFF.

9. Ligue o MANUAL MODE pressionando e soltando o botão MANUAL MODE. Ajuste uma velocidade baixa usando o potenciômetroe use os botões de jog parareposicionar a tocha de volta para a chapa.

10. Clique no texto MOVE PROGRAM na janela Current Job.

11. Desligue o MANUAL MODE pressionando e soltando o botão MANUAL MODE.

12. Pressione o botão TORCH ON/OFF novamente.

13. Repita os passos 8-12 se a tocha sair da chapa novamente.

14. Quando o teste terminar, retorne ao ZERO.

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5.12.7 Outra maneira de verificar a área de corte

Voce pode verificar se o próximo programa de corte cabe na chapa desta forma também.

1. Traga o programa de corte para a janela CURRENT JOB clicando o botão Next Job Preview nele.

2. Ajuste a tocha no ponto 0,0 e pressione ZERO.

3. Mova o mouse nesta janela e clique com o botão esquerdo. Uma janela apareçe e mostra a da tocha com números grandes e o cursor do mouse começa a seguir a posição da tocha.

4. Mova a tocha para o canto crítico do programa e verifique se a tocha ainda está em cima da chapa.

5. Use o zoom para verificar a situação exata. A janela de zoom segue a tocha automaticamente.

6. Se o local do programa está OK, pressione o botão MANUAL MODE e a máquina retorna para o ponto 0,0.

7. Libere o mouse pressionando o botão esquerdo no lado direito da tela novamente. Isto também irá fechar a janela da ferramenta de posicionamento.

5.12.8 Retorno para o caminho do corte

Esta ferramenta é utilizada para retornar para o caminho de corte no caso do programa ter sido parado e a tocha movida do caminho.

1. Pressione e solte o botão TORCH ON/OFF para parar o movimento e o corte.

2. Entre no modo manual pressionando e soltando o botão MANUAL MODE e utilize os botões de direção para mover a tocha ao local conveniente para efetuar a trabalho na tocha.

3. Execute o serviço.

4. Saia do modo manual pressionando e soltando o botão MANUAL MODE - o botão começa a piscar e a tocha se desloca de volta ao ponto de saída do caminho do programa.

5. Pressione e solte o botão TORCH ON/OFF para ignitar o processo e o corte irá iniciar novamente e continuar pelo caminho programado.

5.12.9 Como perfurar em uma área de sobre antes de encontrar o caminho de corte.

1. Depois do passo 4 entre no modo manual novamente pressionando e soltando o botão MANUAL MODE.

2. Use os botões de movimento e reposicione a tocha perto do final do corte. Fique no lado da sobre. Clique no botão Cut Path Recovery localizado na janela do Current Job e a máquina irá automaticamente iniciar a perfuração neste ponto e buscar o caminho do programa para continuar cortando a peça.

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5.13 Ajuste avançadoAteladeajusteavançadodáaooperadoraflexibilidadedemudarmaisparâmetrossenecessário.Oajusteavançadotemváriasabascadaumacontendo diferentes ajustes. Você pode mudar a aba clicando em seu título. Você também pode construir uma banco de dados de material mais utilizados e salvar com diferentes velocidades e valores de sangria para cada peça e cada processo.

Ajuste avançado também tem botões na parte de baixo da janela. A função de cada botão é descrita a seguir.

Alinhamento da chapa

Clicando neste botão irá abrir a caixa de diálogo ‘Plate alignment’. Veja mais no capítulo Alinhamento da chapa.

Geral

Permite mudanças em relação ao loop da sangria. Por padrão esta caixa vem marcada. Em raras ocasiões o cálculo da compensação da sangria adiciona loop extra que pode ser indesejado em certas peças com muito pequenos raios. Ao desmarcar esta caixa remove a criação dos loops.

Ok

Clicando o botão OK aceita qualquer mudança temporária feita e retorna para a tela de visualização dos parâmetros.

Salva

Clicando nele depois de mudançcas feitas irá causar o aparecimento de uma caixa solicitando uma senha. Depois de inserir a senha as mudan-çcas serão permanentes até mudar e salvar novamente.

Fecha

Clicando neste botão irá fechar a janela.

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5.13.1. Parâmetros

Na aba 1. Parâmetros é mostrado novamente mostrado os ajustes, junto com creep speed, espelho e localização da ferramenta. O banco de dados de processo pode ser ajustado selecionando o material, espessura e ferramenta.

Sangria, Velocidade de corte, Altura de perfuração, Tempo de perfuração, Rotação do programa

Estes ajustes são identicos a aqueles descritos no janela de parâmetros. Mudando os ajustes aqui irá mudar os ajustes na janela de parâmetros automaticamente.

Localização da ferramenta

Se um apontador a laser está instalado na máquina, é melhor definir o liocal da ferramenta relativo ao apontador a laser. Desta forma você pode posicionar e ajustar o ponto zero utilizando o apontador a laser e o sistema sabe a localização da ferramenta adicional e pode automaticamente manipular ele durante o programa de corte. Offset adicionais das ferramentas no seu programa de corte não se fáz necessário.

Espelho

Marcando a caixa de espelho irá espelhar seu programa no eixo X.

Abas Gas, Plasma e Plasma 2

Marcando estas abas você irá mudar a ferramenta de corte e todos os parâmetros associados a este processo.

Banco de dados de processo

OiCNC®XTtemafunçãoúnicaquepermiteconstruirumbancodedadosespecíficodeparâmetrosdecortebaseadosemmaterial,espessurae ferramenta.

Baseado no material, espessura e seleção da ferramente, os parâmetros de corte podem ser modificados automaticamente para sangria, velocidade de corte e outros parâmetros. Uma vez que a base de dados está contruída com todos as informações corretas, o usuário trabalha de onde os ajustes dos parâmetros de corte seja minimizado. Isto pode ser útil quando um novo operador é treinado para operar a máquina de corte obtendo assim uma qualidade de corte consistente.

Nota:

Não é necessário o uso dos 3 campos para ajustar o banco de dados, por exemplo use o material e espessura apenas e deixe a ferramenta como padrão.

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Ajustando o banco de dados

A. Clique dentro da caixa Add/Remove para ativar a noca caixa e permitir a edição. Clique Novo para material e a caixa de diálogo de novo paterial abre. Clique em Outro e depois em OK. Digite sua descrição para o material e clique em OK. Repita estes passos para Espessura e Ferramenta.

B. Selecione o material desejado, espessura e ferramenta e entre com todos os dados correspondentes para velocidade de corte, sangria, altura de perfuração, tempo de perfuração, etc. Olhe toda a janela para certificar-se de que cada campo esteja correto e clique no botão salva e entre a senha para salvar.

C. Repita os passos A & B para entrar com novoa parâmetros para novo material, espessura e ferramenta.

5.13.2. Parâmetros Aux.

Este arquivo contem 3 parâmetros. Dois frequentemente mudados, atrasos definidos pelo usuário e percentagem de escala do programa.

Atraso nr1: Seleciona o atraso do menu que você mais ajusta cm frequência.

Atraso nr2: Seleciona o segundo atraso da lista que você mais ajusta.

Nota: Estes dois atrasos serão então mostrados na janela 1 Parâmetros e Visualização rápida dentro das descrições que cada um é atribuido para um rápido ajuste. Estes valores são normalmente alterados pelo operador e entrão atribuidos.

Escala %: Este parâmetro permite que a peça seja escalonada a mais ou a menos do desenho original. 100 percento é p tamanho original conforme criado. Um fator de escala de 200 duplica o seu tamanho. Um fator de escala de 50 reduz pela metade. Se uma peça é escalada uma janela com uma mensagem irá aparecer indicando que a escala não está em 100 percento antes de executar a peça.

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5.13.3. Marcação de linha

Velocidade de marcação

Esta é a velocidade especificada para a ferramenta de marcação.

Localização da ferramenta (X e Y)

Esta é a localização da ferramenta de marcação medida da tocha ou do apontador laser.

SD1 e SD2

Estes atrasos não são tipicamente usados, mas estão disponíveis e são programáveis.

SD3

Tipicamente usado para atraso na descida do marcador. É o tempo que demora para o marcador descer até a altura de marcação.

SD4

Tipicamente usado para ignitar o marcador.

Atraso no movimento

Este atraso não é usualmente utilizado.

ED1

Tipicamente usado para subiur o marcador.

ED2

Este atraso não é usualmente utilizado.

Atraso no movimento

Este é o tempo que o controle espera depois que uma marcação termina, antes de mandar a máquina se mover para a próxima posição.

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5.13.4. Marcação de ponto

Localização da ferramenta (X e Y)

Esta é a localização da ferramenta de marcação medida da tocha ou do apontador laser.

SD1

Este atraso não é tipicamente usado mas está disponível e programável.

SD2

Tipicamente usado para atraso na descida do marcador. É o tempo que demora para o marcador descer até a altura de marcação.

SD3

Este é o tempo de marcação, ou tempo que a marcação demora a ser feita.

SD4

Este é o tempo de subida do marcador, ou o tempo que o marcador demora para atingir a altura para deslocamento.

Atraso do movimento

Este atraso não é tipicamente usado.

ED1


ED2


Atraso do movimento


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5.13.5. Parâmetros de corte

Velocidade de corte

Esta é a velocidade de corte da máquina. Este ajuste é duplicado do ajuste da velocidade de corte na aba 1 Parameters. Modificando um modifica o outro.

Velocidade rápida

Valocidade da máquina durante os deslocamento sem corte ou movimento entre peças.

Velocidade de arraste

Velocidade inicial da tocha imediatamente após o sinal de start. A duração desta velocidade é determinada pelo ajuste do parâmetro de tempo dearraste.Estavelocidadede“rampadesubida”éusadaapenasbrevemente,paraajudarcomaperfuração.Depoisqueotempodearrasteterminar a tocha acelera para a velocidade normal de corte.

Tempo de arraste

Comprimento do tempo limite para o uso da velocidade de arraste.

Distância de parada

Com este parâmetro você pode desligar o plasma um pouco antes do fim do corte programado. Este parâmetro é utilizado com fontes plasmas com rampa de descida da corrente no final do corte. A parada permite que o plasma desligue apenas um pouco antes do programa terminaro movimento. Conforme a fonte plasma desliga a corrente, o arco mantém grande o suficiente para terminar o corte previnindo uma marca e aumenta a vida útil do consumível.

NOTA:

Esta caracter[istica deve ser habilitada na E/S antes de funcionar. Faixa de valores típicos estão entre 0,040 a 0.1 pol. (1 a 2,54mm).

SD1 geralmente é usado para a descida primária da tocha, normalmente em conjunto com o sensor de altura capacitivo para baixar a tocha para a altura correta de perfuação acima da chapa. Pode ser usado sem o sensor de altura, mas é importante lembrar-se de que a tocha primeiro vai baixar até o material uma vez que a sequência for iniciada. Para não utilizar este tempo ajuste o valor do SD1 para zero.

SD2 forneçe o tempo para a ignição da tocha. A saída de ignição é ativada pelo tempo selecionado pelo usuário. Depois que o tempo termina o ignitor irá desligar. Para não utilizar este tempo em máquinas que não possuam ignição automática, coloque o valor de SD2 em zero.

SD3 geralmente é utilizado como temporizador de pré alta. Ele determina o tempo alocado para o pré aquecimento do material antes da per-furação. O tempo é definido pelo usuário baseado no tipo de material e espessura. Quanto mais espesso o material maior o tempo. Para não utilizar este tempo em máquinas que não possuam esta função, ajuste o valor do SD3 em zero.

SD4 geralmente é usado para o oxigênio de corte. Ele determina o tempo alocado para o aquecimento do material sem o oxigênio de corte, normalmente em matetriais mais espessos. Melhor quando usado com a função de Perfura sobe /desce (veja a seguir).Para não utilizar este tempo em máquinas que não possuam esta função, ajuste o valor do SD4 em zero.

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Perfura Sobe/Desce tempos do evento: Ativando a função.

1. START: Seleciona o atraso do início quando o tempo está sendo executado, por exemplo SD4.

2. PIERCING UP: Entre com o tempo desejado para subir a tocha para perfuração.

3. STAY UP: Entre com o tempo desejado de permanencia em cima antes de desce.

4. PIERCING DOWN: Entre com o tempo desejado de descida da tocha para a altura de corte.

Nota:

Os tempos de piercing up e piercing down são normalmente iguais para não criar um efeito de degrau. Isto também é válido para o primary raise e lowering da tocha quiando não possuir o sensor de altura capacitivo.

Exemplos: SD4 inicia a rotina da sequencia de tempo para piercing up/down. Os valores iniciais para o piercing up, stay up e piercing down são de 1 segund para este exemplo.

1. Oxigênio de corte é liberado quando a tocha sobe para a altura de perfuração. Ajuste SD4 com valor entre 0,1 - 0,9 segundos.

2. Oxigênio de corte é liberado quando a tocha está em cima. Ajuste o SD4 com valor entre 1,1-1,9 segundos.

3. Oxigênio de corte é liberado quando a tocha desce para a altura de corte. Ajuste o SD4 com valor entre 2,1 - 2,9 segundos.

Atraso no início do movimento é o tempo alocado para a perfuração completa do material. Depois que o tempo termina, o movimento inicia automaticamente.

ED1 é o primeiro atraso executado depois que o programa terminaou o corte manualseja interrompido pelo operador. Este atraso é normalmente usado para levantar a tocha depois de finalizado o corte atual. Isto permite que a tocha fique em local seguro longe de peças, que possa bater evitando danos ou desalinhamento da tocha. Ajuste o valor para zero para evitar que a tocha levante depois de finalizar o corte.

ED2 não é normalmente utilizado.

Atraso fim de movimento é usado para limpar o excesso de oxigênio de corte das mangueiras antes de iniciar o movimento para o próximo local de perfuração. Isto evita que o jato de corte marque a peça cortada quando iniciar o movimento para a próxima peça. Tipicamente este valor é de 1 a 2 segundos quando a válvula de oxigênio de corte é localizada perto da entrada do maçarico. Se a válvula estiver localizxada no painel de gás, deixe um tempo maior.

5.13.6. Info

O campo de informação é usado para escrever notas sobre o conjunto de parâmetro atual (material, espessura, ferramenta).

iCNC XT

Manual 0-5299P APÊNDICE A-1

APÊNDICE:

A.1 Instalação do plasma e controle de altura

AVISOS

NÃO CONECTE a alimentação antes de ter todos os cabos conectados em ambos os lados.

Sempre siga as normas locais para o dimensionamento do cabo.

Esta seção fornece um guia básico de instalação para o plasma Ultra Cut XT com painel de gás automático.

Acessórios necessários:

- Suporte motorizado completo com abraçadeira da tocha e motor

- Cabo do motor do suporte 15-50XX (J104 iHCCAB1 - pé)

- Placa divisora de tensão

- Conjunto de cabos da placa divisora de tensão 9-78XX (2 cabos)

- Cabo de comunicação e habilita plasma 12X5042

A.2 Dimensões mecâmicas do iHC

A.2.1 Suporte de montagem do solisão da tocha

4.92 in. (125mm)

3.35 in. (85mm)

Altura: 85mm [3.35in]Largura: 100mm [3.93in]

Profundidade: 125mm [4.92in]

iCNC XT

A-2 APÊNDICE Manual 0-5299P

A.2.3 Base de montagem do suporte motorizado

4.48 in.(114 mm)

1.5 in.(38 mm)

4 in. Stroke12.45 in.(316 mm)

8 in. Stroke16.45 in.(418 mm)

3.5 in.(89 mm)

Altura: 316/418mm [12.44/16.47in]Largura: 127mm [5.00in]Profundidade: 100mm [3.93in]

• Dimensõessãofeitassemomotorououtrodispositivo.

• Osprimeirosfurosdabasedemontagemsãode38mmapartirdebaixo.Todososoutrosfurossãodistribuidosemparesdepoisdestepor 89mm de espaçamento de acordo com a linha de contro. Horizontalmente a distâncis ntre os furos é de 114mm. Use parafusos M6 com cabeça chata.

• Suportede8”demovimentotemabasemaior(418mmaoinvésde316mm)etemmaisumpardefurosparacimaparaparafusosM6(novamente 89 mm de espaçamento do par abaixo).

• Aabraçadeiradatochaestádisponíveltandoparatochasde50mme35mm.

• Superfíciedemontagemdosuportedatochaestá100mmdapartedebaixodabasedosuiportemotorizado.

A.3 Instalação do suporte motorizado iHC

1.Monte o suporte motorizado em uma superfície plana. O local dos furos de montagem estão no desenho mecânico na seção 2. Verifique que o suporte motorizado esteja nivelado e alinhado.

2. Conecte o cabo do motor, marcado com uma etiqueta motor, ao terminal do chicote do motor.

3. Conecte o cabo de limite do suporte motorizado, marcado como limits, ao conector macho de 9 pinos.

Lifter CNC

4. Passe o cabo pela esteira porta cabos no lado oposto do cabo da tocha, cabo ohmico e outros cabos de alto ruído. Veja o exemplo na figura da seção 2.

5. Conecte a ponta do cabo XT CNC (37 pinos) ao conector J104 na parte de trás do CNC.

iCNC XT


A.4 iHC Interface do usuárioO iHC pode ser quase invisível para o operador, enquanto os parâmetros de controle de altura pode vir a partir do programa de corte ou de forma totalmente automática a partir do conjunto de parâmetros de Material / Espessura / Ferramenta. Porque esta janela não esconde os controles normalmente utilizados para executar o sistema iCNC ele pode ser visto a qualquer momento. Este capítulo descreve a interface do usuário no controlador quando os recursos de ajuste automático de parâmetros não estão em uso. Isto permite que as alterações do tempo de corte e / ou configurações sejam feitas antes de iniciar o corte.

Parainiciaroprograma,selecioneoatalho“iHC.exe”dateladeiníciodoWindows.

Barra principal

A seta grande a esquerda pode ser utilizada para fazer com que a barra peincipal do iHC fique menor. Isto permite ao operador ver a posição e outras informações sobre a máquina.

• Noladoesquerdodajanelaprincipalexisteumaáreaquemostraovalorajustadoparaatensãodoarco.Atensãodoarcopodesermodificada utilizando as setas da esquerda ou direita nas laterais desta área Um clique muda a tensão de 1v ou 0,1 volts.

• Osbotões“UP”e“DOWN”podemserusadosparamoveratochanomodomanual.

• O“botãodetestedoIHS”fazcomqueatochadesçaparaencontrarachapa.EstacaracterísticapodeserutilizadaparatestarseosensordachapadoiHCestáfuncionandocorretamente.Otextonobotãomudapara“OK”.Clicando“OK”,retornaatochaimediatamenteparaaposiçãodezero.Se“OK”nãoforpressionadaatocharetornaparaaposiçãozerodepoisdealgumtempo.

• AcaracterísticadeajustedoIHSéusadoparadoispropósitos.Elepodeserusadoparaajustaraalturadareduçãodavelocidadedatocha ( onde a tocha começa a utilziar a velocidade de procura a chapa) ou pode ser utilizado para mostrar a altura da chapa para o iHC. Quando material mais espesso for colocado na mesa, esta função é utilizado antes do processo de corte para certificar que a tocha não irácolidircomachapanoprimeiropontodeperfuração.O“IHSSet”usaavelocidadedeprocurachapaparafazerotestedecontatodaplaca. Após achar a chapa, a tocha retorna para a altura de redução da velocidade. Se for necessário, a altura de redução da velocidade podeagorasermodificado,utilizandoosbotões“Sobe”e“Desce”.Pressionando”OK”iráfazercomqueatocharetorneparaaposiçãozeroesalvaoparâmetrodealturadereduçãodavelocidade.Quando“IHSSet”forclicado,otextodobotãomudapara“OK”.

iCNC XT


• Clicandoem“AJUSTE”abreajaneladeAjuste.

• AjaneladoiHCpodeserminimizadacomobotãonapartemaisadireitaquesepareçecomumtraço.

• ExistemdoiscamposdetextonapartesuperiordireitadocantodajaneladoiHC.Emumasituaçãonormaleledevemostrar“SYSTEMRUNNING”nocamposuperiore“SYSTEMOKPARAMETERSREAD”nocampoinferior.Seocontroledealturaestiversendoexecutadoousetemumproblemadeconexãoirámostrar“WAITINGFORREPLY...”nocampoinferior.Estamensagemtambémémostradaquandoos parâmetros estão sendo lidos do processador iHC.

• Vocêpodemonitoraroestado,visualizandoasmudançasdecoresnatela.Onúmeronocampodepoisdotextocutheightmostraquandoo AVC está ativo.

iCNC XT


A.5 Ajustes principais

Clicandonobotão“Setup”iráabriratelaprincipaldeAjustedebaixodabarradeinformaçãodoiHC.

Esta tela

• Continuamentemostraatensãoatualeaalturadatochadachapa(aalturaondeachapafoidetectadanomomentodaperfuração).

• Existemváriasabasparamaisfunções.A maioria dos parâmetros do iHC pode ser alterado na janela de ajuste. A parte superior a direita da janela de ajuste consiste em botões e campos que estão sempre visíveis. A parte inferior a esquerda da janela consiste de várias abas.

Esta tela é utilizada para ajustar intuitivamente os parâmetros de operação do iHC. Quando ajustar qualquer um destes parâmetros o diagrama do processo irá indicar visualmente o que cada parâmetro significa.

• Alturadereduçãodavelocidadeéadistânciadaúltimaposiçãoconhecidadaalturadachapaondeosuportedevediminuiravelocidadepara sentir a chapa evitando uma colisão pesada.

• Alturadeigniçãodeterminaadistânciadachapaondeatochairáignitar.

• Alturadeperfuraçãodeterminaadistânciadachapaondeaperfuraçãoatualseráfeitadepoisdaigniçãodatocha.

• Tempodaalturadeperfuraçãodeterminaotempoqueatochairáficarnaalturadeperfuração.

• Velocidadededescidaparaperfuraçãodeterminaavelocidadedetransferênciadaalturadeperfuraçãoparaaalturadecorte.

• Alturadecortedeterminaaalturadecortedatochadepoisdaperfuraçãoforcompletada.

• RetardodoAVCdealturadecortedeterminaotempoaserdadoaoarcoparaseestabilizardepoisdealcançaraalturadecorteparapermitir o controle da altura da tocha baseado na medida da tensão do arco (também necessita da correta velocidade de corte).

• SeguraLigadoTensãodecorteaumentaerequerqueomovimentodatochapermaneçacongeladoduranteatravessiadasangria.

• SeguraDesligadoTensãodecorteaumentadevagarenquantoomovimentodatochaserecuperadocontroledoAVC.

• Alturadetransferênciadeterminaaalturaondeatochaserálevantadadepoisdocorteparatransferênciaentrepeçasparaopróximoponto de perfuração. Use o mais alto possível para evitar colisão.

• Tempodaalturadetransferênciadeterminaquantotempoosistemairáesperarnestaalturaparaqueumnovocomandodeperfuraçãoantes de levantar a tocha por completo para a posição zero.

• Mostratensãodoarcomostraatensãodoarcoatualemtemporealduranteocorte.

• Posiçãodachapamostraondeachapafoisentidanaúltimavezemcomparaçãoaposiçãodezerodatocha.

iCNC XT


A.6 Ajuste do sistema & Menus de diagnósticoAba avançada

Fornece a opção de controle mais detalhado do comportamento do sistema.

Valores padrão Polegada Métrico

High Jog Speed 59,06 IPM 1500 mm/min

Low Jog Speed 11,81 IPM 300 mm/min

Adjust Speed 118,11 IPM 3000 mm/min

Homing Speed 23,62 IPM 600 mm/min

Find Plate Speed 23,62 IPM 600 mm/min

Plate Contact Release Speed 2,36 IPM 60 mm/min

Main Arc Lost Time Out 1 s

Hold Off AVC Delay 0.0 s

Collision Retract Height 0.4” 1mm

Collision Recovery Delay 1 s

Plate sensing force 25

Max allowed force 250

• HabilitaretraçãonacolisãoHabilitaafunçãoderetraçãonacolisãoquelevantaatochaquandoocontatocomachapaocorreduranteocorte. Esta função é usada principalmente para proteger a tocha e os consumíveis da escória quente que surge na parte de cima da chapa depois da perfuração. Altura de perfuração maior deve ser utilizado para proteger os consumíveis durante a perfuração. Se a retração na colisão for acionada a todo momento durante o corte, verifique no conjunto se a velocidade de corte está correta, tensão do arco e pressões de gás.

• AlturaderetraçãonacolisãoAjustaaalturaqueatochadeveretrairdepoisqueumcontatocomachapaocorrerduranteumcorte.

• RetardonarecuperaçãonacolisãoDeterminaquantotempoatochairápermanecernaalturaderetraçãoatéqueocontroleautomáticode altura seja ativado novamente.

• Habilitacontatoohmico.Parautilizarestafunção,requerumaconexãoentreobocaldatochaeodivisordetensão.Estemétodoémaispreciso e sensitivo que o sensor da chapa pela força. O contato ohmico deve sempre ser utilizado como principal modo de sentir a chapa quando possível. Esta função não é utilizada quando for fazer corte submerso.

iCNC XT


• Habilitaforçasensordachapaativaoreconhecimentodachapapelacorrentedomotor.Quandohabilitadoaforçasensordachapaéutilizado para reconhecer a chapa. Esta função pode ser usada junto com o contato ohmico como um backup, ou pode ser usado como principal sensor da chapa por exemplo em cortes submerso.

• ForçadosensordachapaAjustaaforçadecontato,faixa1-190.Aumentandoovaloriráfazercomqueachapadobresobpressãoefazcom que o sensoriamento seja menos preciso (caso o sensor ohmico não esteja ativo).

• Forçamáx.permitidaAjustaaforçamáximapermitidautilizadaparamoverosuporte,faixade1-1000.Estevalortambéméutilizadoquando o sensor de força da chapa é desabilitado.

• JanelaMÁX.Valoremtemporealparaaforçamáximadosuporte.

• ForçadoDriveValoremtemporealdaforçaaplicadaaosuporte.

• ResetAjustaosvaloresmáximos.

A.7 Tabela de E/SEsta aba exibe o estado dos vários sinais do sistema para fins de diagnóstico. Os bits de E/S são separados em entradas (sinais que vem de outros dispositivos para o iHC) e saídas (sinais que vão do iHC para outros dispositivos).

• OsbitsE/StambémsãoseparadosembitsE/Sgeral,bitsE/Sdosuporte,bitsE/Sdoservo.

• Seosistematemduastochas,ambosossuporteeservotemseusprópriosbitsE/S.Geral

Entrada

1. Segura – Desliga o AVC quando o sinal de Segura está ativo.Este sinal é usado durante o corte para prevenir que a tocha mergulhe na chapa quando o movimento diminuir por exemplo em uma curva.

2. Colisão da tocha – No caso do suporte tenha um sistema de colisão, o sinal do sensor pode ser ligado a entrada de colisão da tocha. A colisão da tocha irá ativar a saída de erro do sistema para o CNC.

3. Mantém ARCV – Bit de entrada usado com chanfradora.

4. Livre – Reservado para uso futuro.

Saída

5. Arco Principal – Bit de saída para o CNC que fica ativo quando o bit de entrada do arco principal é ativado e o retardo de transferência seja concluído.

6. IHS Pronto – Bit de saída fica ativo quando o suporte alcança a altura de ignição.

7. Erro do sistema (Invertido) – Pode ser conectado a um botão de parada externa do CNC.

8. Sensor Relé – Saída 24Vcc para a placa divisora de tensão.

iCNC XT


Suporte 1

Bits de entrada

9. Inicia IHS – Bit de entrada do CNC fica ativo quando se inicia a sequência do IHS.

10. Contato da chapa – Bit de entrada fica ativo ao contato da chapa durante a sequência do IHS ou corte.

11. Arco principal – Bit de entrada do plasma que indica que o arco plasma foi ignitado.

12. Limite superior da chave – Usado para achar a posição zero quando o iHC é legado

13. Sobe – Bit de entrada do CNC que move a tocha para cima.

14. Desce – Bit de entrada do CNC que move a tocha para baixo.

Bits de saída

15. IHS Ativo – Bit de saída que é ativado durante o tempo de início do IHS até que a altura de ignição seja alcançada.

16. Freio – Bit de saída usado para controlar o freio do suporte.

17. Opcional – Reservado para uso futuro.

Servo

Bits de I/O do Suporte 1

27. Habilita Drive – Saída para o cervo que habilita o funcionamento.

28. Não usado.

29. Não usado.

30. Sobre temperatura do drive.

31. Sobre corrente do drive.

32. Erro geral do drive – Diferentes tipos de erros que podem ocorrer no drive.

A.8 Aba de serviçoEsta janela contem informações sobre o programa iHC, versão, estado e erros. Também mostra o seguinte:

• SalvaparâmetrosSalvaosparâmetrosatuais,apenasdisponívelnomododeserviço.

• CarregaparâmetrosCarregaosparâmetrossalvos,apenasdisponívelnomododeserviço.

• EntranomododeserviçoHabilitaousodasfunçõeseparâmetrosapenasdisponíveisnomododeserviço.

• SelecionaidiomaSelecionaoidiomaemuso.

iCNC XT


A.9 Aba de instalaçãoEstes parâmetros são protegidos por senha. Alguns deles são os mesmos da aba Avançada.

• • Pulsodeencoderpormetro–Determinadopelotipodeencodereopassodoeixodosuporte.

• Velocidadetotal–Velocidademáximadosuporte.Velocidadetotaléusadaacimadaalturaderedução.

• Distânciadozero–Adistânciadaposiçãozeroparaachavedelimite.

• Aceleraçãoedesaceleraçãomanual–Usadoemdeslocamento,quandooAVCestáligado.

• Aceleraçãoedesaceleraçãodamáquina–Usadoquandoosoftwaremoveosuporte.

• Velocidadedezero–Velocidadeusadanoprocessodezero.

• Velocidadeforadolimite–Velocidadequandoatochaestásemovendoparaforadachavelimite.

• Velocidadedeliberacontatodachapa–Velocidadeusadaquandosemoveparaforadachapaatéqueocontatosejaliberado.

• Velocidadedeajuste–Usadonoprocessodecontroledoarcoparadeterminaravelocidademáximadecontroledosuporte.

• Tempolimitedesubida–Quandomoverparacima,atochaparadepoisqueestetemposeachavelimitenãoforencontrada.

• Tempodearcoperdido–tipicamente0,1sparaevitarperdadecortesemumacausareal.

• RetardoseguraOFFAVC–RetardoadicionaldepoisdoHoldOFFquepodeserútildepoisdaperfuraçãoeemcantos.

• Distânciadolimitesoftwaresuperior–Limitedosoftwaresuperiorqueestálocalizadoabaixodachavelimite.Aposiçãosuperiordosoftware é determinado adicionando a distância superior do software a posição do limite da chave.

• Distânciadolimitesoftwareinferior–Limitedosoftwareinferiorqueestálocalizadoabaixodachapa.Aposiçãoinferiordosoftwareédeterminado subtraindo a distância inferior do software a posição do limite da chave. O limite inferior do software supostamente é para ser determinado para que um movimento pequeno abaixo da superfície da mesa seja permitido mas limitando o suporte de bater.

• Limitedeerrodereferênciadeposição–Seexistirumerroacumuladonaposiçãodachavelimite,olimitedeerrodereferênciadeposição determina quanto do erro pode ser tolerado. Se o limite de erro de referência de posição for excedido, a tocha irá procurar o zero.

• Ganhodetensão–Determinaquandodaforçaosistemausaparacorrigiradiferençaentreovalordatensãoatualeovalorajustado.

• P-gain–Usadoparaajustaromovimento.Valormuitograndepodefazercomqueosuporteoscileemuitopequenofazmovimentossuaves e imprecisos.

• I-gain–Usadoparaajustefinodomovimentodosuporte.

• Polaridadeinvertidadocolisãodatocha–SelecionaNCouNOusadoparaosendordecolisão.

iCNC XT


A.10 Limites dos parâmetros

Nome dos parâmetros Padrão MIN. MAX.

Adjust speed 3000mm/min 60 18000

Collision recovery delay 1s 0 10

Collision retract height 1mm 0 100

Cut height 1mm 1 50

Cut height AVC delay 0,2s 0 10

Manual acceleration 0.3g 0,3 5

Manual decelleration 0.3g 0,3 5

Encoder pulses per meter 500000p/m 0 2^31

Find plate speed 600mm/min 60 5000

Full speed 10000mm/min 60 50000

High jog speed 3000mm/min 60 20000

Hold off AVC delay 0 0 10

Hold off limit 8 0 100

Hold on limit 10 0 100

Home distance -2 -100 100

Homing speed 2000 60 20000

I-Gain 0 0 2^31

Ignition height 2 1 50

Low jog speed 300mm/min 120 10000

Lower soft limit distance -1000mm -1000 0

Machine acceleration 0.3g 0,3 5

Machine deceleration 0.3g 0,3 5

Out of limit speed 180mm/min 60 2000

P-Gain 80 0 2^31

Pierce down time 1s 0 10

Pierce height 2mm 1 50

Pierce height time 1s 0 10

Plate contact release speed 60mm/min 60 10000

Reference position error limit 2mm 0 10

Slow Down Height 10mm 1 1000

Touch Current Limit 5 0,05 20,4

Transfer Height 50mm 0 500

Transfer Height Timeout 10s 0 20

Up Limit Timeout 20s 1 120

Upper Soft Limit Distance 5mm 0 1000

Voltage Gain 10 1 256

THE AMERICASDenton, TX USAU.S. Customer CarePh: 1-800-426-1888 (tollfree)Fax: 1-800-535-0557 (tollfree)International Customer CarePh: 1-940-381-1212Fax: 1-940-483-8178

Miami, FL USASales Office, Latin America Ph: 1-954-727-8371Fax: 1-954-727-8376

Oakville, Ontario, CanadaCanada Customer CarePh: 1-905-827-4515Fax: 1-800-588-1714 (tollfree)

EUROPEChorley, United KingdomCustomer CarePh: +44 1257-261755Fax: +44 1257-224800

Milan, ItalyCustomer CarePh: +39 0236546801Fax: +39 0236546840

ASIA/PACIFICCikarang, IndonesiaCustomer CarePh: 6221-8990-6095Fax: 6221-8990-6096

Rawang, MalaysiaCustomer CarePh: +603 6092-2988Fax: +603 6092-1085

Melbourne, AustraliaAustralia Customer CarePh: 1300-654-674 (tollfree)Ph: 61-3-9474-7400 Fax: 61-3-9474-7391InternationalPh: 61-3-9474-7508Fax: 61-3-9474-7488

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