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Leonardo

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MATERIAIS DE CONSTRUÇÕES

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MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

ENG. AGRÔNOMO - PERITO POLÍCIA FEDERAL

CURSO TEÓRICO COM RESOLUÇÕES DE QUESTÕES

Prof. Leonardo

Olá, meus amigos e amigas!

Estamos inaugurando este novo espaço para concursos e é muito

bom tê-los aqui. Nossas aulas visam preencher uma lacuna no mundo dos

concursos com relação às áreas agrícolas, onde faltam materiais de

qualidade para que possamos estudar os temas pedidos nos editais, nosso

objetivo e preencher esta lacuna e preparando os alunos a disputar uma

vaga, e estar entre os classificados. Assim, teremos aulas voltadas para os

principais concursos nacionais como: FISCAL AGROPECUÁRIO - (MAPA)

(Agronomia, veterinária, zootecnia), PERÍTO DA POLÍCIA FEDERAL

(Agronomia, engenharia florestal, engenharia elétrica, etc),

POLÍCIA CIENTÍFICA, INCRA E MUITOS OUTROS. Estaremos

elaborando aulas de acordo com os editais, com muitos exercícios, para

que possamos gabaritar estas provas. Queremos abordar várias áreas,

INTRODUÇÃO

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como engenharia agrícola, florestal, ambiental, engenharia civil,

engenharia elétrica, arquitetura etc.

ENTÃO, NÃO SE ESQUEÇA: ESTE É O NOSSO ESPAÇO

O curso da POLÍCIA CIVIL DO PIAUÍ e uma excelente oportunidade.

ENTÃO VAMOS ESTUDAR!

Nosso curso compõe-se de cinco aulas em pdf totalmente explicadas

contemplando vários exercícios de concursos anteriores visando o

treinamento do candidato, esse material objetiva ser a única fonte do aluno

contemplando toda a matéria solicitada no edital. Então, não precisará de

livros, apostilas, ou qualquer outro material. Em caso de dúvidas, teremos

um FÓRUM diretamente ligado aos professores, no qual você pode

entrar em contato, quando julgar necessário, para esclarecimento de

pontos da aula que não ficaram tão claros ou precisam de um

aprofundamento.

O site foi feito pensando em você, para que alcance seus sonhos,

passar em um bom concurso. Para isso precisamos de excelentes

materiais, o que era uma raridade nas áreas específicas, hoje temos

AGRONOMIACONCURSOS vindo a preencher está lacuna.

www.agronomiaconcursos.com.br

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Acompanhe nossa página no Facebook com as novidade no mundo dos

concurso.

Agronomia concursos

APRESENTAÇÃO

Meu nome é Leonardo, sou Engenheiro Agrônomo formado na

Universidade Federal de Lavras. Trabalho há 10 anos na Emater-MG

(Empresa de Assistência Técnica e Extensão Rural do Estado de Minas

Gerais). Tenho pós-graduação Lato Sensu em Extensão Ambiental para o

Desenvolvimento Sustentável e em Gestão de Agronegócio. Iniciei o

mestrado em Agricultura Tropical, na área de conservação de solos. Fui

professor do curso técnico agrícola Pronatec, ministrei aulas de nutrição e

forragicultura, fertilidade do solo e culturas anuais e olericultura. Sou

professor de matemática e física do ensino médio. Ministro vários cursos

para agricultura familiar, entre eles fertilidade do solo, culturas anuais,

olericultura, mecanização agrícola, cafeicultura e manejo da bovinocultura

de leite. Trabalho com crédito rural (custeio e investimento), elaborando

projeto e prestando orientação aos agricultores há 10 anos. Sou

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Prof. Leonardo

responsável pela elaboração da Declaração de Aptidão ao Programa

Nacional de Fortalecimento da Agricultura Familiar (DAP) e correspondente

bancário pelo sistema COPAN.

Fiz vários concursos, como Adagro-Pe (agência de fiscalização

agropecuária de Pernambuco), Perito da Policia Federal área 4 –

agronomia, Ministério Público e Ibama. Logrei êxitos em alguns e fui

reprovado em outros, mas assim é a vida do concurseiro. Passei na

Emater-MG, onde estou até hoje. O AGRONOMIA CONCURSOS tornou-se o

nosso ponto de encontro, nosso espaço de estudo para gabaritar todas as

provas de agronomia. Aproveite todas as oportunidades. Solicitamos que os

alunos que adquirirem nossos cursos avaliem-nos no final, para que

possamos melhorar a linguagem e os temas que não ficarem tão claros.

Espero que vocês também aprovem e gostem do nosso material, e que ele

possa ajudar na sua aprovação

O QUE VAMOS ESTUDAR NESTE CURSO?

ANÁLISE DO EDITAL

PERITO CRIMINAL

6.Construções rurais: Materiais de construção; 6.1.Estruturas de

sustentação; 6.2.Planejamento de instalações pecuárias; 6.3.Orçamento e

custos de construções rurais.

4.Avaliação de imóveis rurais: Normas técnicas; 4.1.Metodologias de

avaliação de imóveis rurais

21 Topografia: métodos de levantamento topográfico e aplicações na área

rural.

22 Geoprocessamento: cartografia básica; sistemas de geoposicionamento;

sistema de informações geográficas (SIG) e sensoriamento remoto.

Vamos ao nosso cronograma

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AULAS PROGRAMA DATA

AULA 0 INTRODUÇÃO E A UTILIZAÇÃO DOS

MATERIAIS NA CONSTRUÇÃO RURAL

POSTADA

AULA 1 ESTRUTURAS DE SUSTENTAÇÃO POSTADA

AULA 2 ENGENHARIA CUSTOS POSTADA

AULA 3 PLANEJAMENTO DE INSTALAÇÕES PECUÁRIAS POSTADA

AULA 4 CARTOGRAFIA BÁSICA POSTADA

AULA 5 SISTEMAS DE GEOPOSICIONAMENTO;

SISTEMA DE INFORMAÇÕES GEOGRÁFICAS

(SIG) E SENSORIAMENTO REMOTO.

POSTADA

AULA 6 NORMAS TÉCNICAS E METODOLOGIAS DE

AVALIAÇÃO DE IMÓVEIS RURAIS.

POSTADA

AULA 7 ARMAZENAGEM E PROCESSAMENTO DE

SEMENTES E GRÃOS

POSTADA

AULA 8 TOPOGRAFIA E AGROMETEROLOGIA 22/06/2018

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A Construção rural é uma parte da Agronomia de grande importância

em qualquer tipo de planejamento para fomento de atividades

agropecuárias, na criação de animais ou na agricultura em geral, e o seu

campo de atuação bastante amplo, buscando técnicas construtivas visando

aumento da produtividade e o conforto animal com instalações adequadas


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para cada espécie, e para armazenamento de grãos na pós colheita com

infra-estruturas capazes de guardá-las adequadamente até a sua utilização.

Pelas suas características próprias, requer conhecimentos intimamente

relacionados com a área agronômica e veterinária, os quais, aliados à

simplicidade e a economia de execução, irão proporcionar, conforto nas

instalações dos animais, e o correto dimensionamento das instalações

dentro da propriedade.

Assim, as instalações são consideradas como um ponto fundamental

dentro da exploração. Portanto, devem ser amplas, arejadas, de fácil

higienização e voltadas ao maior conforto possível para que o animal não

sofra os rigores das chuvas, dos ventos e das temperaturas extremas.

Deverão, ainda, atender às legislações federal, estadual e municipal

relativas ao meio ambiente, controle sanitário e segurança. É desejável que

o sistema seja eficiente na movimentação, alimentação e manejo dos

dejetos, devendo prover um ambiente que, ao mesmo tempo, seja

saudável para os animais e que promova condições de trabalho favorável e

confortável para os funcionários e que seja, por fim, mas não menos

importante, economicamente viável. (CAMPOS et al, 2005).

A grande maioria das edificações para bovinos leiteiros se mantém

dentro de padrões de instalações abertas, com ventilação natural,

associada ou não com ventilação artificial complementando uma maior

movimentação de ar, de maneira a terem-se melhores condições de

conforto térmico. (CAMPOS et al., 2005).

É imprescindível, no planejamento das instalações, que se tenha:

espaço adequado; área de descanso seca e ventilada; sombra; espaço de

cocho apropriado para alimento (e para reduzir competição); grupos

homogêneos e ambiente saudável. (CAMPOS et al, 2005). Projetar

instalações para animais não significa, apenas, dimensionar estruturas e

definir espaços, mas dimensioná-las em função das necessidades próprias

do animal e de sua interação com o meio ambiente e o homem.

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PRINCÍPIO FUNDAMENTAL DAS CONSTRUÇÕES

O princípio que deve nortear qualquer construção, não importando seu

tamanho, ela deve ser perfeita, no menor tempo possível, com menor

custo, assim, aproveitando o máximo rendimento das ferramentas e da mão-

de-obra. O princípio perfeição é muito difícil de ser conseguido, mais mesmo

assim, deve-se procurar alcançá-lo.

Assim, a fase de construção, execução ou produção, que se segue

logo que se tem o desenvolvimento do projeto executivo é a da construção,

cuja atividade principal é a de tornar concretos os planos pré-estabelecidos

constantes dos desenhos e plantas, obedecendo-se as especificações,

detalhes, memoriais, cronogramas, previsões de prazos e de custos e

buscando-se um bom padrão de qualidade nos resultados finais do produto.

A esta atividade chama-se comumente obra.

Desta forma, a obra é, portanto, o conjunto de atividades de

construção, com emprego de materiais, mão-de-obra especializada,

ferramentas e equipamentos específicos, desenvolvido no espaço físico

denominado canteiro de obras, planejado racionalmente para possibilitar a

materialização daquele projeto específico, conforme os parâmetros

estabelecidos.

A construção ou obra também passa por duas etapas: o

planejamento da construção e a construção propriamente dita. A obra é

então uma das fases do Projeto. Desta forma devemos dar atenção em todas

as fases da obra, sendo essas:

trabalhos preliminares;

trabalhos de execução;

trabalhos de acabamento.

É indispensável um conhecimento consistente das etapas construtivas

de uma obra e de seus serviços componentes para o bom desenvolvimento

da programação e do controle das obras, pois ele permite ao engenheiro

trabalhar com mais fluência e segurança as atividades de orçamentação,

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elaboração de cronograma físico, de compras e de desembolso e no

acompanhamento de obras, tão importante para o controle dos resultados

desejados.

Trabalhos preliminares

São os trabalhos iniciais que antecedem a construção propriamente dita,

dentre eles:

elaboração do programa escolha do local;

estudo do subsolo, anteprojeto e projeto;

organização da praça de trabalho;

acerto do terreno;

locação da obra.

TRABALHOS DE EXECUÇÃO

Os trabalhos de execução da construção propriamente dita, são:

abertura das valas de fundação;

consolidação do terreno, alicerces, baldrames;

obras em concreto;

aterros e apiloamento;

paredes e divisórias;

revestimentos das paredes;

armação de andaimes;

engradamento e cobertura do telhado;

pisos, forros, esquadrias;

assentamento das tubulações de água;

esgotos e eletricidade;

Trabalhos de acabamentos

Constitui a parte final da obra, entre eles:

assentamento de ferragem nas esquadrias;

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rodapés;

aparelhos elétricos;

aparelhos sanitários;

equipamentos;

vidros;

pintura;

limpeza geral etc,

Vamos analisar com mais profundidade cada item;

TRABALHOS PRELIMINARES

Para se organizar o projeto de uma construção qualquer deve-se

levar em conta três fatores básicos:

lista dos cômodos e componentes que a obra irá necessitar;

conhecimento aprofundado do mecanismo de serviços que ali serão

realizados;

Exemplo: Para se planejar uma maternidade de suínos são necessários

conhecimentos de Economia, de Sociologia, de Zootecnia e de Construções,

pois o projeto deve-se adequar as condições técnico-econômicas da

propriedade, à raça dos animais, às especificações de produção, ao

manejo, à forma de trabalho, aos equipamentos e às condições físicas do

terreno, a cultura local e regional de modo a possibilitar que os trabalhos

diários se desenvolvam com segurança.

LOCALIZAÇÃO

O terreno onde será implantada a unidade de produção deve ter boas

características de drenagem, ser levemente inclinado, firme, ensolarado e

protegido contra ventos frios, com o que se conseguirá minimizar os

problemas advindos da alta concentração de umidade no local de criação

dos animais. Deve ter abastecimento de energia elétrica e água de boa

qualidade, além de ser servido de vias de acesso e, por fim, deve ter

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formas e dimensões necessárias para permitir ampliações futuras e

distribuição racional das instalações. Escolher o local para construção de

uma instalação deve ser bem executado de modo que se aproveitem as

vantagens da circulação natural do ar e evite barreiras como construções,

barreiras naturais ou artificiais. A instalação deve ser situada em relação à

principal direção do vento.

ORIENTAÇÃO

Em regiões quentes, as instalações devem ser abertas, com o eixo

longitudinal do pavilhão (eixo maior) orientado no sentido leste-oeste

(nascente-poente), para minimizar a penetração de raios solares,

particularmente quando se cria em confinamento total, além de serem

fechadas ao sul, para evitar as correntes de ventos mais frios. Em clima

temperado, o eixo maior deve fica na direção norte-sul, para aumentar a

radiação no interior do galpão no inverno (período chuvoso), auxiliando no

aquecimento da instalação e mantendo-a mais seca e ―esterilizada‖ pelos

raios solares

Fonte: Guia de Construções Rurais, vol. 1 – ABCP.

O sol não é imprescindível à suinocultura. Se possível, o melhor é

evitá-lo dentro das instalações. Assim, devem ser construídas com o seu

eixo longitudinal orientado no sentido leste-oeste. Nessa posição, nas horas

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mais quentes do dia, a sombra vai incidir embaixo da cobertura e a carga

calorífica recebida pela instalação será a menor possível. A temperatura do

topo da cobertura se eleva, por isso é de grande importância a escolha do

material para evitar que essa se torne um coletor solar. Na época da

construção da instalação deve ser levada em consideração a trajetória do

sol, para que a orientação leste-oeste seja correta para as condições mais

críticas de verão. Por mais que se oriente adequadamente a instalação em

relação ao sol, haverá incidência direta de radiação solar em seu interior

em algumas horas do dia na face norte, no período de inverno. Providenciar

nessa face dispositivos para evitar essa radiação.

Figura 3. Orientação da instalação em relação à trajetória do sol.

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MATERIAIS DE CONSTRUÇÕES

Os materiais de construção podem ser simples ou compostos, obtidos

diretamente da natureza ou resultados de trabalho industrial. O seu

conhecimento permitirá utilizá-los de forma adequada para cada situação

na obra. As os materiais devem ser escolhidos conforme a solidez, a

durabilidade, o custo e a beleza no acabamento das obras.

As condições técnicas (solidez, durabilidade e beleza) são examinadas

especialmente quanto à trabalhabilidade, durabilidade, higiene e estética. A

durabilidade implica na estabilidade e resistência a agentes físicos,

químicos e biológicos, oriundos de causas naturais ou artificiais, tais como

luz, calor, umidade, insetos, microorganismos, sais, etc.

Os requisitos de higiene visam à saúde e ao bem-estar do usuário da

construção. Observa-se sobre este ângulo, o poder isolante de calor e do

som, o poder impermeabilizante e a ausência de emanações de elementos

prejudiciais. O fator estético é observado quanto ao aspecto do material

colocado, de cujo emprego simples ou combinado, se pode tirar partido

para a beleza da obra. Um material é mais econômico que outro quando

em igualdade de condições de resistência, durabilidade, estabilidade e

estética, estiverem com preço inferior de assentamento na obra. Ou ainda,

quando em igualdade de preço apresentar maior resistência, durabilidade,

estabilidade e beleza.

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Cabe ao responsável técnico entre as opções possíveis às que melhor

atendam a condição acima. Para isto devem ser consideradas as

propriedades físicas, químicas e mecânicas dos materiais, sendo que estas

normalmente são determinadas pela tecnologia experimental.

PEDRAS NATURAIS

As pedras naturais têm sua maior aplicação na realização de

alicerces, muros de arrimo, pavimentação de pisos rústicos e algumas

vezes na execução de revestimento de paredes. Utilizamos nas construções

as pedras duras, pesadas e que apresentem textura homogênea quando

forem partidas. Pedras porosas absorvem água, sendo indesejável sua

utilização, principalmente em alicerces. As pedras utilizadas em

construções provêm de pedreiras encontradas normalmente em ladeiras de

morros.

Também são usadas as pedras de cantos rolados, encontrados em

leitos de rios. Neste caso deve-se quebrá-las para aumentar o poder de

aderência. Existem diversos tipos de pedras entre elas o granito, arenito,

basalto, gabro, minérios de ferro, concreções e mais raramente ardósia,

são exemplos de algumas pedras naturais empregadas nas construções

rurais.

AGREGADOS

Agregado é materiais granular, sem forma e volume definidos,

geralmente inerte (não reagem com o aglomerante), de dimensões e

propriedades adequadas para uso em obras de engenharia. São obtidos de

rochas britadas, os fragmentos rolados no leito dos cursos d’água e os

materiais encontrados em jazidas, provenientes de alteração de rochas.São

utilizados em lastros de vias férreas, bases para calçamentos, pistas de

rolamento das estradas, revestimento betuminoso, e como material

granuloso e inerte para a confecção de argamassas e concretos.

Em argamassas e concretos os agregados são importantes do ponto

de vista econômico e técnico, e exercem influência benéfica sobre algumas

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características importantes, como: retração, aumento da resistência aos

esforços mecânicos, pois os agregados de boa qualidade têm resistência

mecânica superior à da pasta de aglomerante. A classificação dos

agregados é variável, à medida que analisamos o ponto de vista de

diferentes autores. Abaixo estão relacionadas algumas das classificações

utilizadas.

Classificação quanto à origem:

Naturais: areia, seixos rolados (pedregulhos, cascalhos);

Artificiais: britas.

Classificação quanto à massa específica aparente:

Leves: pedra pome, vermiculita, argila expandida;

Pesados: barita, magnetita, limonita;

Normais: areias, seixos rolados, britas.

Classificação quanto ao diâmetro máximo:

Agregado miúdo: areia;

Graúdo graúdo: brita, seixos rolados, cascalho ou pedregulho;

Mesclado (miúdo e graúdo).

Obtenção dos Agregados

Areia e Seixos Rolados

Alguns agregados são obtidos por extração direta do leito dos cursos

d’água, ou por meio de dragas (areia e seixos rolados) e às vezes de minas

(areias). Posteriormente este material retido sofre um beneficiamento que

consiste em lavagem e classificação.

AREIA

As areias são definidas como materiais granulares miúdos de origem

natural, ou seja, resultante da ação da fragmentação natural de agentes da

natureza encontrados sob a forma de agregados, usada como agregado miúdo

na confecção de argamassas e concretos. Além disso, contribuem para o

aumento da resistência ao desgaste do cimento, melhora da trabalhabilidade e

aumento da resistência ao fogo. Pode ser classificada pela dimensão em:

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areia grossa, média e fina. As areias devem sempre ser isentas de sais,

graxas, materiais orgânicos, barro ou qualquer outro elemento que

prejudique a sua utilização.

As areias pode originar de diversos locais como: rio sendo depósitos

sedimentares que se formam nos leitos de alguns rios. De cava que são

depósitos aluvionares em fundos de valas cobertos por capa de solo. De

escória de alto forno, granulada, é a que é resfriada bruscamente por jato

de água, fragmentando-se em grãos. De praias e dunas sendo que as

areias das praias brasileira não se usam, em geral, para o preparo de

concreto por causa de sua grande finura e teor de cloreto de sódio. O

mesmo ocorre com as areias de dunas próximas do litoral.

Classe da Areia Módulo de Finura (MF)

Muito grossa MF > 3,90

Grossa 3,30 < MF < 3,90

Média 2,40 < MF < 3,30

Fina MF < 2,40

TABELA 1 – Classificação das areias

SAIBRO (AREIA DE GOMA, AREIA DE BARRANCO)

Tem aparência de terra barrosa, basicamente de argila, proveniente

da desagregação de rochas. Pode-se dizer que é um material proveniente

de solos que não sejam muito arenosos e nem muito argilosos. É utilizado

como componente de argamassas para alvenaria e revestimentos. Não

deve ser utilizado em paredes externas, pois as ações da chuva e da

radiação solar provocam trincas e fissuras na massa.

BRITAS

Brita é o agregado graúdo originado através da britagem de rocha, a

pedra britada ou brita é obtida em uma unidade industrial (mineradora)

denominada pedreira, onde ocorre a desintegração, por explosão

controlada, da rocha que dá origem à brita em triturados que são chamado

britador (razão do nome brita), e posteriores classificações em peneiras

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onde é classificada de acordo com sua granulometria (brita 0, 1, 2, 3,

etc)(fig 2).

Fig 2 –

Classificação das britas de acordo com suas dimensões nominais

AGLOMERANTES

Aglomerantes são produtos empregados na construção civil para fixar

ou aglomerar (unir) materiais entre si, normalmente encontrados na forma

pulverulenta, esses produto normalmente reage em contato com a água,

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assim formando uma solução pastosa que endurece por uma reação

química ou por secagem. Principais exemplos do uso de aglomerantes são

na obtenção de pastas, argamassas, concreto, dentre outros. A norma que

rege os padrões de qualidade, e as propriedades para cada material

aglomerante é a NBR 11172/1990 que apresenta terminologias para os

materiais aglomerantes minerais. Podem ser classificados quanto à

atividade química onde temos os:

QUIMICAMENTE ATIVOS;

OS QUIMICAMENTE INERTES.

QUIMICAMENTE INERTES

Endurecem ao meio ambiente pela evaporação da água de

amassamento (por meio de secagem). Ex: Barro cru.

QUIMICAMENTE ATIVOS

Endurecem em decorrência de uma reação química, nas condições

ambiente de temperatura e pressão. Como exemplo temos os cales,

cimentos e gessos.

Entre os aglomerantes quimicamente ativos temos duas sub

categorias inseridas que são:

OS AÉREOS;

E OS HIDRÁULICOS.

Aglomerantes Aéreos

Aglomerantes que tem como formas de endurecimento a reação de

hidratação, ou por ação química do anidrido de carbono (CO2) presentes na

atmosfera, que por sua quantidade ser relativamente baixa esse processo

na maioria dos casos se da de forma lenta, após seu endurecimento, não

tem resistência hidráulica satisfatória. Como exemplos temos os cal aérea,

Gesso de Paris.

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Cal

É um produto obtido com a calcinação, à temperatura entre 850 a

1.200ºC de rochas carbonatadas de calcário, sendo feita em fornos

intermitentes, construídos com alvenaria de tijolos refratários. Há dois tipos

de cal utilizada em construções:

HIDRATADA

HIDRÁULICA

CAL HIDRATADA

O processo de obtenção da cal tem início com a extração e moagem

de rochas carbonatadas de calcário (variedade de rocha onde o constituinte

principal é o carbonato de cálcio), o agregado obtido é submetido à ação do

calor (processo denominado calcinação) em fornos apropriados, com

temperatura entre 850ºC e 1200ºC. Nesta reação química, o carbonato de

cálcio, sob a ação do calor, se decompõe, formando o óxido de cálcio (cal)

e o dióxido de carbono, sendo que este gás se desprende resultando

basicamente a cal. A equação química abaixo ilustra a reação ocorrida

nesta fase.

A cal (CaO), assim obtida é denominada cal virgem, cal viva ou cal

aérea. Ainda não está pronta para ser utilizada, necessitando passar por

um processo de moagem, sendo então misturada com água em proporções

adequadas. Deste processo resulta o hidróxido de cálcio (cal hidratada),

cuja equação química é mostrada abaixo.

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Quando a cal hidratada é utilizada no preparo de uma argamassa e

posteriormente aplicada, ocorre a seguinte reação: A água excedente

evapora e o dióxido de carbono presente na atmosfera penetra no

revestimento, resultando na formação da "rocha carbonatada", como

mostra a Figura 1.

FIGURA 6 – Processo de endurecimento da argamassa mista.

Pelo que foi ilustrado acima, percebemos que a cal hidratada retorna

à sua condição primitiva que era a de rocha calcária, resultando assim, em

um produto final (argamassa) estável e resistente. Notamos também que o

endurecimento se processa de forma lenta e de fora para dentro,

requerendo uma superfície com certa porosidade para permitir a

evaporação da água excedente, e ao mesmo tempo permitir penetração do

dióxido de carbono presente na atmosfera. Pelo fato do endurecimento ser

lento é adicionado cimento à mistura, que promove a aderência e

resistência inicial do revestimento.

As paredes revestidas com argamassas contendo cal hidratada não

podem ser pintadas imediatamente após o término dos serviços. É

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necessário um tempo de cura de pelo menos trinta dias, para que o

revestimento ganhe resistência, pois a tinta forma uma película

"impermeável" que dificulta a evaporação da água e a penetração do gás

carbônico, resultando assim em um revestimento fraco e de pouca

durabilidade. Esta observação deve ser seguida para outros tipos de

revestimentos decorativos.

A comercialização da cal hidratada é um produto em forma de pó

seco, comercializada em embalagens, sendo sacos de 20 kg, classificada de

acordo com sua composição química segundo a norma brasileira NBR-7175,

em:

CH-I – quando constituída essencialmente de hidróxido de cálcio ou de uma

mistura de hidróxido de cálcio e hidróxido de magnésio, com teor de gás

carbônico igual ou menor que 5%.

CH-II – quando constituída essencialmente de uma mistura de hidróxido de

cálcio, hidróxido de magnésio, e óxido de magnésio, com teor de gás

carbônico igual ou menor que 5%, sem limites para os teores de óxidos não

hidratados.

CH-III – quando constituída essencialmente de uma mistura de hidróxido

de cálcio, hidróxido de magnésio e óxido de magnésio, com teor de gás

carbônico igual ou menor que 13%.

Cal hidráulica

Contém maior porcentagem de argila, tem início de pega pela ação

da água, na ausência de dióxido de carbono, utilizada em casos específicos

tais como fabricação de ladrilhos, alicerces, vedação de trincas e

infiltrações. Tem pouco uso nas construções rurais.

Gesso

O gesso tem forma de pó branco, com granulometria muito fina.

Quando misturado na água inicia a pega, endurecendo dentro de 20 a 40

minutos. É utilizado para produção de argamassa fina que se emprega no

revestimento de forros. A matéria prima para fabricação do gesso é a

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gipsita, a quantidade de impurezas não devem ultrapassar a 6%.

A obtenção do gesso e através do cozimento da gipsita a uma

temperatura de 150ºC a 250ºC, logo após são moídas estando prontas

para utilização sob a forma de pasta em revestimento e decorações

interiores, pois tem poder de absorver lentamente a umidade do ar,

perdendo a sua consistência. A pega da pasta de gesso e influenciada pela

quantidade de água, assim, quanto menor a quantidade de água adicionada

ao gesso mais rápida será a pega. Pode ser utilizado para cobrir paredes,

chapas para paredes e tetos. Usados exclusivamente para interiores e não

podem ter função estrutural.

ARGAMASSAS

As argamassas são pastas compostas por um ou mais aglomerante e

água, as quais se incorporam material inerte (areia ou saibro) com a finalidade

de diminuir a contração do aglomerante, melhorar a trabalhabilidade e baixar

o custo. As argamassas assim como os concretos também são moles nas

primeiras horas, e endurecem com o tempo, ganhando elevada resistência e

durabilidade. A plasticidade das argamassas na hora do uso é desejada, pois

teremos maior aderência, o que é uma grande vantagem em certas aplicações.

Para aumentar a plasticidade é adicionado um quarto componente mistura.

Pode ser cal, saibro, barro, caulim ou outros, dependendo da região.

De todos esses materiais, chamados de plastificantes, o mais

recomendado é a cal, também conhecida como cal hidratada, por três

motivos:

A sua obtenção e o seu uso são regidos pelas Normas Técnicas

Brasileiras;

O seu desempenho está comprovado por institutos de pesquisa

oficiais;

A existência, no mercado, de marcas com selo de qualidade da

ABPC - Associação Brasileira dos Produtores de Cal.

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As argamassas devem ser resistentes e impermeáveis, para suportar

esforços e cargas e para resistir aos agentes atmosféricos, desgastes e

choque. Quando enterradas ou submersas devem resistir à umidade. Em

geral a resistência das argamassas aumenta com o passar do tempo.

Argamassa de cimento e areia após um mês atinge 1/3 da resistência final

e a metade aproximadamente após três meses.

O aumento da resistência a partir deste é mais lento, desenvolvendo-

se durante anos. As argamassas têm várias utilidades, tais como assentar

tijolos e blocos, azulejos, ladrilhos, cerâmicas e tacos; impermeabilizar

superfícies; regularizar as paredes através do emboço eliminando assim,

buracos, ondulações, nivela e apruma as paredes, pisos e tetos dando um

acabamento às superfícies.

TRAÇO

O traço representa a dosagem dos elementos que compõem as

argamassas e concretos. É mais conveniente expressar o traço em volume.

Assim o traço 1:4 de cimento e areia indica 1 parte de cimento e 4 partes

de areia. Em geral, quanto maior a proporção de aglomerante, maior a

resistência, aumentando também o custo. Deve-se procurar adequar o

traço à resistência requerida. A Tabela 5 fornece alguns exemplos.

Uso Traço

Alvenaria de pedra em fundações de baldrame

Cimento e areia grossa 1:16

Cimento, cal e areia grossa 1:2:12

Muro de arrimo, alvenaria de pedra

Cimento e areia grossa 1:5

Alvenaria de tijolos

Cimento, areia ou saibro 1:8

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Cimento, areia + 10% de terra vermelha 1:8

Cimento, saibro e areia 1:3:9

Cal e areia 1:4

Cimento, cal e areia 1:2:8 –

1:2:10

Emboços

Cimento, areia ou saibro 1:8

Cimento, areia + 10% de terra vermelha 1:8

Cimento, saibro e areia 1:3:9

Cal e areia 1:4

Cimento, cal e areia 1:2:8 –

1:2:10

Rebocos

Cimento, cal e areia fina 1:2:5

Cal e areia fina 1:1

Cal e areia fina com 50kg cimento/m3 1:2

Chapisco em superfície lisas

Cimento e areia 1:6

Assentamento de tacos, ladrilhos, mármores e pedras em

placas

Cimento e areia 1:4 – 1:5

Assentamento de azulejos

Cimento, cal e areia 1:2:8

Cimento, areia e saibro 1:3:5

Revestimento de piso cimento

Cimento e areia 1:3 – 1:4

26




Prof. Leonardo

A granulometria das areias tem grande importância nas

características da argamassa influenciando na resistência e

impermeabilidade. Areias finas exigem maior porcentagem de aglomerante

(1: 1 ou 1 :2), ao passo que as médias e grossas são mais resistentes e

econômicas, exigindo menor porcentagem de aglomerante. Indicações

quanto ao uso das areias nas argamassas:

Para revestimentos finos, reboco – areia fina;

Para assentar tijolos, embaço – areia média;

Para alvenarias de pedras – areia grossa.

As argamassas de cal podem ser usadas no traço 1:3 ou 1:4 de cal e

areia para assentar tijolos e no primeiro revestimento de paredes

(emboço), devendo nestes casos a areia ser média. Para o revestimento

fino (reboco) usa-se o traço 1:1, sobre o emboço. Neste caso a areia deve

ser fina e peneirada. Para melhorar a impermeabilidade e a resistência

destas, pode-se acrescentar 50 a 100kg de cimento por m3 de argamassa.

Argamassas de cal podem ser preparadas em grandes quantidades,

utilizando-se durante toda obra (pega lenta).

Existem diversos tipos de Argamassa, podendo classificá-las, segundo

a sua finalidade, em:

Argamassas para assentamento

As argamassas para assentamento são usadas para unir pedras,

blocos ou tijolos das alvenarias. Servem também para a colocação de

azulejos, tacos, ladrilhos e cerâmica.

Argamassas para revestimento

As três primeiras fiadas de uma parede de blocos ou tijolos devem

ser revestidas inicialmente com uma camada de argamassa de

impermeabilização, que protege a parede contra a penetração da umidade.

Em geral, a alvenaria recebe três camadas de acabamento:

Chapisco;

27




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emboço;

reboco.

Todas as paredes e tetos devem receber uma camada de chapisco,

qualquer que seja o acabamento facilitando a ancoragem do emboço, caso

não aplique o chapisco podem descolar e até cair. Com espessura entre 3

mm e 5 mm, o chapisco cobre a superfície com uma camada de argamassa

fina, que torna a base áspera e aderente. Com espessura entre 1,5 cm e 2

cm (interno) e de 3 a 4 cm (fachada), o emboço corrige pequenas

irregularidades, melhorando o acabamento da alvenaria e protegendo-a de

intempéries. É produzido com argamassa mista à base de areia, cal e

cimento. Em alguns casos, como em muros, esse pode ser o único

revestimento.

Sobre o chapisco é aplicada uma camada de massa grossa ou

emboço, para regularizar a superfície. Por último, vai a massa, fina ou o

reboco, que dá o acabamento final. Em alguns casos não é usado o reboco,

por motivo de economia. O reboco, ou massa fina, tem cerca de 5 mm e é

a camada final que torna a textura da parede mais fina para receber

pintura. Pode ser substituído pela aplicação de massa corrida.

Utiliza argamassa de areia e cal com granulométrica bem mais fina

que a do emboço, que pode ser preparada na obra ou industrializada.

Aplicado com desempenadeira em movimentos circulares, tem tempo de

cura em torno de 25 dias. Os azulejos, ladrilhos e cerâmicas são aplicados

sobre o emboço. O acabamento de paredes mais econômico é o cimentado

liso, aplicado diretamente sobre o chapisco.

O chapisco, o reboco e o emboço não são usados em pisos. O

cimentado é o piso de argamassa mais econômico. Se a superfície for muito

irregular, convém aplicar inicialmente uma argamassa de regularização ou

nivelamento. A água utilizada nas Argamassas deve ser limpa e isenta de

impurezas, sais e matérias orgânicas. A quantidade influi na consistência,

tomando-a "branda ou mole" quando em excesso e "árida ou seca" quando

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escassa. O excesso de água no ato de misturar materiais provoca

escorrimento provocando perda do aglomerante, diminuindo a resistência.

Podem-se observar também as seguintes recomendações:

em tempo chuvoso ou local úmido usar argamassa menos

branda;

em tempo seco a argamassa será branda, porém sem provocar

escorrimentos;

Temperatura da água entre 10 e 20ºC, visto que temperaturas

mais baixas retardam a pega e mais altas aceleram-na.

Para fazer mistura ou preparo de uma argamassa, utiliza um estrado

de madeira coloca-se o material inerte a areia ou saibro, em formato de

cone e sobre este se coloca o aglomerante. Misturar com auxílio de uma

enxada até haver uniformidade de cor. Refazer o cone, abrindo-se a seguir

um buraco no topo, onde se adiciona a água em porções. Mistura-se com a

enxada, sem deixar escorrer a água até a homogeneidade da mistura. Em

argamassas compostas de cimento, cal e areia, o cimento é colocado na

hora da utilização, à argamassa previamente misturada de cal e areia.

Máquinas podem ser utilizadas no preparo de argamassa, porém só

compensam economicamente, em grandes obras

AGLOMERANTES HIDRÁULICOS

São aqueles que possui a pasta com propriedade de endurecer por

atividade química, gerada pela reação da água (H2O), material que após

sua secagem tem resistência hidráulica satisfatória. Como exemplos têm a

cal hidráulica, Cimento Portland

CIMENTO PORTLAND

Concreto é um material de construção resultante da mistura de um

aglomerante (cimento), com agregado miúdo (areia grossa), agregado

graúdo (brita ou cascalho lavado), e água em proporções exatas e bem

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definidas. Atualmente é muito utilizado um outro componente: os aditivos

(Vedacit, cica, etc.). Seu uso nas construções em geral é bastante amplo,

podendo as peças serem moldadas no local ou pré-moldadas. Como

exemplo de moldadas no local:

Pisos de terreiros de café, de currais, de residências e pisos em geral,

passeios.

Nas estruturas (com adição do ferro) como lajes, pilares, vigas,

escadas, consoles e sapatas.

O cimento é um pó muito fino de cor acinzentada ou esverdeada,

resultante da calcinação de pedras calcáreas carbonatadas contendo entre

20 a 40% de argila, de peso específico elevado 1.420 kgf/m3 , 35,3 litros

equivalem a um saco de 50 kgf (d = 1,42). Distingue-se da cal hidratada

por ter maior porcentagem de argila e pela pega dos seus produtos

ocorrerem mais rapidamente e proporcionar maior resistência a esforços

mecânicos. Quando em contato com a água o cimento endurece mais ou

menos lentamente, dependendo das condições ambientais e aditivos

adicionados, formando uma pedra. Com o decorrer do tempo esta pedra

torna-se mais resistente. Como exemplo a resistência à compressão de um

bloco de argamassa de cimento e areia, traço 1:3 - a 3 dias é de 80

kgf/cm2, a 7 dias é de 180 kgf/cm

2 e a 28 dias é de 250 kgf/cm

2.

PROPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO

TRABALHABILIDADE

O atual estágio de desenvolvimento da tecnologia da construção tem

exigido uma correspondente melhoria na qualidade do concreto. Essas

crescentes exigências referem-se, geralmente, ao concreto endurecido, por

que o concreto ainda no estado plástico interessa apenas à fase

construtiva.

30




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Tem-se verificado, no entanto, que as propriedades do concreto

fresco e as do endurecido estão tão relacionadas que devem ser

consideradas simultaneamente. Isso significa que não se pode produzir

concreto endurecido de alta qualidade se o concreto no estado plástico não

tiver propriedades satisfatórias. A mais importante dessas propriedades é,

sem dúvida, a trabalhabilidade, que na verdade agrupa várias propriedades

fundamentais do concreto fresco.

Assim, podemos definir trabalhabilidade como sendo:

O conceito que identifica a menor ou maior aptidão do

concreto ser empregado sem perda de homogeneidade. Determina

a facilidade com a qual os concretos podem ser misturados,

lançados, adensados e acabados.

Quando os concretos frescos apresentam características (consistência

e dimensão máxima do agregado) adequadas ao tipo da obra a que se

destinam (dimensões das peças, afastamento e distribuição das barras das

armaduras) e aos métodos de lançamento, de adensamento e de

acabamento que vão ser adotados, não apresentam segregação ou

exsudação, podem ser adequadamente compactados e envolverem

totalmente as armaduras, diz-se ser ele trabalhável.

A noção de trabalhabilidade é, portanto, muito mais subjetiva que

física. O componente físico mais importante da trabalhabilidade é a

consistência, termo que, aplicado ao concreto, traduz propriedades

intrínsecas da mistura fresca relacionadas com a mobilidade da massa e a

31




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coesão entre os elementos componentes, tendo em vista a uniformidade e

a compacidade do concreto e o bom rendimento da execução.

Desta forma, a escolha do teor de água do concreto fresco adequado

ao processo de preparação é de grande importância para o êxito da

operação. Se for usada uma mistura muito seca, o resultado é um

adensamento inadequado e superfícies externas mal-acabadas, ou um

custo excessivo do concreto, pelo consumo excessivo de energia. Por outro

lado, uma mistura muito úmida pode levar à segregação e à baixa

qualidade, além de encarecer a mistura. Pode-se dizer, no entanto, que um

pequeno excesso de água na mistura é, geralmente, menos prejudicial do

que a sua falta.

Assim, vale fazermos referencias aos conceitos emitidos por

NEWMAN, de que a trabalhabilidade do concreto envolve pelo menos três

propriedades:

compactabilidade

mobilidade

estabilidade.

Para que se possa obter densidade satisfatória, o esforço necessário

para adensar deverá sobrepujar não só o atrito interno da mistura, como,

também, o atrito do concreto com as superfícies das fôrmas e das

armaduras. O concreto precisa, portanto, possuir em tais circunstâncias,

capacidade de se adensar facilmente. A essa propriedade, RITCHIE5

chamou de compactabilidade o que, na verdade, corresponde ao antigo

conceito de workability desenvolvido por GLANVILLE6 , como sendo aquela

propriedade do concreto fresco que determina a quantidade de energia

necessária à completa compactação. Essa propriedade pode ser

caracterizada pela relação entre a massa específica de uma amostra do

concreto, comparada com a obtida teoricamente, a partir das massas

específicas dos componentes.

A mobilidade pode ser definida como o inverso da resistência interna

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à deformação, e depende de três características do concreto fresco ângulo

de atrito interno, coesão e viscosidade. Muitos pesquisadores têm analisado

essas características do concreto, na tentativa de explicar o

comportamento do concreto fresco durante seu transporte, lançamento,

adensamento e acabamento. Do ponto de vista prático significa que, além

da mistura encher completamente a fôrma, o concreto fresco deve possuir

a condição para se depositar sem perder sua continuidade. A essa

propriedade POWERS preferiu dar o nome de plasticidade.

Não há dúvida de que, ao se considerar a trabalhabilidade de um

concreto está implícita, em termos gerais, a necessidade de que a mistura

seja estável, isto é não segregue facilmente, embora a tendência à

segregação não possa ser considerada, estritamente falando, como

condição incompatível com uma mistura trabalhável. O mesmo não se pode

dizer quando a segregação é notada, pois sua ausência é essencial para se

conseguir a conveniente compactação da mistura.

A segregação é, assim, entendida como a separação dos constituintes

da mistura, impedindo a obtenção de um concreto com característica de

razoável uniformidade. É na diferença de tamanho dos grãos do agregado e

na massa específica dos constituintes, que se encontram as causas

primárias da segregação, mas seu aparecimento pode ser controlado pela

escolha conveniente da granulometria dos agregados e pelo cuidado em

todas as operações de produção que culminam com o adensamento.

Existem duas formas de segregação: na primeira, os grãos maiores

do agregado tendem a separar-se dos demais, quer quando se depositam

no fundo das fôrmas, quer quando se deslocam mais rapidamente, no caso

de concretos transportados em calhas; na segunda forma, comum nas

misturas muito plásticas, manifesta-se a nítida separação da pasta. Quando

são utilizados alguns tipos de granulometria em concretos pobres e secos,

poderá ocorrer a primeira forma de segregação.

A adição de água poderá melhorar a coesão, mas quando a mistura

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se torna muito úmida criam-se condições para aparecimento da segunda

forma. A segregação pode ocorrer, também, como resultado de vibração

intensa. Um concreto em que isso venha a acontecer será, obviamente, um

concreto mais fraco e sem uniformidade.

Desta forma, ao se considerar a trabalhabilidade de um concreto está

implícita, em termos gerais, a necessidade de que a mistura seja estável,

isto é não segregue facilmente, embora a tendência à segregação não

possa ser considerada, estritamente falando, como condição incompatível

com uma mistura trabalhável. O mesmo não se pode dizer quando a

segregação é notada, pois sua ausência é essencial para se conseguir a

conveniente compactação da mistura.

A exsudação é uma forma particular de segregação, em que a água

da mistura tende a elevar-se à superfície do concreto recém-lançado. Esse

fenômeno é provocado pela impossibilidade dos constituintes sólidos

fixarem toda a água da mistura e depende, em grande escala, das

características do cimento. Como resultado da exsudação, a superfície

superior de cada camada de concreto pode tornar-se muito úmida e, se a

água é impedida de evaporar-se pela camada que lhe é superposta, poderá

aparecer uma camada de concreto poroso, fraco e de pouca durabilidade. A

exsudação pode causar, também:

a) enfraquecimento da aderência pasta-agregado, em alguns pontos; e,

b) aumento de permeabilidade.

A exsudação pode não ser necessariamente prejudicial, desde que

não determine perturbações na estrutura do concreto. Nesse caso, a água

ao evaporar reduz a relação água/cimento e, conseqüentemente, haverá

aumento de resistência.

A trabalhabilidade do concreto é fundamental para conseguir-se

compactação que assegure uma massa específica máxima possível, com

aplicação de uma quantidade de energia compatível com o processo de

adensamento a ser empregado.

34




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A trabalhabilidade é afetada por três classes de fatores:

a) características do próprio concreto, representadas pela sua consistência,

que corresponde ao grau de plasticidade da massa e pela sua capacidade

de manter-se homogênea;

b) condições de manipulação, envolvendo os tipos de equipamentos e

sistemas de trabalho adotados nas operações e produção, transporte e

lançamento do concreto;

c) condições de projeto, caracterizadas pelas dimensões dos elementos de

construção e afastamento das armaduras.

Assim, temos os principais fatores que afetam a trabalhabilidade são:

a) Fatores internos

• consistência: identificada pela relação água/cimento;

• proporção entre o agregado miúdo e graúdo: granulometria do concreto;

• traço: proporção entre cimento e agregado;

• forma do grão dos agregados;

• aditivos com finalidade de influir na trabalhabilidade.

b) Fatores externos:

• tipos de mistura (manual ou mecânica);

• tipo e meio de transporte;

• tipo de lançamento: pequena ou grande altura;

• tipo de adensamento: manual ou vibratório;

• dimensões e armadura da peça a executar.

AVALIAÇÃO DA TRABALHABILIDADE

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Fácil avaliar fatores internos.

Externos é complicado.

Uso prático avalia-se a consistência. Métodos baseiam-se na medição de:

• Esforço para uma deformação pré-determinada;

• Deformação por força pré-determinada.

A relação entre a água e os materiais secos é o principal fator que

influencia a consistência.

𝐴 =𝑥

1 +𝑚𝑥100

x = relação água/cimento

m = (a+p) = peso dos agregados secos

Traço 1 : a : p

LEI DE LYSE

Para produzir concretos com uma dada consistência, a percentagem de

água/materiais secos é praticamente a mesma, independente do traço,

considerando o emprego dos mesmos materiais e a mesma distribuição

granulométrica.

EXSUDAÇÃO

Entende-se por exsudação a tendência da água de amassamento de

vir à superfície do concreto recém-lançado. A exsudação é motivada pela

maior ou menor impossibilidade que apresentam os materiais constituintes

de manter a água de mistura dispersa na massa.

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Procedimentos para evitar:

• Minimizar a quantidade de água usada no concreto

• Uso de agregados não lamelares

• Aumentar a presença de finos nos agregados miúdos

• Aumentar a consistência ou diminuir o abatimento

SEGREGAÇÃO

Tendência dos agregados graúdos se separarem da argamassa,

deixando o concreto não homogêneo cheio de vazios, reduzindo a

resistência mecânica. As principais causas são:

diferença do tamanho dos grãos dos componentes;

diferença das massa específicas dos componentes;

Falta de argamassa, (cimento, areia e água);

Excesso de adensamento;

Traço ruim;

Excesso de água ou aditivos plastificantes;

Arremessar com pá o concreto a distancia;

―Transportá-lo‖ sobre as formas com o vibrador;

Queda sobre as formas altura superior a 2,5 m.

Forma de evitar a segregação:

• escolha de granulometria adequada;

• manuseio adequado do concreto.

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ÁGUA DE AMASSAMENTO

A água utilizada na mistura do concreto, deve ser isenta de teores

prejudiciais de substâncias estranhas, tais como óleo, ácidos, sais, matéria

orgânica e outras que possam interferir nas reações da hidratação do

cimento, prejudicar a durabilidade e afetar a coloração final do concreto.

Água do mar contém sais como: sulfato de cálcio, sulfato de

magnésio e cloreto de sódio. Água de rios e represas urbanas podem estar

contaminadas por resíduos industriais e água servida residencial.

Matéria orgânica

Causam decomposição da pasta, eflorescências e manchamento no

concreto. Podem interferir na hidratação do cimento (podendo até inibir a

hidratação). Ocorre freqüentemente em areias de naturais.

DOSAGEM DOS CONCRETOS (TRAÇO)

Chama-se traço a maneira de exprimir a composição do concreto.

O traço tanto pode ser indicado pelas proporções em peso como em

volume, ou como freqüentemente, adota-se uma indicação mista: o

cimento em peso e os agregados em volume. Seja qual for a forma

adotada, toma-se sempre o cimento como unidade, e relacionam-se as

demais quantidades à quantidade de cimento. Exemplo: Traço 1:4:8, onde

1 indica sempre a proporção de cimento, 4 a de areia e 8 a de brita.

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CÁLCULO EMPÍRICO DOS COMPONENTES

Pode ser obtido através de fórmulas, entre as quais recomendamos

pela sua simplicidade. Sua aplicação refere-se a produção de 1 m3 de

concreto.

onde:

Pc = peso de cimento (kg) para fazer 1 m3 de concreto;

a = partes de areia no traço;

b = partes de brita no traço;

Ra/c = relação água/cimento (mínimo de 0,48 e máximo de 0,70).

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PRODUÇÃO DOS CONCRETOS

A produção dos concretos compreende a mistura, o transporte, o

lançamento, adensamento e a cura desse material.

Mistura

A mistura ou amassamento do concreto consiste em fazer com que os

materiais componentes entrem em contato íntimo, de modo a obter-se um

recobrimento de pasta de cimento sobre as partículas dos agregados, bem

como uma mistura geral de todos os materiais. A principal exigência é que

a mistura seja homogênea para permitir, assim, boa resistência e

durabilidade.

a) Mistura manual: Conforme NB-1/77 só pode ser empregada em obras

de pequena importância.

• mistura-se a seco agregado miúdo e cimento, até coloração uniforme;

• em seguida mistura-se agregado graúdo;

• no monte, faz-se uma cratera, onde é colocada a água de amassamento

• mistura-se a massa até homogeneidade (obs. nenhuma água deve

escorrer).

• a mistura deve ser realizada sobre estrado ou superfície plana (3 x 3m),

impermeável e resistente.

• não argamassar mais de 350 litros de cada vez.

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b) Mistura mecânica: é feita em máquinas especiais denominadas

betoneiras (tambor ou cuba, fixa ou móvel em torno de um eixo que passa

pelo seu centro).

• Tempo de mistura: é contado a partir do instante em que todos os

materiais tenham sido lançados na cuba.

• Tempo para realização de concretos plásticos (segundos):

− Betoneiras inclinadas: tempo(s) = 120 * diâmetro(m)

− Betoneiras eixo horizontal: tempo(s) = 60 * diâmetro(m)

− Betoneira vertical: tempo(s) = 30 * diâmetro(m)

• Ordem de colocação: de materiais nas betoneiras:

− Parte do agregado graúdo mais parte da água de amassamento;

− Cimento mais o restante da água e a areia;

− Restante do agregado graúdo.

TRANSPORTE

O transporte do concreto é um item importante da concretagem, pois

interfere diretamente nas definições das características do concreto

(trabalhabilidade desejada, por exemplo), na produtividade do serviço e, se

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houver, na elaboração de um projeto para produção. O transporte do

concreto preparado em usina pode ser efetuado de duas maneiras:

Caminhões basculante

Caminhões betoneira comum

Os caminhão basculante comum sua utilização como transporte é

inadequado podendo haver perda de material pois estes caminhões não são

perfeitamente estanques. Pode haver segregação por falta de agitação do

material, perdas por exsudação, evaporação no transporte, trajetos com

pisos irregulares, etc. A descarga do material é feita de forma

inconveniente, pois a abertura da caçamba não é apropriada. Existe um

tipo de caminhão basculante com agitadores de fundo que permitem uma

melhor qualidade do produto além de permitir um maior tempo de

transporte que pode variar de 45 até 90 min, dependendo do percurso e do

operador.

Caminhões basculante Caminhões betoneira comum

CAMINHÃO BETONEIRA

Os caminhão betoneira são normalmente misturadores e agitadores,

conf. veloc. de rotação da betoneira entre 6 à 16 rpm são agitadores e de

16 à 20 rpm os misturadores. Quando os caminhões têm dupla finalidade,

a mistura pode ser terminada na obra. Quando o material sai da usina com

velocidade de agitação pode-se fazer uma remistura rápida na obra.

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Caminhões betoneira

Problemas decorrentes do transporte para a obra

• Pode ocorrer a hidratação do cimento devido às condições ambientes e à

temperatura;

• Evaporação da água devido também à fatores ambientais;

• Absorção por parte do agregado em especial da argila expandida. Neste

caso é conveniente a saturação antecipada do mesmo.

• Trituração que ocorre com a agitação do material friável (que pode

reduzir-se facilmente a fragmentos de pó). A areia modifica o módulo de

finura ao passo que a brita pode se transformar em areia.

• Em todo caso há a necessidade de se alterar o teor de água para evitar a

perda de trabalhabilidade.

TRANSPORTE DENTRO DA OBRA

A ABNT NBR 14931:2004 recomenda que o intervalo transcorrido

entre o instante em que a água de amassamento entra em contato com o

cimento e o final da concretagem não ultrapasse 2 horas e 30 minutos,

salvo condições específicas ou influências de condições climáticas ou de

composições do concreto. A água de abastecimento não pode ter óleos,

gorduras, cor, odor, material sólido, ácidos, matéria orgânica, etc.

TRANSPORTE EM CARRINHOS E JERICAS

O sistema de transporte deve ser tal que permita o lançamento direto

nas fôrmas, evitando-se depósitos intermediários ou transferência de

equipamentos. O tempo de duração do transporte deve ser o menor

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possível, para minimizar os efeitos relativos à redução da trabalhabilidade

com o passar do tempo. De acordo com o grau de racionalização

proporcionado pelo sistema de transporte, podemos classificá-los como:

Para a escolha e o dimensionamento do sistema de transporte do concreto,

considere:

• O volume a ser concretado.

• A velocidade de aplicação.

• A distância - horizontal e vertical - entre o recebimento e a utilização.

• O arranjo físico do canteiro.

LANÇAMENTO DO CONCRETO

Esta atividade geralmente é realizada pelo próprio equipamento de

transporte. Devido à maior probabilidade de segregação do concreto

durante as operações de lançamento, a consistência deve ser escolhida em

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função do sistema a ser adotado. Os cuidados necessários durante o

lançamento são:

• O concreto preparado na obra deve ser lançado logo após o

amassamento, não sendo permitido intervalo superior a 1 hora após o

preparo.

• No concreto bombeado, o tamanho máximo dos agregados não deve ser

superior a 1/3 do diâmetro do tubo no caso de brita ou 2/5 no caso de

seixo rolado.

• Em nenhuma hipótese o lançamento pode ocorrer após o início da pega.

• Nos pilares, a altura de queda livre do concreto não pode ser superior a 2

m, pois pode ocorrer a segregação dos componentes (NBR 6118).

• Alturas >2m, usar janelas laterais, trombas, calhas, funis

• Nas lajes e vigas, o concreto deve ser lançado encostado à porção

colocada anteriormente, não devendo formar montes separados de

concreto para distribuí-lo depois. Esse procedimento deve ser respeitado,

pois possibilita a separação da argamassa que flui à frente do agregado

graúdo.

• Nas lajes, se o transporte do concreto for realizado com jericas, é

necessário o emprego de passarelas ou caminhos apoiados sobre o

assoalho da fôrma, para proteger a armadura e facilitar o transporte.

Colocação do concreto nas fôrmas Implica em três operações

fundamentais:

I) Preparação das formas Fôrmas

resistentes (pressão do concreto)

limpas

estanques

saturadas com água (plastificada ou impermeabilizada)

II) Colocação do material transportado no local de aplicação

Evitar segregação

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Plano de início e término

Cuidados em locais de altas taxas de armadura

Tempo de Lançamento

No caso do concreto depositado na obra para posterior colocação nas

formas " tempo máx. < 30 min. Assim, o tempo maior usar retardador de

pega. Importante é manter a trabalhabilidade sem alterar a dosagem.

ADENSAMENTO

Atividade que tem como função retirar os vazios do concreto,

diminuindo a porosidade e, consequentemente, aumentando a resistência

do elemento estrutural. Tem também a função de acomodar o concreto na

fôrma, para tornar as superfícies aparentes com textura lisa, plana e

estética. A energia e o tempo de adensamento dependem da

trabalhabilidade do concreto, devendo crescer no sentido do emprego de

concretos de consistências plásticas para secas. O adensamento pode ser

realizado de forma manual ou mecânica. No adensamento manual,

utilizam-se barras de aço ou de madeira, que atuam como soquetes

estreitos, que expulsam as bolhas de ar do concreto. É um procedimento

que exige experiência e tem baixa eficiência, de modo que deve ficar

restrito a serviços de pequeno porte, utilizando-se neste caso concretos

com abatimentos superiores a 8 cm, tendo as camadas de concreto uma

espessura máxima de 20 cm.

Geralmente, o adensamento é realizado mecanicamente e, neste

caso, o equipamento mais utilizado é o vibrador de imersão. Quando

utilizar esse equipamento, a espessura das camadas não deve ser superior

a 3/4 do comprimento da agulha e a distância entre os pontos de aplicação

do vibrador deve ser de 6 a 10 vezes o diâmetro da agulha. Para agulhas

com diâmetros de 35 a 45 mm, as distâncias variam de 25 a 35 cm.

No caso de lajes, pode-se empregar também a régua vibratória, que tem a

vantagem de nivelar e adensar simultaneamente. O

manuseio desse equipamento exige certa habilidade por parte de quem

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opera, além de possuir limitações quanto às dimensões e espessura da laje.

Deve se tomar os seguintes cuidados:

Durante o adensamento, deve-se evitar a vibração da

armadura, para que não se formem vazios ao seu redor,

prejudicando a aderência da armadura ao concreto.

Deve-se também manter uma distância de aproximadamente

10 cm da fôrma, para não forçar excessivamente as paredes

laterais.

O tempo de vibração depende da frequência de vibração,

abatimento, forma dos agregados e densidade da armadura. É

melhor vibrar por períodos curtos em pontos próximos do que

por muito tempo em pontos mais distantes.

O excesso de vibração produz segregação, de modo que o

adensamento deve ser cessado quando a superfície se tornar

lisa e brilhante e quando não aparecer mais bolhas de ar na

superfície.

CURA

Dá-se o nome de cura ao conjunto de medidas com a finalidade de

evitar a evaporação da água junto ao cimento, que rege a pega e seu

endurecimento. A norma brasileira NB-1/77 exige que a proteção se faça

nos 7 primeiros dias seguintes, para se ter garantias contra o aparecimento

de fissuras devidas à retração. Condições de umidade e temperatura tem

grande importância nas propriedades do concreto endurecido. Essa

proteção precisa ser feita atentando-se para os seguintes fatos:

• A cura deve ser iniciada assim que a superfície tenha resistência à ação

da água.

• No caso de lajes, recomenda-se a cura por um período mínimo de 7 dias.

• O concreto deve estar saturado com água até que os espaços ocupados

pela água sejam inteirados por produtos da hidratação do cimento.

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• Em peças estruturais mais esbeltas ou quando empregado concreto de

baixa resistência à compressão, deve-se realizar a cura com bastante

cuidado, pois, nessas situações, ocorre um decréscimo de resistência à

compressão caso a cura não seja realizada.

As temperaturas iniciais são as mais importantes para o concreto,

sendo as baixas temperaturas mais prejudiciais ao crescimento da

resistência, enquanto as altas o aceleram. Dessa forma, no inverno, deve-

se tomar cuidado com resistências menores em idades baixas (7 ou 14

dias), enquanto no verão haverá maior crescimento, desde que a cura seja

realizada adequadamente.

Assim, temos os seguintes tipos de cura:

• Molhagem das fôrmas, no caso de pilares.

• Irrigação periódica das superfícies.

• Recobrimento com material para manter a estrutura sempre úmida,

podendo ser areia, sacos de aniagem, papel impermeável ou mantas.

• Películas de cura.

• Submersão.

• Cura a vapor

O melhor agente de cura é a água potável. Na impossibilidade de

utilizá-la, podem ser empregadas as películas, produtos obtidos por

soluções ou emulsões aquosas de resinas e parafinas que se depositam

durante certo prazo sobre a superfície do concreto, impedindo a dessecação

prematura. Após esse período são naturalmente destruídas ou carreadas

pela ação das intempéries, restabelecendo a superfície natural do concreto.

A PEGA DO CONCRETO

A Pega é um fenômeno físico-químico através da qual a pasta de

cimento se solidifica. Terminada a pega o processo de endurecimento continua

ainda durante longo período de tempo, aumentando gradativamente a sua

dureza e resistência. A pega sofre influência de diversos fatores, sendo

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retardada pelas baixas temperaturas, pelos sulfatos e cloretos de cálcio. É

acelerada pelas altas temperaturas e pelos silicatos e carbonatos.

PEGA

Intervalo de tempo que leva para que a pasta adquira consistência

que a torne imprópria para ser trabalhada, ou seja, ela endurece, mas não

significa que esteja no fim do processo de endurecimento.

ENDURECIMENTO

Intervalo de tempo do fim da pega ate o momento que se adquira

sua resistência por completo. Pode ser adotada para o cimento, nas

condições brasileiras, a seguinte ordenação:

Cimento de pega rápida < 30 minutos

Cimento de pega semi-rápida 30 a 60 minutos

Cimento de pega normal > 60 minutos

O tempo de pega pode ser alterado com aditivos, porém constitui

serviço especializado. Os carbonatos e o sódio aceleram a pega enquanto que

o cloreto de cálcio retarda-a, em ambos os casos a resistência fica alterada. A

duração da pega é influenciada por:

Pela quantidade de água empregada;

Pela quantidade e ou presença de alguns compostos;

Pela temperatura;

Pela quantidade de gesso.

O cimento de pega normal inicia a pega entre 0,5 e 1 hora após o

contato com a água, onde se recomenda misturar pequenas quantidades de

cada vez, de modo a essas serem consumidas dentro daquele espaço de

tempo; o cimento não deve ser estocado por muito tempo, pois pode iniciar

a pega na embalagem pela umidade do ar, perdendo gradativamente o seu

poder cimentante. O prazo máximo de estocagem normalmente é de três

meses após a fabricação.

O processo de obtenção do cimento começa pelo cozimento que a

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calcinação de rochas calcárias carbonatadas com teor de argila variando de

20 a 40% até a fusão parcial, cerca de 1.450ºC, formando o clínquer que

em seguida é moído e feita adição de gesso para regular a pega. Consta

ainda de silicatos e aluminatos de cálcio, praticamente sem cal livre,

predominando em quantidade e importância os silicatos.

TIPOS DE CIMENTO

No mercado existem diversos tipos de cimento. A diferença entre eles

está na composição, mas todos atendem as exigências das normas técnicas

brasileiras. Cada tipo tem o nome e a sigla correspondente estampada na

embalagem, para facilitar a identificação. Os tipos de cimento adequado

aos usos gerais no meio rural encontram-se na ( fig. 4)

Fig. 4 – Tipos de cimento.

Existem outros tipos de cimento como, por exemplo, de usos

específicos (cimento portland branco, cimento portland resistente a

sulfatos); e para aplicação mais especializada (cimento portland de alta

resistência inicial, que leva a sigla CP V – ARI, e alguns tipos fabricados

com resistência maior, como o CP II – E – 40, CP II – F – 40 e CP III – 40).

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Fig 4 - Tipo de cimento e sua aplicação.

O cimento é fabricado de acordo com sua resistência a compressão em

três classes, como mostra a fig. 5.

Fig. 5 – Resistência da pasta de cimento à compressão.

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PROPRIEDADE DOS AÇOS

O aço é um produto que se encontra presente de forma expressiva no

cotidiano da sociedade. Como matéria-prima pode ser encontrado tanto em

objetos residenciais, como mesas e cadeiras, ou até em estruturas mais

complexas, tal como ônibus espacial. O aço está entre os produtos que

contribuíram para o desenvolvimento econômico e tecnológico da

humanidade. O aço é o produto siderúrgico obtido por via líquida através

da fusão do ferro como componente básico e acrescentado o carbono com

um teor em até 2 % resultando em uma liga Ferro-Carbono.

São encontrados nessa liga também níquel, volfrâmio, manganês,

cromo, fósforo, enxofre entre outros elementos e resíduos resultantes do

processo de fabricação (CHIAVERINI, 1982). Particularmente na construção

civil, o aço representa uma das principais matérias primas, com inúmeras

aplicações, tais como armaduras de concreto, fundações, pontes, viadutos,

estruturas metálicas e o setor é um grande consumidor dos produtos

derivados das usinas siderúrgicas. Desta forma, a construção já é o maior

mercado para o aço, perfazendo um total de 30% de vendas ao redor do

mundo, um volume equivalente a 300 milhões de toneladas por ano. Existe

uma forte tendência internacional de crescimento da construção com aço.

Os produtores de aço têm reconhecido cada vez mais a importância deste

segmento nos seus negócios (CIMM, 2015).

CARACTERÍSTICAS DOS AÇOS

Existe uma grande e diversificada variedade de aços que se

diferenciam pela forma, tamanho e uniformidade dos grãos que o compõem

e, é claro, por sua composição química. Sendo que esta pode ser alterada

em função do interesse de sua aplicação final, obtendo-se através da

adição de determinados elementos químicos, aços com diferentes graus de

resistência mecânica, soldabilidade, ductilidade, resistência à corrosão,

entre outros. De maneira geral, os aços possuem excelentes propriedades

mecânicas: resistem bem à tração, à compressão, à flexão, e como é um

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material homogêneo, pode ser laminado, forjado, estampado, estriado e

suas propriedades podem ainda ser modificadas por tratamentos térmicos

ou químicos (FERRAZ, 2003). O Quadro 2 apresenta algumas propriedades

dos aços, tais como a ductilidade, a tenacidade, a elasticidade e a

plasticidade, com a caracterização de cada alguma destas propriedades.

Fonte: Bandeira, 2008; Teobaldo, 2004.

Um fator importante a ser observado no emprego do aço é a

corrosão, alteração físico química sofrida devido à sua reação com o meio,

estas alterações transformam o aço em compostos químicos semelhantes

ao minério de ferro, fazendo com que o material perca características

essenciais como resistência mecânica, elasticidade, ductilidade, entre

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outras, além da redução da seção resistente (TEOBALDO, 2004). Nos

metais, a corrosão se dá por corrosão química ou eletrolítica, sendo a

última mais frequente. Outro aspecto a ser considerado é a fadiga do aço,

influenciada principalmente pela amplitude de variação de tensões, pela

frequência de aplicação das cargas, o chamado número de ciclos de

carregamento e pela concentração de tensões na seção. A ruptura por

fadiga ocorre sem deformações, não indicando a iminência do colapso

(TEOBALDO, 2004).

CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS

De Acordo com Pannoni (2005) os aços podem ser classificados

conforme uma distinção entre os aços carbono comuns e os aços ligados. O

aço-carbono é uma liga de FerroCarbono contendo geralmente de 0,008%

até 2,11% de carbono, além de certos elementos residuais resultantes dos

processos de fabricação. O Aço-liga é o aço carbono que contém outros

elementos de liga, ou apresenta os elementos residuais em teores acima

dos que são considerados normais. Os aços-carbono são divididos em 3

(três) categorias:

Aços com baixo teor de carbono: com (C) < 0,3%, que possuem

grande ductilidade, ou seja, são ótimos para o trabalho mecânico e

soldagem como a construção de pontes, edifícios, navios, caldeiras e

peças de grandes dimensões em geral. São aços que não admitem

têmpera.

Aços de médio carbono: com 0,3 < (C) < 0,7%, são aços utilizados

em engrenagens, bielas, cilindros, isto é, peças para motores. São

aços que, temperados e revenidos, atingem boa tenacidade e

resistência.

Aços com alto teor de carbono: com (C) > 0,7%, são aços de elevada

dureza e resistência após à tempera, e são comumente utilizados em

molas, componentes agrícolas sujeitos ao desgaste, ferramentas,

pinos, entre outros acessórios de máquinas (PANNONI, 2005)

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AÇOS UTILIZADOS EM ARMADURAS DE CONCRETO

O concreto armado é a união do concreto com a armadura,

construída por barras de aço, sendo o material de construção mais usado

no planeta. Basicamente, é utilizado nas estruturas, que é a parte

resistente da construção e deve ter a função de resistir às diversas

solicitações e transmiti-las para o solo (PINHEIRO, 2007). Os principais

elementos estruturais de uma construção civil, de acordo com Pinheiro

(2007), são:

Lajes: são placas que, além das cargas permanentes, recebem as ações de

uso e as transmitem para os apoios, travam os pilares e distribuem as

ações horizontais entre os elementos de contraventamento.

Vigas: são barras horizontais que delimitam as lajes, suportam paredes e

recebem ações das lajes ou de outras vigas e as transmitem para os

apoios.

Pilares: são barras verticais que recebem as ações das vigas ou das lajes e

dos andares superiores as transmitem para os elementos inferiores ou para

a fundação. A fundação são elementos como blocos, radier, sapatas e

estacas que transferem os esforços para o solo.

De acordo com Peinaldo et al. (2013), pode-se trabalhar o aço em

uma obra de duas maneiras:

a) Cortando, dobrando e montando na obra desta forma adquire-se o

aço em barras retas de 12m de comprimento e nos diâmetros

especificados, realiza-se todo o serviço de corte, dobra e montagem no

canteiro de obras. Sua desvantagem é que a necessidade de mais mão-de-

obra (armador e ajudante).

b) Adquirindo cortado e dobrado apenas montado na obra é a

maneira ideal para grandes obras, onde se consome grandes quantidades

de aço, é mais prático comprar cortado e dobrado de acordo com o seu

projeto, o fornecedor também disponibiliza essa opção. A desvantagem é

que o projeto da armação deve estar perfeito para não ocorrer desvios.

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A norma NBR 7480:2007 é a responsável por especificar o aço

destinado para armaduras de estrutura de concreto armado, de acordo com

ela podemos verificar quais os aços indicados para este tipo de construção.

São classificados conforme sua resistência, definida por sua composição e

processo de fabricação. No mercado são encontradas na forma de barras

de diâmetros variados de 4,2 mm a 40 mm9. O Quadro 3 lista os aços

indicados para a armadura de estruturas de concreto armado, que são

usualmente chamados de barras.

O aço CA-25 é pouco utilizado, tem superfície obrigatoriamente lisa e

é fabricado através de laminação a quente.

O aço CA- 50 tem a superfície nervurada e é fabricado através do

processo de laminação a quente. Este tipo de aço apresenta capacidade de

soldabilidade com ótimo dobramento e alta resistência. Esse é o aço mais

utilizado em obras

Tem a superfície obrigatoriamente com nervuras transversais

(rugosa)

Obtidos por laminação a quente

50 = resistência característica de tensão de escoamento de 50

kgf/mm2 ou 500 MPa

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O aço CA-60 é utilizado em meia escala, tem superfície nervurada e é

fabricado através do processo de trefilação.

MATERIAIS CERÂMICOS

Chama-se cerâmica à pedra artificial obtida pela moldagem, secagem

e cozedura de argilas ou de misturas contendo argilas. Em certos casos,

pode ser suprimida alguma das etapas citadas, mas a matéria-prima é a

argila. Nos materiais cerâmicos a argila fica aglutinada por uma pequena

quantidade de vidro, que segue pela ação do calor de cocção sobre os

componentes da argila.

Classificação dos materiais de cerâmica usados nas construções

A classificação que se segue é apenas prática, embora não seja muito

acadêmica. Nas construções são usados:

• materiais cerâmicos secos ao ar;

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• materiais cerâmicos de baixa vitrificação;

• materiais cerâmicos de alta vitrificação, que, por sua vez, se subdividem

em materiais de louça e materiais de grês cerâmicos;

• refratários.

Materiais cerâmicos secos ao ar

A prática e os ensaios tecnológicos demonstram que a resistência das

argilas secas simplesmente ao ar depende da proporção entre os diversos

componentes, ou seja, da sua composição granulométrica; não depende,

pois, da quantidade de caulim, somente. A argila que melhor resistência à

compressão apresenta é a que tem cerca de 60 % de argilominerais,

ficando os 40 % restantes igualmente distribuídos entre silte, areia fina e

areia média.

Adobe: Dos materiais cerâmicos secos ao sol, apenas o adobe e as

argamassas de barro têm alguma importância na construção. O adobe é

argila simplesmente seca ao ar, sem cozimento e usada em construções

rústicas. Ele pode resistir a tensões de compressão até de 70 kg/cm2, o que

é um bom índice; mas tem o inconveniente de, ao receber água, tornar-se

novamente plástico. Por isso as paredes desse material devem ser

revestidas por camada isolante de umidade, para que tenham alguma

duração. Devido à alta resistência, a argila também é bastante empregada

com argamassa de assentamento de tijolos.

MATERIAIS CERÂMICOS COMUNS (BAIXA VITRIFICAÇÃO)

Os materiais de barro comum usados correntemente na construção

civil são os tijolos, as telhas e as tijoleiras. Conforme a qualidade da argila

empregada resultarão diversas qualidades de produtos. Eles vão desde os

de baixa resistência (5 kg/cm2) até os de alta resistência (120 kg/cm2);

vão desde os facilmente pulverizáveis até os de massa compacta. Por isso é

difícil estabelecer limites entre a cerâmica comum e a cerâmica de

qualidade superior. O construtor deve considerar primordialmente a

procedência para ter certeza sobre a qualidade.

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a) Tijolos comuns: O tijolo pode ser caracterizado como um material de

baixo custo, usado exclusivamente para fins estruturais e de vedação, sem

muitas exigências quanto à aparência. Independente da qualidade, há

muitos formatos de tijolos. O mais comum é o tijolo cheio, também

chamado maciço ou burro. A EB-19 estabelece dois tamanhos, mas trata-se

de norma nem sempre obedecida pelas olarias. Esses tamanhos são dados

na figura abaixo. Conforme a carga a que resistirem, são classificados em

1º e 2º categoria.

As tolerâncias são de 5 mm para as medidas de comprimento e de 2

mm para as outras medidas. O tijolo furado ou oco possuem furos

prismáticos ou cilíndricos. São de maior dimensão que os maciços, e de

alvenaria mais leve, possibilitando um maior rendimento da mão-de-obra e

menor gasto de argamassas, entretanto no revestimento exigem um

chapisco prévio.

Os mais comuns são de 6 e 8 furos e suas dimensões são variadas,

por exemplo:

Tijolo com furos cilíndricos, dimensões de 25x20x10cm.

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Tijolo com furos quadrados, dimensões de 19x29x14cm.

Vantagens dos Tijolos Furados

• Aspecto mais uniforme, aresta e centros mais firmes, faces planas e

melhor esquadrejadas.

• Menos peso por unidade de volume aparente.

• Dificultam a propagação de umidade e favorecem a dessecação de

paredes.

• Maior isolante térmico acústico.

TELHAS

Existem telhas de aço corrugado, alumínio, zinco, madeira, barro

(cerâmicas), fibrocimento (cimento amianto) e outras. As telhas cerâmicas

e as de fibrocimento são as mais utilizadas no Brasil, snedo famosas e

conhecidas popularmente por ―telhas coloniais‖. Os telhados cerâmicos

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proporcionam conforto térmico e beleza a casa.

As telhas de aço corrugado, ou as de alumínio, são de aplicação

quase restrita às indústrias. As telhas de zinco, pouco utilizadas

atualmente, são encontradas em obras rústicas, depósitos e abrigo para

animais. As telhas de madeira, utilizadas em países europeus, são

recobertas com material betuminoso e se parecem com ―escamas‖. No

Brasil, as telhas de madeira são como chapas de madeira compensada,

mas onduladas e, em geral, recobertas por fina camada de material

metálico.

Veja agora quais são os tipos de telhas cerâmicas:

Telha Americana

Necessitam inclinação mínima de 30%, tamanho aproximado de 43cm,

consumo médio de 16 un/m2, peso de 36 kg/m2. Geralmente são

encontradas nas cores vermelha, branca e mesclada (vermelha e branca).

Capa e bica são separadas.

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Telha Colonial

Necessitam de inclinação mínima de 30%, tamanho aproximado de

48cm, consumo médio de 24 un/m2, peso de 57,6 kg/m2 . A capa e bica

são separadas. São encontradas nas cores vermelha, branca e mesclada

(vermelha e branca).

Telha Italiana


41cm, consumo médio de 14 un/m2, peso de 38,50 kg/m2. É uma única

folha de capa e bica.

Telha Romana

https://pedreirao.com.br/geral/telhados-e-forros/telhas-ceramicas-tipos-e-caracteristicas-passo-a-passo/attachment/telhas_americana_1/

https://pedreirao.com.br/geral/telhados-e-forros/telhas-ceramicas-tipos-e-caracteristicas-passo-a-passo/attachment/telhas_colonial_1/

https://pedreirao.com.br/geral/telhados-e-forros/telhas-ceramicas-tipos-e-caracteristicas-passo-a-passo/attachment/telhas_italiana_1/

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40cm, consumo médio de 16 un/m2, peso de 38,40kg/m2. É uma única

folha de capa e bica.

Telha Portuguesa

Necessitam inclinação mínima de 30%, tamanho aproximado de 41cm,

consumo médio de 17 un/m2, peso de 40,8 kg/m2. É uma única folha de

capa e bica.

Telha Francesa

São telhas praticamente planas, sem a formatação capa e bica, por isso

exigem inclinação maior (por volta de 36%), tem tamanho aproximado de

41cm, consumo médio de 16un/m2, peso de 43,2kg/m2.

https://pedreirao.com.br/geral/telhados-e-forros/telhas-ceramicas-tipos-e-caracteristicas-passo-a-passo/attachment/telhas_romana_1/

https://pedreirao.com.br/geral/telhados-e-forros/telhas-ceramicas-tipos-e-caracteristicas-passo-a-passo/attachment/tellhas_portuguesa_1/

https://pedreirao.com.br/geral/telhados-e-forros/telhas-ceramicas-tipos-e-caracteristicas-passo-a-passo/attachment/telhas_francesa_v/

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Tijoleiras e ladrilhos

Na realidade, as tijoleiras e ladrilhos são tijolos de pequena

espessura, usados em pavimentações e revestimentos. Por isso existem

desde os tipos porosos, comuns, até os tipos prensados. Costuma-se

chamar tijoleiras quando se trata de cerâmica comum, e ladrilhos quando

se trata de cerâmica prensada.

• Tijoleiras: São fabricadas em diversos tamanhos, mas os usuais são o

quadrado e o retangular liso. Há também peças especiais para arremates:

peitoris, pingadeiras, etc. Geralmente, têm 2 cm de espessura.

• Ladrilhos: Os ladrilhos prensados devem ter, na face inferior,

rugosidades e saliências para aumentar a fixação. Como são muito

vitrificados, não aderem bem. Essa vitrificação é comumente aumentada

com uma pintura de silicato ou óxido entre duas cozeduras. Geralmente,

têm de 5 a 7 mm de espessura.

MATERIAIS CERÂMICOS DE ALTA VITRIFICAÇÃO

Há dois tipos distintos de cerâmica de alta vitrificação: a louça e o

grês cerâmicos. A diferença entre eles, na qualidade, está na textura

interna. Os materiais de louça, também chamados faiança, embora

impermeáveis na superfície, são mais porosos no interior; os materiais de

grês cerâmicos têm textura quase compacta. Entre os primeiros estão os

azulejos, pastilhas e louça sanitária; entre os segundos, os tubos sanitários

e a chamada litocerâmica.

a)Materiais de grês cerâmico:

• Manilhas de grês: Os materiais de grês cerâmico são fabricados com

argila bastante fusível, ou seja, com bastante mica ou até 15 % de óxido

de ferro. Isso lhes dá a cor vermelha comum, embora essa cor possa variar

desde o branco acinzentado até o vermelho carregado. A pasta não pode

ser lavada, porque aqueles materiais se dissolveriam e por isso há

dificuldade em se encontrar barro apropriado, já naturalmente limpo, sem

torrões de areia ou organismos.

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Como esse barro é muito fusível, é marcante a vitrificação, o que a

torna impermeável. Mas vem daí uma deformação acentuada, dando

grande número de peças de refugo. Nos tubos de grês, o vidrado é obtido

por dois processos:

um deles é a imersão, após a primeira cozedura, em um banho

d’água com areia silicosa fina com zarcão. No recozimento essa

mistura vitrifica-se.

O outro processo, mais comum, é lançar-se no forno, já, então,

à grande temperatura, sal de cozinha. Ele se volatilizará,

formando uma película vidrada de silicato de sódio.

A moldagem é feita em máquinas semelhantes às usadas para os

tijolos (extrusão), com fieiras apropriadas. A pasta desce por gravidade até

a mesa, onde existe um molde para o bocal, ou o bocal é feito

posteriormente, com moldes de madeira. Na outra extremidade devem ter

ranhuras para aumentar a aderência da argamassa de rejuntamento. As

normas (EB-5) classificam dois tipos: A, com vidrado interno e externo, e

B, com vidrado só interno. Devem ter no mínimo três estrias circulares de 3

mm de largura por 2 a 5 mm de profundidade na superfície interna da

bolsa e na parte externa da ponta lisa.

Devem-se , também, trazer gravados o nome do fabricante ou a

marca de fábrica. Os diâmetros variam desde 75 mm (3") até 600

mm(240"), com comprimentos úteis desde 60 até 150 cm (usual é 60 cm).

A norma dá tabelas de medidas das bitolas admitidas e respectivos

comprimentos, tolerâncias , etc. Os métodos MB-12, 13, 14 e 210

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determinam como devem ser feitos os ensaios nesses estudos.

Convém registrar que são fabricados também condutos duplos,

triplos, etc., condutos com secção quadrada ou retangular, condutos de

alta ou de baixa vitificacão, etc. São fabricados, além das peças retas,

peças de conexão e desvio, semelhantes e com a mesma nomenclatura das

peças de ferro fundido. As manilhas para as instalações de água devem ter

boa impermeabilidade, sendo estabelecida pelas normas uma absorção

limite de 10 % na média, ou 12 % individual. Devem, também, resistir à

pressão de 0,7 kg/cm2 durante 2 minutos ou 2,0 kg/cm2 instantânea, sem

transpirar. Além disso, devem suportar uma determinada compressão, que

varia com a bitola.

• Ladrilhos de grês: Os ladrilhos de grês cerâmico, também chamados de

litocerâmicos, são ladrilhos que se apresentam com massa quase

vitrificada, mais compactos que a cerâmica vermelha, menos brancos que a

faiança. Também são feitos com argila de grês, porém sem o alto teor de

ferro que têm as manilhas. Como são mais raras as jazidas, e o material é

de qualidade superior, neste tipo de ladrilhos geralmente é feita esmaltação

na face aparente, de maneira semelhante às louças. Há inúmeras formas,

desenhos e cores.

b) Materiais de louça branca:

• Louça: Os artigos de louça são feitos com o pó de louça, ou seja, uma

pasta feita com o pó de argilas brancas (caulim quase puro), dosadas com

exatidão, que darão produtos duros, especiais, de granulometria fina e

uniforme, com a superfície normalmente vitrificada. Há quatro tipos básicos

de louça: louça calcária (louça de mesa, louça artística), louça feldspática

(azulejos, cerâmica sanitária), louça mista e louça de talco. A característica

básica do caulim para pó de louça deve ser a ausência de ferro. O grande

problema da sua fabricação é o vidrado; geralmente apresenta coeficiente

de dilatação diferente do da massa, resultando o trincamento tão comum.

Além disso, não ficam muito homogêneos, variando a cor e espessura do

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vidrado, dando a impressão de ondulações na superfície. Eles variam muito

nas diversas partidas, mesmo quando usadas matérias-primas

semelhantes.

O tipo de material para vidrado deve variar de acordo com a

temperatura em que será cozida a peça. O vidrado é aplicado após uma

primeira cozedura, seguindo-se, então, o recozimento, quando se

transforma em vidro.

• Azulejos: Os azulejos são placas de louça, de pouca espessura, vidrados

numa das faces, onde levam corante. A face posterior e as arestas não são

vidradas, e até levam saliências para aumentar a fixação das argamassas

de assentamento e rejuntamento. Devem ser classificados (loteados) na

fábrica, por tamanho e cor, o que não dispensa novo loteamento na obra.

A moldagem é feita a seco, e o cozimento se dá a 1.250 oC. O vidrado é

feito com uma pintura, geralmente obtida com óxido de chumbo, areia

finíssima de grande fusibilidade, calda de argila e, conforme o caso,

corante. O azulejo comum tem , usualmente, 15 x 15 cm , precisando-se

de 45 unidades para cobrir um metro quadrado. Há uma pequena variação,

conforme a fábrica. Está-se tornando comum também o azulejo de 10 x 10

cm .

• Louças sanitárias: Nos aparelhos sanitários, a moldagem é feita pelo

sistema de barbotina. O cozimento é feito a 1.310º C. Nesses aparelhos, o

vidrado é obtido pela pintura com esmalte de bórax e feldspato ou calcário.

Há os aparelhos brancos e os de cor. Também há muitos elementos

decorativos de composição semelhante à louça sanitária. Citam-se os

elementos vazados vitrificados, de inúmeros desenhos e cores.

Cerâmica refratária

Este é um dos ramos mais importantes e estudado das cerâmicas,

mas que aqui somente será lembrado, porque é pouco usado nas

construções prediais. Seu grande emprego está na indústria. A cerâmica

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refratária é cerâmica que não funde, mesmo a altas temperaturas (1.520º

C ).

PATOLOGIA EM REVESTIMENTO CERÂMICO

As patologias dos revestimento cerâmicos apresentam-se de diversas

formas, todas elas resultam na impossibilidade de cumprimento das

finalidades para as quais foram concebidos, tanto nos aspectos estéticos,

quanto na proteção de isolamento. Seu conhecimento de origem da

patologia é de fundamental importância para diagnosticar as causas das

falhas do revestimento.

Origem dos Problemas das Patologias

• Projetos - 60%.

• Construção – 26,4%

• Equipamentos – 2,1%

• Outros - 11,5%

Quanto à Origem

• Congênitas – São aquelas originárias da fase de projetos, decorrida da

não relevância das normas técnicas, ou de erros e omissões dos

profissionais. Como resultado ocorrem falhas no detalhamento e concepção

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inadequada dos revestimentos, causando em torno de 40% das avarias

registradas em edificações.

• Construtivas – Estar relacionada na fase de execução da obra, resultante

do emprego da mão de obra desqualificada, produtos não certificado e

ausência da metodologia para assentamento das peças. Pesquisas mundiais

apontam que é causadora de cerca de 25% das anomalias em edificações.

• Adquiridas – ocorrem durante a vida útil dos revestimentos, resultando

na exposição ao meio ambiente, podendo ser natural, decorrentes de

agressividade do meio, ou decorrentes da ação humana e manutenção

inadequada, como exemplo; maresia, em regiões marítimas e os ataques

químicos em regiões industriais.

• Acidentais – Ocorrência de algum fenômeno atípico, como ação da chuva

com ventos de intensidade anormal, recalques estruturais e incêndios,

dentre outros. Sua ação provoca esforços de natureza imprevisível, na base

e sobre o rejuntes. Podem atingir placas cerâmicas, provocando

movimentos que vão desencadeando processos patológicos em cadeia.

Começamos bem nossa temporada de concursos perito da polícia. E

hora de focarmos nosso estudo. Até a próxima aula!

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LISTA DE QUESTÕES COMENTADAS

1 – IFMG Campus São João Evangelista - 2016

Para confeccionar o concreto é necessário seguir a orientação do projeto

que está descrito no traço: a:b:c. Qual é a ordem dos elementos que

compõe o traço?

a) Cimento; areia e água.

b) Areia; cimento e brita.

c) Brita; areia e cimento.

d) Cimento; areia e brita.

e) Nenhuma das respostas acima. SOLUÇÃO

Traço é a indicação da quantidade dos materiais que constituem

as argamassas e os concretos:

Traço em volume de todos os materiais do concreto.

Traço em volume só dos agregados, sendo o cimento dado em

massa.

Traço em massa de todos os materiais que constituem o concreto.

Os traços são indicados da seguinte maneira: 1:3:3, 1:3:4, 1:3:6,

sendo que o 1º algarismo indica a quantidade de cimento a ser

usado;

O 2º algarismo indica a quantidade de areia e o 3º algarismo a

quantidade de brita. Assim temos para o traço 1:3:3, um volume de

cimento para três volumes da areia e três de brita.

70




Prof. Leonardo

2 - ITERJ/RJ - Engenharia Agrícola – MODIFICADA- 2012

Os agregados graúdos são utilizados nos mais variados serviços da

construção civil, tais como a preparação de bases para pavimentos e a

obtenção de concretos. Assinale a alternativa que apresenta a correta

definição de brita corrida.

a) Pedra britada de tamanho definido, obtida por peneiração, tendo por

limites as aberturas nominais de duas peneiras consecutivas.

b) Pedra britada que ainda não passou pelo peneirador, estando todos os

tamanhos misturados.

c) Mistura de filler (material pétreo granuloso que passa na peneira 0,150

mm) com pedrisco.

d) Pedra bruta, obtida por meio de marrão, de dimensão tal que possa ser

manuseada.

e) Material formado pela fragmentação de rochas em consequência de

agentes atmosféricos

SOLUÇÃO

Pedra britada é a Brita produzida em cinco graduações, denominadas, em

ordem crescente de diâmetros médios: pedrisco, pedra 1, pedra 2, pedra 3

e pedra 4, designadas por pd, p1, p2, p3 e p4. Não passando pois, pelo

peineirador.

RESPOSTA D

RESPOSTA C

71




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3 - Energização Rural, Construções Rurais - IFTM - PRÓ-MUNICÍPIO2015

Existem vários materiais utilizados em construções rurais que devem

apresentar características condizentes com a função a qual exercerão.

Assinale a alternativa incorreta:

A) As pedras podem ser utilizadas no estado bruto e as mais utilizadas são

as sílico-argilosas, gnais, granitos e alguns calcários;

B) A areia pode ser proveniente de praias à beira-mar, rios ou minas e é

utilizada em revestimentos finos ou composição de argamassas;

C) O saibro é empregado no preparo de argamassas e alguns

revestimentos. Quanto maior o teor de argila e maciez, maior a qualidade

do saibro;

D)O betume, além de utilizado na pavimentação de estradas, pode ser

empregado em construções como impermeabilizante.

SOLUÇÃO

Agregado é um material granulado, natural ou artificial dividido em

partículas de formas e tamanhos mais ou menos uniformes, cuja função é

atuar como material inerte, pois em tese não sofre reações químicas, na

composição das argamassas e concretos.Com relação a areia podemos

utilizar nas construções as de rio e de terreno. Não devem ser usadas a

areia de praia e areia barrenta com húmus que provocam trincas nos

emboços e rebocos que são os revestimentos das paredes. No revestimento

denominado emboço usa-se areia média; no reboco usa-se areia fina; para

assentamento de tijolos usa-se areia média com pequena quantidade de

terra ou outro traço regional. A areia é usada no concreto como agregado

miúdo e argamassas para revestimento, assentamento de pedras ou tijolos,

assentamento de pisos etc.

A areia que usamos na confecção de concretos será de origem

aluvial, explorada em jazidas de rios. O processo de obtenção consiste em

72




Prof. Leonardo

dragar do fundo do rio a areia para um silo. Durante o processo de

extração, procedese a uma lavagem e a um peneiramento que a deixam

sem finos e sem material argiloso e carbonoso, assim como livre de outras

impurezas. Essa areia é proveniente do britamento natural de rochas,

principalmente graníticas recebe o nome de areia lavada. Conforme o

tamanho dos grãos a areia lavada classifica-se em:

FINA – diâmetro entre 0,05 mm a 0,30mm

MÉDIA – diâmetro entre 0,30 mm a 1,2 mm

GROSSA – diâmetro entre 1,2 mm a 4,8 mm

Para uso em concreto, deve-se optar por areias de rio, limpa

(esfregada na mão deve ser sonora e não sujar), médias ou grossas, afim

de diminuir água de amassamento, chegando-se a maiores resistências.

Para uso de argamassas do revestimento deve-se optar pelo uso de areia

fina, pois provoca melhor final no acabamento do reboco. Devido à

porcentagem de sal, não se usa areia de praias à beira mar e regiões

salinas, bem como as provenientes de estradas, por serem finas e com

impurezas.

O saibro é um agregado areno-argiloso, de origem natural,

proveniente da desagregação de rochas metamórficas (gnaisses)

apresentando normalmente uma cor avermelhada e amarelada. O saibro

pode ser áspero, quando o seu teor de argila se situa entre 5 e 10%, ou

macio, quando esse teor fica entre 20 e 35%. . É utilizado na confecção de

argamassas, juntamente com os aglomerantes para assentamento de

tijolos, ladrilhos e revestimento de paredes internas não sujeitos a

umidade. O seixo rolado é um agregado graúdo, de forma arredondada,

encontrado na natureza em leitos de rios. . Os agregados artificiais são

obtidos através da redução de grandes blocos de pedras, geralmente por

trituração em equipamentos mecânicos chamados britadores. Dentre os

agregados artificiais, a brita ou pedra britada, o pó de pedra e a areia

artificial merecem destaque.

73




Prof. Leonardo

A brita ou pedra britada é usada no concreto como agregado graúdo;

como bloco de alvenaria, em trabalhos de cantaria; como pavimentação,

em pisos, soleiras e peitoris; em bancadas de pias e lavatórios, e como

revestimento de paredes e pisos. A brita, para uso em concreto, pode ser

extraída de qualquer rocha, desde que tenha resistência superior à do

concreto a ser produzido e seja inerte, isto é, possua características físicas

e químicas que não influem diretamente na qualidade final. As britas, no

Brasil, são obtidas principalmente de rochas de granito, basalto e gnaisse.

A classificação comercial da brita é feita de acordo com o seu tamanho,

após passar por peneiras de malhas diversas. A brita O é chamada de

pedrisco. É importante haver vários tamanhos de brita, pois, de acordo

com a densidade da armadura e a dimensão da peça a concretar, usa-se

brita maior ou menor.

4 - Engenharia Agrícola - IF/RO - MAKIYAMA - 2013

O concreto resiste bem aos esforços de compressão e mal aos esforços de

tração e cisalhamento, em virtude das tensões de distensão que então se

verificam em planos inclinados. Assinale a alternativa que não é um fator

que afeta a resistência:

A) Relação água/cimento;

B)Idade;

C) Temperatura abaixo de 10°C;

D)Forma e graduação dos agregados.

SOLUÇÃO

Os principais fatores que influenciam na resistência à ruptura de um

concreto são: a) Qualidade dos materiais componentes; b) Qualidade da

execução; c) Relação água/cimento; d) Duração do carregamento; e) Idade

RESPOSTA B

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do concreto. f) Forma e dimensões do CP (corpo-de-prova) O único que não

afeta e a temperatura abaixo de 10º C

5 - Professor - Engenharia Agrícola - IFC/SC - IESES – 2015

Com relação ao desenho técnico e arquitetônico julgue o item abaixo:

São elementos do desenho arquitetônico a planta baixa, cortes, fachadas,

plantas de locação e cobertura, planta de situação e carimbo ou legenda.

SOLUÇÃO

Na representação dos projetos de edificações são utilizados os seguintes

desenhos:

Planta(s) baixa(s)

Cortes

Fachadas

Planta de Localização

Planta de Cobertura

Planta de Situação

Desenhos de Detalhes

Perspectivas

6 – IF MG - Construção topografia - 2010

Em relação ao cimento Portland Comum CP I e CP I-S (NBR 5732), pode-se

afirmar que:

A) É um tipo de cimento sem quaisquer adições além do gesso (utilizado

como retardador de pega).

B) É um tipo de cimento adequado para uso em concretos em geral quando

há exposição a sulfatos do solo ou das águas subterrâneas.

RESPOSTA CERTO

RESPOSTA CERTO

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C) Cimento Portland Comum com Adições CP I-S contém 15% de material

pozolânico em massa, recomendado para construções em geral, com as

mesmas características do CP I.

D) É um cimento que gera calor numa velocidade menor do que o gerado

pelo cimento Portland CP II (NBR 11578)

SOLUÇÃO

O cimento portland é normalizado e existem onze tipos no mercado:

CP I – Cimento portland comum

CP I-S – Cimento portland comum com adição

CP II-E– Cimento portland composto com escória

CP II-Z – Cimento portland composto com pozolana

CP II-F – Cimento portland composto com fíler

CP III – Cimento portland de alto-forno

CP IV – Cimento portland Pozolânico

CP V-ARI – Cimento portland de alta resistência inicial

RS – Cimento Portland Resistente a Sulfatos

BC – Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação

CPB – Cimento Portland Branco

Cimento Portland comum (CP-I)

O CP-I, é o tipo mais básico de cimento Portland, indicado para o uso

em construções que não requeiram condições especiais e não apresentem

ambientes desfavoráveis como exposição às águas subterrâneas, esgotos,

água do mar ou qualquer outro meio com presença de sulfatos. A única

adição presente no CP-I é o gesso (cerca de 3%, que também está

presente nos demais tipos de cimento Portland). O gesso atua como um

retardador de pega, evitando a reação imediata da hidratação do cimento.

A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5732.

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Cimento portland comum com adição (CP I-S)

O CP I-S, tem a mesma composição do CP I (clínquer+gesso), porém

com adição reduzida de material pozolânico (de 1 a 5% em massa). Este

tipo de cimento tem menor permeabilidade devido à adição de pozolana. A

norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5732.

Cimento portland composto com escória (CP II-E)

Os cimentos CP II são ditos compostos pois apresentam, além

da sua composição básica (clínquer+gesso), a adição de outro material. O

CP II-E, contém adição de escória granulada de alto-forno, o que lhe

confere a propriedade de baixo calor de hidratação. O CP II-E é composto

de 94% à 56% de clínquer+gesso e 6% à 34% de escória, podendo ou não

ter adição de material carbonático no limite máximo de 10% em massa. O

CP II-E, é recomendado para estruturas que exijam um desprendimento de

calor moderadamente lento. A norma brasileira que trata deste tipo de

cimento é a NBR 11578.

Cimento portland composto com pozolana (CP II-Z)

O CP II-Z contém adição de material pozolânico que varia de 6% à

14% em massa, o que confere ao cimento menor permeabilidade, sendo

ideal para obras subterrâneas, principalmente com presença de água,

inclusive marítimas. O cimento CP II-Z, também pode conter adição de

material carbonático (fíler) no limite máximo de 10% em massa. A norma

brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 11578.

Cimento portland composto com pozolana (CP II-F)

O CP II-E é composto de 90% à 94% de clínquer+gesso com adição

de 6% a 10% de material carbonático (fíler) em massa. Este tipo de

cimento é recomendado desde estruturas em concreto armado até

argamassas de assentamento e revestimento porém não é indicado para

aplicação em meios muito agressivos. A norma brasileira que trata deste

tipo de cimento é a NBR 11578. Cimento portland de alto-forno (CP III) O

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cimento portland de alto-forno contém adição de escória no teor de 35% a

70% em massa, que lhe confere propriedades como; baixo calor de

hidratação, maior impermeabilidade e durabilidade, sendo recomendado

tanto para obras de grande porte e agressividade (barragens, fundações de

máquinas, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para

condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos

com agregados reativos, obras submersas, pavimentação de estradas,

pistas de aeroportos, etc) como também para aplicação geral em

argamassas de assentamento e revestimento, estruturas de concreto

simples, armado ou protendido, etc. A norma brasileira que trata deste tipo

de cimento é a NBR 5735.

Cimento portland Pozolânico (CP IV)

O cimento portland Pozolânico contém adição de pozolana no teor

que varia de 15% a 50% em massa. Este alto teor de pozolana confere ao

cimento uma alta impermeabilidade e consequentemente maior

durabilidade. O concreto confeccionado com o CP IV apresenta resistência

mecânica à compressão superior ao concreto de cimento Portland comum à

longo prazo. É especialmente indicado em obras expostas à ação de água

corrente e ambientes agressivos. A norma brasileira que trata deste tipo de

cimento é a NBR 5736.

Cimento portland de alta resistência inicial (CP V-ARI).

O CP V-ARI assim como o CP-I não contém adições (porém pode

conter até 5% em massa de material carbonático). O que o diferencia deste

último é processo de dosagem e produção do clínquer. O CP V-ARI é

produzido com um clínquer de dosagem diferenciada de calcário e argila se

comparado aos demais tipos de cimento e com moagem mais fina. Esta

diferença de produção confere a este tipo de cimento uma alta resistência

inicial do concreto em suas primeiras idades, podendo atingir 26MPa de

resistência à compressão em apenas 1 dia de idade. É recomendado o seu

uso, em obras onde seja necessário a desforma rápida de peças de

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Prof. Leonardo

concreto armado. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a

NBR 5733.

Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS)

Qualquer um dos tipos de cimento Portland anteriormente citados

podem ser classificados como resistentes a sulfatos, desde se enquadrem

dentro de uma das características abaixo:

Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições

carbonáticas de no máximo 8% e 5% em massa, respectivamente;

Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória

granulada de alto-forno, em massa;

Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material

pozolânico, em massa;

Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa

duração ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos.

É recomendado para meios agressivos sulfatados, como redes de

esgotos de águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de

solos.

7 - TJ-MT - Analista Judiciário - Engenharia Civil - UFMT - 2016

Na coluna da esquerda, estão apresentadas as siglas dos cimentos Portland

e na coluna da direita, a especificação desses tipos de cimentos. Numere a

coluna da direita de acordo com a da esquerda.

Assinale a sequência correta.

(A) 3, 5, 4, 2, 1

RESPOSTA A

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Prof. Leonardo

(B) 4, 5, 1, 3, 2

(C) 4, 3, 1, 2, 5

(D) 2, 4, 5, 3, 1

SOLUÇÃO

O cimento portland é normalizado e existem onze tipos no mercado:

CP I – Cimento portland comum

CP I-S – Cimento portland comum com adição

CP II-E– Cimento portland composto com escória

CP II-Z – Cimento portland composto com pozolana

CP II-F – Cimento portland composto com fíler

CP III – Cimento portland de alto-forno

CP IV – Cimento portland Pozolânico

CP V-ARI – Cimento portland de alta resistência inicial

RS – Cimento Portland Resistente a Sulfatos

BC – Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação

CPB – Cimento Portland Branco

Então para fecharmos a qiestão

CP IV Cimento Portland Pozolânico

CP V Cimento Portland de Alta Resistência Inicial

CPI Cimento Portland Comum

CP III Cimento Portland de Alto-Forno

CP II Cimento Portland Composto

8 – IFMG Campus São João Evangelista– 2016

Existem vários materiais utilizados na construção, entre os quais materiais

litoides. De acordo com os grupos abaixo, qual deles faz parte dos litoides?

a) Brita; areia; tijolo e telha

b) Areia; ferro; cal e cimento

c) Brita; pedra; vidro e madeira

RESPOSTA B

80




Prof. Leonardo

d) Cimento; cal; gesso e Tijolo

e) Areia; brita; saibro e pedra

SOLUÇÃO

Materiais Litóides (Denomina-se pedra de construção toda classe de rochas

que pode ser empregada na construção). Ex: Pedra, Areia, Saibro

9 – IFMG Campus São João Evangelista–2016

Para a confecção do concreto, na mistura à mão ou em betoneiras, faz-se

necessário seguir uma sequência de preparação da mistura de

ingredientes. Marque a alternativa CORRETA.

A) Na betoneira: pedra; metade da água, mistura por 1 minuto; cimento;

areia e o resto da água. Os materiais são colocados com a betoneira

girando e por fim ela deverá girar por no mínimo 3 minutos. Na mão:

Espalhar a areia em uma camada de 15 cm; sobre a areia colocar o

cimento; espalhar as pedras sobre a camada de areia e cimento e

homogeneizar; por fim a água, evitando escorrimento.

B) Na betoneira: pedra; água, mistura por 1 minuto; cimento; areia. Os

materiais são colocados com a betoneira girando, por fim ela deverá girar

por no mínimo 3 minutos. Na mão: Espalhar a areia em uma camada de 15

cm; sobre a areia colocar o cimento; mistura bem uniforme da areia com o

cimento; espalhar a mistura em uma camada de 15 a 20 cm; pedras sobre

a camada de areia e cimento e homogeneizar; por fim a água, evitando

escorrimento.

C) Na betoneira: pedra; metade da água, mistura por 1 minuto; cimento;

areia e o resto da água. Os materiais são colocados com a betoneira


RESPOSTA E

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Prof. Leonardo


cimento; mistura bem uniforme da areia com o cimento; espalhar a

mistura em uma camada de 15 a 20 cm; pedras sobre a camada de areia e

cimento e homogeneizar; por fim a água, evitando escorrimento.

D) Na betoneira: areia; metade da água, mistura por 1 minuto; cimento;

pedra e o resto da água. Os materiais são colocados com a betoneira



cimento; mistura bem uniforme da areia com o cimento; espalhar a

mistura em uma camada de 15 a 20 cm; pedras sobre a camada de areia e

cimento e homogeneizar; por fim a água, evitando escorrimento.

SOLUÇÃO

Sequência do preparo do concreto

Podemos preparar o concreto em equipamentos chamados betoneiras,

formando neste caso uma mistura mais homogênea e uma maior produção

82




Prof. Leonardo

do que no processo manual. Entretanto, como é um equipamento

eletromecânico, exige instalação adequada na obra e treinamento para sua

operação.

10 – IFMG Campus São João Evangelista - 2016

Para confeccionar o concreto é necessário seguir a orientação do projeto

que está descrito no traço: a:b:c. Qual é a ordem dos elementos que

compõe o traço?

a) Cimento; areia e água.

b) Areia; cimento e brita.

c) Brita; areia e cimento.

d) Cimento; areia e brita.

e) Nenhuma das respostas acima.

SOLUÇÃO

Traço é a indicação da quantidade dos materiais que constituem as

argamassas e os concretos:

Traço em volume de todos os materiais do concreto.

Traço em volume só dos agregados, sendo o cimento dado em massa.

Traço em massa de todos os materiais que constituem o concreto.

Os traços são indicados da seguinte maneira: 1:3:3, 1:3:4, 1:3:6,

sendo que o 1º algarismo indica a quantidade de cimento a ser usado; O

2º algarismo indica a quantidade de areia e o 3º algarismo a quantidade de

brita. Assim temos para o traço 1:3:3, um volume de cimento para três

volumes da areia e três de brita.

RESPOSTA C

RESPOSTA D

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11 - TJ-MT - Analista Judiciário - Engenharia Civil- UFMT - 2016

Sobre a cal, assinale a afirmativa INCORRETA.

(A) A cal pode ser comercializada em sacos de papel tipo kraft de duas

folhas com gramatura mínima de 80 g/m2 e com massa líquida de 8 kg, 20

kg, 25 kg ou 40 kg; os sacos devem ter impressos as siglas CH – I, CH –

II, ou CH – III.

(B) As siglas CH – I, CH – II e CH – III, respectivamente, significam: cal

hidratada especial, cal hidratada comum e cal hidratada comum com

carbonatos.

(C) A cal hidratada é proveniente da reação da cal virgem com a água; a

cal virgem é fabricada a partir da queima do calcário, ou dolomita,

resultando em óxidos de cálcio.

(D) A cal usada como aglomerante proporciona mais economia, porque é

mais barata que o cimento, porém possibilita menor capacidade de

incorporação de areia e tem menor plasticidade.

SOLUÇÃO

O Óxido de Cálcio (CaO), mais conhecido comercialmente como cal, é um

dos materiais de construção mais antigos do mundo. É obtido pela

decomposição térmica (calcinação ou queima) de rochas calcárias moídas

em diversos tipos de fornos, a uma temperatura média de 900°C. Sua

utilização é muito abrangente nos mais diversos segmentos: construção

civil, construção de estradas, siderurgia e metalurgia, indústria química,

papel e celulose, indústria alimentícia, agricultura, saúde e preservação

ambiental.

A chamada cal virgem, também denominada cal viva ou cal ordinária, é o

produto inicial resultante da queima de rochas calcárias, composto

predominantemente dos óxidos de cálcio e magnésio. Já a cal hidratada,

84




Prof. Leonardo

como o próprio nome sugere, é uma combinação da cal virgem com água.

Ou seja, CaO + H2O -> Ca(OH)2. Tem propriedades aglomerantes como o

cimento, com a diferença de que o cimento, para endurecer, reage com a

água e a cal com o ar. É a chamada cal aérea, enquanto o cimento recebe

o nome de aglomerante hidráulico.

Mas a dúvida permanece: qual o tipo de cal que devemos usar quando

preparamos uma argamassa? A resposta é simples em um primeiro

momento: podemos utilizar os dois tipos. Em determinadas regiões do

Brasil, a utilização da cal virgem para argamassas de assentamento e

revestimento é bem intensa. Em uma primeira etapa, são misturadas a cal,

areia fina e água. Essa mistura fica “descansando” por alguns dias, perde

trabalhabilidade e depois é adicionada a uma pequena parte de cimento e

mais água.

Na realidade, portanto, ninguém usa cal virgem. Podemos comprar

uma cal virgem e quando preparamos a argamassa, seja na obra ou em

central, estamos hidratando a cal no exato momento da adição de areia e

água. Esta reação libera muito calor e uma boa cal, bem calcinada, demora

aproximadamente 48 horas para hidratar bem.

Cal Hidratada: Classificação:

CH-I – Cal Hidratada Especial – óxidos totais > 96,8% na base não volátil e

no máximo 5% de CO2 .

CH-II – Cal Hidratada Comum – óxidos totais > 88% na base não volátil e

no máximo 5% de CO2 .

CH-III – Cal Hidratada Comum com Carbonatos – óxidos totais > 88% na

base não volátil e no máximo 13% de CO2

RESPOSTA C

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Prof. Leonardo

12 - UFSM - Engenheiro Civil - UFSM - 2017

O adequado desempenho de uma estrutura de concreto no estado

endurecido está associado ao controle de produção, razão pela qual as

propriedades do concreto no estado fresco são relevantes para o

desempenho nal da estrutura. Dessa forma, é INCORRETO armar que

a) a trabalhabilidade é composta por duas grandezas: a fluidez e a coesão.

b) a trabalhabilidade é influenciada por fatores intrínsecos, dependentes

das características dos constituintes e seu proporcionamento (traço), mas

não é influenciada por fatores externos, como condições de transporte,

lançamento e adensamento.

c) a medida da trabalhabilidade é realizada de maneira indireta, por

exemplo, pela medida do abatimento do tronco de cone, espalhamento,

aparelho de Vebe e Mesa de Graff.

d) uma das consequências da trabalhabilidade inadequada do concreto é a

segregação do material, caracterizada pela separação entre os constituintes

da mistura.

e) o adensamento do concreto visa eliminar o ar aprisionado durante o

lançamento do material nas formas.

SOLUÇÃO

Ensaios para a determinação da trabalhabilidade do concreto

Ensaio de abatimento do tronco de cone

O ensaio de abatimento é um ensaio bastante usado em canteiros de

obra em todo mundo. Embora não represente uma boa avaliação da

trabalhabilidade do concreto, mas é muito útil na detecção de variações de

uniformidade de uma mistura de proporções nominais dadas (NEVILLE,

1997).

86




Prof. Leonardo

Molde padrão para o ensaio de abatimento do tronco de cone (SOLOTEST, 2007).

Segundo a NM 67/1996, devem-se compactar cada camada com 25

golpes da haste de socamento. Distribuir uniformemente os golpes sobre a

seção de cada camada. Para a compactação da camada inferior, é

necessário inclinar levemente a haste e efetuar cerca de metade dos golpes

em forma de espiral ate o centro. Compactar a camada inferior em toda a

sua espessura. Compactar a segunda camada e a camada superior, cada

uma através de toda sua espessura e de forma que os golpes apenas

penetrem na camada anterior. No preenchimento e na compactação da

camada superior, acumular o concreto sobre o molde, antes de iniciar o

adensamento. Se durante a operação de compactação, a superfície do

concreto ficar abaixo da borda do molde, adicionar mais concreto para

manter um excesso sobre a superfície do molde durante toda a operação

da camada superior, rasar a superfície do concreto com uma

desempenadeira e com movimentos rolantes da haste de compactação.

Ensaio Vebê

O ensaio Vebê foi estudado por V. Bahrner, na Suécia, e consta da

medida do tempo, em segundos (graus Vebê), necessário para que se

verifique a completa remoldagem de um tronco de cone moldado em forma

idêntica à do ensaio de abatimento, sob condições normalizadas. A

87




Prof. Leonardo

remoldagem é considerada completa quando a nata de cimento ocupar

toda a superfície sob uma placa de vidro, que, apoiando-se inicialmente no

topo do tronco de cone de concreto, acompanha sua transformação em

cilindro. Esse fato pode ser observado visualmente e ocorre quando todas

as cavidades na superfície desaparecerem (SOBRAL, 1977).

Aparelho para ensaio do Vebê (SOLOTEST, 2007)

Mesa de Graff

Mesa de Graff para determinação da consistência do concreto

mediante o espalhamento do tronco de cone na mesa de Graff. Aplica-se

em laboratório ou em canteiro de obras civis, para ensaios de concreto cujo

espalhamento deve ser igual ou superior a 350mm.

A mesa de Graff também denominada como mesa de fluência possui uma

base de madeira com plataforma inclinável e superfície em aço, forma

tronco cônica (diâmetro 20cm x 21cm altura), soquete de madeira e funil

de disposição de material.

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Prof. Leonardo

Conjunto de mesa de Graff para determinar a consistência do concreto: cone tronco-cônico, soquete

de madeira e mesa.

Adotando a classificação de Bauer (1988), em dois grandes grupos (intrínsecos e

extrínsecos), e incluindo as considerações de Basílio (1977) podem ser listado

alguns dos principais fatores que incidem na trabalhabilidade dos concretos.

Intrínsecos:

A) Proporção relativa entre os componentes da mistura: relação

cimento/agregado e relação água/material secos:

B) característica do agragado: granulometria, porosidade, forna e textura

superficial dos grâos;

c) características do cimento; finura e composição química;

d) presença ou ausência de aditivos plastificantes, superpalstificante e

incoporadores de ar.

EXTRÍNSECOS

A) Tipos de equipamento de mistura e seu estado de conservação;

B) Critérios e fatores subjetivos de avaliação (dependentes com frequência

do encarregado da produção), sobe a adequação do concreto para um

determinado uso. Neste aspecto cabe considerar: tamanho, forma e

superficie dos moldes, assim como quantidade e espaçamento das

armaduras das peças a serem concretadas.

C) Tempo decorrido desde a adição de água à mistura

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Prof. Leonardo

A fig abaixo (GIAMMUSSO, 1995) mostra dos principais fatores que influenciam

sobre a trabalhabilidade dos concretos.

RESPOSTA B

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Prof. Leonardo

NBR 15575-5:2013 – Edificações habitacionais — Desempenho – Requisitos para

os sistemas de coberturas

NBR 15310:2009 Componentes cerâmicos – Telhas – Terminologia, requisitos e

métodos de ensaio

BAUER, L.A.F. Materiais de construção. 4. ed. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e

Científicos Editora, 1992. 892p.

BUENO, C.F.H. Construções rurais. Lavras: Coopesal-ESAL. 1980. 209p.

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