Campos Franco Manuel. Ramos

Medina Stephanie Giuliana Milagros.

Vásquez Torres Arturo Javier.

INGENIERIA INDUSTRIAL

09/10/2014

2014ESTUDIO DE PROCES Y PRODUCTIVIDAD

PESQUERA EXALMAR S.A.A.

Pesquera Exalmar S.A.A. es una empresa peruana líder del sector pesquero dedicada a la extracción, transformación y comercialización de recursos hidrobiológicos para consumo humano directo e indirecto, que busca la sostenibilidad a largo plazo en base a la calidad de sus productos los cuales están orientados a los mercados de exportación; y que promueve el desarrollo de su gente y de las personas e instituciones con las cuales se relaciona.

VisiónSer reconocida a nivel mundial como la más eficiente empresa proveedora de productos de origen hidrobiológico de alto valor proteico.

MisiónOfrecer a sus clientes productos elaborados con calidad y eco eficiencia, basados en una constante innovación y en la capacidad de trabajo de su equipo humano, asegurando su sostenibilidad en el tiempo y generando confianza en sus accionistas y en sus grupos de interés.

ValoresResponsabilidad: Estamos comprometidos con nuestras decisiones y con el resultado de ellas.

Respeto: Valoramos el esfuerzo de nuestros colaboradores, los recursos de nuestro país y la necesidad de preservar el medio ambiente para el beneficio de las comunidades en las cuales nos desarrollamos, así como el de las futuras generaciones

Excelencia: Promovemos el trabajo en equipo y la actitud innovadora orientados a lograr resultados más allá de lo esperado, contribuyendo con el desarrollo personal.

Comunicación: Practicamos un estilo transparente e integrador que facilita la retroalimentación en todos nuestros ámbitos.

- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:

OBJETIVODescribir todas las etapas del proceso de elaboración de harina y aceite de pescado.

ALCANCELos procedimientos comprenden desde la recepción de materia prima (Chata y Planta) hasta el almacenamiento de producto terminado.

RESPONSABILIDADLa responsabilidad de que la descripción de las etapas del proceso de elaboración sean correctas, depende de:

Líder del equipo HACCP Miembros del equipo HACCP

- PROCEDIMIENTO:

1. Descarga y Recepción de materia prima:

AlcanceTodo el sistema de descarga: desde chata hasta la distribución de materia prima en posas.

ProcedimientoLa descarga de pescado se realiza a través de una chata (plataforma flotante) que se ubica a 800m. De la planta, en ésta están instalados a los sistemas de bombeo de 180TM/h cada uno de las cuales se encargan de absorber y transportar la materia prima de las bodegas de las embarcaciones hacia la Planta por medio de tuberías submarinas (de 16” de diámetro), la relación de agua/pescado es aprox. 1:1 ó 2:1.El pescado es recepcionado en un sistema integrado por un desaguador rotativo y un transportador de malla, para poder separar la mayor cantidad de agua de bombeo y así alimentar las tolvas de pesaje. El agua utilizada en el bombeo se deriva hacia el sistema de recuperación secundaria de sólidos y aceite.

2. Almacenamiento de materia prima:

AlcanceDesde la distribución de materia prima en pozas hasta el ingreso a los tolvines de alimentación a cocinas.ProcedimientoUna vez pesada la materia prima es almacenada en 02 pozas de forma rectangular, al igual que los sólidos recuperados de los trommel en la poza de sólidos; fondo con pendiente, lo que posibilita una correcta alimentación hacia los tolvines de las cocinas. El periodo máximo de almacenamiento es de 12 horas de proceso. La alimentación de la materia es por gravedad hacia el transportador helicoidal que alimenta al elevador de paletas (rastra) llevando la materia prima hacia el tolvin y luego a la cocina. Además en este almacenamiento se drena sanguaza que posteriormente será tratada.

3. Tratamiento de sanguaza

AlcanceDesde la poza colectora de sanguaza hasta el tanque de licor de prensa.

ProcedimientoEs una mezcla de agua, sólidos solubles e insolubles y aceite, está es producida por pérdida de frescura del pescado. El procesamiento de sanguaza se realiza en forma inmediata con una pre-cocción a una temperatura de 95 °C cuya finalidad es la de coagular las proteínas y evitar la actividad microbiana (descomposición). Para posteriormente ingresar al tanque de licor de prensa.Por el momento la sanguaza es tratado con el agua de bombeo en PAMA.

4. Cocinado

AlcanceDesde el ingreso de materia prima a tolvines de cocina, hasta la salida de las cocinas e ingreso a pre strainner.

ProcedimientoEl tolvín de alimentación de control automático alimenta de materia prima a los cocinadores de 90 Tm/h de capacidad Total.La cocción se realiza en dichos cocinadores con calefacción mixta de vapor, a utilizarse según las condiciones del pescado; el rango de temperatura es de 90 a 105ºC.Esta operación tiene tres objetivos: esterilizar, coagular proteínas y liberar el aceite del tejido muscular. Las variables de control para esta operación son la presión de vapor indirecto en eje y chaquetas, la temperatura y la velocidad (rpm).

5. Prensado

AlcanceDesde el ingreso a pre strainner hasta la salida de licores y cake de prensa.

ProcedimientoAntes de esta operación se realiza un drenado, la masa de pescado cocinado presenta más del 75 % en forma líquida (agua más aceite), esto se realiza a través de 02 pre strainners los cuales constan de 02 tambores rotativos para el drenaje de agua y aceite que permiten que se realice el prensado, eliminando la parte líquida a través de mallas perforadas de acero. El objetivo es obtener una torta con la menor cantidad de agua y aceite, y un licor con la menor cantidad de sólidos en suspensión y en solución. Las variables que afectan el prensado son la velocidad y el amperaje.Se cuenta con dos prensas de doble tornillo.

6. DecantadoCentrífugas Separadora de Sólidos (Horizontal).

AlcanceDesde el tanque colector de licor de prensa, hasta la salida de licor y cake de separadora.

ProcedimientoEn esta operación se trata el “Licor de prensa” (fase acuosa resultante de pre-strainer y prensa) que contiene un alto contenido de sólidos solubles e insolubles, además de aceite; con la finalidad de separar y recuperar, previo calentamiento a una temperatura de 95°C:

Primero, el componente insoluble o sólido en suspensión, él cual toma el nombre de “cake de separadora” que será mezclado con el cake de prensa (por ser sus características semejantes) antes de ser sometidas al secado, y

Segundo, se obtiene una fracción, acuosa llamado “Licor de separadora” que contiene un alto porcentaje agua y aceite, además de sólidos solubles.

7. Centrifugado

AlcanceDesde el ingreso de licores de separadora a centrifugas, hasta la obtención y almacenamiento de agua de cola y aceite crudo de pescado.

ProcedimientoCentrífuga Separadoras de Líquido (Vertical).

En esta operación ingresa el “Licor de separadora” previamente calentada a una temperatura de 95 °C, cuya finalidad es la separación líquido-líquido por centrifugación para obtener:

Primero, una fase líquida llamado “aceite crudo” de pescado que será almacenado en tanques para su posterior comercialización.

Segundo, una fase acuosa llamada “agua de cola”, la cual contiene sólidos en suspensión en su mayor parte proteínas que será enviada para ser tratada en la planta evaporadora, y

Tercero, Sólidos insolubles (arrastrados) llamado “lodos” que retornan al proceso (precalentador de separadoras) los cuales son enviados al emisor.

8. Evaporado

AlcanceDesde el ingreso de agua de cola a plantas evaporadoras hasta el mezclado de concentrado con tortas de prensa y separadora.

ProcedimientoLa fase acuosa “Agua de Cola” proveniente de las centrífugas ingresa a las Plantas Evaporadoras (de tubos inundados), donde el agua que posee es parcialmente eliminado en dos plantas evaporadoras de cuatro efectos cada una y el producto es un concentrado que permanece en forma pastosa a una concentración entre 30 – 35 % de sólidos (viscosidad Elevada); la recuperación de estos sólidos incrementa sustancialmente la producción dándole un mayor valor agregado al producto, el cual es adicionado al cake de prensa.

9. Secado a vapor

AlcanceDesde el ingreso de la torta integral al secador rotatubos, hasta el ingreso de scrap a purificador.

ProcedimientoEl secado de la torta integral se produce usando el vapor de las calderas, como vehículo de transmisión de calor, de este modo se consigue el secado con un mínimo de contacto entre la pared del cilindro, tubos y el scrap de pescado. El scrap después de ser procesado en el secador sale con una humedad de 7% y 9%.Las variables de control para esta operación son el amperaje para medir la carga, la presión de vapor la temperatura y la humedad de entrada salida.

10.Pre-secado a fuego directo

AlcanceDesde el ingreso de la torta integral al secador 01 de fuego directo, hasta el ingreso de scrap a purificadores.

ProcedimientoEn esta etapa la torta integral, pasa una primera etapa de secado para obtener un scrap húmedo con una humedad comprendida entre 25% y 30 %. Las variables que afectan esta operación son: la masa del scrap que ingresa y su humedad, las temperaturas de ingreso y salida del aire y la humedad del scrap saliente junto con su temperatura que debe ser mayor a 70ºC.

11.Secado a fuego directo

AlcanceDesde el ingreso del scrap húmedo al secador 02 de fuego directo, hasta el ingreso de scrap a purificadores.

ProcedimientoEl scrap húmedo ingresa a una segunda etapa de secado para obtener un scrap seco de 7% u 8.5% de humedad. Las variables que afectan esta operación son: la masa del scrap que ingresa y su humedad, las temperaturas de ingreso y salida del aire y la humedad del scrap saliente junto con su temperatura que debe ser mayor a 70ºC.

12.Purificado

AlcanceDesde el ingreso del scrap seco al purificador, hasta el ingreso de scrap a molinos secos.

ProcedimientoLa harina es colectada a través de Th helicoidales (Secado Prime) y también por colectores de caja de humos y exhaustores de aire (secador FAQ y secado PRIME) ingresando después a los purificadores. En esta etapa se separa las impurezas, Materiales extraños como restos de cabos, restos de materiales metálicos, plásticos, etc. que pueda estar contaminando el producto, esto se hace haciendo pasar el scrap seco mediante unas paletas giratorias a través de una malla, la que se encuentra fija, atrapando las impurezas y dejando pasar el producto purificado.Se cuenta con dos purificadores, uno para la línea FAQ y uno para la línea Steam Dried.

13.Molturado

AlcanceDesde el ingreso del scrap seco al molino, hasta la salida de harina de los molinos, y transporte hacia tolvín pulmón para dosificación de antioxidante.

ProcedimientoEl scrap purificado pasa a los molinos de martillo con el propósito de reducir el tamaño de las partículas, hasta que satisfagan las condiciones y especificaciones de granulometría uniforme, luego transportada neumáticamente hacia los ciclones colectores (para su enfriamiento).Esta molienda es importante porque una buena apariencia granular incide favorablemente en la aceptación del producto en el mercado.

14.Adición de antioxidante (Estabilizado)

AlcanceDesde el ingreso de la harina al tolvín pulmón para dosificación de antioxidante, hasta su transporte a balanzas de pesaje.

ProcedimientoLa harina al ser inestable debido fundamentalmente a su contenido graso produce autooxidación por ello es importante la adición de antioxidante como estabilizador. Con una dosificación de 850 ppm para harina FAQ y 700 ppm para harina Prime. Para un buen homogenizado se cuenta con un transportador helicoidal de tipo mezclador y entre los controles a inspeccionar tenemos: Presión de antioxidante y su peso consumido por sacos de harina producidos.

15.Envasado

AlcanceDesde el ingreso de la harina a balanzas de pesaje, hasta el ensacado y transporte hacia el almacén de productos terminados.

ProcedimientoLa harina obtenida es pesada y envasada a fin de dar hermeticidad al saco se utiliza una máquina de costura lineal para cerrar la boca del saco el que es transportado por una faja, el exterior del área de ensaque para su posterior almacenaje.En esta etapa de envasado se usan sacos de polipropileno laminados con un punto rojo que indica la adición de antioxidante, el pesaje es automático (50 Kg. +/- 1 % por saco).La planta cuenta con 02 balanzas manuales semiautomáticas En esta operación es importante un correcto control debido a la excesiva manipulación del producto.

16.Almacenamiento de PP.TT

AlcanceDesde la salida de ensaque, hasta el arrumado de los sacos.

ProcedimientoAntes de iniciar la formación arrumado de los sacos se tiene que limpiar (barrer) y desinfectar.Los sacos son arrumados de acuerdo a la calidad con una separación de ruma a ruma de aproximadamente 1 m, las rumas son de 50 Tm. (1000 sacos).Las rumas son tapadas con mantas laminadas.En el caso del aceite crudo obtenido es almacenado en tanques metálicos de color amarillo.

Almacenamiento de la

Transporte de MP. A

Transporte de MP. , de posas a

Transporte de sanguaza hacia

Tratamiento de la

Drenaje de sanguaza

Transporte hacia la

Cocinado

Prensado

Decantado

Centrifugado

Evaporado

Materia prima fresca

1 Descarga y recepción de la M.P.

Secado a vapor

1

1

2

3

2

4

3

4

5

6

7

8

Procesos #Procesos %de Productividad

Almacenado 2 %Actividad productiva

13/22*100=59%

Proceso 13 %Actividad improductiva

9/22*100=41%

Transporte 7

Total 22

11

12

5

6

13

7

2

Diagrama de simbolización para proceso de harina de pescado.

ELEMENTOS DEL METODO DE TRABAJO:

ElementosMétodo

Finalidad Insumo Producto Sucesión Medio Persona CatalizadoresFísicos

Auxiliares de información

Proceso de producción de harina de pescado

Harina de pescado

Anchoveta Harina de pescado procesado

-Descarga y Recepcion de la Materia prima.-Tratamiento de Sanguaza-Cocinado-Prensado-Decantado-Centrifugado-Evaporado-Secado a Vapor-Presecado a Fuego Directo-Secado a Fuego directo-Purificado-Molturado-Adicion de Antioxidante-Envasado-Almacenamiento de PPTT.

Planta de harina de pescado con una capacidad de 90 TM/hora, 100% Steam Dried

-Operadores técnicos-Ingenieros-Personal especializado de Planta

-Hornos-Desaguador-Transportador-Tolvas-Tanques-Molinos-Prensas-Centrifugadoras-Evaporadoras

Cuadro de Señalización por cada Área de acuerdo a cada proceso y maquinaria utilizada-Maquinaria con sus instrucciones adheridas en el exterior de ella misma.

Método de CuestionarioProceso: Envasado

.

Lugar

Área de envasado

¿Porqué?;Porque es el área adecuada y designada para

este proceso , debido a que se encuentran los equipos ,

maquinas e instalaciones para el proceso.

¿Se podría hacer mejor en otros lugares?;No,ya que está

área esta designada y acondicionada para este

proceso.

¿Dónde se debe hacer en forma definitiva?;en el Área de

envasado , ya que como hemos dicho la empresa designa este

lugar y en este proceso es el lugar indicado que la empresa

Exalmar acondiciona.

Finalidad

Obtener sacos de harina de pescado

¿Porqué se debe hacer?Porque se debe cumplir las

especificaciones de la empresa , debido a que la harina de

pescado se vende por cierto pesaje.

¿Qué ocurriría si no lo hiciera?Si no se hiciera este proceso , no

cumpliriamos las especificaciones de la empresa y tampoco satisfaceremos

la demanda del cliente.

¿Qué otros métodos daría el mismo resultado?;Ninguno, ya que la harina de

pescado solo se puede envasar en sacos , debido al pesaje que establece la empresa

y al tipo de producto que viene a ser.

¿Qué se debe hacer a fin de cuentas?;Realizar el mismo

proceso ya que es el adecuado para ese tipo de producto.

Orden de tiempo

¿Cuando se hace?; Cuando la Materia prima está debidamente procesada.

¿Porqué?; Porque el envasado se da cuando la producto esta terminado y es el proceso

previo a la venta

¿Se podría hacer en orden diferente o en otro momento de mayor economía? ; No

debido a que este tipo de producto primero debe de ser procesado para su envasado

¿Cuando se debe hacer?; Después de ser procesado según los criterios de la

empresa .

Persona

¿Quién lo hace?,Personal capacitado para el

puesto.

¿Quién más podria hacerlo con mas eficiencia?,Nadie ya que es la

persona calificada para el trabajo destinado al envasado

¿Quién lo debe hacer?, Personal del área de envasado ya que llevan

estudios para el adecuado envasado segun especificaciones de la empresa

Medios

¿Como se hace?, Manualmente.

¿Porqué?,Porqué de esa forma se puede ser mas exacto a la hora de

cumplir con los criterios de la empresa.

¿Hay otras maneras de hacerlo, más seguras y rentables?¿Como se debe hacer?;Si existen,por ejemplo con maquinaria controlada , se puede

calibrar de una mejor manera el envasado y no se paga tanto como al personal que se contrata para este proceso . Pero se debe hacer de esta manera ya que se da una revision y verificación constante.

INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD

EFICACIA:

Al 31 de marzo de 2014, la segunda temporada del año 2013 ha concluido, habiéndose pescado el 98.7% de la cuota asignada para la zona centro- norte de 2,304 mil TM (810 mil TM en la misma temporada del 2012), con una participación de Pesquera Exalmar en el procesamiento total de 11.8%. Esta cifra consolida la captura propia por la cuota de 6.45% asignada a la compañía más lo correspondiente a la compra de terceros; la participación en la compra a armadores independientes permite a la empresa hacer un mejor uso de su capacidad instalada, reducir sus costos fijos y generar un nivel más elevado de EBITDA. Esta temporada se inició el 12 de noviembre del 2013 y terminó el 31 de enero del 2014.

Con fecha 20 de abril del 2014, se estableció la cuota correspondiente a la primera temporada del 2014 en 2,530 mil TM (2,050 mil TM en la primera temporada del 2013). Esta temporada se inició el 23 de abril del 2014 y culminará una vez alcanzado el Límite Máximo Total de Captura Permisible o en su defecto, no podrá exceder del 31 de julio de 2014.

La eficacia en el cumplimiento de las cuotas planteadas por la empresa EXALMAR ha ido en aumento respecto a la 2da temporada del año 2012 con un 90.4% de eficacia en comparación de la 1 era temporada del año 2013 con un 97.2% de eficacia, llevando una tendencia de cumplir con las actividades planeadas.

EFICIENCIA:La eficiencia respecto a la producción de la 2da temporada del año 2012 y 2013 se puede observar mediante: la cantidad planificada de producción de harina de pescado en ambas temporadas, con relación a los recursos empleados:

Al 31 de marzo de 2014, los volúmenes de captura y procesamiento que se muestran corresponden al saldo de la segunda cuota del 2013, procesado en el mes de enero del año en curso. En este período, la captura propia y la compra a terceros fue mayor que al mismo período del año anterior debido al mayor nivel de cuota en la 2da temporada del 2013 comparada con la 2da temporada del 2012.

Porcentaje de Harina de pescado

Año 2012 Año 2013

88,200 TM 100% de MP 266,300 TM 100% MP

19,000 TM 23.11% Harina Pescado 60,800 TM 22.83% Harina Pescado

Eficiencia = 19.0 TM / 88.2 TM = 0.2311 Eficiencia = 60.8 TM / 266.2 TM = 0.2283

La 2da temporada del año 2012 se obtuvo una eficiencia en la producción de harina de pescado (recursos planificados) en relación a la MP (recursos utilizados) de 23,11%, que fue mayor en 0.28% a la producción de la 2da temporada del año 2013 que fue de 22.83% en relación a la MP capturada en esa temporada.

EFECTIVIDAD:En la primera temporada del año 2013 se propuso una cuota de 2,050,000 TM, pero solo se pudo llegar a obtener 1,993,000 TM.

Efectividad = 1, 993,000 TM / 2, 050,000 TM => 0.972.En esta temporada no se cumplió con los resultados planificados, sin embargo los resultados alcanzados estuvieron cerca de cumplir con lo establecido.

A CONTINUACION SE PRESENTARAN ESTADOS FINANCIEROS SEPARADOS. 30 DE JUNIO DE 2014 Y 31 DE DICIEMBRE DE 2013

Indicadores de administración

Referidos al 30 DE JUNIO DE 2014.

Ia= Gastosde administraciónCosto de los articulos vendidos

Ia= 3,371 $76,538 $ => 0.044 $/$

Indicador de recursos Humanos:

Ih= ¿Utilidad TotalTotal deempleados

Ih= 12,155$81 trabajadores

= 150.06 $ / trabajador.

Indicadores de Finanzas:

Por el periodo terminado del 30 de Junio.

If= Ventas NetasCosto de Producción

If=122,277 $76,538 $ = 1.59 $ / $

Por cada trabajador la empresa adquiere una utilidad de 150.06 dólares.

Por cada dólar de costo de producción, la empresa adquiere 1.59 dólares.

A CONTINUACION SE PRESENTARAN ESTADOS FINANCIEROS SEPARADOS. 31 DE MARZO DE 2014 Y 31 DE DICIEMBRE DE 2013

- Productividad de la Materia Prima:

FECHA MATERIA PRIMA RECIBIDA TM

TONELADA DE HARINA PRODUCIDA TM

19/11/2013 1,373.290 425

P mp = 425 TM / 1,373.290 TM P mp = 0.309

Por cada TM de Materia Prima recibida, la empresa obtiene 0.309 TM.

- PRODUCTIVIDAD POR COSTOS DIRECTOS POR LOS PERIODOS TERMINADOS EL 31 DE MARZO DE 2014 Y EL 31 DE DICIEMBRE DE 2013:

Por temporadas:

2013

P = $31,043 / $20,705 = 1,49

Por cada dólar de costo de producción se gana $1,49 por ventas.

PRODUCTIVIDAD DEL CAPITAL POR LOS PERIODOS TERMINADOS EL 31 DE MARZO DE 2014 Y EL 31 DE DICIEMBRE DE 2013:

Periodos Terminados2013 2014

Ventas 31,043 86,974

CAPITAL 88,565 88,566

P ( $/$ ) 0.35 0.98

P (capital) = $31,043 / $88,565 = 0.35 dólares en ventas por dólar en capital.

+ 0.63 Variación

+ 0.22

+ 12.86% Variación %

Variación por ventas

$ Ingresos/Ventas

$ Costo

Ventas CAPITAL0

10,000

20,000

30,000

40,000

50,000

60,000

70,000

80,000

90,000

Periodos Terminados 2013Periodos Terminados 2014

Periodos Terminados2013 2014

Ventas 31,043 86,974

Costo Directo de Producción 20,705 50,940

P ( $/$ ) $ 1.49 $ 1.71

P (capital) = $86,974 / $88,565 = 0.98 dólares en ventas por dólar en capital.

Ventas CAPITAL0

10,000

20,000

30,000

40,000

50,000

60,000

70,000

80,000

90,000

Periodos Terminados 2013Periodos Terminados 2014

- PRODUCTIVIDAD DE MANO DE OBRA DIRECTA EN EL PERIODO TERMINADO DE LA 1ERA TEMPORADA DEL 2014:

El inusual nivel de cuota correspondiente a la segunda temporada del 2012 repercutió en los precios tanto de la harina como del aceite de pescado durante el primer trimestre del 2013. Es así que los precios promedio según información de IFFO fueron US$ 1,712 por TM para el caso de a harina y US$ 2,572 por TM para el caso del aceite, respectivamente. Con la cuota de 2,304 mil TM para la segunda temporada del 2013, los precios se mantuvieron en niveles usuales para dichos volúmenes de cuota. A marzo 2014, los precios fueron de US$ 1,400 por TM para el caso de la harina y de US$ 1,905 para el caso del aceite de pescado.

1400 $/TM

+77.05 + 4.6

Por cada dólar de MO, se gana 10764.1 dólares.

MAYO JUNIO JULIO TM

PRODUCIDAS 2,917,000 5,646,000 5,835,000COSTO DE

MANO DE OBRA UTILIZADA 379,388 387,568 393,309

P ($ / $) 10764.1 $ 20394.87 $ 20769.9$

P (MO) = 2,917,000 TM (1400 $/TM) = 10764.1 $/$

P (MO) = 5,646,000 TM (1400 $/TM) = 20394.87 $/$

P (MO) = 5,835,000 TM (1400 $/TM) = 20769.9

379,388 $ / MO

387, 568 $ / MO

393,309 $ / MO

Por cada dólar de MO, se gana 20394.87 dólares.

Por cada dólar de MO, se gana 20,769.9 dólares.

ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE EMPACADO, PESADO Y SELLADO

1. DIAGRAMA DE OPERACIONES-TIPO MATERIAL

Fabricación: Empaquetado de harina de pescado.

Metodo: Actual. Nro de Diagrama: 01

Fábrica: EXALMAR S.A.A. Operario: diagramador. Diagrama por: Vásquez Torres Arturo Javier.

Fecha: 06/11/2014 Hoja Nro: 01 Otros: Proceso desde el empaquetado de la harina.

2. Observaciones de los tiempos de los elementos de la tarea: “EMPAQUETAMIENTO DE HARINA DE PESCADO”.

- Lecturas:

LECTURA CONTINUA

TAREA (ELEMENTOS

)

LECTURA INTERMITENT

E3,60 1 3,607,92 2 4,32

12,00 3 4,0827,00 4 15,0032,16 5 5,1641,70 6 9,5443,63 7 1,9351,95 8 8,32

- Registros de las observaciones:

N° t t2

1 51.95 2698.80252 53.24 2834.4976

3 52.05 2709.2025

4 51.47 2649.1609

5 51.85 2688.4225

6 53.12 2821.7344

∑ 313.68 16401.8204

3. Aplicación de la fórmula de confiabilidad de los datos.

N '=( KS √n (∑x2 )−(∑x )2

∑ x )2

Al ser N´ < 0, se aceptan las 6 observaciones realizadas.

- En este caso para trabajar con esta fórmula utilizaremos un nivel de confianza del 95% con un error del 10% k/s = 20.

- Si N´ es menor o igual a 0 (N´≤ 0) se aceptan la cantidad de observaciones realizadas.

N '=( 20√6 (16401.8204 )−(313.68 )2

313.68 )2

N '=( 20√15.78313.68 )2

N '=( 20 x3.97313.68 )2

N '=( 79.44313.68 )2

N '=( 79.44313.68 )2

N '=0.064

4. Calculando el Tiempo observado:

T ob=∑ tn

T ob=313.686 = 52.28

ESTUDIO DE TIEMPOS

Departamento: EMPAQUETADOEstudio N°: 1

Hoja N°: 1

Operación: EMPACADO, PESADO Y SELLADOTermino: 10:45

Comienzo: 10:30

Estudio de Métodos N°: 1 Instalación/Maquina: Tiempo Transcurrido:

Herramientas y Calibradores:

Ensacadora Automática, Balanza Digital y Máquina de coser Industrial Operario: Flores Vilca Ricardo. Reyes

Trujillo JulioMétodo Utilizado: Actual. Piezas/Unidad: 1 Ficha N°: 1

Producto/Pieza: Sacos de Harina de Pescado. Numero: 6 Observado por: Vásquez Torres Arturo.

Plano N° : 1 Material: Harina de Pescado Fecha: 06/11/2014

Descripción del elemento C tob

Preparar Saco. 3.60 ; 3,70 ; 3,40 ; 3,55 ; 3,59 ; 3,72 3,59Colocar el saco en la maquina ensacadora. 4,32 ; 4,60 ; 4,12 ; 4,22 ; 4,33 ; 4,62 4,36Iniciar el llenado. 4,08 ; 4,17 ; 4,14 ; 4,00 ; 4,04 ; 4,56 4,17Traslado del saco por la banda transportadora. 15 ; 15,25 ; 14,96 ; 15 ; 15,01 ; 14,50 14,95Pesaje y Verificación del saco, si cumple con el peso establecido. 5,16 ; 5,23 ; 6,00 ; 5,19 ; 5,14 ; 5,36 5,34Incorporar Harina faltante y verificar el peso. 9,54 ; 9,59 ; 9,54 ; 9,44 ; 9,53 ; 9,54 9,53Trasladar el saco lleno a la zona de sellado. 1,93 ; 2,23 ; 1,73 ; 1,80 ; 1,94 ; 2,20 1,97Sellado del saco de Harina de Pescado. 8,32 ; 8,47 ; 8,16 ; 8,27 ; 8,27 ; 8,62 8,35

Nota: C=Cronometraje Tob=Tiempo Observado

5. Determinación del Factor de Calificación y los Suplementos:

SISTEMA WESTINGHOUSE:

FACTORES ATRIBUTOS CALIFICACIÓN

DESTREZA

1. Habilidad en el empleo del equipo, herram. Y ensamblaje de partes

0,02

2.Seguridad de movimientos 0,06

3. Coordinación y ritmo 0,02

EFECTIVIDAD

1. Habilidad mostrada para facilitar, eliminar, combinar y acortar los

movimientos que realiza.

0,03

2. Habilidad mostrada para reemplazar

continuamente y para tomar automáticamente

y en forma precisa las herram. Y partes.

0,03

3. Habilidad desplegada en la utilización de

ambas manos o igual facilidad.

0,03

4. Habilidad mostrada para eliminar los

esfuerzos de trabajo innecesario.

0

APLICACIÓN FÍSICA 1.Marcha de trabajo 0,032.Atención 0

TOTAL 0,22

Factor de Calificación.FC = 100 % + 22 %FC = 122 % / 100 %FC = 1, 22

“TOLERANCIAS”

TOLERANCIAS CALIFICACIÓNTOLERANCIAS CONSTANTES

a. Tolerancias Personalesb. Tolerancias Base por fatiga

0, 010, 02

TOLERANCIAS VARIABLESA. Tolerancias Estándar (trabajar de pie) 0, 02B. Tolerancia por Posición Anormal

a. Ligeramente incomodab. Incómoda (encorvada)c. Muy Incómodo (acostado, estirado)

0, 0100

C. Uso de la Fuerza o Energía Muscular 0, 03D. Mala Iluminación

a. Ligeramente debajo de lo recomendadob. Muy bajoc. Sumamente inadecuado

000

E. Condición Atmosférica (calor y humedad) 0, 01F. Mucha Atención (afecta al trabajo de vista)

a. Trabajo de cierta precisiónb. Fino de precisiónc. Muy fino o muy preciso

0, 0100

G. Nivel de Ruidoa. Continuob. Intermitente y fuertec. Intermitente y muy fuerted. Estridente y fuerte.

000

0.05H. Tensión Mental

a. Proceso bastante complejob. Proceso complejo o dividido entre varios objetosc. Muy complejo

000

I. Monotoníaa. Algo monótonob. Bastante monótonoc. Muy monótono

0, 0100

J. Tedioa. Trabajo algo aburridob. Trabajo aburridoc. Trabajo muy aburrido

0, 0100

TOTAL 0, 18

SUPLEMENTOSS = 1 + T

S = 1 + 0, 18S= 1, 18

6. DETERMINACION DEL TIEMPO NORMAL Y EL TIEMPO ESTANDAR:

TN = 52.28 x 1,22 = 71,1

TS = 71,1 x 1,18 = 83,9

TN = TP x FC TS = TN x S