informe de pasantias
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UNIVERSIDAD CATÓLICA ANDRÉS BELLO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIIERIA INDUSTRIAL
INFORME DE PASANTIA
DISEÑO DE MANUAL PARA LA ELABORACION DEL AGO E IGO
AUTOMÁTICO DE LAS AREAS OPERATIVAS DE LA EMPRESA
SIDERÚRGICA DEL ORINOCOO ¨ALFREDO MANEIRO” SIDOR C.A”.,
CIUDAD GUAYANA, ESTADO BOLÍVAR.
REALIZADO POR: CRISMAR LUGO
C.I:20037936
EMPRESA: SIDOR C.A
LAPSO: JUNIO-JULIO
INDICE GENERAL
RESUEMEN................................................................................................................................5INTRODUCCION.......................................................................................................................6
CAPITULO I: DEFINICIÓN DEL PROBLEMA...................................................................7
1.1 Plantiamiento del problema...........................................................................................101.2 Objetivos de la investigación.........................................................................................101.2.1 Objetivo general.............................................................................................................101.2.2 Objetivo específicos.......................................................................................................101.3 Justificación...................................................................................................................101.4 Alcance..........................................................................................................................11
CAPITULO II: GENERALIDADES DE LA EMPRESA.......................................................7
2.1 La empresa.....................................................................................................................122.2 Ubicación geográfica.....................................................................................................132.3 Reseña histórica.............................................................................................................142.4 Objetivos........................................................................................................................162.5 Misión............................................................................................................................162.6 Visión.............................................................................................................................172.7 Políticas de la empresa...................................................................................................172.8 Procesos productivos.....................................................................................................192.8.1 Fabricación del acero.....................................................................................................192.8.2 Fabricación de productos planos....................................................................................202.8.3 Fabricación de productos largos....................................................................................212.8.4 Productos de la empresa.................................................................................................222.9 Principales instalaciones..................................................................................................32.9.1 Terminal portuario...........................................................................................................32.9.2 Fabrica de tubos...............................................................................................................42.9.3 Planta de productos planos...............................................................................................52.9.4 Planta de pella..................................................................................................................52.9.5 Planta de reducción directa, H y L...................................................................................52.9.6 Planta de reducción directa, MIDREX............................................................................62.9.7 Acerías eléctricas y coladas continuas de planchones.....................................................62.9.8 Acerías eléctricas y coladas continuas de palanquillas....................................................62.9.9 Tren de barras..................................................................................................................72.9.10 Tren de alambrón.............................................................................................................72.9.11 Planta de cal.....................................................................................................................72.10 Estructura organizativa de SIDOR...................................................................................72.11 Indicadores y Frecuencia...............................................................................................302.12 Utilización Disponible...................................................................................................31
2.13 Utilización Neta.............................................................................................................312.14 Utilización Total...............................................................................................................2.15 Productividad Neta......................................................................................................322.16 Normas e instrucciones para el calculos y flexibilizacion de los consumos del
IGO.................................................................................................................................332.17 Responsabilidad del Analista de Ingeniería Industrial...................................................342.18 Responsabilidad del Analista de Costos........................................................................342.19 Responsabilidad del Analista de Información del Departamento de Calidad
de Planta......................................................................................................................352.20 Responsabilidad del Analista de Gestión del Departamento de Servicios y
Logística de la Gerencia de Materias Primas y Peletización...............................352.21 Responsabilidad del Analista de Gestión del Departamento de Servicios y
Logística de la Gerencia de Materias Primas y Peletización..........................................352.22 Responsabilidad del Jefe de Sector Logística del Departamento de
Refractarios y Servicios de la Gerencia de Aceración....................................................352.23 Responsabilidad Del Supervisor de Tornería y Servicios de La Gerencia
de Barras y Alambrón.....................................................................................................362.24 Responsabilidad del Asistente de Gestión de Cilindro de la Gerencia
de Planos en Caliente......................................................................................................362.25 Estudio de tiempo..........................................................................................................362.26 Estudio de tiempo con cronometro................................................................................36
CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO....................................................................38
3.1 Tipo y diseño de la investigación.....................................................................................83.2 Diseño de la investigación...............................................................................................93.3 Técnicas e instrumentos de recolección de datos............................................................93.4 Pasos requeridos para la elaboración de la investigación..............................................40
CAPITULO IV: RESULTADOS.............................................................................................43
4.1 Descripción de actividades............................................................................................434.2 Cronograma de actividades............................................................................................464.3 Cuadro comparativo.......................................................................................................52
CONCLUSIONES.....................................................................................................................53RECOMENDACIONES...........................................................................................................55BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................................56
TOMO 3
ANEXOS
INDICE FIGURAS Y TABLAS
Figura 2.1 Ubicación geográfica de la empresa....................................................13
Figura 2.2 Sistema de reducción para la obtención de HRD.................................20
Figura 2.3 Sistema de producción para la obtención de productos planos............21
Figura 2.4 Sistema de producción para la obtención de productos largos...........21
Figura 2.5 Productos fabricados en SIDOR..........................................................22
Figura 2.6 Distribución física de SIDOR..............................................................24
Figura 2.7 Organigrama de la empresa..................................................................28
Figura 2.8 Organigrama de la Dirección Industrial...............................................29
Figura 2.9 Frecuencia de cálculo de cada uno de los indicadores.......................30
Figura 2.10 Calculo utilización disponible para los escenarios PEA, programa y real...............................................................................................................................31
Figuro 2.11 Calculo de utilización neta para los escenarios PEA, programa y real..............................................................................................................................31Figuro 2.12 Calculo de utilización total para los escenarios PEA, programa y real..............................................................................................................................32Figuro 2.13 Calculo de productividad neta para los escenarios PEA, programa y real..............................................................................................................................32Figura 4.1. Cronograma de actividades para la elaboración del AGO del departamento de pellas............................................................................................................................46
Figura 4.2. Cronograma de actividades para la elaboración del AGO del departamento de Acería...........................................................................................................................47
Figura 4.3. Cronograma de actividades para la elaboración del AGO del departamento de reducción......................................................................................................................47
Figura 4.4. Cronograma de actividades para la elaboración del AGO del departamento de laminación de productos planos (Terminados y revestidos....................................48
Figura 4.5. Cronograma de actividades para la elaboración del AGO del departamento de laminación de productos largos..............................................................................48
RESUMEN
El presente trabajo fue realizado en las oficinas de la empresa Siderúrgica del
Orinoco “Alfredo Maneiro” SIDOR C.A ubicado en ciudad Guayana estado Bolívar,
específicamente en el Departamento de ingeniería industrial, la cual pertenece a la
dirección de planificación estratégica. Este departamento tiene como objetivo
gestionar de una manera eficiente los recursos dentro de la organización, por medio
de la planificación y la toma de decisiones que regulan las actividades de corto,
mediano y largo plazo. El departamento de ingeniería industrial planifica con
anterioridad la producción anual a la cual se quiere llegar. Esta planificación la
denominan como el POA (presupuesto económico anual) donde se proyecta la
producción de cada línea mes a mes.
Para indicar si las metas establecidas se han cumplido, el departamento de
ingeniería industrial de cada línea de producción, emite dos informes que reflejan la
productividad y el consumo total del mes. Estos dos informes se les llama AGO
(Análisis de gestión operativa) e IGO (Informe de gestión operativa) que se realizan
de forma manual. Para minimizar los errores que cometen los analistas de
ingeniería industrial al elaborar el AGO e IGO mensual, el departamento de
ingeniería implemento nuevas técnicas para la automatización de estos informes. En
el siguiente trabajo se elaboró el manual del AGO e IGO automático y se realizó una
comparación del tiempo estimado que se requiere para terminar el AGO e IGO
automático con el tiempo que se tardan los analistas al elaborar estos informes de
forma manual.
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INTRODUCCIÓN
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, Sidor es un complejo
siderúrgico que utiliza tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de
Arco. Los procesos de esta siderúrgica se inician con la fabricación de Pellas y
culminan con la entrega de productos finales Largos (Barras y Alambrón) y planos
(Láminas en Caliente, Láminas en Frío y Recubiertos). Esta siderúrgica desea ubica a
Venezuela en el primer lugar como productor de acero integrado de América Latina
y el principal de la región Andina. Es reconocida además por ser el primer exportador
no petrolero del país. Dada a la magnitud de las inversiones que SIDOR tiene
previstas en proyectos, las pequeñas mejoras en los procesos y las prácticas probadas
y aceptadas mundialmente se traducirán en grandes ahorros en costos, y en una mejor
eficiencia en la ejecución de los proyectos entre otros beneficios. Para tener un mejor
control de la eficiencia de las líneas es necesaria la realización de informes mensuales
y diarios, donde se proyecten todas las demoras, productividad y consumo de las
líneas de la empresa, para así ejecutar planes de acción que mejoren la eficiencia de la
línea.
Como proceso de mejora el departamento de ingeniería industrial implemento
nuevas herramientas para automatizar la elaboración de los informes mensuales AGO
e IGO. Este trabajo presenta la elaboración de un manual donde se describe de forma
detallada, como se debe elaborar el AGO (Análisis de gestión operativa) e IGO
(informe de gestión operativa) automático que se realizara mes a mes y comparar el
tiempo estimado al realizar el AGO e IGO de forma automática con los tiempo de
realización actuales.
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CAPITULO I
DEFINICION DEL PROBLEMA
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
EL PROBLEMA.
La empresa Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”, (SIDOR) está
ubicada en la Zona industrial Matanzas, Ciudad Guayana estado Bolívar, la cual tiene
como misión principal la comercialización al mercado nacional e internacional de
productos siderúrgicos semielaborados (planchones, lingotes y palanquillas) planos
(laminados en caliente, frió, hojalata y hoja cromada) y largos (barras y alambrón).
Este complejo Siderúrgico consta de finitos departamentos encargados de
obtener productos con alto grado de calidad y eficiencia para su posterior
comercialización. Unos de estos departamento es la Gerencia de ingeniería industrial,
la cual pertenece a la dirección de planificación estratégica e ingeniería industrial de
la empresa, la misma posee un personal capacitado para optimizar los procesos
productivos y así consolidar un modelo de gestión industrial exitoso que convierta a
SIDOR en uno de los complejos siderúrgicos más competitivo de América y el
mundo.
Unas de las funciones de la gerencia de Ing. Industrial es la elaboración
mensual del Análisis de gestión operativa (AGO) e informe de gestión operativa
(IGO) de las diferentes plantas productivas de la empresa (Pella, reducción, acerías,
laminación largos y planos).
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El AGO muestra el tiempo en horas de las diferentes interrupciones del área
operativa en el mes y el acumulado en el año, y las compara con las horas
programadas y el POA (Presupuesto Operativo anual); así como también los
principales indicadores operativos como la productividad, utilización de la línea y
factor de carga o Puesta A Mil, Mientras que el IGO muestra un resumen de los
indicadores antes mencionados y además los consumo, despacho, datos de calidad,
dotación, entre otros parámetros de las áreas operativas de la empresa. Los
encargados de realizar el AGO e IGO mensual son los analistas de ingeniería
industrial, los cuales tienen hasta el 3° día hábil del mes para culminar el AGO y el 4ª
día hábil del mes para culminar el IGO.
El error humano está detrás de los principales incidentes en un entorno de
trabajo, por lo cual, se han implementado métodos para la automatización de estos
procesos, evitando no sólo perdidas económicas sino también humana.
Al elaborar el AGO e IGO mensual es necesario consultar y procesar datos
manualmente, por lo que la probabilidad de cometer errores es elevada siendo
necesaria la constante verificación de estos informes por parte de los analistas,
incrementando así el plazo de entrega de la información final. Al culminar el AGO
los analistas deben emitir un correo indicando la culminación de este informe, al igual
que el IGO. El analista de gestión está encargado de revisar el AGO de todas las
líneas comparando los datos que se le envían con los publicados en el tablero de
intranet y el IGO comparando si los datos son congruentes con los del AGO.
En el 2005 se empezó analizar la manera de disminuir los errores de carga y el
tiempo de elaboración del AGO e IGO mensual, ya que el 89% de los analistas
industriales requieren los primeros 3 días hábiles del mes para culminar el AGO y
el 4ª días para culminar el IGO, llegándose a la conclusión de implementar un
sistema que permitiera calcular de manera automática fórmulas conectadas a los
sistemas de recolección de datos para así determinar los indicadores de las diferentes
10
líneas de manera casi inmediata con respecto a la producción, dando así origen al
editor de fórmulas.
El editor de fórmulas es una aplicación Web que utilizan los analistas
industriales la cual forma parte del modelo de estándares, que permite definir
modelos matemáticos para el cálculo de los indicadores operativos para cada uno de
los escenarios definido (Real, PEA y programa)
En el 2010 se empezó a medir el porcentaje de cumplimiento y calidad de
entrega del AGO e IGO por parte de los analistas. Los resultados de estos estudios
fueron los siguientes:
Se obtuvo un 2% de incumplimiento en cuanto al tiempo de entrega y un 3 %
de desvío con respecto a la calidad de entrega por parte de los analistas industriales.
La gerencia de Ing. Industrial desea llegar al 100% de cumplimiento y calidad de
entrega por lo cual se plantea la meta de automatizar el AGO e IGO mensual. En el
mes de enero del 2012 se desea llevar a cabo este nuevo método, por lo cual se
necesita crear un manual que describa el nuevo proceso para la creación del AGO e
IGO mensual en las áreas operativas de la empresa siderurgia del Orinoco “Alfredo
Maneiro” SIDOR.
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1.2 OBJETIVOS
1.21 Objetivo General
Diseño de manual para la elaboración del AGO e IGO automáticos de las
áreas operativas de la empresa Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” SIDOR
C.A., Ciudad Guayana, Estado Bolívar.
1.22 Objetivos específicos:
Analizar las actividades de los analistas industriales de las áreas operativas
para elaborar el AGO e IGO manual.
Determinar los pasos a seguir por los analistas industriales para la realización
del AGO e IGO automático.
Determinar los beneficios al implementar el AGO e IGO automático
Elaborar un manual donde se describa de forma detallada los pasos para
realizar el AGO e IGO automático.
1.3 JUSTIFICACION
El error humano es extremadamente común y las personas, independientemente
de sus habilidades y nivel de experiencia, cometen errores diariamente. El AGO e
IGO se realiza de forma manual, es decir, los analistas ingresan los datos que se
necesitan manualmente, lo que se presta a las equivocaciones humanas al ingresar
erróneamente algún dato. El departamento de ingeniería industrial automatizo este
proceso para disminuir los errores que se puedan cometer y minimizar el tiempo de
elaboración de este informe. Ya que este es un nuevo método para los analistas es
necesario la creación de un manual donde se indique detalladamente los pasos que se
deben realizar para elaborar los informes.
12
1.4 ALCANCE
La realización del manual y de este informe tiene como finalidad la
descripción detallada de cómo los analistas industriales del departamento de
ingeniería industrial, deben elaborar el AGO e IGO de forma automática
implementado nuevas herramientas, también comparar este nuevo método con el
pasado y determinar los beneficio de la automatización de los informes.
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CAPITULO II
MARCO TEORICO
2. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
La Empresa Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” C.A., (SIDOR), es un
complejo siderúrgico que procesa el mineral del hierro para convertirlo en productos
de acero con tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco, con
recursos naturales disponibles.
Sus actividades abarcan desde la fabricación de pellas hasta la producción y
comercialización de productos semielaborados (planchones, lingotes y palanquillas),
planos (laminados en caliente, frío, hojalata y hoja cromada) y largos (barras y
alambrón), los cuales están destinados a un mercado nacional e internacional.
Hoy, SIDOR es el principal productor de acero de este país y de la Comunidad
Andina.
Para consolidarse en el mercado como una empresa productora de acero de primer
nivel, define su estrategia con una visión de largo plazo y crecimiento, utilizando tres
vectores principales de desarrollo: la inversión en tecnologías, equipos y expansión;
el desarrollo de sus recursos humanos; y la integración con la cadena venezolana del
hierro y el acero.
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2.2 UBICACIÓN GEOGRAFICA
La empresa se encuentra ubicada en la Zona Industrial Matanzas, Ciudad
Guayana, Estado Bolívar, sobre la margen derecha del Río Orinoco, a 17 kilómetros
de su confluencia con el Río Caroní y a 300 kilómetros de la desembocadura del Río
Orinoco en el Océano Atlántico. (Figura 2.1). SIDOR posee una ubicación
estratégica, debido a su cercanía tanto de las fuentes de materias primas; mineral de
hierro, así como a las fuentes de energía de bajo costo, que la alimentan; Electricidad
(proporcionadas por las represas Gurí y Macagua, ubicadas sobre el Río Caroní), y el
gas natural (proporcionado por los campos petroleros de PDVSA, ubicados en el
Oriente venezolano). Sin obviar las vías terrestres que la comunican con el interior
del país y las fluviales, por las cuales se exporta los productos al extranjero.
Ella contempla una extensión de 2.800Ha y emplea a 5.400 personas
aproximadamente; además de poseer 74km de vías asfaltadas, 132km de vías férreas,
19 plantas de producción y acceso al mar con un puerto de 1.195m de longitud en
donde pueden atracar 6 barcos de 20.000 toneladas. Cuenta, además, con
edificaciones de áreas administrativas y de soporte al personal, tales como: Edificios
Administrativos I y II, Edificio de Recursos Humanos, Comedores, Servicio Médico,
entre otros.
15
2.3 RESEÑA HISTORICA
La creación de la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”, SIDOR se
remonta hacia los años de 1926 y 1947 con el descubrimiento de los yacimientos de
mineral de hierro en los cerros El Pao y Bolívar, respectivamente. Sin embargo, fue
fundada durante la presidencia de Marcos Pérez Jiménez, siendo en 1953 cuando el
gobierno venezolano toma la decisión de construir una Planta Siderúrgica en Guayana
y se crea la Oficina de Estudios Especiales de la Presidencia de la República y se le
encomienda entre otros, el Proyecto Siderúrgico. Los acontecimientos más resaltantes
durante el surgimiento de la Siderúrgica se han sintetizado en la tabla 2.3
2.3 Cronológico de SIDOR (Unidad de Relaciones Institucionales, 2008).
Período Actividad
1958
Se crea el Instituto Venezolano del Hierro y el Acero, con el
objetivo de impulsar la instalación y supervisar la construcción de
la planta siderúrgica.
1960
Se crea la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), y se le
asignan las funciones del Instituto Venezolano del Hierro y el
Acero.
1961
Se inicia la producción de tubos sin costura, con lingotes
importados y se produce arrabio en los Hornos Eléctricos de
Reducción.
1962Se realiza la primera colada de acero, en el horno Nº 1 de la
Acería Siemens – Martin.
1964Se crea la empresa estatal CVG Siderúrgica del Orinoco C.A.
(SIDOR), y se le confía la operación de la planta existente
1971 En el Palacio de Miraflores se firma un contrato con un Consorcio
Belga –alemán para la construcción de la planta de laminados
16
planos, para la producción de chapas gruesas y bobinas en
caliente.
1973
Se inaugura la línea de estaño y cromado electrolítico de la Planta
de Producción Planos, además, se logra la obtención de la primera
Marca NORVEN en Venezuela, para las barras (Cabillas) de
SIDOR.
1974
Se inician las operaciones en la Planta de Productos Planos y se
amplían las plantas de SIDOR para elevar su capacidad a 4,8
millones de toneladas de acero
1978Entran en operación la Planta de Pellas, y los primeros hornos de
las acerías eléctricas del Plan IV
1979
Se pone en marcha de la Planta de Reducción Directa Midrex, la
Acería Eléctrica y la Colocada Continua de Palanquillas, y los
Laminadores de Barras y Alambrón
1980Se inician las operaciones en la Planta de Reducción Directa HyL
y la Planta de Cal.
1997
Ser un proceso de privatización a pequeña escala, consistiendo, en
un principio, en la transferencia de servicios a microempresas,
para luego privatizar toda la planta por completo, con excepción
de la fábrica de tubos
2008
El Presidente de la República decreta con rango, valor y fuerza de
Ley, la nacionalización de SIDOR, C.A. (DECRETO 6.058),
como actividad estratégica de utilidad pública e interés social
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2.4 Objetivos
Los objetivos fijados por SIDOR son:
Optimizar la producción y los beneficios de la empresa en función de las
exigencias del mercado, en cuanto al volumen, calidad u oportunidad.
Alcanzar la independencia, dominio y desarrollo de la tecnología siderúrgica.
Lograr mantener una estructura financiera sana para la empresa, teniendo
presente los requerimientos propios y la política financiera.
Satisfacer los requerimientos y expectativas de los clientes.
Educar y motivar al personal en la mejora continua de la calidad del trabajo.
2.5 Misión
Comercializar y fabricar productos de acero con altos niveles de
productividad, calidad y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al sector
transformador nacional como base del desarrollo endógeno, con eficiencia productiva
y talento humano altamente calificado, comprometido en la utilización racional de los
recursos naturales disponibles; para generar desarrollo social y bienestar a los
trabajadores, a los clientes y a la Nación.
2.6 Visión
Ser la empresa socialista siderúrgica del Estado venezolano, que prioriza el
desarrollo del Mercado nacional con miras a los mercados del ALBA, andino,
caribeño y del MERCOSUR, para la fabricación de productos de acero con alto valor
agregado, alineada con los objetivos estratégicos de la Nación, a los fines de alcanzar
la soberanía productiva y el desarrollo sustentable del país.
18
2.7 Políticas de la empresa
La empresa cuenta con un conjunto de políticas dirigidas al logro de sus
objetivos y planes estratégicos. A continuación se presenta la tabla 2.2, en la cual se
han sintetizado cada una de ésta
Tabla 1
2.7 Resumen de las políticas de SIDOR.
Política de calidad Política de personal
SIDOR tiene como compromiso la
búsqueda de la excelencia
empresarial con un enfoque dinámico
que considera sus relaciones con los
clientes, accionistas, trabajadores,
proveedores y la comunidad,
promoviendo la calidad en todas sus
manifestaciones, como una manera de
asegurar la confiabilidad de sus
productos siderúrgicos, la prestación
de servicios y la preservación del
medio ambiente. Para ello se requiere
especial atención en:
• Satisfacer los requerimientos y
expectativas de los clientes.
Para lograr ser una empresa
siderúrgica competitiva, SIDOR
considera al recurso humano uno de
los factores determinantes. En tal
sentido, asegurar el mayor nivel de su
fuerza laboral constituye el elemento
clave en la diferenciación frente a la
competencia.
Política de seguridad y salud
ocupacional
SIDOR, en la fabricación y
comercialización de productos de
acero, considera que su capital más
importante es su personal y por ello
juzga prioritario el cuidado de su
seguridad y salud en el ámbito
laboral. Para el desarrollo de todas
sus actividades establece entre sus
premisas básicas, mejorar en forma
19
• Implementar y mejorar
continuamente el Sistema de Gestión
de la Calidad.
• Promover una cultura
organizacional que priorice la
participación, la integración, la
capacitación, la motivación, la
calidad de vida y la seguridad de sus
trabajadores y el bienestar de sus
comunidades.
• Generar relaciones confiables de
largo plazo con los proveedores,
evaluando la calidad de sus productos
y servicios.
• Desarrollar nuevos productos y
mejorar los existentes previendo las
necesidades de los clientes.
• Mejorar constantemente los
procesos y los servicios incorporando
actividades de investigación,
innovación y nuevas tecnologías.
permanente y sostenida las actitudes y
condiciones de higiene y seguridad de
su personal, para convertir a todas sus
instalaciones industriales en modelos
de gestión de trabajo seguro y
eficiente, proyectando sus programas
de seguridad a la comunidad.
Política de medio ambiente
SIDOR considera a la variable
ambiental como uno de los pilares
para la fabricación y comercialización
de aceros de calidad internacional.
Por ello, basa sus acciones
ambientales en los siguientes
criterios:
• Cumplir con la legislación
ambiental vigente.
• Promover los principios del
desarrollo sostenible.
• Utilizar racionalmente los recursos
naturales.
• Aplicar mejora continua en los
sistemas existentes.
20
Continuación tabla 2.2
• Cumplir la legislación y otros
requisitos que suscriba la empresa, en
materia de calidad, seguridad y
ambiente.
2.8 Procesos productivos
Para la elaboración de todos los productos que se comercializan tanto en el
ámbito nacional como internacional, SIDOR cuenta con una planta de producción de
gran capacidad integrada por una planta de pellas, un complejo de reducción directa y
dos grandes complejos productivos: el complejo de productos largos y el complejo de
productos planos.
2.8.1 Fabricación del acero
Contribuir La fabricación de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de
reducción y hornos eléctricos de arco directo, complementaos con metalurgia
secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del producto.
Finos de material, con alto contenido de hierro se aglomeran en la planta de
peletización. El producto resultante, las pellas, es procesado en dos plantas de
reducción directa, una HyL II (dos módulos de lecho de fijo), otra MIDREX (cuatro
módulos de lecho móvil) que garantizan la obtención de hierro de reducción directa
(HRD). El HRD se carga a los hornos eléctricos de arco para obtener acero líquido.
(Figura 2.2).
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Figura 2.2 Sistema de reducción para la obtención de HRS
El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y
residuales tiene una mayor participación de HRD y una menor y una menor
proporción de chatarra (20% máximo). Su refinación se realiza en la estación de
metalurgia secundaria, donde se le incorporan las ferroaleaciones. Posteriormente
pasa a las máquinas de colada continua para su solidificación, obteniéndose
semielaborados, planchones o palanquillas, que se destinan a la fabricación de
productos largos y productos planos, respectivamente.
2.8.2 Fabricación de productos planos
Los planchones son cargados en hornos de recalentamiento y llevados a
temperaturas de laminación. Este tratamiento permite, por medio de la oxidación que
se genera, remover pequeños defectos superficiales y ablandar el acero para ser
transformado mecánicamente en el tren de laminación en caliente, en bandas, con
ancho y espesor definidos. Las bandas pueden ser suministradas como tales o como
bobinas o láminas, sin decapar o decapadas, en función de los requerimientos del
cliente en el uso y forma.
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Las bandas también pueden ser sometidas a deformación a temperatura
ambiente (laminación en frío) para reducir el espesor y obtener bobinas laminadas en
frío (LAF). Estas últimas pueden ser entregadas al mercado como crudas (Full Hard),
o continuar su procesamiento en los hornos de recocido y en los trenes de laminación
de temple, con el objetivo de modificar sus características metalúrgicas, mecánicas y,
muy ligeramente, las geométricas. De esta manera, se obtiene bobinas recocidas y/o
procesadas en el laminador de temple, que podrán ser proporcionadas en bobinas,
cortadas a longitudes específicas (láminas), o continuar procesos posteriores con
recubrimiento electroquímico de cromo o estaño. (Figura 2.3).
Figura 2.3 Sistema de producción para la obtención de productos planos.
2.8.3 Fabricación de productos largos
Las palanquillas son cargadas en hornos de recalentamiento y llevadas a
temperatura de laminación. Este tratamiento permite, por medio de la oxidación
generada, remover pequeños defectos superficiales y ablandar el acero para ser
transformado mecánicamente en los laminadores de alambrón y de barras para
obtener el alambrón y las barras con resalte (cabillas), respectivamente. En la figura
2.4 se muestra gráficamente el sistema de fabricación de productos largos.
23
Figura 2.4 Sistema de producción para la obtención de productos largos.
2.8.4 Productos de la empresa
La figura 2.5 muestra la gama de productos fabricados en SIDOR los cuales
comprende productos laminados planos como láminas y bobinas laminadas en
caliente, láminas y bobinas laminadas en frío, hojalata y hoja cromada; comprende
también productos largos como alambrón y barras para la construcción. Además de
estos productos, en SIDOR se comercializa semielaborados tales como planchones y
palanquillas.
24
Bobinas LAC
CabillasPalanquillas Alambrón
Bobinas LAF Hojalata Bobinas Recubiertas
Planchones
Figura 2.5 Productos fabricados en SIDOR.
2.9 Principales instalaciones
SIDOR cuenta con una serie de servicios industriales y complementarios para
el funcionamiento de sus instalaciones y desarrollo de su producción, también cuenta
con una planta de tratamiento de aguas negras, con capacidad de tratar física,
biológica y químicamente el agua residual, una planta de Briquetas, planta de
chatarras, sistemas contra incendios, sistemas de gas, sistemas de combustible y
aceite, sistemas de mantenimiento, cintas transportadoras, talleres y almacén. (Figura
2.6).
2.9.1 Terminal portuario
El muelle de la Siderúrgica del Orinoco, está situado en la zona de Matanzas,
en el margen derecho del río Orinoco, exactamente al norte del área que ocupa las
instalaciones de la empresa. Se encuentra en la milla 195, contada desde la referencia
en Boca Grande sobre el canal de navegación que se mantiene con los dragados
sistemáticos del río. El muelle tiene una longitud de 1.195 metros, con capacidad para
atracar, simultáneamente seis barcos de 20.000 toneladas cada uno. Está ligado a
25
tierra por carreteras y vías de ferrocarril y un sistema de cinta transportadora para
llevar a la planta materias primas a granel que lleguen por vía fluvial.
.
Figura 2.6 Distribución física de SIDOR.
2.9.2 Fabrica de tubos
Esta fábrica produce tubos de acero sin costura de diámetro que oscilan entre
2, y 16 pulgadas a partir de tochos provenientes de trenes y de lingotes vaciados por
el fondo
26
S
NO
ES
NNNO
EE
2.9.3 Planta de productos planos
En esta instalación se fabrican láminas y bobinas de acero para diferentes
usos. Está integrada por un tren reversible de laminación en caliente con capacidad
para producir 1.500.000 toneladas métricas de chapas gruesas al año, un laminador
continuo de seis bastidores para la producción de bobinas en caliente y una línea de
laminación en frío, con instalaciones para el decapado, recocido, temple, corte y
tajado de bobinas con capacidad de producción de 590.000 toneladas métricas de
láminas y bobinas. Esta planta consta de dos sistemas de laminación una en planos en
caliente y otra en plano en frío.
2.9.4 Planta de pellas
La planta de Peletización fabrica pellas utilizando mineral de hierro fino
proveniente del Cerro Bolívar, suplido por la CVG Ferrominera del Orinoco, C.A.,
Su capacidad nominal es de 6,2 millones de toneladas por año.
2.9.5 Planta de reducción directa, H y L
Constituida por dos plantas, una de un módulo con cuatro unidades de
reactores, y otra con tres módulos de igual número de unidades para cada módulo;
con un proceso discontinuo por carga. Tiene una capacidad para producir 2,16
millones de toneladas por año.
27
2.9.6 Planta de reducción directa, MIDREX
Constituida al igual que HYL por dos plantas de proceso continuo, una de un
módulo que representa a un reactor, y otra de tres módulos. Las capacidades
instaladas son de 1,63 millones de toneladas por año.
2.9.7 Acerías eléctricas y coladas continúas de planchones
Consta de seis hornos de 200 toneladas por colada y capacidad total de 2,3
millones de toneladas de acero líquido por año a partir de hierro esponja y chatarra.
2.9.8 Acerías eléctricas y coladas continúas de palanquillas
Este conjunto consta de cuatro hornos eléctricos de 150 toneladas cada una, y
produce un total de 1.200.000 toneladas de acero líquido por año.
2.9.9 Tren de barras
Su capacidad de laminación por año es de 750.000 toneladas de cabillas,
barras lisas, pletinas en acero de calidad comercial y de alta resistencia.
2.9.10 Tren de alambrón
28
Su capacidad anual es de 450.000 toneladas métricas de alambrón de
diferentes diámetros. Debemos destacar que este tren superó casi el 5% de su
capacidad de diseño, que por primera vez consiguió rebasar en 1996
2.9.11 Planta de cal
Tiene una capacidad de producción anual de 600.000 toneladas de cal
hidratada. Este producto es utilizado como aglutinante en la planta de pellas, para
proteger y evitar la sinterización de las pellas en reducción directa, y como fundente
en las acerías eléctricas.
2.10 Estructura organizativa de SIDOR
En la figura 2.7 se muestra la estructura organizativa de SIDOR, la cual centra
las actividades por ambiente de especialización y persigue hacer una empresa más
dinámica para el alcance de los objetivos planteados a corto plazo.
PRESIDENTE EJECUTIVO
DIRECCIÓN DE PLANEAMIENTO
GERENCIA DE CALIDAD
DIRECCIÓN DE LA INTENDENCIA DE SERVICIOS Y PROTECCIÓN DE
PLANTA
GERENCIA DE GESTIÓN DE ÓRDENES
DIRECCIÓN LEGAL
COORDINADOR OFICINA
PRESIDENCIA
GERENCIA AUDITORIA
DIRECCIÓN COMERCIAL
DIRECCIÓN ABASTECIMIENTO DIRECCIÓN INDUSTRIAL DIRECCIÓN
FINANZASDIRECCIÓN
ADMINISTRACIÓNDIRECCIÓN RECURSOS HUMANOS
PRESIDENTE EJECUTIVO
DIRECCIÓN DE PLANEAMIENTO
GERENCIA DE CALIDAD
DIRECCIÓN DE LA INTENDENCIA DE SERVICIOS Y PROTECCIÓN DE
PLANTA
GERENCIA DE GESTIÓN DE ÓRDENES
DIRECCIÓN LEGAL
COORDINADOR OFICINA
PRESIDENCIA
GERENCIA AUDITORIA
DIRECCIÓN COMERCIAL
DIRECCIÓN ABASTECIMIENTO DIRECCIÓN INDUSTRIAL DIRECCIÓN
FINANZASDIRECCIÓN
ADMINISTRACIÓNDIRECCIÓN RECURSOS HUMANOS
Figura 2.7 Organigrama de la empresa.
29
La estructura organizativa actual de SIDOR se describe a continuación,
haciendo mención de las funciones que se desempeñan en cada Dirección:
Dirección de finanzas: administra y asegura el adecuado rendimiento de los
recursos financieros de la empresa.
Dirección de recursos humanos: formular y aplica las políticas y estrategias
corporativas en el ámbito socio-laboral, comunicacional y de servicios al personal.
Dirección de planificación: formular e impulsa las políticas y estrategias
corporativas, en materia comercial, operativa, financiera y de control de gestión.
Dirección administrativa: presta los servicios de contabilidad, auditoria y
sistemas de información.
Dirección de asuntos legales: garantizar la actuación de la empresa dentro del
marco legal vigente y representarla ante terceros en todos los aspectos jurídicos en los
que estén involucrados sus derechos e intereses.
Dirección de relaciones institucionales: promover la imagen institucional de la
Empresa ante su público y entorno relevantes.
Dirección comercial: comercializa y despacha los productos siderúrgicos en
condiciones de calidad y oportunidad competitivas.
Dirección industrial: fabricar productos siderúrgicos y presta los servicios
industriales requeridos de manera competitiva y rentable (Figura 2.8).
Dirección de abastecimiento: obtiene y suministra materiales, insumos y
servicios, requeridos por la empresa para sus operaciones.
30
DIRECCIÓN INDUSTRIAL
ASISTENTE TECNOLOGÍA PRODUCTOS
PLANOS
ASISTENTE DIRECCIÓN
GERENCIA GENERAL
OPERATIVA MANTENIMIENTO
GERENCIAL GENERAL
PRODUCTOS PRIMARIOS
GERENCIA GENERAL
INGENIERÍA Y MEDIO AMBIENTE
GERENCIIA TRANSFERENCIA DE TECNOLOGÍA
GERENCIA GENERAL
LAMINACIÓN EN CALIENTE
GERENCIAL GENERAL
LAMINACIÓN EN FRÍO
GERENCIA DE SERVICIOS
GERENCIA BARRAS Y
ALAMBRÓN
DIRECCIÓN INDUSTRIAL
ASISTENTE TECNOLOGÍA PRODUCTOS
PLANOS
ASISTENTE DIRECCIÓN
GERENCIA GENERAL
OPERATIVA MANTENIMIENTO
GERENCIAL GENERAL
PRODUCTOS PRIMARIOS
GERENCIA GENERAL
INGENIERÍA Y MEDIO AMBIENTE
GERENCIIA TRANSFERENCIA DE TECNOLOGÍA
GERENCIA GENERAL
LAMINACIÓN EN CALIENTE
GERENCIAL GENERAL
LAMINACIÓN EN FRÍO
GERENCIA DE SERVICIOS
GERENCIA BARRAS Y
ALAMBRÓN
Figura 2.8 Organigrama de la Dirección Industrial.
31
BASES TEORICAS
Cálculo y flexibilización de los principales indicadores de Gestión de las áreas
operativas de SIDOR: Utilización Disponible, Utilización Neta y Utilización Total.
A continuación se presenta la forma de cálculo de los Principales Indicadores de
Gestión:
2.11 Indicadores y Frecuencia:
En la tabla 2.9 se muestra la frecuencia de cálculo de cada uno de los
indicadores y donde se encuentran los registros:
Figura 2.9 Frecuencia de cálculo de cada uno de los indicadores
32
2.12Utilización Disponible:
En la figura 2.10 se muestra la forma de cálculo del indicador en cada uno de los
escenarios:
Figura 2.10 Calculo utilización disponible para los escenarios PEA, programa y real
2.13 Utilización Neta:
En la tabla figura 2.11 se muestra la forma de cálculo del indicador en cada
uno de los escenarios:
Figuro 2.11 Calculo de utilización neta para los escenarios PEA, programa y real
33
2.14 Utilización Total:
En la figura 2.12 se muestra la forma de cálculo del indicador en cada uno de
los escenarios.
Figuro 2.12 Calculo de utilización total para los escenarios PEA, programa y real
2.15 Productividad Neta:
En la tabla figura 2.13 se muestra la forma de cálculo del indicador para el
Total de Instalación, en cada uno de los escenarios.
Figuro 2.13 Calculo de productividad neta para los escenarios PEA, programa y real
2.16 Normas e instrucciones para el cálculo y flexibilización de los consumos en el
Informe de Gestión Operativa (IGO):
34
Fluidos Industriales: Energía Eléctrica, Gas Natural, Oxígeno, Argón,
Nitrógeno.
Ferroaleaciones:
o Aluminios: barras, granallas, hojuelas, alambrón.
o Manganesos: Estándar o Alto Carbono, Medio Carbono, Bajo
Carbono, Nitrogenado, Silicomanganeso.
o Silicios y Siliciuros: Ferro Silicio, Siliciuro de Calcio, (SiCa), Alcafe,
Alcasi, Carburo de calcio, Carburo de Silicio.
o Especiales: Ferroníquel, Ferro Vanadio, Ferrocromo Alto Carbono,
Ferrocromo Bajo Carbono, Ferro Niobio, Ferro Titanio, Ferro Boro,
Ferro Fósforo, Ferro Molibdeno, Nitro Vanadio, Cobre Metálico,
Cianamida.
Carburantes: Coque seco (Escoria), Coque Trozos, Coque Grueso, Antracita
fina para insuflar, coque para pre desoxidar, Carburante en cuchara,
Carburante en cuchara 1500 ppm, Grafito.
Fundentes: Cal hidratada, Cal HF (Mezcla), Cal Sangrado HF (Cálcica), Cal
HC (Cálcica), Alúmina Calcinada, Magnesita, Bauxita Seca, Espato Flúor o
Fluorita.
Refractarios: Cubas (HF), Cucharones (HC), Distribuidor (MCC), Placas y
Trompetas (VPF).
Cilindros: Trabajo, Apoyo.
Químicos y otros: electrodos, barrotes, cuerpos moledores, aceites, ácido
clorhídrico, ácido parasenosulfónico, detergentes, polvos de colada, polvos de
cobertura.
2.17 El Analista de Ingeniería Industrial debe:
Disponer del último Presupuesto Económico Anual aprobado correspondiente
a su área.
Tomar y validar los datos reales de:
35
o Facturación de Fluidos Industriales enviados por la Gerencia de
Servicios Industriales.
o Consumos de materia prima enviados por las áreas operativas y el
Departamento de Costos.
o Consumos de refractarios enviados por el área de Refractarios.
Cargar los datos de entrada y actualizar con las premisas nuevas, los modelos
utilizados para calcular los consumos en los escenarios de Presupuesto y Flex.
La flexibilización se debe enviar al Departamento de Costos a más tardar el
tercer día hábil del mes en curso.
Reportar la necesidad de actualizar los Modelos de su área para actualizar los
Diagramas de la práctica.
2.18 El Analista de Costos debe:
Disponer del Presupuesto Económico Anual aprobado correspondiente a su
área.
Validar los consumos real, presupuesto y Flex con el Analista de Ingeniería
Industrial de su área.
Enviar los datos de retiro de almacén de los materiales en el SAP y calcular
los consumos con el pie de línea de inicio y fin de mes y enviar al Analista de
Ingeniería Industrial de su área en los primeros tres días hábiles del mes en
curso.
2.19 El Analista de Información del Departamento de Calidad de Planta debe:
Enviar las re aplicaciones de las líneas del área de Laminación de Planos a los
Analistas de Ingeniería Industrial en el segundo día hábil del mes en curso.
2.20 El Analista de Gestión del Departamento de Servicios y Logística de la
Gerencia de Materias Primas y Peletización:
36
Validar los datos de retiro de almacén de los materiales de barrotes y cuerpos
moledores en el SAP y calcular los consumos con el pie de línea de inicio y
fin de mes y enviar al Analista de Ingeniería Industrial de su área en los tres
primeros días hábiles del mes en curso.
2.21 El Analista de Gestión del Departamento de Refractarios y Servicios de la
Gerencia de Aceración debe:
Disponer del Presupuesto Económico Anual correspondiente a su área.
Cargar los datos de entrada y actualizar con las premisas nuevas, los modelos
utilizados para calcular los consumos en el escenario de Presupuesto.
Validar los datos de retiro de almacén de los materiales en el SAP y calcular
los consumos con el pie de línea de inicio y fin de mes y enviar al Analista de
Ingeniería Industrial de su área en los tres primeros días hábiles del mes en
curso.
2.22 El Jefe de Sector Logística del Departamento de Refractarios y Servicios de
la Gerencia de Aceración debe:
Validar los datos de retiro de almacén de los materiales en el SAP y calcular
los consumos con el pie de línea de inicio y fin de mes y enviar al Analista de
Ingeniería Industrial de su área en el segundo día hábil del mes en curso.
2.23 El Supervisor de Tornería y Servicios de la Gerencia de Barras y
Alambrón debe:
Cargar en el SAP los consumos de anillos del tren de Alambrón y cilindros de
los trenes de Barras y Alambrón y enviar los consumos al Analista de
Ingeniería Industrial de su área en el primer día hábil del mes en curso.
37
2.24 El Asistente de Gestión de Cilindro de la Gerencia de Planos en Caliente
debe:
Enviar los consumos de cilindros de trabajo y apoyo del Laminador en
Caliente al Analista de Ingeniería Industrial de su área en el primer día hábil
del mes en curso.
2.25 ESTUDIO DE TIEMPO
Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un
número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con
arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.
2.26 ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETRO
El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud
posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para
llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento
preestablecido.
Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:
Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el
tiempo de una operación.
Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona
retrasos en las demás operaciones
38
Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.
Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna
máquina o grupo de máquinas.
Pasos para su realización
Preparación
Se selecciona la operación
Se selecciona al trabajador
Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.
Se establece una actitud frente al trabajador.
Ejecución
Se obtiene y registra la información.
Se descompone la tarea en elementos.
Se cronometra.
Se calcula el tiempo observado.
Valoración
Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.
Se aplican las técnicas de valoración.
Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.
39
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
En este capítulo se expone la metodología empleada para la realización de la
investigación, abarcando desde los tipos de investigación hasta técnicas e
instrumentos empleados para la recolección de datos y los métodos empleados para el
análisis de los objetivos planteados.
3.1 Tipo y diseño de la investigación
Para poder cumplir con los objetivos inicialmente planteados se desarrollaron
una serie de pasos que permitieron la recolección de la información, tanto documental
como de campo, necesaria para la elaboración del manual AGO e IGO automático.
Esto es lo que la caracteriza como una investigación de tipo descriptiva. Tamayo, M.
(2000) señala:
“La investigación descriptiva trata lo que es, comprende la descripción,
registro, análisis e interpretación de las condiciones existentes en el momento, suele
implicar algún tipo de comparación o contraste y puede intentar describir relaciones,
causa, efecto, presentes entre variables no manipuladas, pero reales”. (p 43)
40
3.2 Diseño de la investigación
El estudio que se efectúa en la Empresa Siderúrgica del Orinoco “Alfredo
Maneiro”, C.A (SIDOR) es de campo, ya que el estudio fue realizado directamente en
el área de trabajo, analizando la situación a través de observaciones y también porque
se recogieron datos directamente de los analistas que laboran en el área en cuestión.
En este sentido Sabino, C. (2002) expresa que
“en los diseños de campo los datos de interés se recogen en forma directa de la
realidad, mediante el trabajo concreto del investigador y su equipo” (p. 64).
3.3 Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Para el desarrollo de este estudio se emplearon un conjunto de técnicas de
recolección de datos, entre las cuales se encuentran:
Técnicas de recolección de datos
Observación directa: es aquella en la que el investigador puede estudiar y
recoger datos mediante su propia observación. Esta se utiliza por lo regular junto con
las entrevista; una forma de hacerlo es observar al empleado en su trabajo durante un
ciclo completo de labores. Ésta técnica permitió visualizar, y reconocer las
actividades, los procedimientos, tareas, responsabilidades y traslados que realizan los
analistas de ingeniería industrial.
Revisión documental: Sabino, C. (2002) señala que ésta técnica consiste en la
revisión de material bibliográfico relacionado con el proyecto a desarrollar, utilizando
el apoyo de tesis, libros, manuales y normativas de la empresa, folletos, Internet,
metodologías, leyes y normas, con el propósito de obtener una base teórica amplia.
41
Durante la realización de este proyecto, se extrajo información de los recursos
disponibles presentes en SIDOR como son la intranet, tesis y bibliografías referentes
al tema, entre otros, que aportaron datos los cuales ayudaron a una mejor resolución
del problema.
Entrevistas no estructuradas: esta técnica se aplica a todo el personal del
departamento de ingeniería industrial, estableciendo diálogos en donde se hacen
preguntas abiertas sin orden específico a fin de recabar información sobre el tema en
cuestión.
Consultas académicas e industriales: son consultas que se les realizan a los
tutores académicos e industriales que permiten obtener orientación para establecer los
parámetros de estudio y definir los pasos a seguir para el desarrollo del proyecto
además de aclarar dudas referentes al trabajo.
Instrumentos de recolección de datos:
Paquetes computarizados: los programas Word, Excel y Power Point se
utilizan como apoyo para el desarrollo y la estructura formal de este trabajo.
Libreta de anotaciones y lápiz: estos instrumentos permiten registrar la
información obtenida en las observaciones, y entrevistas así como también anotar
los datos recopilados de otras fuentes (libros, publicaciones, etc.).
3.4 Pasos requeridos para la elaboración de la investigación
Para alcanzar satisfactoriamente los objetivos planteados en esta investigación los procedimientos se llevaron a cabo de la siguiente manera
42
Etapa 3
Reconocimiento del área de estudio
Etapa 2
Identificación del problema
Etapa 1
Introducción general al ambiente laboral
.
Etapa 1. Introducción general al ambiente laboral: esto se realiza, a través de
lectura de documentos y charlas con los trabajadores perteneciente al departamento
de ingeniería industrial
Etapa 2. Identificación del problema: se determinó la problemática existente
en el área de estudio, así como el planteamiento de objetivos para dar solución al
mismo.
Etapa 3. Reconocimiento del área de estudio: se identificó el área a estudiar,
en la cual se desarrollan las actividades de los supervisores del Departamento de
ingeniería industrial
43
Etapa 8.
Elaboración del proyecto final
Etapa 7.
Realización de cronograma de actividades para el AGO e IGO
Etapa 6
Medición de tiempo de las actividades de los analistas de ingeniería industrial
Etapa 5
Identificación de las actividades de los analistas de ingeniería
Etapa 4
Documentación del tema estudio
Etapa 4. Documentación del tema: constantemente se estuvo consultando
material bibliográfico, libros, trabajos, publicaciones en Internet y tesis relacionadas
con el tema; con el propósito de obtener información que sirviera de apoyo para el
logro de los objetivos planteados.
Etapa 5. Identificación de las actividades de los analistas de ingeniería
industrial: se procedió a describir las actividades que realizan los analistas para
elaborar el AGO e IGO mensual
Etapa 6. Medición de tiempo de las actividades de los analistas de ingeniería
industrial: Mediante entrevista a los analistas de ingeniería industrial se determina la
duración de las actividades para realizar el AGO e IGO manual.
Etapa 7. Realización de cronograma de actividades para el AGO e IGO
automático y manual: una vez recopilada toda la información necesaria, se procedió
con la elaboración de cronogramas que muestra las actividades y el tiempo de
duración que realiza cada analista de las diferentes líneas al realizar el AGO e IGO
mensual.
Etapa 8. Elaboración del proyecto final: en este paso se estructuró la
investigación de manera adecuada para ser presentada, toda la información
proveniente de los pasos anteriores, incluyendo las conclusiones y recomendaciones,
para finalmente pasar al proceso de revisión y aprobación.
44
CAPITULO IV
RESULTADOS
Como resultado de trabajo se elaboró un manual para la realización del AGO
e IGO automático, donde se muestra detalladamente las distintas actividades que debe
realizar los analistas de ingeniería industrial para elaborar el AGO e IGO automático.
El manual elaborado se realizó siguiendo los lineamientos estándares
establecidos para cada unidad. Este se encuentra anexado al informe en tomo aparte
como apéndice.
Es importante denotar que toda información fue recolectada durante las
entrevistas realizadas a los analistas industriales responsables de emitir el AGO e
IGO mensual de cada línea.
A continuación se mostrara la descripción de cada actividad la cual debe
realizar los analistas de ingeniería industrial para la elaboración de los informes de
forma manual, el tiempo de duración de cada actividad y la comparación de los
tiempos de realización del AGO e IGO de forma manual y automática.
3.1 Descripción de actividades.
A continuación se describirá las distintas actividades que realiza los analistas para
la elaboración del AGO e IGO manual.
45
Consultar de la producción real del mes: el analista INDU (ingeniería
industrial) del área operativa realiza un análisis de la producción real del mes
contenida en el servidor dm_industriales el primer día hábil del mes.
Líneas de planos y largos: Verificar que el valor total de la producción
real del mes sean cargados correctamente: el analista de planos y de largos
debe comprara la producción real del mes con lo registrado en el
departamento de programación de la producción.
Líneas de acerías: Verificar diariamente que todas las coladas producidas sean
registradas en piso de planta (No aplica / 1 día / 1º día hábil): el analista
INDU de acería debe verificar que todas las coladas producidas seas
registradas en piso de planta.
Consulta y verificación de las interrupciones del mes: el analista INDU
debe verificar que las interrupciones del mes estén cargadas y clasificadas
correctamente en el servidor dm_industriales.
Procesar y cargar información de producción y demoras reales en
archivo “.xls”: El analista INDU del área operativa debe procesar la
información de producción y demoras real del mes, obtener los datos
programa del Servidor "dm_industriales” (Base de datos que contiene la
información de producción, interrupciones, datos operativos y el cálculo de
los indicadores operativos.)
Realizar FLEX: Detallar a que se le realiza el FLEX en el AGO.
46
Se carga Valor fijo
Envió de información (Solo para algunas línea): Si se necesita él envió de
información para elaborar el AGO por favor colocar el departamento que
envía dicha información y el día en que la envía y para qué es necesario dicha
información.
Obtención y verificación de los datos del POA reformulado: El analista
INDU debe obtener los datos del PEA (presupuesto económico anual)
aprobado, para todos los indicadores contenidos en ambos informes (AGO,
IGO), cargarlos en un archivo “xls”, (AGO-IGO Manual) y verificar la
información mostrada.
Verificar los indicadores de gestión operativa del AGO : El analista INDU
del área operativa debe verificar en el AGO que los indicadores del mes que
cierra y el acumulado del ejercicio, hayan sido calculados según las normas de
“Calculo y flexibilización de los indicadores de la gestión operativa:
utilización disponible, utilización neta, utilización total, productividad neta y
puesta a mil”
Revisión general de la estructura del AGO y realización de ajustes
necesarios: El analista INDU del área operativa debe compara que los datos
mostrados en el AGO sean los mismos que los del AGO Diario (Tablero), así
como también la estructura del informe (Formato). Si se encuentra alguna
variación se realiza los ajustes necesarios.
47
Notificar culminación del AGO vía e-mail: El Analista INDU del área
Operativa, al culminar la realización del IGO y el AGO, debe notificar vía e-
mail dicha culminación al Departamento de Gestión y Planificación Industrial.
4.2 Cronograma de actividades
Figura 4.1. Cronograma de actividades para la elaboración del AGO del departamento
de pellas
48
Figura 4.2. Cronograma de actividades para la elaboración del AGO del departamento
de Acería
Figura 4.3. Cronograma de actividades para la elaboración del AGO del departamento
de reducción
49
Figura 4.4. Cronograma de actividades para la elaboración del AGO del departamento
de laminación de productos planos (Terminados y revestidos)
Figura 4.5. Cronograma de actividades para la elaboración del AGO del departamento
de laminación de productos largos
50
Figura 4.6. Cronograma de actividades para la elaboración del AGO del departamento
de laminación de productos planos (Caliente y tajado)
Figura 4.7. Cronograma de actividades para la elaboración del IGO del departamento
de pellas y reducción
51
Figura 4.8. Cronograma de actividades para la elaboración del IGO del departamento
de laminación de productos planos (Terminados y revestidos)
Figura 4.9. Cronograma de actividades para la elaboración del IGO del departamento
de laminación de productos largos
Figura 4.10. Cronograma de actividades del departamento de ingeniería industrial
Al entrevistar a cada uno de los analistas responsable y elaborar los
cronogramas anteriormente vistos, se realizó un cuadro comparativo del tiempo en
días que dura la elaboración del AGO y del IGO de forma manual y automática.
Se entrevistó al analista encargado de crear el programa para realizar los
informes de forma automática, y se dedujo un tiempo promedio para realizar cada una
de las actividades y crear un cronograma con el tiempo estimado que duraran los
analistas al crear los informes y así comparar tiempos
52
Al elaborar el AGO automático la actividad de procesar y cargar información de
producción y demoras reales en archivo “xls”, obtención y verificación de datos del
POA reformulados y verificar los indicadores de gestión operativa del AGO se
elimina ya que el programa obtiene los datos directamente del intranet por lo tanto los
analistas encargados se les elimina la tarea de transcribir las demoras en archivos
“xls” evitando los errores humanos que podría cometerse.
Para elaborar el IGO solo se elimina la verificación de la actualización del IGO
ya que como en el AGO todos los datos son extraídos de la fuente original de
información. En el IGO automático se elimina solo una actividad ya que es necesario
el envió de información de otros departamentos, por lo tanto la mayor parte de las
actividades para elaborar el IGO se realiza de forma manual ya que la mayor parte de
la fuente de información está en archivos “xls” y no cargados en el intranet lo que
atrasa la elaboración de este informe ya que depende del envió de información de
otros departamento en conclusión la rapidez de elaboración del IGO está sujeta a la
rapidez de otra gerencia al enviar la información necesaria
53
4.3 Cuadro comparativo
Figura 4.11. Cronograma comparativo de las actividades para la elaboración del AGO
Figura 4.12. Cronograma comparativo de las actividades para la elaboración del AGO
54
CONCLUSIÓN
Las actividades para la elaboración del AGO e IGO manual en los distintos
departamentos que conforma la gerencia de ingeniería industrial son similares. Para
elaborar el AGO es necesaria la realización de diez actividades principales que son
Consultar de la producción real del mes
Líneas de planos y largos
Líneas de acerías
Consulta y verificación de las interrupciones del mes
Procesar y cargar información de producción y demoras reales en archivo
“.xls”
Realizar FLEX
Se carga Valor fijo
Envió de información (Solo para algunas línea)
Obtención y verificación de los datos del POA reformulado Verificar los
indicadores de gestión operativa del AGO
Revisión general de la estructura del AGO y realización de ajustes necesarios
Notificar culminación del AGO vía e-mail
Para los departamentos de acería se agrega una actividad adicional ya que es
necesaria la verificación diaria de que todas las coladas estén registradas en el intranet
específicamente el piso de planta.
Para la elaboración del IGO automático es necesaria la realización de seis
actividades principales que son
Verificación de la actualización del IGO
Obtener y verificar los indicadores de los distintos consumos del área
Elaboración y envió de FLEX
Realizar una revisión general de la estructura y datos del IGO
55
Notificar culminación del IGO vía email
Al elaborar el AGO de forma automático se elimina el 33 % de las actividades
necesarias para realizar este informe; para el IGO se elimina el 17 % de las
actividades para su elaboración.
En el departamento de pellas la eliminación del 33 % de las actividades para
elaborar el AGO se ahorra el 41 % del tiempo necesario para elaborar el informe de
manera manual; en el departamento de reducción se ahorra el 50% del tiempo total de
elaboración; el departamento de Laminación de productos planos (Terminados y
Revestidos ) se elimina el 15 % del tiempo de elaboración; el departamento de
laminación de productos largo se ahorra el 37 % del tiempo total de elaboración; el
departamento de Laminación de productos Planos (Caliente, corte y tajado) se ahorra
el 24 % del tiempo total de elaboración.
Al eliminar el 17% de las actividades necesarias para elaborar el IGO el
departamento de pellas y reducción se ahorra el 21% del tiempo total que emplean los
analistas para elaborar el IGO de manera manual; el departamento de Laminación de
productos Planos (Terminados y Revestidos) se ahorra el 49% del tiempo total de
elaboración del IGO de manera manual; el departamento de Laminación P. Planos
(Caliente, corte y tajado) se ahorra el 17% del tiempo total de elaboración del IGO; el
departamento de Productos
Largos (Barras y alambrón) se ahorra el 11% del tiempo total de elaboración
del IGO; el departamento de acería se ahorra el 15% del tiempo total de la
elaboración del IGO.
Al analizar el tiempo que se ahorra al elaborar los informes de manera
automática se puede concluir que este nuevo método optimizara las actividades de los
analistas por lo tanto reducirá el tiempo necesario para su elaboración, también se
debe resaltar la disminución de errores por partes de los analistas ya que se
automatizara la obtención de información.
56
RECOMENDACIONES
De la elaboración de este trabajo se puede citar algunas recomendaciones para
la mejoras de este y de los procesos de gestión
- Realizar la revisión periódica del manual de procedimiento para así
identificar las posibles mejoras y actualizar la información.
- Difundir este trabajo a todos los analistas de ingeniería industrial, y a
los demás trabajadores de la gerencia, a quien pueda interesar la
información contenida en este documento, para recibir su
retroalimentación para su redefinición y/o demás proceso de mejoras.
- Continuar con la documentación, estandarización y normalización de
los procedimientos en el departamento de ingeniería industrial para así
dar continuidad al mejoramiento de la calidad de los procesos en
SIDOR
- Dar a conocer el lugar en el cual el manual de procedimiento será
publicado para que así los empleados interesados pueda obtener
información sobre el procedimiento necesario para elaborar el AGO e
IGO
- Continuar con la implementación de herramientas para la
automatización de los distintos procedimientos que realiza el
departamento de ingeniería industrial con el fin de minimizar y anular
los errores cometidos por los analistas.
57
BIBLIOGRAFÍA
Palacios Luis Enrique “Principios esenciales para realizar proyectos” editorial UCAB, Caracas 1998
Barnes, Rafael (1995). EL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN: INTRODUCCIÓN A LA METODOLOGÍA CIENTÍFICA. Fondo Editorial Legis, Bogotá, Colombia; pp 56-64.
Rodríguez P. Rosmary (2005) MANUAL DE CALCULOS DE FLEXIBILIZACION. Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”
Briceño P., Carolina (2007). CALCULO DE LOS PRINCIPALES INDICADORES DE GESTION DE LAS ÁREAS OPERATIVAS DE LA SIDERURGICA DEL ORINOCO. Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”
Página Web:
- Intranet SIDOR
- www.monografia.com/trabajos27/estudio-tiempo.shtml
- Es.wikipedia.org/wiki/Cronograma_(gestión_de_proyecto)
.
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58
59