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GESTÃO E ARMAZENAMENTO DE ESTOQUES

EM UMA INDÚSTRIA DE PLÁSTICOS

Luiz Antonio Nonenmacher Junior (UFRGS)

[email protected]

Pedro Silva Sturmer (UFRGS)

[email protected]

Giovana Savitri Pasa (UFRGS)

[email protected]

Na construção civil, os materiais plásticos se destacam cada vez mais, tanto

em produtos como encanamentos e tubulações, quanto em substituição a

materiais tradicionalmente feitos em madeira ou alumínio, como esquadrias.

As vantagens estão associadas aos baixos custos, mas para aumentar a

participação no mercado as empresas necessitam garantir qualidade e

atendimento ágil. Este artigo trata da aplicação de técnicas da Engenharia

de Produção a uma empresa de pequeno porte, fabricante de materiais

plásticos, com o objetivo de auxiliar na operacionalização de uma nova

estratégia visando maior agilidade e pontualidade de entrega com custos

competitivos. Foram realizados estudos de priorização de produtos com

relação ao faturamento e com relação aos volumes, definindo pontos de

reposição ótimos, reestruturando o armazenamento e desenvolvendo um

método de controle informatizado. Observou-se que melhorias podem ser

alcançadas a partir de abordagens com pequena complexidade, desde que

respeitada a estratégia da empresa e analisados os processos e as

especificidades e restrições de cada caso.

Palavras-chave: estoque, construção, plástico

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.




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1. Introdução

A construção civil é um dos principais setores da indústria nacional, ocupando uma

grande parcela da população brasileira e contribuindo com uma parcela significativa do valor

adicionado bruto do país. Segundo dados da Câmara Brasileira da Indústria da Construção

(CBIC, 2015), em 2014 a construção civil contribuiu com 6,5% do valor adicionado bruto do

país e, em 2011, apresentou uma participação de 8,13% da população ocupada total no Brasil.

Uma tendência global que pode ser percebida nesse setor é a presença cada vez maior

de materiais plásticos. Exemplo disso é a parceria estabelecida entre a Associação Brasileira

da Indústria do Plástico, a Braskem e as empresas de transformação, buscando aplicações em

plástico relacionadas a “produtos que já possuem participação consolidada no mercado -

como tubos de PVC e caixas d'água em polietileno - e novas tecnologias como telhas e

esquadrias em PVC e as mantas acústicas para pisos fabricadas em polietileno expandido”

(ABIPLAST, 2014).

No mesmo sentido, Valencio (2011) afirma que, além dos plásticos utilizados em

tubos e conexões, vem ocorrendo a crescente substituição de aplicações tradicionalmente de

madeira ou alumínio, como esquadrias, por PVC. Ele destaca que há espaço de crescimento,

pois as esquadrias de PVC representavam, em 2011, apenas 1% do mercado total, frente a

40% dos materiais de madeira e 59% dos metálicos, sendo que uma significativa parte dos

fabricantes de esquadrias e acessórios são empresas de extrusão concentradas nas regiões sul e

sudeste.

Dentro desse cenário encontra-se a empresa estudada, sediada na região metropolitana

de Porto Alegre. A empresa, de pequeno porte, decidiu redefinir sua estratégia através do foco

nos produtos mais rentáveis de seu portfólio, oferecendo entrega rápida e confiável a custos

competitivos.

O objetivo deste trabalho foi realizar uma adequação dos processos de gestão de

estoques da empresa à nova estratégia adotada, abordando aspectos como as políticas de




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ressuprimento, o capital investido, o espaço físico para armazenamento, a gestão visual e o

sistema de registros.

Este artigo segue a seguinte estrutura: na segunda seção é mostrado um breve

referencial teórico a respeito de estoques, movimentação e armazenagem de materiais. Na

seção seguinte são apresentadas as ações para a solução do problema e na quarta seção são

mostrados os resultados obtidos. Por fim, na quinta seção são apresentadas as conclusões e

considerações finais deste trabalho.

2. Referencial teórico

A seguir apresenta-se a base conceitual que permeou o desenvolvimento deste

trabalho, abordando gestão de estoques e armazenagem de materiais.

2.1 Gestão de estoques

Estoque é definido como a acumulação armazenada de recursos materiais em um

sistema de transformação (SLACK, 2002). Segundo Moreira (2011), os itens em estoque

podem ser classificados em cinco grandes grupos genéricos: matérias-primas, peças e itens

comprados de terceiros, peças e outros itens fabricados internamente, material em processo e

produtos acabados, sendo o estoque de cada empresa constituído pela combinação desses

tipos básicos.

Segundo Moura (1997, p. 232), “A função da atividade de estocagem é guardar,

proteger e preservar o material até que o mesmo seja requerido para uso”. A gestão de

estoques é um problema comum para a maioria das empresas, que devem responder a duas

questões fundamentais: quando realizar a reposição do inventário e qual quantidade pedir para

essa reposição (NAMIT; CHEN, 1999). As decisões sobre quantidade e momento de

colocação do pedido dependem basicamente do nível de estoques desejado e do lead time de

entrega ou produção do item (SLACK, 2002).

De acordo com Wanke (2011), a gestão de estoques abrange um conjunto de decisões

com o intuito de coordenar a demanda existente com a oferta de produtos e materiais a fim de

que sejam atingidos os objetivos de custo e de nível de serviços especificados. Um dos fatores




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mais críticos para a gestão de estoques é o padrão de demanda mais irregular causado pela

diversidade crescente do número de produtos (REGO; MESQUITA, 2011)

Segundo Krajewski (2008), a definição do nível de estoques desejado consiste em

equilibrar as vantagens e desvantagens, tanto de estoques baixos como altos, e encontrar um

meio termo favorável entre tais níveis. O autor levanta três tipos de vantagens de manter

estoques baixos: custos de armazenamento e manuseio, custo de capital e encargos, seguros e

perdas. Também salienta seis vantagens de níveis de estoques elevados: atendimento ao

cliente, custo do pedido, custo de setup, utilização da mão de obra e equipamento, custo de

transporte e pagamentos a fornecedores.

Para gerenciar a reposição dos estoques a um nível desejado, é definido um nível de

ressuprimento. Slack (2002) define esse nível como sendo o ponto no qual o estoque chega a

zero menos o lead time do pedido, que é o tempo desde o pedido do produto até o início da

reposição. Para situações reais sujeitas a variações, deve-se definir um estoque de segurança,

cuja principal função é garantir que não falte estoque antes de chegar o primeiro pedido de

reabastecimento. Esse estoque deve ser estabelecido levando em conta a probabilidade

predeterminada de que a falta de estoque não ocorrerá.

Para garantir o ressuprimento dos estoques no tempo adequado é necessário adotar

uma política de revisão. Slack (2002) e Krajewski (2008) definem duas políticas básicas:

revisão contínua, onde os níveis de produto são continuamente acompanhados e revisão

periódica onde o estoque é revisado a intervalos de tempos regulares e fixos.

2.2 Armazenagem de materiais

De acordo com Moura (1997) a armazenagem tem como o objetivo estocar matérias

primas da forma mais eficiente possível. Um método adequado para estocar matéria prima,

peças em processamento e produtos acabados diminui os custos da operação, aumenta a

qualidade dos produtos e acelera o ritmo da produção (DIAS, 1993).

A armazenagem é uma atividade de suporte ao processo logístico. Ao envolver a

administração do espaço necessário para se estocar materiais, ela aborda diferentes aspectos

como escolha de localização adequada, arranjo físico e equipamentos (BRAGA, PIMENTA,

VIEIRA, 2008). Segundo Groover (2011), em um sistema de armazenamento, duas medidas




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de desempenho importantes são a capacidade e a densidade de armazenamento. A capacidade

de armazenamento pode se definida através do espaço total volumétrico disponível ou através

número total de compartimentos de armazenamento disponíveis no sistema para manter itens

ou cargas. Já densidade de armazenamento consiste na relação entre o volume efetivamente

disponível para o armazenamento e o volume total da instalação. O autor ressalta que um

sistema de armazenamento deve ser projetado para atingir uma densidade alta, mas devem ser

feitas compensações entre a densidade e a acessibilidade, pois conforme a densidade aumenta,

a capacidade de se acessar um item ou carga armazenada no sistema diminui.

Em relação às estratégias de armazenamento, elas podem ser classificadas em dois

tipos básicos: (1) armazenamento aleatório e (2) armazenamento dedicado. A estratégia de

armazenamento afeta a taxa de transferência do sistema de armazenamento que recebe e

armazena cargas. Segundo o autor, o armazenamento aleatório, no qual os itens são estocados

em qualquer localização disponível no sistema, geralmente exige um espaço total menor

quando comparado ao sistema de armazenamento dedicado, em que cada tipo de item, ou

Stock Keeping Unit (SKU) possui uma localização específica, de forma que o número de

localizações para cada tipo de item deve poder acomodar o nível máximo de estoque.

Entretanto, o armazenamento dedicado possibilita que se atinja uma maior taxa de

transferência (GROOVER, 2011).

Dias (1993) ressalta que no sistema de estocagem aleatória, ou livre, é necessário que

exista um método de controle sobre o endereçamento dos materiais para que não haja

materiais perdidos em estoque. Em relação à classificação e codificação de materiais, o autor

ressalta a importância de um sistema de classificação para que se mantenha um controle sobre

os estoques. Além disso, é importante utilizar um sistema de códigos que seja subdividido em

classes de acordo com as necessidades da empresa.

Para Dias (1993, p. 179), “a escolha do melhor sistema de estocagem de uma empresa

é feita em função do espaço disponível, do número de itens estocados e seus tipos, do tipo de

embalagem e da velocidade de atendimento necessária”. O autor ressalta que cada tipo de

carga tem suas particularidades e exige adaptações, de forma que é necessário desenvolver

soluções para cada caso.




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3. Etapas do estudo

Nesta seção são apresentadas as etapas utilizadas para a solução do problema de

adaptação dos processos de gestão de estoques à estratégia adotada de oferecer entregas

confiáveis e rápidas a custos competitivos. Inicia-se com a descrição do funcionamento da

empresa e pela análise dos dados de vendas, seguindo com a organização do depósito e

definição dos níveis de estoque e finalizando com o desenvolvimento do método de controle.

3.1 Descrição do funcionamento da empresa

Através de entrevistas com os colaboradores da empresa e de observações in loco,

buscou-se compreender o macroprocesso produtivo da empresa. Foram realizadas medições

no chão de fábrica e desenhada uma planta baixa do local e layout, vistos na Figura 1, para

auxiliar na identificação do fluxo de materiais e informações no local. Também foram

identificados com precisão os espaços que a empresa utiliza para estocar os produtos prontos.

Figura 1 – Planta baixa e layout

3.2 Análise dos dados de vendas

Após o mapeamento dos processos e o entendimento do layout da empresa,

prosseguiu-se com a análise dos produtos, através de seus dados de vendas. Numa situação




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ideal, devem-se utilizar os dados de um período de tempo relativamente grande, mas como a

organização sofreu uma reestruturação em sua estrutura produtiva nos últimos meses, foram

analisados apenas os dados dos últimos três meses.

Os dados analisados continham a quantidade vendida de cada produto em kg, seu

custo médio (R$ por kg) e o faturamento gerado por essa venda. Além disso, os produtos da

empresa estavam alocados em seis famílias. Para manter o sigilo, essas passam a ser

chamadas de famílias A, B, C, D, E e F. Então, foi feita uma análise da participação de cada

família nas vendas em relação ao peso total vendido.

Tabela 1 - Vendas em peso (%) de cada família de produtos

Família Volume (%)

A 40,6

B 23,6

C 21,8

D 9,0

E 4,8

F 0,2

Total 100

A segunda análise, vista na Tabela 2, considerou a contribuição de cada família com

relação ao faturamento.

Tabela 2 –Faturamento (%) de cada família de produtos

Família Faturamento (%)

B 36,1

A 26,6

C 25,7

D 7,4

E 3,9

F 0,3

Total 100

3.3 Organização do depósito

A organização do depósito teve como principal objetivo minimizar o tempo e a

distância necessários para buscar um produto pronto no estoque e levá-lo até a área de

expedição. Com base na priorização mostrada na Tabela 1, buscou-se organizar o estoque de

forma que a minimizar o fluxo dos produtos entre o estoque e a área de expedição.

Para dimensionar a área de estoque destinada para cada família, considerou-se que o

espaço ocupado pelos produtos é equivalente a sua massa e, portanto a porção da área do




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estoque destinada a cada família de produtos seria equivalente às porcentagens expressas na

Tabela 1. Contudo, para as famílias A, B e C, optou-se por adotar uma estratégia de

armazenamento dedicado, com espaços bem determinados. Para as famílias D, E e F, devido

às menores quantidades, a opção foi utilizar uma área de estocagem única (armazenamento

aleatório), com os produtos prontos ocupando qualquer posição disponível nessa área de

estoque.

Devido à adoção desse sistema de estoque com estratégia de armazenamento mista, foi

criado um sistema de localização para as estantes e prateleiras. Para classificar os produtos,

criou-se um sistema de codificação com duas subdivisões: tipo de produto e cor do produto.

3.4 Definição dos níveis de estoque

A partir da análise do faturamento dos produtos, foi definida uma família prioritária

para aplicar um estudo sobre o nível de ressuprimento. Para esse cálculo, foi necessário

definir uma taxa de demanda dos produtos, o lead time de pedido e o estoque de segurança.

Para estimar a taxa de demanda, deve-se fazer uma de previsão de demanda

considerando as particularidades dos produtos analisados. A taxa de demanda foi estimada a

partir da média de demanda dos três últimos meses de venda, o que se justifica uma vez que a

empresa sofreu significativa reestruturação em relação aos períodos anteriores. Isso implicou

no estabelecimento de um estoque de segurança garantindo os níveis de serviço, que será

gradativamente ajustado.

A estimativa do lead time de pedido foi feito pela empresa a partir do tempo médio de

produção de cada produto e do tempo para que o mesmo seja sequenciado e produzido. Como

a espera até ser sequenciado representa a maior parte do lead time, sendo o tempo de

produção apenas uma pequena parcela, o lead time de pedido foi definido em conjunto com os

responsáveis pela empresa, como constante para todos os produtos da família. Para suprir a

incerteza desse valor, a estimativa foi acrescida de uma margem de segurança.

O cálculo do estoque de segurança (S) foi feito a partir da expressão 1. Para isso,

definiu-se um nível de serviço (probabilidade de atender ao pedido do cliente sem que haja

espera) e, assumindo um comportamento normal da demanda, encontrou-se o número de




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desvios padrão (N) correspondente. Calculou-se, então, o desvio padrão ( ) e a demanda

média (media) do produto durante o lead time.

(1)

De posse desses dados, foi definido o nível de ressuprimento (Rs) a partir da soma do

estoque de segurança com a demanda média no período do lead time (media). Como a

demanda média é também utilizada para o cálculo do estoque de segurança, pode-se combinar

os termos obtendo a expressão 2.

Devido à possibilidade de se realizar o acompanhamento do estoque com auxílio de

planilha eletrônica, e considerando a viabilidade de atualização dos registros, optou-se por um

sistema de revisão contínua. Seria solicitada a fabricação sempre que o nível de estoque de

produto fosse menor ou igual ao nível de ressuprimento. A cada solicitação, seria produzida a

quantidade suficiente para alcançar o nível máximo de estoque definido pela empresa (T).

3.5 Método de controle

Com o objetivo de auxiliar a empresa a monitorar o nível de seus estoques, e localizar

seus produtos no armazém, melhorando o fluxo de informações na empresa, foi elaborada

uma planilha eletrônica no software Excel®.

Para tanto, os produtos da empresa foram cadastrados na planilha, assim como sua

localização de acordo com o endereçamento proposto e seu código de identificação. A

planilha contém informações a respeito da quantidade de cada produto em estoque, incluindo

o nível de ressuprimento calculado para a família de produtos priorizada, a fim de que a

empresa possa manter um estoque de segurança.

Na produção de polímeros, devido a um período de estabilização que ocorre após cada

setup, há uma perda normal de matéria prima envolvida na fabricação dos produtos. Portanto,

estimou-se essa perda a fim de compensá-la, permitindo uma boa estimativa da quantidade de

matéria prima no estoque.

4. Resultados




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4.1 Organização do depósito

A área de estoque da empresa foi dividida em duas áreas: a primeira, com método de

estocagem dedicado (famílias A, B e C), e, a segunda, com método de estocagem livre

(famílias C,D e E). O depósito da empresa é composto de sete estantes subdivididas em três

prateleiras, totalizando 21. Buscando seguir as porcentagens de massa de produtos vendidos

(Tabela 1), oito prateleiras devem ser dedicadas à família A, cinco para a família B, cinco

para a família C e três prateleiras para as famílias D, E e F.

Quanto ao sistema de localização, cada estante foi numerada de 1 a 7, enquanto cada

um dos três níveis de prateleiras foi identificado com uma letra. Para minimizar as distâncias

de deslocamento, utilizou-se a priorização da Tabela 1 para determinar quais famílias devem

ficar nas prateleiras mais próximas à área de expedição.

4.2 Definição dos níveis de estoque

A partir da definição de um lead time de pedido constante igual a uma semana e de um

nível máximo de estoques de um mês, foram calculados os níveis de ressuprimento para todos

os produtos (A1 até A8) pertencentes à família A. Para o cálculo do estoque de segurança foi

utilizado um nível de serviço de 98%, que corresponde a aproximadamente dois desvios

padrão. Através dos níveis de ressuprimento apresentados na Tabela 3 (multiplicados por um

fator de escala para fins de sigilo), a empresa pode realizar a gestão de estoques de esquadrias

de forma mais eficiente que o modo atual, buscando minimizar seus custos com estoque ao

mesmo tempo em que garante o atendimento ao cliente.

Tabela 3 - Pontos de ressuprimento para cada produto

Produto Rs

A1 3131 m2

A2 850 peças

A3 757 m

A4 960 m2

A5 349,5

A6 402,5 m2

A7 89 peças

A8 43,5 peças




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4.3 Método de controle

A planilha eletrônica elaborada teve seu modo de funcionamento planejado com o

intuito de fornecer as informações a repeito do nível de estoque dos produtos, buscando

integrar o setor de vendas e produção, de forma que seja possível informar ao cliente prazos

mais precisos de entrega. Para atingir tais objetivos, existem campos onde serão registradas,

no final de cada dia, as ordens de produção concluídas, de modo que o estoque de produtos

prontos irá aumentar, enquanto o estoque de matéria prima irá diminuir. As informações

registradas dizem respeito a quais produtos foram fabricados, sua quantidade, e sua

localização no estoque e seu código de identificação, que diz respeito ao produto fabricado e a

sua cor.

Em relação à perda normal de matéria prima, estimou-se, junto aos colaboradores, que

é de cerca de 10%. Dessa forma, quando uma ordem de produção concluída é registrada na

planilha, o estoque de matéria prima é deduzido levando em conta tal perda. Acredita-se que

essa estimativa é suficiente para que a empresa possa manter um acompanhamento do nível

de estoque de matéria prima, visto que o maior problema enfrentado pela empresa é o

monitoramento dos estoques de produtos prontos, pois essa informação afeta de forma mais

direta os prazos de entrega para os clientes.

5. Considerações finais

Do ponto de vista prático, observou-se que empresas de menor porte podem auferir

benefícios para si e para seus clientes através do estudo e da sistematização da gestão e

armazenagem dos estoques. A partir da revisão bibliográfica realizada e através do

entendimento do funcionamento da empresa, foi possível a proposição de melhorias, tais

como a definição dos níveis de resuprimento da família de produtos mais importante

economicamente para a empresa. Foi possível definir a quantidade adequada de produtos no

estoque de forma a atender a demanda e minimizar a quantidade de produtos estocados. Essa

definição do ponto de resuprimentos também implicou em redução de custos com produtos os

estocados.




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Através da reorganização na área de estocagem da empresa, também foi possível

visualizar potenciais ganhos advindos da diminuição do tempo de procura e distâncias

percorridas ao buscar produtos prontos. Por fim, com a elaboração de uma planilha eletrônica,

criou-se um meio simples e eficaz para concentrar as informações relativas às quantidades de

produtos estocados e sua localização. Acredita-se que a utilização da planilha elaborada tem

um importante papel na manutenção e continuidade das melhorias propostas associadas à

gestão do estoque e a sua armazenagem.

Sob o enfoque acadêmico, o estudo mostrou a potencialidade existente em ferramentas

relativamente simples, ao mesmo tempo em que evidenciou que a aplicação das mesmas

requer uma visão sistêmica capaz de abranger, desde os aspectos estratégicos, como a opção

pela competição apoiada no diferencial de rapidez e confiabilidade de entrega, passando pela

definição dos produtos fabricados pela empresa, em função de volumes e contribuição ao

faturamento, e chegando aos processos de gestão do chão de fábrica. Evidencia-se, também,

que a aplicação das técnicas da Engenharia de Produção requer a habilidade de compreender

as especificidades e restrições de ordem operacional de cada empresa, realizando as

intervenções necessárias e suficientes a cada caso.

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