2

LOG015 - GESTÃO DA QUALIDADE E MEIO AMBIENTE 5.8.1 CARTAS E LIMITES DE CONTROLE

O termo Carta de Controle designa um conjunto de representações gráficas dos

resultados de um processo.

Esses gráficos constituem ferramentas importantes que auxiliam na análise

do desempenho de um processo, ajudando a classificar as variações decorrentes como

causais (frutos de falhas e negligências no processo) ou aleatórias (que ocorrem mesmo

que o processo seja desempenhado dentro das especificações) e propor ações de

melhoria. As cartas de controle dividem-se em 2 tipos:

Cartas por variáveis: São utilizadas quando os dados são mensuráveis. Exemplo:

medida de tamanho, peso, viscosidade, tempo, etc.

Cartas por atributos: Baseiam-se nos requisitos que permitem classificar um item

como defeituoso. Exemplo: teste de cor, teste de calibração, teste de resistência, etc.

O modelo mais utilizado é o de cartas por variáveis tendo em vista que são

encontradas na maioria dos processos e sua análise permite intervir mais diretamente

no processo. As cartas de controle também auxiliam na definição dos Limites de

Controle que correspondem aos limites máximos e mínimos permitidos para as

variações aleatórias do processo. O estudo dessas variáveis permite dimensionar o

desempenho de um processo e verificar se o mesmo é capaz de atender às

especificações exigidas, ou se suas variações estão comprometendo o seu

desempenho a ponto de torná-lo um processo que demanda atenção, ou mesmo

incapaz de atender às especificações.

Figura 13 – Análise dos Processos e Limites de Controle.

Para calcular a Capacidade Real do Processo (CP) são necessários mais

alguns cálculos além dos que nós vimos até esse momento. Precisamos conhecer a

amplitude da amostra (R), o Limite Superior de Controle (LSC) e o Limite Inferior de

3

Controle (LIC). Para calcular os limites superior e inferior precisamos utilizar a Tabela

de Limites de Controle (Anexo A). No gráfico das médias (�̅�) temos:

De posse dessas informações é possível calcular a Capacidade do

Processo:

Ao analisar essas informações precisamos considerar que:

Capacidade do Processo Status

CP < 1 Processo Incapaz de Atender à

Demanda

CP > 1 e CP < 1,33 Processo que requer Atenção

CP > 1,33 Processo Capaz de Atender à Demanda

Nesse caso o processo revela-se Incapaz de Atender à Demanda e cabe ao

gestor buscar as soluções necessárias para contornar os problemas.

• Fórmula Exemplo: seguindo a tabela de Peças Defeituosas.

• 𝐿𝑆𝐶𝑋 = �̅� + fator limite de controle A2 x R LSCX = 15,6 + 0,577 x 7 = 19,64

• Onde:

• LSCX = Limite Superior de Controle da média

• fator limite de controle A2 é definido pela tabela

• R = Amplitude

Limite Superior de Controle da Média (LSCX)

• Fórmula Exemplo: seguindo a tabela de Peças Defeituosas.

• 𝐿𝐼𝐶𝑋 = �̅� - fator limite de controle A2 x R LICX = 15,6 - 0,577 x 7 = 11,561

• Onde:

• LICX = Limite inferior de Controle da Média

• fator limite de controle A2 é definido pela tabela

• R = Amplitude

Limite Inferior de Controle da Média (LICX)

• Fórmula Exemplo: seguindo a tabela de Peças Defeituosas.

• 𝐶𝑃 = (LSCX - LICX) / 6 x S CP= (19,64 - 11,561) / 6 x 3,05 = 0,44• Onde:

• LSCX = Limite Superior de Controle da média

• LICX = Limite Inferior de Controle da média

• S = Desvio Padrão

Capacidade do Processo (CP)

4

TABELA DE LIMITES DE CONTROLE

Fonte: Apostila SENAI – Controle Estatístico de Processos

Disponível em: www.rd.sc.senai.br

5

5.10 HISTOGRAMA

O histograma é uma ferramenta utilizada para registrar, cronologicamente,

a evolução de um fenômeno dentro de certo período de tempo, ou mesmo as

frequências de vários fenômenos em um momento ou período definido. Os dados são

representados por uma série de retângulos ou barras, cuja altura é proporcional à

frequência das ocorrências (eixo y), para um determinado intervalo (eixo x) constante.

Vamos supor que um encarregado de expedição deseja analisar o tempo de

espera de caminhões no pátio para descarga de uma determinada empresa.

Para fazer isso ele coloca os tempos de entrada e saída das carretas do

pátio de espera, realizando a montagem do seguinte histograma:

Figura 14 – Exemplo de Histograma.

Tempo de Espera Veículos

Menos de 30 min 7

30 min ˫ 1 hora 10

1 hora ˫ 1 hora e 30 min 7

1 hora e 30 min ˫ 2 horas 5

2 horas ˫ 2 horas e 30 min 8

2 horas e 30 min ˫ 3 horas 6

Mais de 3 horas 6

6

5.11 DIAGRAMA DE PARETO

É um gráfico de colunas nas quais se reflete a frequência dos problemas.

Nele, os eventos indesejáveis ou os custos ligados à qualidade e à produtividade são

estratificados, de acordo com as causas ou manifestações, e organizados em ordem

decrescente de importância da esquerda para a direita.

A base de análise de Pareto é a regra 80/20, ou seja, 80% dos problemas

resultam de 20% das causas.

Figura 15 – Princípio de Pareto.

O gráfico evidencia a importância de cada problema e, consequentemente,

onde devem ser feitos esforços para solucioná-los.

Figura 16 – Exemplo de Diagrama de Pareto

Fonte: http://www.blogdaqualidade.com.br/diagrama-de-pareto/ acesso em abril de 2016.

7

5.12 DIAGRAMA DE DISPERSÃO

O diagrama de dispersão é um gráfico que correlaciona duas características

ou variáveis do tipo peso e altura, quantidade e preço, aumento de temperatura e

velocidade etc., a fim de estabelecer a existência de uma relação real de causa e efeito.

Utilizado para se verificar a possível relação de causa e efeito. Não torna

claro se uma variável afeta a outra, mas torna claro a existência de uma relação

existente entre eles e em que intensidade.

Figura 16 – Exemplo de Diagrama de Dispersão

5.13 LISTA DE VERIFICAÇÃO

Lista de verificação é uma ferramenta usada para o levantamento de dados

sobre a qualidade de um produto ou o número de ocorrências de um evento qualquer.

Figura 17 – Exemplo de Lista de Verificação

8

6. MELHORIAS DA QUALIDADE E DO DESEMPENHO

6.1 VERIFICAÇÃO DE NÃO CONFORMIDADE NO PROCESSO, PRODUTO E

PRODUÇÃO

O aumento da competição nos mercados, aliado a um perfil de

consumidores cada vez mais exigentes fez com que as empresas aumentassem sua

preocupação com a qualidade dos produtos oferecidos.

Além desses aspectos, relacionados diretamente com o mercado

consumidor, questões como segurança, redução de custos e melhorias na operação

também fazem com que a Gestão da qualidade tenha uma atenção especial para o

tratamento de não conformidades.

Podemos definir não conformidade como qualquer elemento (atividade ou

produto) em um processo que se concretize diferente do que era esperado no

planejamento.

A geração de uma peça defeituosa, uma substância fora de padrão, o não

cumprimento de um prazo de entrega, um erro de procedimento, podem ser

considerados exemplos de não conformidade.

•Ocorre quando existe um erro de procedimento, uma falha isolada em umadas atividades do processo, que pode, ou não, impactar as etapas seguintes.Exemplo: um procedimento mal executado que provoca a quebra de umamáquina.

Não Conformidade no Processo

•Ocorre quando o produto de uma etapa do processo, ou de todo ele éfinalizado fora das especificações técnicas (peso, volume, cor, viscosidade, etc.)definidas inicialmente para atender os padrões de qualidade. Exemplo: aconfecção de uma peça defeituosa, que deveria abastecer uma etapa seguinteda produção.

Não Conformidade no Produto

•Ocorre quando uma falha maior no setor de produção acaba impactandotambém outros setores, impactando o andamento de toda a empresa.Exemplo: um atraso na produção de um determinado lote que seria distribuídono mercado para atender a uma demanda pode trazer prejuízos financeiros e àimagem da empresa.

Não Conformidade na Produção

9

Os problemas de não conformidade são detectados através da análise do

processo e de seus resultados. Numa visão sistêmica a atividade produtiva visa atender

a alguma necessidade de um cliente. Tudo se inicia com a entrada de um elemento,

num segundo momento ocorre então um algum processo, responsável por transformar

esse elemento atribuindo-lhe as especificações técnicas definidas pela necessidade do

cliente.

Podemos analisar o processo através de variáveis suscetíveis de serem

medidas tais como: tempo, quantidade produzida, tamanho, cores, viscosidade, etc.

Sempre que ocorrer alguma distorção no produto final desse processo ou em sua

operação detectamos um problema de não conformidade.

Figura 18 – Processo Normal x Processo com Não Conformidade.

A descoberta do problema de não conformidade no processo produtivo na

maioria das vezes exige soluções rápidas, para resolução e não prejudicar a operação.

Mas posteriormente é necessário analisar os acontecimentos, para buscar soluções

definitivas realmente eficientes.

A análise de não conformidade tem objetivos muito mais importantes do que

impor punições para os envolvidos, esse procedimento deve ser encarado pela Gestão

da Produção como uma possibilidade de conhecer possíveis pontos de melhoria no

processo, para evitar repetir os mesmos erros no futuro.

Uma ferramenta de análise de cenários muito eficiente para resolução de

problemas de não conformidade é a Matriz de Gravidade, Urgência e Tendência ( Matriz

GUT). Essa técnica de análise de problemas consiste em listar todos os problemas e

através de cálculos definir prioridades de resolução.

10

Podemos definir as variáveis envolvidas na Matriz GUT aplicada a resolução

de problemas de não conformidade da seguinte maneira:

Depois de definir as notas das variáveis para cada problema, basta

multiplicar uma coluna pela outra para obter o resultado final da pontuação, obedecendo

ao critério de Pontuação = Gravidade x Urgência x Tendência. Depois dos cálculos,

os problemas que apresentarem a maior pontuação serão os primeiros a serem

solucionados.

Figura 19 – Matriz GUT aplicada à resolução de Não Conformidade.

•Nessa variável atribuímos uma nota para o impacto da não conformidadesobre o processo do ponto de vista do fluxo das tarefas, pessoas, produto final,etc.

Gravidade

•Nessa variável atribuímos uma nota para o tempo disponível ou necessáriopara resolver um determinado problema de não conformidade.

Urgência

•Nessa variável analisamos a probabilidade de crescimento do problema com opassar do tempo, ou seja, se o mesmo ou seus impactos podem crescer oumigrar para outros setores.

Tendência

Problemas Gravidade Urgência Tendência Pontuação Prioridade

Problema 1 3 2 1 6 9

Problema 2 4 2 1 8 6

Problema 3 3 2 3 18 5

Problema 4 2 2 2 8 7

Problema 5 1 5 5 25 3

Problema 6 5 5 5 125 1

Problema 7 2 3 4 24 4

Problema 8 4 5 5 100 2

Problema 9 1 4 2 8 8

Problema 10 2 1 2 4 10

MATRIZ GUT PARA RESOLUÇÃO

DE NÃO CONFORMIDADES

11

Uma vez equacionados os problemas e definidas as prioridades de

resolução das não conformidades, cada um dos itens deverá ser analisado e o gestor

da produção deverá buscar soluções conjuntas com sua equipe e demais setores.

6.2 Melhoria de Desempenho

12

6.2.1 MODELO MATEMÁTICO PARA ANÁLISE DOS TEMPOS DE EXECUÇÃO

MÉTODOS DE LEITURA DO CRONÔMETRO

Nesse modelo matemático precisaremos calcular os seguintes tempos:

13

FÓRMULAS

SISTEMA WESTINGHOUSE PARA AVALIAÇÃO DE RITMO

Avaliação é feita a partir de 4 fatores:

• = média de uma amostra estatisticamente representativa de tempos medidos da atividade ou ciclo de trabalho.

TEMPO SELECIONADO

• = Tempo selecionado x (1+avaliação de ritmo)

TEMPO NORMAL

• = tempo normal + tolerâncias

TEMPO PADRÃO

14

ATRIBUINDO TOLERÂNCIAS

As tolerâncias são atribuídas com base em índices percentuais, pré-definidos de acordo

com parâmetros que não sejam contemplados pelo modelo Westinghouse:

APLICAÇÃO PRÁTICA

Uma determinada operação de carregamento apresentou os seguintes tempos de

execução:

Tempo Selecionado

Medição 1 27,0 min

Medição 2 26,0 min

Medição 3 30,0 min

Medição 4 26,0 min

Medição 5 27,0 min

Tempo Selecionado 27,20 min

TEMPO SELECIONADO = média de uma amostra estatisticamente representativa de tempos

medidos da atividade ou ciclo de trabalho.

TEMPO SELECIONADO = (27,0 + 26,0 + 30,0 + 26,0 + 27,0)/5

TEMPO SELECIONADO = 27,2 min

Tempo Normal

Habilidade 0,08

Esforço 0,02

Condições 0,04

Consistência 0,03

Avaliação de Rítmo 0,17

Tempo Normal 31,82 min

15

TEMPO NORMAL = Tempo selecionado x (1+avaliação de ritmo)

TEMPO NORMAL = 27,2 x (1 + 0,17)

TEMPO NORMAL = 31,82 min

Tempo Padrão

Tolerância 1 2% Fadiga

Tolerância 2 3% Temperatura

Tolerância 3 5% Horário

Tolerâncias 2% Outros

Tempo Padrão 32,46 min

TEMPO PADRÃO = tempo normal + tolerâncias

TEMPO PADRÃO = 31,82 x 1,12

TEMPO PADRÃO = 32,46 min

16

7 CERTIFICAÇÕES DA QUALIDADE

7.1 NORMAS ISO

ISO é a sigla da Organização Internacional de Normalização

(International Standardization for Organization), com sede em

Genebra, Suíça e que cuida da normalização (ou normatização) em

nível mundial. A ISO cria normas nos mais diferentes segmentos,

variando de normas e especificações de produtos, matérias-primas,

em todas as áreas (existem normas, por exemplo, para classificação

de hotéis, café, usinas nucleares, etc).

É o conjunto de normas internacionais que busca averiguar a existência de um sistema

de garantia da qualidade implementado na empresa, verificando os requisitos da norma com a

realidade encontrada. Em sua abrangência máxima engloba pontos referentes a garantia da

qualidade em projeto, desenvolvimento, produção, instalação e serviços associados;

objetivando a satisfação do cliente pela prevenção de não conformidades em todos os estágios

envolvidos no ciclo da qualidade da empresa.

A norma ISO 9001 é utilizada pelas companhias para controlar seus sistemas de

qualidade durante todo o ciclo de desenvolvimento dos produtos, desde o projeto até o serviço.

Ele inclui o elemento do projeto do produto, que se torna mais crítico para os clientes que se

apoiam em produtos isentos de erros.

A norma ISO 9000 é composta por 20 requisitos:

1- Responsabilidade da

administração

2- Sistema da qualidade

3- Análise crítica de contrato

4- Controle de projeto

5- Controle de documentos e dados

6- Aquisição

7- Controle de produto fornecido

pelo cliente

8- Identificação da rastreabilidade do

produto

9- Controle de processo

10- Inspeção e ensaios

11- Controle de equipamentos de

inspeção e medição

12- Situação de inspeções e ensaios

13- Controle de produto não

conforme

14- Ação corretiva e preventiva

15- Manuseio, armazenagem,

embalagem, preservação e

entrega

16- Controle de registros da qualidade

17- Auditoria interna da qualidade

18- Treinamento

19- Serviços associados

20- Técnicas estatísticas

17

7.2 ISO 14000

O Comitê TC 207 da ISO – International

Standardization for Organization foi instalado em junho de

1993 com o objetivo de elaborar uma série de Normas que

oferecessem ferramentas para a gestão ambiental na

Indústria.

Todo o processo de elaboração da ISO 14000 foi

semelhante ao que aconteceu com a ISO 9000 – Normas

para o Sistema de Garantia da Qualidade.

A ISO 14000 segue a mesma sistemática, ou seja, não haverá certificação ISO 14000,

mas, sim, uma certificação baseada na 14001, norma esta que é a única da família ISO 14000

que permitirá ter um certificado de Sistema de Gerenciamento Ambiental (SGA).

A ISO 14000 – Sistema de Gestão Ambiental – Especificações com Guia para uso,

estabelece requisitos para as empresas gerenciarem seus produtos e processos para que eles

não agridam o meio ambiente, que a comunidade não sofra com os resíduos gerados e que a

sociedade seja beneficiada num aspecto amplo.

A ISO 14001 possibilita a empresa:

1- Trabalhar em direção a um contínuo aperfeiçoamento;

2- Obter melhores resultados de produtividade, redução de desperdício e

prevenção da poluição;

3- Aperfeiçoar a gestão da eficiência;

4- Reduzir os custos com o uso de energia e com outros recursos;

5- Melhorar a imagem da empresa perante os funcionários, fornecedores, clientes

e o público em geral;

6- Estar em conformidade com as atuais e futuras regulações relativas ao meio

ambiente;

7- Atender às regulações de compras do governo, dos clientes e da indústria;

8- Ganhar uma vantagem competitiva de mercado no que se refere ao meio-

ambiente;

7.3 SA 8000

Baseado nos modelos de sucesso de certificação de

algumas empresas de classe mundial como AVON, KPMG, SGS,

TOYS R US, organizações não governamentais ( ONG ),

sindicatos, entidades de classe, resolveram elaborar uma norma

relativa às condições de trabalho e responsabilidade social. Uma

entidade norte-americana, a CEPAA coordenou as atividades. O

Brasil foi representado pela ABRINQ, entidade ligada aos

18

fabricantes de brinquedos, que tem desenvolvido uma ação contra o trabalho infantil. Hoje há

uma série de regulamentações dispersas, que foram reunidas em uma única norma. Assim foi

lançada a norma SA 8000, que ainda é uma norma de uma entidade, mas que no futuro tenderá

a se tornar uma norma internacional, como as demais normas ISO.

A S.A. 8000 foi feita baseando-se nas normas da Organização Internacional do Trabalho

(O.I.T), na Declaração Universal dos Direitos Humanos e na Declaração Universal dos Direitos da

Criança da ONU. A sua elaboração foi iniciada por ocasião do 50. aniversário da Declaração dos

Direitos Humanos da ONU. A norma segue o modelo das normas ISO 9000 e 14000, o que facilita

a sua implantação por empresas que já conhecem esse sistema, normalmente as maiores e

melhores empresas do mundo. Esta norma vem atender a uma necessidade de consumidores

mais esclarecidos que se preocupam com a forma como os produtos são produzidos, e não

apenas com a sua qualidade.

7.4 OHSAS 18001

A norma OHSAS 18001 é uma norma sobre sistema de gestão

da Segurança e da Saúde no trabalho, cujas informações encontradas

se referem a como implantar um sistema de gerenciamento relativo

esses segmentos.

Esta norma foi desenvolvida em conjunto por organismos

nacionais de normalização (Irlanda, Austrália, África do Sul, Inglaterra )

e algumas empresas certificadoras ( SGS, BSI, BVQI, DNV, Lloyds ).

A legislação está a cada dia mais exigente no que diz respeito à segurança do trabalho.

Implantando a OHSAS 18001, além de atender à legislação, você está introduzindo um sistema

voltado para a melhoria contínua do sistema, que trará uma série de ganhos para a sua

organização.

Quando a norma foi concebida, não estava prevista a sua certificação. Mas empresas

interessadas em demonstrar ao mercado a sua preocupação com a questão da segurança do

trabalho estão buscando a certificação do sistema implantado junto às entidades certificadoras

da área da qualidade, de forma similar à certificação pela ISO 9000.

O documento contém cinco seções principais:

1- Política de segurança e saúde ocupacional.

2- Planejamento

3- Implementação e operação

4- Verificação e ação corretiva

5- Análise crítica pela direção.

19

8 CERTIFICAÇÕES NA LOGÍSTICA

8.1 ISO 28000 GERENCIAMENTO DE SEGURANÇA NA CADEIA DE SUPRIMENTO

A ISO 28000 é uma norma de segurança para

todas as organizações que fazem parte de uma cadeia de

abastecimento, começando com a produção,

armazenamento, distribuição (incluindo toda a cadeia de

transporte rodoviário, ferroviário, marítimo ou aéreo),

todo o caminho até o destinatário.

Com a implementação de um sistema de gerenciamento de segurança de acordo com a

ISO 28000, uma organização que melhora a confiabilidade e segurança em toda a cadeia de

abastecimento. Alto valor de mercadorias ou produtos perigosos podem ser transportados ao

redor do globo e armazenados com mais segurança.

Benefícios

1- Organizações prepara-se para interrupções nos negócios principais;

2- Aumenta a competitividade;

3- Reduz a perda de potencial econômico;

4- Melhora a governança corporativa;

5- Redução de roubo, vandalismo, atos criminosos, etc;

6- Implementação de medidas de segurança adequadas, após uma análise de risco;

7- Reforço da segurança dos processos de geração de valor (por exemplo, os

processos de armazenamento);

8- Agregação de várias iniciativas internacionais de segurança;

9- Melhoria da confiança do cliente e menor risco de responsabilidade;

A ISO 28000 utiliza o mesmo enfoque baseado em matriz de riscos que a ISO 14000 para

a identificação de ameaças e avaliações de risco da segurança e sua terminologia normativa

também é similar às já conhecidas ISO 14000 e ISO 9000.

Vá além da sala de aula... Aprofunde seus conhecimentos

sobre a ISO 28000 acessando:

http://www.comexblog.com.br/organizacao-procedimentos/iso-

28000-seguranca-da-cadeia-logistica

Aproveite e realize uma pesquisa sobre outras Certificações na Área de Logística:

IFS (International Featured Standard) Broker

Certificação Armazenamento e distribuição BRC (do British Retail Consortium)

TAPA (Transported Asset Protection Association)

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ARTIGO: ISO 28000: SEGURANÇA DA CADEIA LOGÍSTICA

Por Daniel Gobbi da Costa | @comexblog

Atualmente, as empresas enfrentam problemas além das ameaças que tradicionalmente são consideradas como um grave risco ao desenvolvimento de qualquer negócio, tais como: incêndios, inundações, roubo, vandalismo. Também estão cada vez mais comuns as ameaças como riscos de atentados, sequestros, contrabando e outras formas de crimes.

Por isto, em uma sociedade em que o intercâmbio comercial está cada vez mais volumoso e dinâmico e, tendo em vista a proliferação de ameaças terroristas mundiais, é necessário que as empresas

façam um estudo de risco e impacto, para conhecer as possíveis consequências aos seus negócios no caso de materialização dessas ameaças.

Em resposta a esta demanda pelas empresas e seus prestadores de serviço no setor logístico e

para melhorar a gestão da segurança, a International Organization for Standardization, desenvolveu a norma ISO 28000 com o objetivo principal de, como ela mesmo se indica, “estabelecer um sistema de gestão global da segurança na cadeia logística”.

A ISO 28000 utiliza o mesmo enfoque baseado em matriz de riscos que a ISO 14000 para a identificação de ameaças e avaliações de risco da segurança e sua terminologia normativa também é similar às já conhecidas ISO 14000 e ISO 9000.

O que é a ISO?

A expressão ISO designa um grupo de normas técnicas que estabelecem um modelo de gestão para organizações em geral, qualquer que seja o seu tipo ou dimensão.

A sigla “ISO” refere-se à International Organization for Standardization, organização não

governamental fundada em 1947, em Genebra, e hoje presente em cerca de 160 países. A sua função é a de promover a normatização de produtos e serviços para que a qualidade dos mesmos seja permanentemente melhorada.

A ISO 28000 e o seu alcance

A ISO 28000 “Sistema de Gestão da Segurança da Cadeia Logística”, é uma norma relativamente nova, emitida em 24 de maio de 2010 no Brasil, após um trabalho de tradução efetuado pela da Comissão de Estudo Especial de Gestão de Segurança para uma Cadeia Logística – ABNT/CEE-97.

Cumpre observar que as boas práticas que convém ao cumprimento da norma ISO 28000 já são parcialmente adotadas por muitas empresas no Brasil, ainda que não constituídas ou formatadas através de um sistema de gestão de seus processos logísticos. Como exemplo deste são as

empresas e seus prestadores de serviço que são habilitados no despacho aduaneiro expresso –

Linha Azul da Receita Federal do Brasil. Todavia, dadas as condições atuais do comércio

nacional e internacional sua adoção se faz cada vez mais necessária para um número maior de empresas.

É importante também fazer menção à definição de “cadeia logística” de acordo com a norma ISO 28000: conjunto de processos e recursos que inicia com o abastecimento de matérias-primas e se estende até a entrega de produtos ou serviços para o usuário final através de meios

de transporte. Neste contexto podem-se incluir vendedores, instalações fabris, fornecedores de

21

serviços logísticos, pontos de distribuição interna, despachantes aduaneiros, agentes de cargas e qualquer outra entidade que leve a mercadoria ao usuário final.

Cabe informar que a segurança na cadeia logística faz referencia à presença de perigo de qualquer tipo nas cadeias de abastecimento das empresas e para se conhecer estes perigos é necessária a adoção de controles em todas as etapas da cadeia logística e uma verificação constante dos riscos e vulnerabilidades nestas interfaces. Este sistema (ISO 28000), quando aplicada de maneira efetiva e estruturada, auxiliará a gestão operacional de todo o processo e implicará em um melhor conhecimento dos riscos e ameaças pelas quais a empresa esta exposta e também ajudará na implementação de medidas concretas para a correta gestão e minimização dos riscos.

Além disso, a correta implementação do sistema permitirá a melhoria contínua para detectar e implementar as medidas preventivas necessárias afim de evitar qualquer falha dentro do sistema capaz de comprometer a manutenção da segurança em todo o processo da cadeia logística.

Cito algumas das vantagens de se implementar um sistema de gestão da segurança, conforme apresentado pela norma ISO 28000:

Planejar, implementar, usar, manter e atualizar um sistema de gestão para a Cadeia logística cujo propósito consiste em fornecer produtos cujo uso indicado esta garantido e estes estão seguros pelo consumidor;

Demonstrar sua adesão aos requisitos legais aplicáveis;

Examinar e avaliar os requisitos do cliente e os acordos que este tenha feito com terceiros, assim garantir a segurança do processo para aumentar a satisfação da cadeia de logística;

Comunicar eficientemente os interesses da segurança da cadeia logística aos fornecedores e clientes e a todos envolvidos no processo;

Cumprir com suas próprias políticas de segurança;

Garantir que sejam realizadas operações para o controle dos riscos e a implementação de medidas que os mitiguem;

Contribuir com o acréscimo de valor para a organização em suas operações comerciais;

Poder comunicar aos clientes, autoridades e investidores a implementação de um sistema de gestão em segurança e utiliza-lo como ferramenta diferenciada para a competitividade.

A norma ISO 28000 tem seu complemento na ISO 28001 “Melhores práticas para implementação de segurança na cadeia logística, avaliações e planos”. Este complemento define os diferentes aspectos a serem considerados, fazendo uma ênfase especial nos passos para se gerar a correta revisão e avaliação do sistema de segurança.

Ademais, a norma ISO 28001 ainda diz que as organizações deverão levar em consideração que o plano de segurança, que deve estar devidamente documentados com procedimentos necessários e adequados para sua implementação e gestão. Este plano de segurança deverá ser comunicado ao pessoal envolvido, inclusive terceiros para que todos estejam informados de suas obrigações para com a segurança da cadeia logística.

Conclusão

Pelo exposto, nota-se que a ISO 28000 traz uma série de requisitos para o estabelecimento de um sistema de gestão dos processos relacionados à segurança da cadeia logística, inclusive apresenta os aspectos críticos para garantir a maior segurança da cadeia logística.

Por fim, a norma ISO 28000 merece especial atenção por parte das empresas, pois representa o que há de mais moderno na busca de uma certificação de cadeia logística confiável.

Fonte: http://www.comexblog.com.br/organizacao-procedimentos/iso-28000-seguranca-da-cadeia-logistica - Acessado em outubro de 2013.

22

9 AUDITORIA NA LOGÍSTICA

Segundo Bowersox & Closs (2001), avaliar e controlar o

desempenho são duas tarefas necessárias para destinar e

monitorar recursos. À medida que a competência logística se

torna um fator mais crítico na criação e na manutenção de

vantagem competitiva, a precisão nessas tarefas torna-se mais

importante, pois a diferença entre operações rentáveis e não

rentáveis tornase cada vez maior.

Segundo Arter (1995) o termo auditoria originalmente vem da prática de registrar carga

de um navio escutando oralmente o capitão chamar os itens e quantidades. O auditor

representava o rei e estava lá para garantir que todos os impostos sobre aquela carga seriam

registrados corretamente. Assim, desde o princípio, os auditores estiveram associados com

controle e conformidade.

A auditoria logística é uma ferramenta útil, pois permite:

1- Identificar dados chave necessários para um efetivo gerenciamento dos custos, do serviço ao

cliente, da confiabilidade, do tempo de ciclo e da qualidade dos serviços desenvolvidos dentro

das funções logísticas. A auditoria não só levanta os dados, ela fornece uma base de dados ao

longo do tempo para uma avaliação continuada da performance logística.

2- Detalhar e melhor entender o ambiente, o que é um primeiro passo essencial no processo

de desenvolvimento da estratégia logística.

3- Auditar as funções logísticas para verificar se o sistema logístico está atingindo os requisitos

do mercado, a um custo competitivo, com flexibilidade e, dentro de um tempo adequado. Isso

ajuda a empresa a determinar o quão bem o sistema logístico está adaptado às mudanças de

mercado.

9.1 MODELO DE SCOVELL PARA A AUDITORIA LOGÍSTICA

De acordo com Scovell (1996) a auditoria logística no nível macro deve ser estruturada

para responder as seguintes questões:

1- Os atuais objetivos estratégicos do sistema logístico são consistentes com as estratégias de

negócio, de marketing e de produção da corporação?

2- Como a empresa está agindo com respeito aos desejos e preferências do cliente?

3- Qual é o verdadeiro custo total da função logística? Como ele se posiciona em relação a

outras empresas concorrentes?

4- A empresa usa a capacidade e os recursos logísticos efetivamente?

5- A empresa gerencia efetivamente o fluxo de materiais através da sua Supply Chain?

6- O sistema de informação e a tecnologia utilizados atendem as necessidades dos usuários, do

negócio e dos clientes?

23

Passos para o desenvolvimento da auditoria de forma consistente seriam: 1- Avaliar a consistência dos objetivos estratégicos da logística

2- Determinar necessidades e preferências dos clientes e estabelecer metas de desempenho

3- Detalhar as operações e praticas logísticas atuais

4- Analisar os dados logísticos

5- Identificar e analisar projetos e iniciativas de melhoria

6- Priorizar projetos

7- Desenvolver um plano de implementação

8- Implementar e auditar

ARTIGO: CONHEÇA A AUDITORIA LOGÍSTICA E SAIBA COMO ELA DEVE SER EXECUTADA

A auditoria é um processo pelo qual as empresas se submetem para averiguar como as atividades estão sendo desenvolvidas. Como já explicamos neste post, esse processo pode ser aplicado a diversos âmbitos de uma empresa, seja ela grande ou pequena, e não apenas na parte financeira. Hoje vamos falar da Auditoria Logística!

O processo logístico de uma companhia ocorre com uma série de funções, como compras, transporte e planejamento de produção. Ao executar essas ações, os funcionários responsáveis por elas acabam as realizando de forma isolada, e as prioridades são distribuídas de forma diferenciada. Devido a isso, a falta de sincronia entre as partes acaba se tornando um problema na logística.

A auditoria logística entra no papel de organizador desses conflitos de interesse, que podem ser evitados se existir um gerenciamento do processo. Para tanto, esta forma de auditoria pode ser realizada a curto, médio ou longo prazo.

Curto prazo: o intuito desta auditoria é otimizar os fluxos físicos de todo o processo, observando as previsões comerciais e programação da produção, estocagem e entrega.

Médio prazo: com um tempo maior, a logística deve ser capaz de diminuir os custos do sistema implantado, bem como permitir a escolha das operações com segurança.

Longo prazo: neste gerenciamento, o objetivo é estruturar plenamente o sistema logístico, que deve ser conhecido por todos os responsáveis. Para tanto, deve-se analisar as operações e suas relações com os clientes, seus custos, seus fornecedores e seus concorrentes.

Os indicadores de desempenho são uma ótima ferramenta para estruturar a logística por meio de uma auditoria. Eles permitem que a performance da empresa seja mensurada e que haja direcionamentos para todos os funcionários, mesmo em diferentes níveis hierárquicos.

Fonte: http://blog.dominusauditoria.com.br/auditoria-2/conheca-a-auditoria-logistica-e-saiba-

como-ela-deve-ser-executada acessado em outubro de 2013.

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REFERÊNCIAS