FIBRAS CELULÓSICAS

RECUPERADAS

NOVO TEMPO E NOVAS OPORTUNIDADES

Rede de transmissão elétrica

Gaseificador

EUCA BR I

Papel - Diversas Aplicações

Fornos de Calcificação

BIOMASSA

SISTEMA DE

GASEIFICAÇÃO

Prezados;

A EUCABRAZ está comprometida com a satisfação de seus clientes e colaboradores.

Atua no sentido de proporcionar o melhor desempenho em suas relações comerciais possibilitando vantagens justas e recíprocas.

Investe constantemente no aprimoramento de seus processos produtivos, na melhoria de suas instalações e no desenvolvimento tecnológico; buscando alternativas que possam resultar em soluções ambientalmente corretas e economicamente viáveis. Traz para o setor industrial e energético, inovações que possibilitam eliminação de desperdícios de materiais, promovendo seu reaproveitamento com eficiente conversão energética e, ou, recuperação de fibras celulósicas.

Atua em constante observância às legislações publicas pertinentes e, significativa contribuição e respeito

ao meio ambiente; desenvolvendo suas atividades com metas de sustentabilidade preestabelecidas.

É nosso compromisso permanente assumir um comportamento ético e contribuir para o desenvolvimento

econômico, melhorando, simultaneamente, a qualidade de vida de nossos colaboradores e de suas

famílias, incluindo as comunidades locais onde atuamos, e da sociedade como um todo. Promovendo a

evolução intelectual, valorização humana e a verdadeira valorização energética.

A seguir preparamos para você uma breve descrição de nossas atividades para os setores de Fibras e Biomassa (gaseificação) a qual recomendamos atenta leitura.

Respeitosamente.

EUCABRAZFibras e Biomassa

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Fundada em 2002, a EUCABRAZ PRODUTOS DE EUCALIPTO tem sede no Centro Industrial Vila do Riacho, Aracruz- ES, distante 85 Km da cidade de Vitória-ES. É devidamente constituída de acordo com a legislação vigente e está inscrita junto a Receita Federal, Secretária da Fazenda do Estado, Secretaria de Fazenda do Município, IBAMA e Órgãos ambientais.

Inicialmente pautou suas atividades como indústria de transformação de cascas de eucalipto e demais rejeitos florestais na produção de briquetes para uso como combustível sólido derivado da madeira. A atividade e processo industrial foram suprimidos e, em 2009, deu-se inicio a uma nova etapa industrial para reaproveitamento de fibras celulósicas.

Atualmente o modelo industrial, até então utilizado, passou por nova fase evolutiva e, diante da reestruturação societária que trouxe para a corporação inéditas tecnologias de processo, teve significativas e inovadoras contribuições para os sistemas de recuperação de resíduos que estão distribuídos em duas novas divisões indústrias relacionadas à recuperação:

· Fibras celulósicas destinada a indústria de papéis reciclados e,

· Produção biomassa e de gás, derivados de resíduos indústriais e agrícolas para múltiplas aplicações.

FIBRAS: Atualmente a planta industrial reconfigurada atua no processamento de resíduos de polpa celulósica, cuja matéria prima é oriunda do processo de produção de celulose nos complexos industriais do segmento e que são supridas por florestas de eucalipto. Instalada em área própria medindo 113.000m² a EUCABRAZ é composta por eficiente parque industrial com capacidade de processamento para até 72.000 t(u)/ano de celulose virgem recuperada. Possui especial função como coadjuvante no contexto da indústria de celulose nacional, reprocessando os rejeitos que, outrora, eram descartados como resíduos industriais pelas grandes produtoras que o faziam para evitar o reprocesso em suas instalações automatizadas, o que implicaria em significativo aumento no custo de produção para aquela porção reindustrializada.A implantação do parque industrial da EUCABRAZ com a utilização de tecnologias já consagradas, devidamente licenciadas pela Secretaria de Meio Ambiente e Recursos Hídricos do Estado do Espírito Santo, através do Instituto Estadual do Meio Ambiente - IEMA / Classe III, possibilitaram o surgimento de um novo produto para o mercado papeleiro. Essa nova atividade possui significativa contribuição ambiental e econômica, que favorece tanto os grandes conglomerados produtores de polpa de celulose, quanto aos clientes EUCABRAZ, proporcionando-lhes significativo ganho e rendimento.

GÁS:, A EUCABRAZ, com escritório na cidade de São Bernardo do Campo – SP, cuida da implantação de projetos para produção de gás obtido através do inédito processo de gaseificação de biomassas, desenvolvido por empresa associada. A EUCABRAZ converte em gás de síntese os resíduos resultantes das atividades industriais e agrícolas. O gás é obtido por exclusivo processo onde são recuperadas as energias potenciais contidas nos elementos, cujo PCI seja superior a 1.800 Kcal. O processo de conversão que é constituído por reator anaeróbico não possui emissões poluentes, ou efluentes contaminantes, e permite a transformação de 100% de resíduos vegetais e, ou, de cadeias carbônicas decorrente de hidrocarbonetos, como exemplo: plásticos de qualquer tipo; borrachas; borras de tintas e solventes contaminados; resíduos de óleos, embalagens, tecidos, papéis, papelões, químicos em geral, resinas e tantos outros.

Eventuais resíduos da atividade de gaseificação são constituídos de baixos percentuais de particulados

minerais, tais como: vidros, metais e sílicas.

Apresentamos a seguir um breve relato de nossas atividades, composta por três capítulos assim distribuídos:

I - Produção e recuperação de Celulose

II - Sistema de Produção e Armazenamento de CDR

III - Sistema de Gaseificação de Biomassa (CDR)

Apresentação

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I - PRODUÇÃO E RECUPERAÇÃO DE CELULOSE

(FIBRAS CELULÓSICAS)

APRESENTAÇÃO COMERCIAL

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A EUCABRAZ tem como fonte de matérias-primas os complexos industriais de produção de celulose, oriundas de florestamentos de eucalipto destinados especificamente para essa finalidade.

Localizados nos estados da Bahia, Minas Gerais, São Paulo e Espírito Santo, as unidades produtoras de celulose geram rejeitos industriais, compostos por fibras virgens, que são transformados em celulose recuperada pela EUCABRAZ.

A relação entre estes complexos industriais e a EUCABRAZ e regulada por contrato de compra e venda mercantil (CVM) que proporcionam segurança e garantia na originação de matérias-primas para a recuperação de fibras celulósicas, compostos por:.

- Rejeitos de celulose marrom;

- Rejeitos de celulose branqueada;

A EUCABRAZ atingirá, ainda em 2014, a produção de 72.000 t/ano de fibras virgens recuperadas.

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Do processo industrial EUCABRAZ:

1. Tem inicio com a retirada o rejeito de polpa celulósica na unidade produtora, a qual efetua o descarte regular de sua linha de digestores (também conhecidos como cozedores), ou, face interrupções de sua linha de processo e ou, como produtos retidos nos sistemas classificadores de sua linha de produção. Esses produtos são conhecidos como: “palitos e nós” para o material marrom extraído na fase inicial de cozimento da madeira e, ou, rejeito branco para materiais extraídos da fase de branqueamento da celulose já tratada. Tais volumes atingem, no máximo, 2% da produção final daquele complexo industrial.

2. A celulose rejeitada no processo industrial é armazenada em báias e posteriormente transportada, acompanhada dos respectivos documentos fiscais, para o parque industrial da EUCABRAZ. O transporte é feito em carretas basculantes com capacidade média de transporte de 25t cada.

3. Uma vez depositada em báias no pátio da EUCABRAZ, o resíduo de celulose é processado gradualmente nos equipamentos industriais próprios e distribuídos por tipo de produto.

Aplicabilidade:

a. Linha Branco: Como produto final, após processado, resulta em fibras virgens branqueadas, com mínimo índice de sujidade, destinado à indústria de papéis reciclados para produção de papéis tipo “Tissue”, associados, ou não, às aparas objetivando: Papéis-Toalha; Papel-Higiênico; e outros.

b. Linha Marrom: Como produto final, após processado, resulta em fibras virgens retificadas, de excelente qualidade, que será empregue na produção de papéis reciclados, tipo “Kraft”, destinados a indústria de embalagens, em especial de ondulados. É associada às aparas de papelão em percentuais que variam entre 20 e 50%.

4. Na linha de processo a matéria-prima passa pelo Hydrapulper, equipamento onde a massa é hidratada e homogeneizada.

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5. Na seqüência, a massa celulósica é bombeada para tanques de processo onde passa por continuo movimento proporcionado por agitadores quando então é tratada pela tecnologia EUCABRAZ, em meio químico e processo a frio, realizada através de produtos cuja ação ocorre em circuito fechado, proporcionando a recuperação e branqueamento (no caso de fibras brancas) sem gerar efluentes.

6. A polpa celulósica, já tratada, passa por equipamentos refinadores, cleaners e depuradores, os quais proporcionam à massa características de qualidade.

7. Em etapa seguinte o material é enviado para uma prensa desaguadora que possibilita a redução de umidade por ação mecânica, proporcionando teor seco entre 35 e 45%.

8. Aqui se estabelece a estocagem dos produtos em locais abrigados e apropriados, possibilitando sua

posterior expedição. A entrega aos clientes é feita à granel, em veículos apropriados e, ou, em algumas

exceções, embalados em Big-Bag.

Nomenclaturas dos produtos disponibilizados para as indústrias de papéis reciclados:

9. Em relação aos aspectos ambientais, o processo relacionado à linha branca possui o sistema de circulação de líquidos em circuito fechado e eventual saturação no processo é direcionada para a produção da pasta marrom. Já, no tratamento de pasta marrom, os líquidos extraídos por conta do processo na prensa desaguadora, são direcionados a uma caixa separadora que tem por objetivo decantar as partículas sólidas do processo (“finos”) e a parcela líquida é retirada da planta industrial por carros tanques e devolvidas para tratamento dos efluentes na ETE.

O consumo de água no processo é pequeno e não é considerado como “adição”. Entende-se que o uso destinado ao asseio do local de trabalho, máquinas e de eventual regularização da massa processada consuma, no máximo, 5 m³/hora.

a) EUCA MA INb) EUCA MA 10c) EUCA MA 50d) EUCA MA 70

a) EUCA BR INb) EUCA BR IN-Pc) EUCA BR Id) EUCA BR II

Linha Marrom:

Linha Branco:

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* Outras nomenclaturas poderão ser utilizadas de acordo com o desenvolvimento especifico à necessidade do cliente

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Da aplicação dos produtos EUCABRAZ:

Na indústria de papel para fabricação de produtos da linha de embalagens, como exemplo: papelão ondulado,

caixas, papel Kraft, e outros, é associado na formulação do produto final objetivado juntamente com aparas,

proporcionando significativa melhoria na qualidade da massa de papel e desempenho na linha de produção. Por

se tratar de fibras virgens (sem contaminação com re-refinamento ou misturas), possibilita significativo ganho de

resistência ao papelão produzido e aumento de produtividade nas máquinas de fabricação de papel face ganho

de velocidade no processo. Contribui para redução nas perdas da indústria de papel provocado pela utilização de

aparas de papelão, normalmente contaminadas com plásticos, grampos, adesivos e outros materiais. Recentes

testes realizados por importantes industrias do setor, apontam para utilização (aplicação) que varia entre 30 a

60% da celulose marrom EUCABRAZ na formulação / receita da massa para produção de papel tipo “meio

ondulado”, sendo recomendado 40% de fibras EUCABRAZ e demais em adição com aparas de papelão.

As Fibras EUCABRAZ marrons, são denominadas EUCA MA IN, EUCA MA 10, EUCA MA 50, EUCA MA 70.

Na indústria de papel branco atua associado às aparas brancas tipo I e II, possibilitando a produção de papeis brancos de excelente qualidade. É indicado para uso na indústria de papéis para coloração (papel colorido); papel higiênico; papel para linha alimentícia e papel toalha.

As Fibras EUCABRAZ brancas, são denominadas EUCA BR IN, EUCA BR IN-P. EUCA BR I, EUCA BR II. SIS

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Do mercado de atuação:

Os produtos EUCABRAZ estão sendo comercializados para os estados de São Paulo, Minas Gerais, Bahia, Espírito Santo e Rio de Janeiro. Dentre os principais clientes estão às indústrias de embalagens, produtores de papéis higiênicos (toalha, mesa, sanitária e outros).

Das condições comerciais praticadas :

1. O valor atribuído ao produto EUCABRAZ tem por referencia o preço de aparas comercializadas com a indústria papeleira de reciclados, situando-se, normalmente, pouco acima das cotações de mercado para papelão ondulado tipo I e Aparas Banco tipo I.

a. A precificação é feita em base seca (fibras com teor de 10% de umidade), muito embora o fornecimento seja feito em base úmida. É feita a conversão no ato da emissão da Nota Fiscal.

2. A comercialização é feita na modalidade EXW (Ex Work) e entregue FOT (sobre rodas), embarcado em veículos transportadores contratados pelo cliente.

3. A unidade de medida para recebimento e expedição de mercadorias é “tonelada úmida” (tu).

4. Os produtos são comercializados com umidade média de 60% (variando entre 55 e 65%) e sua referência é dada por toneladas base seca, com umidade entre 8 e 14%.

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5. A condição de pagamento é a vista sendo, eventualmente, praticados prazos médios de até 21 dias.

6. Na entrega, que ocorre na modalidade FOT, toda carga é aferida, classificada e possui rigoroso controle de qualidade, proporcionando segurança na aplicação. As NF's acompanham a mercadoria com respectivo laudo físico-químico realizados por batelada, onde são mencionados, dentre outros, seguintes aspectos:

a. Tipo de produto;

b. Teor de fibra;

c. Teor de umidade;

d. Principais compostos e características;

e. Data de produção;

f. Data de validade;

7. Como selo de qualidade estima-se, no futuro, implantar nos produtos EUCABRAZ um marcador de qualidade proporcionado pela adição de um “DNA” químico para controle e monitoramento.

8. Características principais do produto:

Ÿ Grau de Refino (GRS): 13-18 +/-3 (dependendo do produto);

Ÿ Ph: entre 6 e 10;

Ÿ Sílica: >0,3;

Ÿ Umidade média: 55 a 65%;

Ÿ Finos de fibra virgem: aproximadamente 5%;

Ÿ Na fabricação de papel para embalagem, em indústria para ondulado, registra-se o seguinte comportamento: O teste de RCT apresentou aumento de 6,04% e o CMT de 5,21% nos papéis de 130g, (este cálculo foi feito com os resultados dos testes físicos, alcançados dentro do período do teste com e sem celulose marrom), para o cálculo de CMT foram levados em consideração somente os resultados em que os refinadores estavam em perfeitas condições de utilização.

Considerações finais

A utilização das fibras EUCABRAZ, branco ou marrom, proporcionam significativo ganho no sistema industrial das empresas produtoras de papel onde a utilização de aparas constitui principal componente na fabricação. Com as fibras fornecidas pela EUCABRAZ, o setor de produção ganha com a velocidade das maquinas, o setor comercial com a diminuição dos custos e o mercado com um papel de melhor qualidade.

Ainda, auxilia em aumento do ciclo de reciclagem no processo com uso de aparas reforçadas com as

Fibras EUCABRAZ, que atua como um booster ao ser adicionado na formulação da massa.

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Ganho fiscal nas operações (crédito de ICMS / PIS - COFINS);

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II - SISTEMA DE PRODUÇÃO E ARMAZENAGEM DE CDR

(Combustível Derivado de Resíduos)

III - SISTEMA DE GASEIFICAÇÃODE BIOMASSA (CDR)

(Exclusiva Tecnologia)

APRESENTAÇÃO COMERCIAL

CONVERSÃO ENERGÉTICA E GERAÇÃO DE ENERGIAS MEDIANTEAPROVEITAMENTO DA ENERGIA PONTENCIAL CONTIDAEM RESÍDUOS (RSU, RSI, RSSS, AGRÍCOLAS E OUTROS)

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DA PLANTA DE GASEIFICAÇÃO

A planta do Sistema de Gaseificação EUCABRAZ caracteriza-se pela inovação tecnológica do reator de gaseificação em leito fluidizado, em regime anaeróbico, desenvolvido pelos parceiros e associados da EUCABRAZ e pela multifuncionalidade de aplicação, atendendo os mais diversos interesses. Está disponível em formato modular, com reatores de capacidade variáveis entre 10, 20, 30 e 50 Gcal.

A produção do gás ocorre a partir da gaseificação de resíduos orgânicos, ou alguns inorgânicos, em cuja composição química exista cadeias carbônicas, ou seja, a grande maioria de elementos que visualizamos, exceção feita às substâncias minerais inertes.

O reator de gaseificação foi concebido inicialmente como unidade de produção de gases para a atividade industrial, onde gaseificava carvão mineral e turfa, com dezenas de unidades implantadas no Brasil e no exterior; com a integração ao sistema de gaseificação EUCABRAZ a planta é atualmente vista, e está direcionada, como solução definitiva para destinação de RSU (RSI / RSSS) e resíduos agrícolas, com ênfase na geração de energias térmica e elétrica, mediante a utilização dos gases produzidos e obtidos no processo das reações químicas pela decomposição molecular dos materiais, ocorridas internamente no reator.

Para uso na solução de destinação do RSU a planta de gaseificação é indicada como “solução definitiva”, ou mesmo, como coadjuvante. Pode ainda ser utilizada em cidades com população de menor número de munícipes, sendo recomendado para acima de 20.000 habitantes e, nesses casos, deve ser estimulado à formação de consórcios intermunicipais, como forma de atingir a viabilidade econômica de implantação da planta. Sua implantação poderá ocorrer em aterros sanitários já licenciados ou mesmo fora deles.

Características gerais do “Sistema de Gaseificação EUCABRAZ”

O Sistema de gaseificação está dividido em três blocos distintos, porém, integrados; podendo ou não coexistirem no mesmo espaço físico compreendido pelo complexo, a saber:

I - Unidade de recepção do RSU e produção de CDR: Trata-se de unidade composta por equipamentos que atuam no material recebido promovendo sua seleção mecânica, com ou sem auxílio de pessoal catador e de onde são segregados elementos metálicos (ferrosos e não ferrosos), materiais inertes tais como: vidros, pedras e argilosos, produzindo o CDR (Combustível Derivado do Resíduo). Poderá estar situada em local diverso ao do gaseificador, e é composta por edificações apropriadas e, basicamente, pelos seguintes equipamentos

Equipamentos:

FASE 1: PRODUÇÃO DO CDR

APLICAÇÃO DIRETA NO GASEIFICADOR

ARMAZENAGEM HERMÉTICA

(CDR embalado)

COMERCIALIZAÇÃO CLIENTE EXTERNO

RECEBIMENTODO RSU

BIOMASSA VEGETAL(CAVACO, GALHADAS,

PODAS)S

RESÍDUOS DIVERSOSINDUSTRIAL

OU PORTUÁRIOS

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Equipamentos:

1. Balança veicular;

2. Moega de recepção;

3. Tanque de retenção de líquidos;

4. ETA (estação de tratamento de águas efluentes líquidos);

5. Rompedor de sacos;

6. Triturador primário, composto por esteiras de carga e descarga;

7. Separador magnético e esteira de extração de ferrosos;

8. Peneira a disco e esteira;

9. Peneiras convencionais para orgânicos;

10. Esteira classificatória;

11. Separador por densidade

12. Moinho de trituração granulométrica e classificatória;

13. Destalonador de pneus;

14. Misturador;

15. Prensa;

16. Enfardador / Embalador (para armazenamento em alguns casos);

17. Sistemas de comandos (elétrico e hidráulico);

FASE 2: GASEIFICAÇÃO & APLICAÇÃO DO GÁS

ENERGIA TÉRMICA

ENERGIA ELÉTRICA

REATOR DE GASEIFICAÇÃO

RECEPÇÃO ADEQUAÇÃO

CDR

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CALDEIRAPRODUÇÃO DE VAPOR

MOTOGERADORESCICLO OTTO

COMBUSTORESCICLO RANKINE

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II - Unidade de gaseificação: Trata-se do setor destinado a converter a energia potencialmente contida no CDR, transformando-a em gás de múltiplas aplicações. Sua principal ação ocorre no reator que possibilita a decomposição molecular dos materiais em ambiente anaeróbico, em leito fluidizado composto por sílica, obtendo moléculas de simples ligações, na forma de gases. Possui elevada taxa de conversão e grande eficiência energética, recuperando aproximadamente 75% da energia introduzida, utilizando a diferença para consumo próprio, incluindo a redução de umidade do RSU. Seus principais equipamentos são:

Equipamentos:

1. Área de estocagem de CDR (para plantas autônomas);

2. Correias alimentadoras;

3. Silo de materiais combustível;

4. Secador rotativo (opção para resíduos de umidade superior a 15%)

5. Válvulas de carga;

6. Alimentadores;

7. Reator de gaseificação;

8. Unidade de lavagem de gás;

9. Unidade de resfriamento;

10. Sistema de ar comprimido;

11. Sistemas hidráulicos;

12. Sistema de ventilação;

13. Flare;

14. Sistema de limpeza do leito fluidizado;

15. Esteira de remoção de partículas e cinzas;

16. Cinzeiro;

17. Unidade de fonte energética de preaquecimento (GLP);

18. Estruturas de sustentação;

19. Plataforma de instrumentação;

20. Unidade de automação, controle e supervisório;

21. Flange de fornecimento do gás (expedição do gás);

III - Unidade de geração de energia elétrica: Como uma das aplicações possíveis para o gás produzido pelo sistema de gaseificação EUCABRAZ, ressalvando-se a hipótese de queima direta em combustores, a geração de energia elétrica é a que possibilita o melhor aproveitamento. Atende dois modelos diferentes de geração:

- Ciclo Otto e o - ciclo Rankine; ou seja, o gás gerado poderá ser utilizado como combustível direto em motogeradores, ciclo Otto, onde motores a explosão interna acionam geradores acoplados ou, em combustores do tipo caldeiras aquatubular e turbogeradores, acionados pelo vapor gerado pelo sistema Rankine. A melhor eficiência no aproveitamento energético para geração elétrica está no ciclo Otto mas sua viabilidade econômica é limitada a 5MW(e) sendo que, para geração em maior potência recomenda-se a utilização do ciclo Rankine em

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A. Para as unidades com base no Ciclo Otto, o setor de geração de energia é composto, basicamente, dos seguintes equipamentos:

1. Prédio de abrigo da unidade de geração;

2. Flange de recepção de gás;

3. Unidade de estabilização de pressão do gás;

4. Motogerador ciclo Otto;

5. Sistema de resfriamento de água para arrefecimento;

6. Sistema de captação de gases de escape;

7. Casa de força;

8. Painéis de controle e modulação elétrica entre geradores (equalização);

9. Barramento de distribuição elétrica;

10. Cubículo de disjuntores;

11. Unidades de aterramento;

12. Cubículo de medição de energia gerada / exportada;

13. Sistema de comunicação de interligado ao SIN / CCEE / ANEEL;

14. Sistema Diabático para controle de temperatura da sala automação;

15. Subestação de elevação da energia elétrica;

16. Modulo de conexão ao sistema de distribuição de energia.

B. Para as unidades com base no Ciclo Rankine, o setor de geração de energia é composto, basicamente,

dos seguintes equipamentos:

1. Casa de força prédio de abrigo do sistema de geração de energia elétrica;

2. Flange de recepção do gás;

3. Caldeira (combustor composto por fornalha) e periféricos;

4. Sistema de monitoramento de emissões (online);

5. Sistema de queimadores de gás;

6. Unidade de superaquecimento do vapor;

7. Torres de resfriamento de condensados;

8. Turbina vapor do tipo condensação (ou contrapressão, se for o caso);

9. Condensador;

10. Redutor;

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11. Gerador;

12. Sala de controle para sistema supervisório de caldeiras e de geração;

13. Sistema Diabático para controle de temperatura da sala de automação;

14. Barramento de distribuição elétrica;

15. Cubículo de disjuntores;

16. Unidades de aterramentos;

17. Cubículo de medição de energia gerada / exportada;

18. Sistema online de comunicação de interligação ao SIN / CCEE / ANEEL;

19. Subestação de elevação da energia gerada;

20. Modulo de conexão ao sistema de distribuição de energia;

Em todas as etapas acima mencionadas, seus respectivos modelos e módulos, a indicação dos equipamentos será especificada pelo projeto voltado para cada situação, e serão concebidos a partir de variáveis preestabelecidas que levam em consideração, dentre outros, os seguintes aspectos:

1. Tipo de resíduo utilizado e suas características gerais (PCI, umidade, composição gravimétrica);

2. Quantidade de combustível disponibilizada;

3. Potência do módulo de gaseificação;

4. Aplicabilidade do gás gerado (destinação do gás);

5. Autorização de conexão elétrica;

6. Capacidade / disponibilidade financeira para o investimento;

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Imagens ilustrativas - Ciclo Otto – unidades geradoras e casa de força:

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Caldeira

Fluxograma

Fluxograma Turbo-gerador de 7,5 MWDiagram Flux of Turbo Generator 7.5 MW

Cavaco de MadeiraSawdust

ChaminéChimney

CaldeiraBoiler

VaporSteam

TurbinaTurbine Transformador

Transformer

Torre de Transmissão

Tower ofTransmission

FogoFire

ÁguaWater

Turbo BombaTurboPump

DesaeradorDeaerator

CondensadorCondenser

Tanque de Armazenamento

TankStorage

Estação deTratamento de Água

Sta�onWater Treatment

GeradorGenerator

Água FriaCold Water

Água QuenteHot Water

RepresaReservoir

Torre de Resfriamento

TowerCooling

Ciclo Rankine:

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Turbinas a vapor (turbogeradores – Ciclo Rankine)

Sala de controle e supervisório (unificada recepção combustível, caldeira e geração de energia)

Qualquer que seja a opção de geração de energia elétrica pretendida, a sua conexão junto ao sistema de

distribuição dependerá, não apenas de autorização para conexão, como também, de linha de transmissão (LT)

que possibilite a comercialização da energia gerada. Eventualmente a necessidade de subestação elevadora.

Assim, a implantação de uma unidade de gaseificação com vistas à geração de energia elétrica deverá passar

pela obtenção de licenciamento ambiental pertinente, autorização da ANEEL – Agência Nacional de Energia

Elétrica; outorga de uso de águas pela ANA (quando for necessário); estudo e autorização de conexão junto à

distribuidora de energia local e, finalmente, legalizações municipais.

O tempo necessário para o startup de uma planta poderá variar entre 1 e 2 anos, contados desde a conclusão da

negociação até seu efetivo uso comercial, dependendo da celeridade do órgão ambiental local.

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CAPITULO II - SISTEMA DE PRODUÇÃO E ARMAZENAMENTO DE CDR

CDR – COMBUSTÍVEL DERIVADO DE RESÍDUO – FIM DO DESPERDÍCIO ENERGÉTICO.

Muito se tem falado sobre a sustentabilidade e as ações necessárias para um futuro consciente e promissor para

a humanidade, sem que seja comprometido o desenvolvimento atual, necessário às soluções energéticas,

indispensáveis à evolução. É preciso que empregos sejam gerados, alimentos sejam produzidos, moradias

sejam construídas, que as indústrias siderúrgicas e mecânicas sejam ampliadas, novas tecnologias sejam

pesquisadas e implantadas e que haja energia (térmica e elétrica) para garantir o desenvolvimento dessas

ações. Tudo com o menor impacto ambiental possível.

O país necessita de energia térmica (vapor) e elétrica para promover o desenvolvimento industrial, comercial, meios de transporte e comunicação, além de satisfazer o conforto esperado pela sociedade organizada.

A matriz energética nacional, para produção de energia elétrica, está amparada pelos modelos mais comumente conhecidos, sem menção de outros, assim distribuídos:

1. Energia hidráulica (hídrica)

2. Energia Eólica

3. Energia Termoelétrica

4. Energia Solar

5. Energia Geotérmica

O grupo das termoelétricas (3) está subdividido em fontes alternativas de combustíveis assim conhecidas:

3.1. Termoelétrica - Biomassa (Energia Renovável). Produz, ainda, vapor para processos industriais

3.1.1. Cavaco de madeira e resíduos do setor de celulose

3.1.2. Bagaço e palha de cana de açúcar, gramíneas e de arroz

3.1.3. Resíduos vegetais florestais (urbano e rural)

3.1.4. Resíduos Sólidos Urbanos (RSU / RSI) - Lixo

3.1.4.1. CDR – Combustível derivado do Resíduo Urbano (domiciliar, industrial, etc.)

3.1.4.2. Óleos obtidos por processo de gaseificação e pirólese do RSU

3.1.4.3. Biogás oriundo de aterros sanitários

3.1.5. Óleos de origem vegetal (biocombustíveis mamona, coco, babaçu, palma, etc.)

3.1.6. Carvão vegetal

3.1.7. Biogás de Biodigestores de excrementos animais e ETE – esgotos, incluindo lodo

3.2. Termoelétricas - Nucleares

3.3. Termoelétricas - Combustíveis fósseis

3.3.1. Gás natural,

3.3.2. Gás GLP,

3.3.3. Óleos combustíveis derivados do petróleo (OC, Óleo Diesel, etc.)

3.3.4. Carvão mineral (carvão natural, coque)

3.3.5. Gás de Xisto e Turfa

3.3.6. Gases derivados da atividade siderúrgica

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Nossa analise, para CDR, está voltada para o item 3.1.4 acima, Resíduo Sólido Urbano (RSU), porém abriga outras considerações sobre os demais itens da biomassa, fonte inesgotável de energia.

Ao contrário do que se apregoa, a degradação em aterros sanitários não é a melhor solução para os resíduos sólidos urbanos (RSU) já que as emissões de poluentes (gás e efluentes) não deixam de existir, e pior, sob falsa ilusão de se ter obtido uma solução adequada. Sob esse método, apenas um fator poderá ser positivo que é o da produção de biogás.

Ocorre que a simples captação de biogás, embora seja uma medida de aproveitamento, resulta em desperdício energético de grande monta se considerarmos que o grande potencial energético contido no RSU (biomassa) ficará enterrado e em curva acentuada de perda de poder calorífico.

Nosso objetivo é o aproveitamento dessa energia potencial, contida no RSU, através da utilização do CDR, cujo principal objetivo é retirar do RSU os materiais sólidos combustíveis, o que representa 35% do peso total do resíduo, porém, constituem 75% de seu poder energético. Verdadeira valorização energética.

Durante a segregação para obtenção do CDR, catadores e equipamentos especializados separam os metais (ferrosos e não ferrosos), vidro, concreto, pedras e argilosos, pilhas e componentes eletrônicos, bem como demais elementos comercializáveis e ou altamente poluentes. A parte orgânica alimentar e ou molhada poderá, dependendo do desejo ou do sistema de segregação utilizado, voltar para o aterro sanitário para o processo de decomposição e produção de biogás – já que sua decomposição é rápida, porém em percentual não superior a 20% do volume inicial; contudo, é importante saber que é perfeitamente utilizada e aproveitada no processo de produção de CDR, sendo sua destinação aos aterros mera opção para instalações que já possuam equipamentos de produção de Biogás.

O CDR é uma mistura de diversos materiais sólidos ou líquidos que são retirados do RSU / RSI, na fase de segregação, e posteriormente triturados e processados de forma a se obter um composto combustível de características padronizadas que são destinados para fins de gaseificação (ou térmicos em alguns casos). Seus principais compostos são:

· Papel; Papelão ; Tetra Pack; Fraldas e absorventes

· Polietileno; Isopor; espuma; Plástico duro; Plástico filme ou mole;

· Borracha; Pneus;

· Orgânicos; Madeira (rejeitos da construção civil, embalagens diversas),

· Cavacos e cascas de madeira, inclusive, resíduos de poda de arvores

· Trapos e tecidos em geral (inclusive estopa industrial e oficinas mecânicas)

· Óleos graxos e borras de hidrocarbonetos (inclusive tintas)

Aspecto importante de se destacar é, ainda, a significativa contribuição desse processo no aumento da longevidade dos aterros sanitários preexistentes nas regiões onde ocorre a segregação para a produção do CDR, já que o volume dos resíduos que serão dispostos no aterro é reduzido drasticamente.

Resíduos urbanos

Vivemos numa sociedade organizada e que estimula o consumo e a produção em grande escala. A filosofia do descartável e do excesso de embalagens predomina em diversos setores do mercado, o que significa diretamente mais rejeitos. Em 1995, o Brasil produzia 241.614 toneladas de lixo por dia, e 76% ficavam expostos a céu aberto em lixões (IPT / CEMPRE). Segundo uma empresa de limpeza pública de atuação nacional, há um crescimento em torno de 5% ao ano na quantidade de lixo gerado. Grande parte do lixo ainda não é coletada permanecendo junto às residências. A produção de lixo "per capita" hoje gira em torno de 680g por habitante/dia e há poucos aterros sanitários ou aterros controlados no Brasil. Em São Paulo, por exemplo, estima-se que cada habitante produza 1 kg de lixo por dia (esse aumento ocorre com maior intensidade em regiões mais desenvolvidas). Este valor tende a crescer, tornando a problemática do lixo inexorável e irreversível, legitimando a necessidade de alternativas eficazes e efetivas.

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Problemas sérios causados pela precária disposição final do lixo é a disseminação de doenças, a contaminação do solo e de águas subterrâneas pelo chorume, a poluição pelo gás metano (gerado na decomposição da matéria orgânica presente no lixo), a falta de espaço para o armazenamento, entre outros. O teor de matéria orgânica (C, H, O, N) do lixo brasileiro é de 60% conferindo-lhe bom potencial energético. O Poder Calorífico Inferior (PCI) médio do resíduo domiciliar é de 1.800 kcal/kg (7,53MJ/Kg a 50% de umidade). De acordo com a tecnologia empregada e com a composição físico-química dos resíduos, estima-se a produção mínima de 0,035 MW/tonelada de lixo através de incineração do RSU “in natura”, método não aconselhável.

Resíduos industriais

São assim considerados os resíduos provenientes do beneficiamento de diversos produtos, dentre eles agrícolas e florestais; os resíduos da indústria automobilística; coureira-calçadista; petroquímica e petroleira; borracha; sucroalcooleira; embalagens; e tantas outras atividades industriais:

As indústrias madeireiras, serrarias e mobiliário, produzem resíduos a partir do beneficiamento de toras; os tipos de resíduos produzidos são cascas, cavaco, costaneira, pó de serra, maravalha e aparas.

As indústrias de alimentos e bebidas produzem resíduos no fabrico de sucos e aguardente (casca ou polpa de laranja, caju, abacaxi, etc.);

No beneficiamento de arroz, café, trigo, milho (sabugo e palha), amendoim, castanha-de-caju, coco, etc., produzem inúmeros rejeitos tais como casca, pó, sabugos e palhas;

Na fabricação de celulose grande parte dos resíduos é composta por cascas da madeira (eucalipto e pinus), madeira imprópria para matéria-prima, cavados, desbastes e raleamento, rejeitos de reatores / digestores e resíduos de manuseio.

No setor sucroalcooleiro, assim como no setor de celulose, o principal resíduo está concentrado na área agrícola com palhadiço e ponteiras da cana-de-açúcar.

Na indústria petrolífera, petroquímica, borracha e de tintas são gerados resíduos como; borras, retalhos, aparas, resinas, polímeros, rejeitos e outros.

Na indústria da prestação de serviços e infra-estrutura, incluindo: alimentação, supermercados, comunicação, transportes (aquáticos, terrestres e aeroviários) há grande geração de resíduos, em especial pelo grande descarte de produtos perecíveis, embalagens e, sobretudo, pela expressiva manutenção e reposição de itens degradáveis como exemplo: dormentes, pneus, graxas e lubrificantes, fios e cabos, proteções plásticas, equipamentos eletrônicos, resíduos aeroportuários.

Consideramos aqui, também, os resíduos comerciais e da construção civil que dispensam grandes quantidades de embalagens e de caixarias de madeira (formas, tapumes, demolições e outros), além dos demais resíduos gerados pelas atividades industriais como exemplo: estopas; aparas de papel e plástico; descartáveis; tecidos; EPI; embalagens diversas, etc...

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Imagem ilustra�va de CDR produzido.

FASE I

IMPLANTAÇÃO DO CTR (CENTRO DE TRATAMENTO DE RESÍDUOS)

OBJETIVO – Produção de CDR para armazenamento selado e posterior utilização

Dentre outros modelos possíveis, também eficientes, o presente tem como objeto a apresentação das condições técnicas para a implantação de uma unidade industrial para a recepção, industrialização e armazenagem de CDR (Combustível Derivado de Resíduos) para futura destinação final em processos térmicos.

Os serviços serão executados de acordo com métodos e padrões consagrados por empresas detentoras de tecnologias e equipamentos. Em nossos projetos serão observadas sempre as normas técnicas e legais vigentes.

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MEMORIAL DESCRITIVO DO SISTEMA DE RECEPÇÃO E CONTROLE DAS QUANTIDADES DE RESÍDUOS RECEBIDOS

O CTR (CENTRO DE TRATAMENTO DE RESÍDUOS) será implantado para receber os resíduos sólidos domiciliares, comerciais e industriais, desde que estes apresentem características domiciliares, resíduos de varrição de vias e logradouros públicos, além de resíduos provenientes de particulares, desde que com características de domiciliares.

Desta forma, durante o período de vigência do contrato, a empresa empreendedora implementará um controle quali-quantitativo dos resíduos que serão tratados na CTR (CENTRO DE TRATAMENTO DE RESÍDUOS), controle este de extrema relevância, em se tratando não apenas do controle técnico operacional, como também se constituindo em uma condicionante fundamental para o plano de trabalho dos serviços, com ênfase para o dimensionamento de novos sistemas, adoção de tecnologias mais apropriadas.

A figura abaixo representa o processo, opcional, que podera ser implantado no CTR para processamento do RSU, considerando sua eventual armazenagem hermética, há qual podera ser dispensada em caso de gaseificação continua.

APLICAÇÃO DIRETA NO GASEIFICADOR

ARMAZENAGEM HERMÉTICA

(CDR embalado)

COMERCIALIZAÇÃO CLIENTE EXTERNO

RECEBIMENTODO RSU

BIOMASSA VEGETAL(CAVACO, GALHADAS,

PODAS)S

RESÍDUOS DIVERSOSINDUSTRIAL

OU PORTUÁRIOS

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RECICLÁVEISCOMERCIALIZÁVEIS

ESTOQUE DE COMBUSTÍVEL

PARA UTILIZAÇÃO FUTURA

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Processamento dos Resíduos Sólidos Urbanos (RSU)

Recepção

Os Caminhões após passarem pela balança, serão recepcionados no pátio de depósito do RSU, onde serão orientados em que local do pátio deverão se dirigir e descarregar o caminhão com o RSU para a devida verificação. Após a descarga os caminhões serão liberados para retornarem à balança onde será feita a nova pesagem para obtenção da tara.

Trituração

Uma pá carregadeira irá alimentar o equipamento de trituração e este RSU triturado, seguirá por uma esteira onde ocorrerá a separação dos materiais ferrosos por meio eletromagnético, para posterior reciclagem.

Compactação (opcional)

Após a separação dos materiais ferrosos, o material será conduzido por esteira até o Compactador que irá prensar este material (CDR) obtendo uma redução da umidade existente nos resíduos; este liquido extraído na compactação, será captado por gravidade, seguindo para um depósito e posterior tratamento, o material restante já compactado, será encaminhado por esteira até a embaladora.

Embalagem (opcional)

Neste equipamento o resíduo já triturado, preparado e prensado irá ser embalado com várias camadas de filme de polipropileno, obtendo-se desta forma uma embalagem hermética, com o objetivo de não gerar chorume e gás metano, podendo aguardar sua destinação final como CDR (Combustível Derivado de Resíduo).

Sistema de tratamento de efluentes líquidos

Os efluentes líquidos provenientes do processo industrial serão captados nos locais específicos por meio de caixas de coleta e tubulação independente, sendo dirigidos à Estação de Tratamento, onde serão tratados para a inertização destes. Após este tratamento, esse líqüido, inertizado, seguirá para o reservatório de água de reuso.

Sistemas de prevenção e combate a incêndio

A edificação e áreas de risco serão protegidas por hidrantes com mangueiras de acordo com as necessidades de cada área e com sistema de abastecimento independente, e ainda deverão atender as exigências legais exigidas pelo órgão competente.

Sistema de captação e drenagem de águas pluviais

A água para abastecimento da unidade será comprada e entregue através de caminhões tanque ou captada utilizando outra fonte a ser definida por ocasião da localização exata do local da unidade. Esta água será encaminhada a reservatório

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central do qual derivarão os ramais para água de consumo de água potável para consumo humano e água de incêndio.

Descrição da Edificação

Na unidade do CTR está previsto a construção de edificações que irão abrigar e dar o suporte necessário à implantação deste Centro de Tratamento de Resíduos, e serão:

Ÿ Instalação de Balanças para pesagem de caminhõesŸ Construção de edificação fechada para o processamento do RSUŸ Instalação de sistemas de pressão negativaŸ Área administrativaŸ Vestiário/sanitáriosŸ RefeitórioŸ Sala de controlesŸ Estacionamento de automóveisŸ Área de circulação de automóveis e caminhões

ESPECIFICAÇÕES GERAIS DOS EQUIPAMENTOS:

TRITURADOREste equipamento irá triturar o RSU, e este RSU triturado será enviado através de correia transportadora dotada de separador de metais, ao compactador.

SEPARADOR DE METAISEste equipamento irá separar por meio eletromagnético os materiais ferrosos para posterior reciclagem, e enviará o RSU (Resíduo Sólido Urbano) convertido em CDR (Combustível Derivado de Resíduos), por correias transportadoras ao compactador.

COMPACTADOR (opcional)O Compactador irá acondicionar e prensar o CDR, seguindo por esteiras transportadoras para a embaladora.

EMBALADORA (opcional)A Embaladora irá envolver o CDR prensado com várias camadas de filme de polipropileno, de tal forma que esta embalagem se torne hermeticamente fechada impossibilitando a formação de gases e líquidos.

DEMAIS EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO DO RSU E DO CDR

MINI CARREGADEIRA01 (uma) unidade de Mini Carregadeira, sobre pneus, equipada com cabine aberta ROPS.

MANIPULADOR TELESCÓPICO01 (uma) unidade de Manipulador Telescópico sobre pneus.

EMPILHADEIRAEste equipamento irá manusear os fardos de CDR, e transportá-los ao pátio de armazenagem de CDR.Empilhadeira de 3,0 Toneladas.

PATIO DE ARMAZENAGEMO pátio de armazenagem será o local onde devidamente preparado, para este fim, receberá os fardos de CDR já embalados, para posterior destinação final.

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FASE I - RECEPÇÃO, PREPARAÇÃO E ARMAZENAGEM DO CDR

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FASE I - RECEPÇÃO, PREPARAÇÃO E ARMAZENAGEM DO CDR

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CDR DE USO CONTÍNUO

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CAPITULO III - SISTEMA DE GASEIFICAÇÃO DE BIOMASSA (CDR):

Iniciamos essa exposição com a seguinte consideração: “GASEIFICAÇÃO NÃO É COMBUSTÃO”. Combustão dispensa explicações, porém Gaseificação é um conjunto de reações que se processam no interior de um reator, sem contato com o meio ambiente, e com taxa de Oxigênio muito baixa. Todo o Oxigênio é absorvido na primeira reação, provocando ausência do mesmo em todo o resto do processo. Estas reações promovem gases de moléculas muito pequenas (as menores possíveis) que compõem os gases combustíveis gerados no reator (gaseificador). São também chamados de gases de Sínteses pois a partir deles se podem obter outros produtos, de cadeias maiores, formando hidrocarbonetos, inclusive líquido, como diesel ou gasolina, com tecnologia já empregada na última grande guerra pelos alemães. Dentre as reações que ocorrem em seu interior, a primeira delas é a oxidação do carbono presente no leito e sendo exotérmica, libera energia para que ocorram as demais reações que são endotérmicas. Assim, as principais reações que ocorrem no interior do reator nas condições de temperatura de 850ºC e pressão de 0,3 bar são:

HnCm + O2 -> CO2+ H2O (descartado os coeficientes de balanceamento da reação) (exotérmica)

CO2 + C -> 2CO (endotérmica)

H2O -> H2 + O2 (endotérmica) (O Oxigênio entra na primeira reação)

H2 + C -> Ch4III - Sistema de Gaseificação de Biomassa (CDR)

Outras reações secundárias ocorrem gerando gases combustíveis com cadeias com 2, 3 ou mais carbonos (etano, eteno etc.). A composição média do gás combustível final é de:

CO - 18%;

H2 - 14%;

CH4 - 4%;

CO2 - 10%;

H2O - 6%;

N2 - 48%III - Sistema de Gaseificação de Biomassa (CDR)

Tendo em vista a não presença de O2, não há formação de componentes tóxicos como NOX, SOX, dioxinas ou furanos que são radicais de cloro ligados por átomos de oxigênio. Como não há oxigênio, não há formação dos componentes acima referidos. Não há, portanto, formação de chamas como ocorre na combustão onde há excesso de oxigênio com conseqüente formação de todos eles em diferentes proporções dependendo de condições de pressão e temperatura.

O interior do reator se assemelha ao interior do globo terrestre onde existe um leito fluidizado borbulhante de quartzo a 850ºC similar à lava vulcânica e sem presença de chama.

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No processo de Gaseificação pode-se abater, ainda dentro do leito, a formação de gases indesejáveis tais como H2S, mediante a adição ao leito de carbonato de cálcio (CaCO3) que reduz a presença de tal gás a valores inferiores a 170 ppm, permitindo seu uso mesmo em ambientes de conservação ambiental exigentes como estâncias minerais. O enxofre (S) pode surgir na Gaseificação de produtos que os contenham, como exemplo os pneumáticos que são facilmente gaseificáveis no processo, inclusive trazendo benefícios à Gaseificação pois, além do alto poder calorífico (PCI) ainda possui umidade zero melhorando o eventual “blend” que contenha produtos orgânicos com alto grau de umidade. O mesmo se dá com a presença de produtos clorados. Como dito acima os gases combustíveis gerados podem ser utilizados em um leque muito grande de atividades, inclusive queimando-o no “flare”, se for o caso, onde o produto final levado à atmosfera será apenas gás carbônico e água.

Os resíduos sólidos resultantes do processo de Gaseificação não chegam a 0,5% (meio porcento) de todo o volume introduzido como matéria combustível no caso do CDR, exceção feita aos materiais de grande teor de cinzas, tal como o carvão mineral.

TECNOLOGIA – FUNCIONAMENTO & OPERAÇÃO.

No processo de Gaseificação a matéria orgânica (carvão, resíduos ou biomassa) é transformada em gases combustíveis, cujos principais componentes são: monóxido de carbono, dióxido de carbono, hidrogênio, metano, nitrogênio, hidrocarbonetos leves e vapor de água, em diferentes proporções como acima referido.

CROSTAA camada que revesteo planeta é sólida e poucoespessa. Nela estão asplacas tectônicas, queformam os continentese o leito dos oceanos.

NÚCLEO EXTERNOÉ formado por uma ligametálica que, por causadas altíssimas temperaturas, está em estado líquidoe em constante movimento.

MANTOPedaços em estado sólidointercalados de uma pastaviscosa, o magma. É do intenso calor que emana do manto e de seu movimentoque nascem os terremotos.

NÚCLEO INTERNOÉ composto de uma ligametálica, que, submetida a uma pressão 3,5 milhões de vezes maior que a verificada na superfície, se solidifica.

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Importâncias da Gaseificação:

Entre os principais fatores de importância da Gaseificação de combustíveis, destacam-se:

Com planta piloto de 1 MW, em funcionamento desde 1990, o laboratório de nossos associados contou com significativa contribuição de inúmeros técnicos renomados nas áreas de: engenharia metalúrgica, engenharia de materiais, engenharia elétrica, especialistas em termodinâmica, físicos, químicos e tantos outros que, ao longo de mais de duas décadas, proporcionaram contribuições tecnológicas que resultaram em um processo de Gaseificação sem similar no mundo. Durante este período foram realizadas todas as medições relacionadas às potenciais emissões, quantificações e certificações de eficiência para produção do gás, cuja aplicação depende da demanda.

Constituído por estrutura metálica, de diferentes matérias e especificações, possui em seu interior revestimentos refratários que possibilitam trabalhos em altas temperaturas. Suas partes dinâmicas / móveis (válvulas, esteiras alimentadoras, sensores de comando, e outros) são projetadas em backup, possibilitando segurança em manutenções, corretiva ou preventiva, além de garantir pleno funcionamento.

O equipamento é projetado para trabalho ininterrupto necessitando de uma única parada de 72 horas ao ano, resultando assim em 8.680 horas / ano de produção.

O leito fluidizado, ainda incandescido, pode ser observado na imagem abaixo, momento onde ocorre o processo de limpeza do leito para retirada de cinzas. Composto por quartzo (sílica) tem sua renovação automática e ocorre durante o funcionamento, ou seja, a limpeza ocorre automaticamente durante o funcionamento e seus níveis são automaticamente recomposto pelas partículas de sílicas impregnadas ao CDR.

Após peneiramento o leito é reaproveitado, sendo reinserido no reator, quando necessário, fato que ocorre integrado ao material que se pretende gaseificar.

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O aproveitamento como menor grau de contaminação ambiental de combustíveis fósseis;

Reciclagem de energia – biomassas, resíduos, lodo humano e subprodutos;

Produção de combustíveis líquidos e gasosos;

Rendimento acima de 75% no aproveitamento energético;

Diminuição do envio de resíduos ao aterro sanitário (RSU / RSI);

Diminuição da geração de gases causadores do aquecimento global (metano);

Obtenção de créditos de carbono (resíduo);

Redução de custos com disposição dos resíduos;

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Eventuais partes metálicas, vidros e outros inorgânicos, porventura misturados ao CDR são, também, expelidos durante o processo de limpeza do leito fluidizado.

O processo de Gaseificação é controlado por “software” específico que regula e proporciona rigoroso controle, da alimentação dos materiais a serem gaseificados permitindo uma perfeita estequiometria para que ocorram as reações acima referidas.

Por se tratar de um reator contendo no seu interior gases combustíveis, em alta temperatura e pressurizado, que não podem ter contato com o meio ambiente, possui um sistema de alimentação composto por válvulas hidráulicas especialmente projetadas que permitem a alimentação do reator sem que haja escape de gases para o ambiente.

A cadência de funcionamento das válvulas, cujo dimensionamento é desenvolvido com exclusividade para cada reator, dependendo das características do combustível, é feita em sintonia com a produção de gás em andamento, sendo variável para menor ou maior o fluxo de combustível considerando, em especial, sua umidade e densidade.

Objetiva-se um CDR com umidade média entre 10 e 15% e a densidade relativa próxima a 0,2 (200 Kg/m³).

CARACTERÍSTICAS DO GAS PRODUZIDO PELA GASEIFICAÇÃO DO CDR:

Composição :

Poder calorífico inferior médio do gás:

1.200 kcal/Nm³

Pressão do gás na linha:

600 / 1000 mmca

Temperatura do gás na saída para consumo:

40ºC

Composição média esperada do gás:

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A B C

Unidade de geração de energia elétrica:

Como uma das aplicações possíveis para o gás produzido pelo sistema EUCABRAZ, a geração de energia elétrica é a que possibilita o melhor aproveitamento. Atende dois modelos diferentes de geração: ciclo Otto e o ciclo Rankine; ou seja, o gás gerado poderá ser utilizado como combustível direto em motogeradores, ciclo Otto, onde motores a explosão interna acionam geradores acoplados ou; em combustores do tipo caldeiras aquatubular e turbogeradores, acionados pelo vapor gerado pelo sistema Rankine.

A melhor eficiência no aproveitamento energético está no ciclo Otto mas sua viabilidade econômica é limitada a 5MW(e) sendo que, para geração em maior potência, recomenda-se a utilização do ciclo Rankine em decorrência dos menores custos de investimento na unidade de geração elétrica.

Qualquer que seja a opção de geração de energia elétrica pretendida, a sua conexão junto ao sistema de distribuição dependerá, não apenas de autorização para conexão, como também, de linha de transmissão (LT) que possibilite a comercialização da energia gerada. Eventualmente a necessidade de subestação elevadora.

Assim, a implantação de uma unidade de gaseificação com vistas à geração de energia elétrica deverá passar pela obtenção de licenciamento ambiental pertinente, autorização da ANEEL – Agência Nacional de Energia Elétrica; outorga de uso de águas pela ANA (quando for necessário); estudo e autorização de conexão junto à distribuidora de energia local e, finalmente, legalizações municipais.

O tempo necessário para o startup de uma planta poderá variar entre 1 e 2 anos, contados desde a conclusão da negociação até seu efetivo uso comercial, dependendo da celeridade do órgão ambiental local.

As imagens abaixo, produzidas na planta piloto, mostram o gás em diferentes condições de aplicação:

a) Para queima em moto gerador objetivando exclusivamente a geração de energia elétrica;

b) Queimando em combustores (fornos e caldeiras) como fonte de energia na geração de vapor

para múltiplas aplicações, inclusive a geração de energia elétrica e processos industriais. Pode

ser utilizado associado a outros combustíveis em diferentes estados, líquidos, sólidos ou

gasosos, dependendo apenas da instalação de queimadores apropriados

c) Queimando em flare em caso de ausência de aplicação.

Em uma comunidade ou consórcio de 1.000.000 habitantes são produzidos diariamente, em média e com base

em 0,8Kg/indivíduo (segundo convenção brasileira), 800t/dia de RSU, o equivalente a 400t/dia de CDR, o

suficiente para uma planta com potência aproximada de 17 MW, gerando 12.240 MWh em um mês, de produção

de energia elétrica o que pode abastecer 60.000 casas (consumo médio de 200kwh por casa / mês).

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Se considerarmos 4 habitantes por moradia, representam 240 mil habitantes beneficiados com a energia contida

nos resíduos (RSU) .

Nestes números não foram considerados os volumes produzidos pela indústrias, denominados RSI que, dado sua característica, podem agregar significativa contribuição energética, elevando sobremaneira o PCI médio do CDR, e assim a quantidade de energias gerada.

Na aplicação Industrial, o gás poderá ser utilizado associado, ou não, a outros combustíveis objetivando a geração de vapor, ou ainda, em casos específicos como o da indústria cimenteira, ser utilizado na calcinação e ou na produção de pozolana.

Parâmetros Gerais:

O aproveitamento energético no Sistema de Gaseificação EUCABRAZ, considera os seguintes padrões brasileiros para o RSU doméstico: PCI 1.800 Kcal/Kg e Umidade de 50%, resultando na seguinte taxa de conversão, ou seja:

Conversão energética:

ENTRADA2 Ton. de RSU

com 50% de Umidade

Assim, 1 Ton. de CDR / h é equivalente

a 1,1 MW(e) / h(valores aproximados).

1 Ton. de CDR, com PCI médio de 3,64 Gcal/t

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COMBUSTÍVEL PCI Álcool de cana 5.500 kcal/l Aparas vinilo 6.300 kcal/kg Bagaço de cana (20% ÁGUA) 3.200 kcal/kg Bagaço de cana (50% ÁGUA) 1.800 kcal/kg Bambú (10% água) 3.700 kcal/kg Borra de café 1.570 kcal/kg Carvão de babaú 7.000 kcal/kg Carvão mineral - Cambuí/PR 6.200 kcal/kg Carvão mineral - Charqueadas/ RS 3.100 kcal/kg Carvão mineral - Mina do leão/ RS 4.200 kcal/kg Carvão mineral - Tubarão/ SC 4.500 kcal/kg Carvão vegetal 7.500 kcal/kg Casca de árvore 2.200 kcal/kg Casca de algodão 3.000 kcal/kg Casca de amêndoa dendê 4.800 kcal/kg Casca de arroz (12% água) 3.300 kcal/kg Casca de babaçu 4.000 kcal/kg Casca de cacau (8% água) 3.900 kcal/kg Casca de café 3.800 kcal/kg Casca de cajú 4.700 kcal/kg Casca de côco 4.000 kcal/kg Casca de eucalipto 3.750 kcal/kg Casca de tanino úmido (68% água) 800 kcal/kg Casca de soja 3.300 kcal/kg Cavaco (eucalípto) 4.300 kcal/kg Cavacos de pinho 2.500 kcal/kg Coque de gás 5.400 kcal/kg Coque de lenha 7.600 kcal/kg Coque metalúrgico 7.200 kcal/kg Fibras de palmeira (48% de água) 2.000 kcal/kg Fibras de palmito 3.800 kcal/kg Filme polie�leno 5.600 kcal/kg Gás de água 4.000 kcal/Nm³

TABELA DE PODER CALORÍFICO INFERIOR

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Inferior Heat Power

COMBUSTÍVEL PCI Gás de água carburetado 6.000 kcal/Nm³ Gás de alto forno 700 kcal/Nm³ Gás de biodigestor (biogás) 5.000 kcal/Nm³ Gás de coqueira 4.300 kcal/Nm³ Gás de gasogênio 1.260 kcal/Nm³ Gás de na�a 4.220 kcal/Nm³ Gás GLP (50%) 11.025 kcal/kg Óleo de algodão 8.050 kcal/l Óleo de amendoim 8.000 kcal/l Óleo de babaçú 7.770 kcal/l Óleo de soja 8.125 kcal/l Óleo diesel 8.620 kcal/l Palha de amendoim (12% água) 3.100 kcal/kg Palha de trigo (20% ÁGUA) 3.200 kcal/kg Papel 4.200 kcal/kg Piche alcatrão 8.600 kcal/kg Pó de linho 4.000 kcal/kg Pó de madeira fino (sêco) 4.000 kcal/kg Pó de madeira grosso (sêco) 4.200kcal/kg Pó de tabaco 2.300 kcal/kg Querosene 8.300 kcal/l Recortes de couro (14% ÁGUA) 4.400 kcal/kg Resíduos de juta 3.800 kcal/kg Restos de borracha 4.000 kcal/kg Sementes de girassol (9,5% água) 4.300 kcal/kg Serragem de pinho (40% água) 2.000 kcal/kg Serragem sêca (20% água) 3.500 kcal/kg Serragem + Cepilho (sêco) 4.600 kcal/kg Sisal (11% água) 3.400 kcal/kg Sobra de serraria (pinho) 4.160 kcal/kg Tecido náilon 7.300 kcal/kg Trapos de pano 4.200 kcal/kg Turfa (sêca ao ar) (25 à 6% água) +/- 5000 kcal/kg

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TABELA DE PODER CALORÍFICO INFERIOR

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