ESTUDO DE TEMPOS E MÉTODOS

Organização da Produção

J. Muniz

E MÉTODOS

2011

Jorge Muniz

Video Camiseta - Dispositivo

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Processos e Operações

• Processo é o percurso realizado por um material (ou informação) desde que entra na empresa até que dela sai com um grau determinado de transformação;

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• Quer na empresa manufatureira ou de serviços, um processo é constituído de diferentes operações.

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Melhoria de Processos Industriais

A melhoria se compõe de quatro estágios e umpreliminar, a saber:

• Preliminar→ uma nova maneira de pensar

• Estágio 1→ conceitos básicos para a melhoria

� Observar as máquinas e tentar descobrir problemas;

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� Observar as máquinas e tentar descobrir problemas;

� Reduzir os defeitos a zero;

� Analisar as operações comuns a produtos diferentes;

� Procurar os problemas.

• Estágio 2→ como melhorar? (5W1H)

� What? Who? Where? When? Why? How?

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Melhoria de Processos Industriais

• Estágio 3 → planejamento das melhorias� Envolvimento no problema;

� Geração de idéias para a solução;

� Pode ser eliminado?

� Pode ser feito inversamente?

� Isso é normal?

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� Isso é normal?

� No processo, o que é sempre fixo e o que é variável?

� É possível aumento e redução nas variáveis do processo?

� A escala do projeto modifica as variáveis?

� Há backup de dispositivos?

� Há operações que podem ser realizadas em paralelo?

� Pode-se mudar a seqüência das operações?

� Há diferenças ou características comuns a peças e operações?

� Há movimentos ou deslocamentos em vazio?

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Melhoria de Processos Industriais

• Estágio 4 → implementação das melhorias

�Entender o cenário

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�Tomar diferentes ações para que a implantação dê resultado:

• Ações de prevenção;

• Ações de proteção;

• Ações de correção.

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Agregar Valor

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Mas o que é valor?

Benefício

Sacrifício

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Trade-off

Sacrifício

Heinonen, Kristina. Reconceptualizing customer perceivedvalue: the value of time and place. Managing ServiceQuality, Vol. 14 – No 2/3, 2004, 00. 205-215.

Mas o que é valor?

Valor de Troca

Valor Agregado

Valor de Uso

Valor Percebido

Produtor Consumidor

=

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=Processo de agregação do valor = interpretação prod utiva das expectativas de consumo

Produção ConsumoVenda

Ressarcimento

AVLead Time originalNAN + NAD

Companhia típica

AVLead Time

originalNAN + NADMelhoria tradicional Pequena

Agregação de Valor

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AV original

Pequena melhoria

NAN + NADna manufatura

AV NANRedução enxuta de desperdício

Grande

Melhoria

Enxuto olha primeiro nas NAV

melhoria

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Mapeamento de Processos

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Mapeamento de Processos

Nível de análise de um processo

• Podemos diferenciar processos fundamentais ou primários dos processo de apoio, estabelecendo a classificação da seguinte forma:

� Processos primários: são aqueles diretamente responsáveis

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� Processos primários: são aqueles diretamente responsáveis pela confecção do produto ou serviço. Qualquer falha, o cliente logo identifica.

� Processos de apoio: são os que colaboram com os processos primários na obtenção do sucesso junto aos clientes.

� Processos gerenciais: são aqueles que existem para coordenar as atividades de apoio e os processos primários.

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Técnicas de Mapeamento

• Fluxogramas

• Mapofluxogramas

• IDEF0

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• IDEF0

• Análise de Arvore de Falhas

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Fluxogramas

• A simbologia inicial para o então chamado “diagrama de fluxo deprocesso” foi proposta pelo casal Gilbreth, em 1921.

• Foram propostos 40 símbolos. Anos mais tarde estes símbolosforam concentrados em apenas 4, de forma a satisfazer anecessidade de representar atividades como operações,transportes, inspeções e armazenamentos.

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transportes, inspeções e armazenamentos.

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Símbolo Significado

Operação

Transporte

Inspeção

Armazenagem ou Espera

Fluxogramas

• Em 1947, a American Society of Mechanical Engineers (ASME)definiu cinco símbolos para o diagrama de fluxo de processo.

Símbolo Significado

Operação: Ocorre quando um objeto é modificadointencionalmente em uma ou mais de suas características. Éregistrado por um verbo ou expressão verbal que indica umaação.

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Transporte: Ocorre quando um objeto é deslocado de umlugar para outro, exceto quando o movimento é parte integralde uma operação ou inspeção.

Inspeção: Ocorre quando um objeto é examinado paraidentificação ou comparado com um padrão pré-definido

Espera: Ocorre quando um objeto aguarda por umaoperação, transporte ou inspeção, paralisando assim seufluxo.

Armazenagem: Ocorre quando um objeto é mantidoparalisado no fluxo produtivo, estando sob controle e com suaretirada requerendo autorização.

Fluxogramas - Exemplo

1 0.50 4,57 X Entra sala de emergência (balcão de atendim.)2 10.0 - X Senta-se e preenche a ficha do paciente

Processo: Admissão na emergênciaAssunto: Paciente ferido no tornozelo Início: Entra na sala de emergênciaTérmino: Sai do hospital

Etapan.

Tempo(min)

Distância(m)

Resumo

Número de etapasAtividade

Tempo (min)

Distância (m)

Transporte 9 11 248,4Operação 5 23 —

Inspeção 2 8 —

Armazenamento — — —Atraso 3 8 —

Descrição da etapa

Inserir etapa

Anexar etapa

Remover etapa

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2 10.0 - X Senta-se e preenche a ficha do paciente3 0.75 12,19 X Enfermeira acompanha paciente à triagem 4 3.00 - X Enfermeira examina o ferimento5 0.75 12,19 X Retorna à sala de espera

6 1.00 - X Aguarda um leito disponível 7 1.00 18,28 X Vai para o leito do setor de emergência8 4.00 - X Espera o médico9 5.00 - X Médico examina ferimento e questiona o paciente

10 2.00 60,96 X Enfermeira leva o paciente à radiologia

11 3.00 - X Técnico faz radiografia do paciente12 2.00 60,96 X Retorna ao leito do setor de emergência13 3.00 - X Espera o médico voltar14 2.00 - X Médico apresenta diagnóstico e orientações15 1.00 18,28 X Retorna à área de entrada da emergência

16 4.00 - X Sai da área de emergência17 2.00 54,86 X Dirige-se à farmácia18 4.00 - X Pega a prescrição19 1.00 6,09 X Sai do prédio

Mapofluxograma

• Em algumas situações, o fluxograma tem suainterpretação melhorada se representado sobre umdesenho do layout do processo, ou mesmo sobre odesenho da planta da empresa.

• Neste caso as linhas utilizadas no fluxograma

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• Neste caso as linhas utilizadas no fluxogramarepresentam a própria direção do movimento, compondoassim a técnica denominada de mapofluxograma.

• Pode-se concluir que o evento mais destacado emmapofluxogramas é o transporte.

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Mapofluxograma

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Fonte: http://www.faculdadedeengenharia.com/wp-content/uploads/2009/05/ilu.jpg

IDEF0

• O IDEF (Integrated DEFinition Methods) é uma família demétodos de modelagem de sistemas.

• Durante os anos 70, o Program for Integrated ComputerAided Manufacturing (ICAM), da Força Aérea Norte

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Aided Manufacturing (ICAM), da Força Aérea NorteAmericana, buscou aumentar a produtividade damanufatura através de aplicação sistemática detecnologia de computação.

• Como resultado, o ICAM desenvolveu uma série detécnicas conhecidas como IDEF . (www.idef.com)

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Família IDEFMétodos IDEF

IDEF0 Function Modeling

IDEF1 Information Modeling

IDEF1X Data Modeling

IDEF2 Simulation Model Design

IDEF3 Process Description Capture

IDEF4 Object-Oriented Design

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IDEF5 Ontology Description Capture

IDEF6 Design Rationale Capture

IDEF7 Information System Auditing

IDEF8 User Interface Modeling

IDEF9 Scenario-Driven IS Design

IDEF10 Implementation Architecture Modeling

IDEF11 Information Artifact Modeling

IDEF12 Organization Modeling

IDEF13 Three Schema Mapping Design

IDEF14 Network Design

IDEF0

• O IDEF0, ou também chamado Integration Definition for Function Modeling, tem como foco as funções executadas em um sistema.

• A idéia principal do IDEF0 é representar o sistema através da lógica do ICOM (Input-Control-Output-Mechanism), ou seja: entradas, controles, saídas e mecanismos

Controles

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Processo/Função

Controles

Mecanismos/Recursos

Entradas Saídas

IDEF0 - Exemplo

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Fonte: http://www.syque.com/quality_tools/toolbook/IDEF0/Image24.gif

FTA – Análise de árvore de falhas

• Análise da Árvore de Falhas (FTA – Fault Tree Analysis)� Método sistemático e padronizado, capaz fornecer bases

objetivas para a análise de modos comuns de falhas emsistemas;

� Este conceito originou-se em 1961, desenvolvido por H. A.Watson, do Bell Telephone Laboratories, para avaliar o grau de

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Watson, do Bell Telephone Laboratories, para avaliar o grau desegurança do sistema de controle de lançamento dos mísseisMinuteman;

� Adaptado posteriormente a outras funções, sua utilizaçãoabrange aspectos diversos que vão desde projetos de máquinase equipamentos até à análise de processos industriais ouadministrativos.

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FTA – Análise de árvore de falhas

• Para que utilizar a FTA:

�Auxiliar o analista a identificar dedutivamente as falhas do sistema;

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�Assinalar os aspectos do sistema mais relevantes em relação a uma falha em particular;

�Fornecer ao analista uma maior compreensão do comportamento do sistema.

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FTA – Análise de árvore de falhas

Representa a falha (evento de topo) ou o evento com dualidade (falha/causa).

Representa eventos associados a causas básicas (causa raiz).

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raiz).

Porta lógica E: evento de saída só ocorre se todos os de entrada ocorrerem. Ex.: As causas A1, A2 e A3 devem ocorrer para existir a Falha A.

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A1 A2 A3

Falha A

FTA – Análise de árvore de falhas

Porta lógica OU: evento de saída só ocorre se pelo menos um dos de entrada ocorrer. Ex.: A falha A ocorre mediante ocorrência da causa A1, A2 ou A3.A1 A2 A3

Falha A

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Porta lógica de inibição (condicional): evento de entrada só conduz ao de saída se o condicional ocorrer. Ex.: A falha C só ocorre mediante a ocorrência da causa C1, sob ação do Evento X

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Evento X

Causa C1

Causa C

FTA – Análise de árvore de falhas

• Exemplo

�Evento Topo: O Motor não dá partida;

�Freqüentemente, um diagrama de Ishikawa (relações

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�Freqüentemente, um diagrama de Ishikawa (relaçõescausa-efeito ou espinha de peixe) pode ser utilizadocomo primeiro passo para elaboração da árvore;

�Observação: Embora este diagrama permita associarum efeito às suas possíveis causas, ele não forneceuma relação operacional entre as mesmas.

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FTA – Análise de árvore de falhas

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Slack

Atividade 2

• Fabricação de Barcos

� 4 Operadores

� 1 Inspetor da Qualidade

� 1 cronometrista

� 1 supervisor

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� 1 supervisor

• Etapa 1:

� Cada operador fabrica um barco por completo

� Inspetor de Qualidade aprova ou reprova o barco pronto

� O cronometrista mede o tempo padrão

5 minutos para fabricação

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Como fazer um barco?

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Atividade 2

• Etapa 2:

�Discutir como melhorar o processo para aumentar a produtividade e qualidade;

� Inspetor de Qualidade continua aprovando ou reprovando o barco pronto;

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reprovando o barco pronto;

�Os observadores anotam o método proposto e cronometram o tempo de fabricação.

�5 minutos para fabricação

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