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Fevereiro de 2008Min

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008

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Universidade do MinhoEscola de Engenharia

Emanuel José Cortes Gomes

Acidentes de Trabalho com Máquinas:Consequências da adopção e implementação delegislação comunitária relativa à integração desegurança na concepção de máquinas e à utilização de equipamentos de trabalho

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Tese de Mestrado Engenharia Humana

Trabalho efectuado sob a orientação daProfessora Doutora Mónica Frias da Costa Paz Barroso

Universidade do MinhoEscola de Engenharia


Acidentes de Trabalho com Máquinas:Consequências da adopção e implementação delegislação comunitária relativa à integração desegurança na concepção de máquinas e à utilização de equipamentos de trabalho

Fevereiro de 2008

É AUTORIZADA A REPRODUÇÃO PARCIAL DESTA TESE APENAS PARA EFEITOS DE INVESTIGAÇÃO, MEDIANTE DECLARAÇÃO ESCRITA DOINTERESSADO, QUE A TAL SE COMPROMETE


ii

À Marina, João e Filipa

Aos meus pais

iii

Gostaria de agradecer à orientadora desta tese, Dra. Mónica Paz Barroso, por todo o apoio e

acompanhamento prestado durante a sua execução e, em particular, por desde logo me ter envolvido

na divulgação dos resultados do trabalho. Sem essa iniciativa dificilmente teria conseguido cumprir o

plano de trabalho.

Os meus agradecimentos à Direcção da Autoridade para as Condições de Trabalho e da ex-Inspecção

Geral do Trabalho e também a todos os Inspectores do Trabalho, que através da análise dos acidentes

contribuíram para a compreensão das suas causas, tornando este estudo possível; ao colega Manuel

Coelho, pelo apoio na compilação das fontes de informação utilizadas; ao Dr. Manuel Roxo, Eng.º

Soares Pina e Eng.º Paulino Pereira, pela criação de condições que facilitaram a concretização deste

trabalho.

iv

Resumo

Não obstante os desenvolvimentos registados nos últimos anos no âmbito da prevenção, a diversos níveis, da sinistralidade ocupacional, os acidentes de trabalho constituem hoje um tema de irrefutável e inequívoca pertinência em Portugal. Neste contexto constata-se que os acidentes ocorridos durante a utilização de máquinas constituem a segunda causa de acidente de trabalho mortal em Portugal.

Diversas acções regulamentares têm sido levadas a cabo neste domínio de entre as quais se destacam duas – a “Directiva Máquinas” 2006/42/CE e a “Directiva Equipamentos de Trabalho” 89/655/CEE. A primeira contempla a harmonização das normas jurídicas de segurança e saúde aplicáveis a produtos e destinadas a promover a livre circulação e é reconhecida comummente como um instrumento da política de melhoria da segurança e saúde no trabalho. A segunda tem por objectivo a melhoria da segurança e saúde nos locais de trabalho, com ênfase para a fixação de prescrições mínimas aplicáveis às condições de trabalho e à utilização de certas categorias de materiais e equipamentos.

O objectivo primordial deste trabalho consistiu no estudo da eficácia, enquanto medida preventiva, da implementação de legislação comunitária já referida sobre máquinas e equipamentos de trabalho. Para a concretização do objectivo definido procedeu-se à análise retrospectiva de acidentes de trabalho ocorridos durante a utilização de máquinas e equipamentos de trabalho. A amostra empregue consistiu no conjunto de 161 inquéritos de acidentes de trabalho mortais, realizados pela Autoridade para as Condições de Trabalho, ocorridos na utilização de máquinas e equipamentos, no biénio 2004 – 2005.

Foram tidos em consideração alguns dos aspectos mais frequentemente explicitados como determinantes para a análise da etiologia de acidentes de trabalho. Com particular relevância para o trabalho desenvolvido referem-se o modelo do acidente organizacional (Reason, 1997) e o sistema de classificação da acção humana errónea proposto por Hollnagel (1998). O método de análise de acidentes seleccionado foi o Work Accident Investigation Technique (Jacinto, 2003a).

Para além da caracterização dos acidentes através do sistema de classificação vigente nas Estatísticas Europeias de Acidentes de Trabalho (Eurostat, 2001), procurou-se ainda evidenciar as principais categorias de causas e relacioná-las com as medidas de prevenção decorrentes da aplicação da legislação já referida.

Os resultados sugerem que são menos pertinentes, para a causalidade dos acidentes analisados, as categorias de causas relacionadas com a concepção do equipamento, especificamente nas máquinas sujeitas à Directiva Máquinas. O grau de cobertura da regulamentação em relação às causas identificadas é variável, sendo menor no caso daquelas associadas à disposição física dos locais de trabalho. São sete os tipos de máquinas e equipamentos responsáveis por cerca de 50% dos acidentes, tendo-se ainda verificado que no caso dos tractores agrícolas e florestais a legislação não contempla as medidas consideradas necessárias para a prevenção de muitos dos acidentes analisados.

v

Abstract

Notwithstanding recent advances regarding work accident control and prevention at different levels, the issue of occupational accidents is still a subject of major of concern in Portugal. Within the context of accident occurrence it is worth noticing that accidents during use of machinery represent the second major cause of fatalities in Portugal.

Regulatory action has been taken in this field, of which Machinery Directive 2006/42/EC and Work Equipment Directive 89/655/EEC constitute two of the most important examples. The first deals with the harmonisation of health and safety regulations intended to improve free circulation of goods, and is also an instrument of social policy, regarding improvement of working conditions. The second aims at promoting health and safety at work, by defining minimum requirements regarding use of work equipment.

The main goal of this work was to study the effectiveness, in terms of preventive effect, of the Portuguese implementation of the Community Framework on machinery and work equipment. This was accomplished by retrospective analysis of accidents at work that have occurred during utilisation of machinery and work equipment. The sample used consisted on 161 reports of fatal accidents at work, registered between 2004 and 2005, by the labour inspectors of the Working Conditions Authority (“Autoridade para as Condições de Trabalho”).

The analysis of the 161 reports took into consideration the most important theories often associated with the aetiology of occupational accidents. These regard the organizational accident causation model (Reason, 1997) and the classification scheme for human erroneous action proposed by Hollnagel (1998). The methodology used for accident analysis has been the Work Accident Investigation Technique (Jacinto, 2003a)

Besides the characterization of the accidents using the European Statistics on Accidents at Work (Eurostat, 2001), the causes of the accidents were related with the preventive measures that are implicit in the above-mentioned regulations.

Results suggest that the contribution of factors related with the design of machinery for the causality of the accidents appear to be less important in machinery that was designed after the Machinery Directive came into force. It can also be concluded that the degree of coverage of the causal factors identified is variable, and that this is lower in the case of factors that are related to the workplace layout. Only 7 types of machinery have been accountable for circa 50% of the accidents. In the case of agricultural and forestry tractors, regulations do not include the measures that are needed to prevent many of the accidents that were analysed.

vi

Índice

Resumo................................................................................................................................................... iv

Abstract ....................................................................................................................................................v

Índice...................................................................................................................................................... vi

Índice de figuras ................................................................................................................................... viii

Índice de tabelas .......................................................................................................................................x

1 Introdução e objectivos ................................................................................................................1

1.1 Evolução tecnológica e segurança de máquinas.......................................................................2

1.2 Caracterização da sinistralidade ocorrida com máquinas.......................................................12

1.3 Objectivos ..............................................................................................................................18

2 Legislação e segurança de máquinas..........................................................................................20

2.1 A abordagem tradicional na regulamentação anterior à Directiva Quadro ............................25

2.2 Novas abordagens regulamentares: o Acto Único Europeu ...................................................28

2.3 Análise da eficácia da legislação vigente – revisão bibliográfica ..........................................40

2.4 Considerações finais...............................................................................................................49

3 Análise de acidentes de trabalho ................................................................................................50

3.1 Revisão de alguns modelos de causalidade de acidentes de trabalho.....................................50

3.2 Metodologias de análise retrospectiva de acidentes de trabalho ............................................58

3.3 Estudos de análise de acidentes de trabalho com Máquinas ..................................................64


4 Metodologia ...............................................................................................................................75

4.1 Selecção e definição da amostra para análise.........................................................................75

4.2 Procedimento para identificação e análise das causas dos acidentes .....................................76

4.3 Procedimento de análise da eficácia da legislação .................................................................78


5 Resultados ..................................................................................................................................85

5.1 Análise descritiva segundo o Sistema de Classificação EEAT ..............................................88

5.2 Análise dos acidentes com a metodologia WAIT ..................................................................95

6 Discussão e conclusões ............................................................................................................109

7 Propostas de trabalho futuro.....................................................................................................121

8 Referências ...............................................................................................................................123

9 Anexo: Directivas Comunitárias e sua transposição para o direito interno.............................133

vii

10 Anexo: Artigos 95º e 137º do Tratado que institui a Comunidade Europeia ...........................135

11 Anexo: Tabelas de associação entre factores influenciadores e legislação ..............................137

viii

Índice de figuras

– Perspectiva histórica de alguns desenvolvimentos tecnológicos (Hollnagel, 2007) .............................5 – Componentes do sistema de supervisão pelo operador . Adaptado de Reason (1990) .........................7 – Esquema de trabalho de um cobot (adaptado de Peshkin (1999) )......................................................11 – Indicadores disponíveis relativos a acidentes de trabalho mortais Fonte: DGPJ (2007), GEP

(2003), IGT (2007)..............................................................................................................................15 – Actividades consideradas nas estatísticas de acidente de trabalho segundo o critério do

EUROSTAT e da OIT (DGEEP, 2003) ..............................................................................................16 – Taxa de incidência (Ti) do total de acidentes de trabalho mortais, dos acidentes com máquinas

(Ti Máquinas) e a percentagem destes em relação ao total. Fonte: HSE (2003), HSC (2006), CNAMTS (2007), MTAS (2007) e GEP (2007).................................................................................17

– Legislação comunitária relevante para a análise .................................................................................19 – Síntese dos diplomas legais no domínio da segurança de equipamentos de trabalho (Gomes,

2007) ...................................................................................................................................................33 – Estrutura das normas europeias sobre segurança de máquinas (Raafat,1999) ....................................39 – Génese das principais normas relativas a segurança de máquinas (TUTB, 2008) ..............................40 – Modelo da cadeia de impacto do HSC/E (Hillage et al., 2001) ..........................................................43 – Avaliação da legislação de saúde e segurança (Hamacher et al. 2005)...............................................45 – Relação da falha organizacional com a falha técnica e humana (Vuuren, 1998)................................52 – Evolução na classificação das causas de acidentes (Hollnagel, 2004)................................................53 – Modelo do queijo suíço (Reason, 1990).............................................................................................55 – Modelo do acidente organizacional segundo Reason (1997) ..............................................................56 –Exemplo de uma árvore de falhas (Vuuren, 1998)...............................................................................63 – Manifestações de falhas em acidentes envolvendo automatização (N=64) (Backström, 1998) .........66 – Medidas de protecção contra o reviramento: arcos, quadro e cabina. Fonte: IHERA (2001).............70 – Acidentes por reviramento de tractores na Suécia entre 1957 e 1990 (EPV: equipamento

protecção contra o reviramento)(Springfeldt, 1998) ...........................................................................73 – Metodologia adoptada para a análise da eficácia ................................................................................79 – Distribuição dos acidente por tipo de máquina ...................................................................................85 – Principais tipos de máquina envolvidos nos acidentes (representando 75% do total) ........................87 – Distribuição dos acidente por data de fabrico .....................................................................................88 – Distribuição dos acidentes analisados e das pessoas ao serviço (MQP 2004) por sector de

actividade (CAE Rev. 2.1) ..................................................................................................................89 – Distribuição dos acidentes em função da dimensão da empresa.........................................................90 – Distribuição dos acidentes por actividade e família de máquina ........................................................91

ix

– Variável EEAT: trabalho.....................................................................................................................91 – Variável EEAT: actividade física específica.......................................................................................91 – Variável EEAT: desvio .......................................................................................................................92 – Variável EEAT: contacto lesão ...........................................................................................................92 – Variável EEAT “tipo de trabalho” (distribuição por família de máquina)..........................................93 – Variável EEAT “actividade física específica” (distribuição por família de máquina)........................94 – Variável EEAT “desvio” (distribuição por família de máquina)..................................................................94 – Variável EEAT “contacto – mod. lesão” (distribuição por família de máquina) ................................95 – Distribuição das falhas activas (N=282) .............................................................................................96 – Distribuição percentual das falhas activas por família de máquinas ...................................................97 – Factores influenciadores por família de máquinas ............................................................................100 – Principais requisitos legais associados ao factor C7 .........................................................................101 – Data de fabrico dos equipamentos aos quais foi associado o factor C7 “equipamentos

inadequados” (N=84) ........................................................................................................................102 – Principais requisitos legais associados ao factor C1 .........................................................................104 – Família de máquinas e profissão dos operadores envolvidos............................................................105 – Principais requisitos legais associados ao factor A7 .........................................................................107 – Factores influenciadores com e sem requisito legal (RL) associado, por factor e por família de

máquina.............................................................................................................................................108 – Comparação entre diversos estudos que utilizaram o método WAIT ...............................................111

x

Índice de tabelas

– Inquéritos de acidentes de trabalho efectuados pela Inspecção Geral do Trabalho no período 2002-2006 (IGT, 2006) (IGT, 2007) ..................................................................................................14

– Instrumentos de acção regulamentar. Adaptado de OCDE (2002) .....................................................22 – Comparação de dois instrumentos de acção regulamentares (Hadjisophocleous, 1999) ....................23 – Períodos transitórios na aplicação da Directiva Máquinas (IGT, 2005) .............................................36 – As condições de trabalho na linha da frente e na gestão ao mais alto nível (Hollnagel, 2004)...........57 – Análise de acidentes com carregadoras. Adaptado de (Kecojevic, 2004)...........................................69 – Análise de acidentes com “dumpers”. Adaptado de (Kecojevic, 2004)..............................................69 – Percentagem de tractores equipados com ROPS e número de acidentes mortais por 100.000

tractores. Adaptado de (Springfelt, 1996)...........................................................................................71 – Associação entre os factores influenciadores A2 e A7 e regras jurídicas ...........................................80 – Associação entre os factores influenciadores B8 e regras jurídicas ....................................................81 – Associação entre os factores influenciadores C1 e regras jurídicas ....................................................81 – Associação entre os factores influenciadores C4 e regras jurídicas ....................................................81 – Associação entre os factores influenciadores C7 e regras jurídicas ....................................................82 – Associação entre os factores influenciadores C8 e regras jurídicas ....................................................83 – Máquinas envolvidas nos acidentes analisados (N=161) ....................................................................86 – Comparação do número de acidentes segundo o agente material. Fonte: ACT e GEP(2007b) ..........89 – Distribuição das falhas activas por família de máquina (N=282) .......................................................98 – distribuição dos factores influenciadores (N=301) .............................................................................99 – Associação do factor C7 com requisitos legais (N=84) ....................................................................101 – Análise detalhada da data de fabrico das máquinas e do factor C7 “equipamentos inadequados” ...102 – Associação do factor C1 com requisitos legais (N=70) ....................................................................103 – Associação do factor B8 com requisitos legais (N=53) ....................................................................104 – Associação do factor A7 com requisitos legais (N=50) ....................................................................106 – Associação do factor C8 com requisitos legais (N=20) ....................................................................107 – Risco relativo nos sectores de actividade considerados ....................................................................110 – Comparação entre diversos estudos que utilizaram o método WAIT (ver texto para uma

descrição de todas as variáveis apresentadas)...................................................................................110 – Contributo dos diversos factores para os acidentes com máquinas...................................................114 – Comparação entre o artigo 32º do DL 50/2005 e as disposições da Directiva 89/655......................115

1

1 Introdução e objectivos

“The value of finding the correct cause or

explanation is that it becomes possible to do

something constructively to prevent future

accidents”

Erik Hollnagel (2004)

É vasta a informação relativa à sinistralidade em meio ocupacional que aponta, de forma

inequívoca, para a importância das questões ligadas à segurança na utilização de máquinas e

equipamentos de trabalho. No âmbito da sinistralidade ocupacional são diversas as categorias de

acidentes passíveis de serem definidas e analisadas.

A ênfase deste estudo incide precisamente na análise de acidentes de trabalho associados à

utilização de equipamentos de trabalho ou máquinas, tendo em vista a análise da eficácia da legislação

em vigor, levando em consideração os desenvolvimentos regulamentares recentes e a evolução

tecnológica dos sistemas de produção. Pretende-se avaliar em que medida é que o cumprimento da

legislação pode prevenir acidentes de trabalho. Foi empregue uma abordagem empírica, que consiste

na associação dos requisitos legais em vigor às causas dos acidentes, usando para o efeito métodos de

análise que recorrem aos conhecimentos mais actuais sobre a causalidade dos acidentes de trabalho.

O trabalho deverá explorar as questões da análise de acidentes de trabalho, quer a nível estatístico

quer ao nível da causalidade, bem como o estudo da regulamentação aplicável e dos seus efeitos.

Pretende-se assim ir ao encontro da opinião de autores, como a Comissão das Comunidades Europeias

(2004) e Hale (2007), que salientam a falta de trabalhos de análise da eficácia, das iniciativas

regulamentares de implementação de regras jurídicas relativas à adopção de medidas de controlo e

prevenção de riscos. A abordagem escolhida refere-se à regulação de um risco específico, como é o

caso da utilização de máquinas e equipamentos de trabalho. Começaremos por enquadrar o tema de

uma forma abrangente, ao nível histórico, tecnológico e sistémico, analisando dados disponíveis de

sinistralidade com máquinas e definindo os objectivos a atingir pelo estudo. No capítulo 2 são

Introdução e objectivos

2

descritas algumas das características associadas a sistemas de regulamentação de riscos,

caracterizando-se aspectos das técnicas regulamentares utilizadas, atendendo aos diversos

desenvolvimentos a nível nacional e comunitário, apresentando-se ainda o enquadramento

regulamentar vigente relativo a máquinas e equipamentos de trabalho. Referem-se também alguns dos

modelos de avaliação da eficácia da legislação com interesse para este estudo e resultados da sua

aplicação ao domínio em questão. No capítulo 3 revêm-se modelos de causalidade de acidentes de

trabalho e metodologias de análise retrospectiva de acidentes de trabalho, baseadas nos modelos

estudados. São apresentados ainda resultados de estudos efectuados sobre acidentes com máquinas. No

capítulo 4 é discutida a metodologia escolhida para efectuar a análise da eficácia da legislação, sendo

os resultados apresentados no capítulo 5. Finalmente, no capítulo 6 analisam-se os resultados e tiram-

se conclusões do estudo efectuado, apresentando-se no capítulo 7 propostas para trabalho futuro.

1.1 Evolução tecnológica e segurança de máquinas.

Numa perspectiva histórica, verifica-se que a preocupação com a segurança no trabalho esteve,

até à Revolução Industrial, associada à aprendizagem do trabalho nas corporações de artes e ofícios.

Uma visão civilista da relação jurídico-laboral, que fazia incidir sobre o salário o dever principal do

empregador, conjugada com as novas condições dos processos industriais associados à Revolução

Industrial, provocaram um retrocesso ao nível das condições do ambiente de trabalho (Comissão do

Livro Branco dos Serviços de Prevenção, 1999).

Os acidentes de trabalho estão associados à evolução do trabalho e das tecnologias de produção.

A introdução da tecnologia nos locais de trabalho originou mudanças na forma tradicional do acidente

de trabalho, em que os trabalhadores são simultaneamente agentes e vítimas dos seus próprios actos

(Reason, 1997). Para além do impacto positivo na produtividade e eficiência, a implementação da

tecnologia provocou um agravamento das consequências dos acidentes, nomeadamente porque em

diversas circunstâncias as vítimas já não são apenas trabalhadores envolvidos no acidente, mas

também terceiros, não directamente relacionados com o trabalho.

A revolução industrial com a introdução da máquina a vapor marca o início do uso da tecnologia

em larga escala (Leveson, 1994). A necessidade da introdução de sistemas de controlo destinados a

evitar ou minimizar as consequências de eventuais acidentes tem como consequência o aumento da

complexidade da tecnologia e o aumento da probabilidade de falhas. Segundo Leveson (1994) foi a

vulgarização do uso da máquina a vapor no século XIX, na indústria e transportes, que definiram o

momento dessa viragem, marcada pela ocorrência de inúmeras explosões. A introdução da máquina a


3

vapor acabaria por introduzir ainda outros dois tipos de alterações nos locais de trabalho: o trabalho

deixa de ser cadenciado pelo trabalhador para passar a ser comandado pela tecnologia, e a dependência

dos processos industriais da nova fonte de energia, associados à necessidade de melhorar a sua

eficiência, resultaram num novo modelo de organização do local de trabalho, em que é a tecnologia

que dita os requisitos.

Uma máquina pode ser descrita como um sistema que responde a comandos, utilizando uma fonte

de energia, que, em conjunto com os meios de controlo, determina a realização da transformação dos

materiais a processar. A energia é também a origem dos riscos associados à utilização da máquina. O

sistema energia, comando e controlo assim representado pode servir para descrever desde tarefas

manuais até sistemas de produção robotizados. Paques (1989) caracteriza a evolução da máquina em

quatro etapas: ferramentas manuais, mecanização, automatização e robotização. A primeira consiste na

realização de tarefas manuais, comandadas e controladas pelo próprio homem, apenas com recurso a

ferramentas, não existindo outra fonte de energia que não a humana. A fase da mecanização

corresponde à introdução de uma fonte de energia externa e pela passagem para a máquina de algumas

das funções de controlo. A etapa seguinte, automatização, corresponde à transferência da quase

totalidade das funções de comando para a máquina. Por último a robotização representa a transferência

integral das funções de comando e controlo para a máquina. Já Blank (1996) aponta para apenas três

estádios: trabalho artesanal, mecanização e automatização, incluindo-se aqui o conceito de robotização

atrás referido.

Os riscos associados à realização manual das tarefas podem estar associados à concepção

ergonómica da ferramenta e à formação do próprio trabalhador. Na mecanização o principal risco está

associado à fonte de energia externa, que no passado era muitas vezes de origem animal, e à

fiabilidade dos novos materiais utilizados na concepção da máquina. A características da fonte de

energia levam ainda à necessidade da aquisição de novas competências por parte dos

operadores/manobradores. Na automatização os riscos estão sobretudo associados à introdução de um

novo conceito de sistema de comando e à concepção ergonómica do interface homem / máquina. Os

riscos da robotização, que se caracteriza pela quase total autonomia da máquina, são em tudo similares

ao da automatização.

Poderíamos, numa primeira análise, ser levados a supor que a introdução de cada uma destas

etapas levaria a uma redução imediata dos riscos para os trabalhadores. Verifica-se no entanto que a

passagem de um estádio para outro acarreta muitas vezes uma degradação das condições de segurança

no trabalho, em que só após algum tempo são introduzidas as medidas necessárias para lidar com esses


4

riscos. Blank (1997) realizou uma análise de diversos estudos efectuados na década de 80 e 90, sobre o

impacto da evolução tecnológica (mecanização, automatização) na sinistralidade, quer a curto prazo

(antes versus depois) quer a longo prazo. Alguns estudos apontam para uma modificação do tipo de

lesão associada aos acidentes e para o surgimento de novos riscos nos trabalhos de manutenção.

Outros estudos mostram a existência de uma correlação positiva entre a redução do risco de acidente e

os desenvolvimentos tecnológicos, embora quando se comparem diferentes soluções tecnológicas, se

chegue a conclusões contraditórias. Isso deve-se, por um lado, à complexidade dos modelos de

causalidade dos acidentes, envolvendo factores organizacionais, técnicos e humanos, e por outro, aos

desenvolvimentos económicos e organizacionais que afectam os ambientes de trabalho. O estudo feito

por Blank (1996) sobre a relação entre desenvolvimentos tecnológicos e acidentes de trabalho

ocorridos entre 1911 e 1990 na indústria extractiva na Suécia, conclui pela existência de um aumento

do risco de acidente com a introdução da mecanização nessa indústria, embora esse aumento não se

deva exclusivamente a essa condição.

Como exemplo de um desses desenvolvimentos tecnológicos com amplas implicações ao nível da

segurança temos a já referida introdução da máquina a vapor em finais do século XVIII em Inglaterra.

A sua aplicação permitiu a transformação da indústria em termos de capacidade e produtividade, e

revolucionou também o sector dos transportes, ao ser aplicada em navios e locomotivas. Leveson

(1994) descreve alguns dos problemas ocasionados por este desenvolvimento. Utilizando inicialmente

vapor a baixa pressão, as máquinas estavam limitadas em termos de potência e eficiência, o que

provocou o surgimento de máquinas a vapor utilizando alta pressão, apesar da oposição dos seus

criadores, James Watt e Mathew Boulton. No entanto as primeiras máquinas de alta pressão recorriam

a materiais e processos de fabrico de baixa qualidade, eram operadas por trabalhadores mal preparados

e sofriam uma manutenção inadequada, muito por culpa da falta de conhecimento dos seus princípios

e limites de operação. Embora alguns detractores da máquina a vapor de alta pressão defendessem a

publicação de legislação limitando o uso destes equipamento, os governos na primeira metade do

século XIX não estavam interessados em intervir junto da iniciativa privada, contrariando a ideia de

progresso que a máquina a vapor transmitia. Ocorreram por isso diversos acidentes por explosão das

caldeiras em navios a vapor, com consequência desastrosas. Nos Estados Unidos estima-se que entre

1816 e 1848 ocorreram um total de 233 explosões em navios a vapor, provocando a mortes de 2562

pessoas, causando ainda ferimentos em 2097, com prejuízos avaliados em mais de 3 milhões de

dólares. Foi então iniciado em Filadélfia, em 1824, um estudo sobre as causas e soluções para estes

acidentes. Os resultados deste trabalho consistiram numa série de relatórios apontando as causas dos

acidentes, orientações para o projecto e construção de caldeiras e uma recomendação ao Congresso


5

para a elaboração de regulamentação relativa à experiência e conhecimento dos engenheiros

envolvidos no projecto das caldeiras. Em 1852 foi publicada a regulamentação, apenas destinada aos

navios a vapor, e mais tarde a Inglaterra adoptou a mesma medida, mas para todo o tipo de caldeiras.

Estes foram os primeiros casos bem sucedidos de regulamentação de riscos associados a máquinas.

No nosso país foi apenas em 1835 que ocorreu a introdução da máquina a vapor na indústria

(Graça, 1999). Iniciou-se a industrialização do país, com o incremento da utilização de força motriz na

indústria, ainda que a uma escala reduzida. Em 1852 a força motriz utilizada na indústria ultrapassa os

1000 C.V.. Em 1858 surgem as primeiras máquinas ceifeiras no Ribatejo. O inquérito industrial de

1881 revela a existência de apenas 1535 unidades, das quais 338 eram fábricas e 907 oficinas,

empregando cerca de 91 mil trabalhadores e uma força motriz instalada que atinge agora os 10.000

C.V. Em 1890 a população activa ronda os 2,5 milhões, distribuídos pela agricultura e pescas (62 %),

minas (0,2%), manufactura e construção civil (17,7%) e transportes (2,1%). O sector industrial

encontra-se dependente do exterior não só em termos de matéria prima mas também em termos de

maquinaria. É em 1910 que a força motriz utilizada na indústria atinge os 111.000 CV, valor que no

entanto ainda não se compara com o de outros países. Na Bélgica por exemplo, a força motriz atinge

nessa altura os 720.000 CV.

Figura 1 – Perspectiva histórica de alguns desenvolvimentos tecnológicos (Hollnagel, 2007)

Como vimos, no passado os operadores interagiam através das suas capacidades sensoriais e

agiam sobre os processos de produção através de manipulação directa. Segundo Reason (1990, p174),

máquinas de crescente complexidade intervêm agora entre o operador e a tarefa física, em especial no

caso de processos demasiados sensíveis para permitir manipulação directa ou quando a força humana


6

não é suficiente. É o caso das máquinas de terraplenagem e os equipamentos de elevação, cujo

objectivo é “amplificar” capacidades físicas humanas. Essa amplificação foi, até à revolução

industrial, conseguida pelo recurso à força de animais, da água ou do vento. A introdução da máquina

a vapor durante a revolução industrial teve como consequência a alteração natural dos limites de

amplificação associados a essas fontes de energia, ao mesmo tempo que levantava problemas

associados ao controlo dessa nova energia (Hollnagel, 2007).

Mas foi com a massificação das tecnologias de informação, que se operou uma dupla separação

entre o operador e a tarefa. A visão clássica do interface homem-máquina, já atrás referenciada a

Paque (1989), atribui ao operador uma capacidade limitada de processamento da informação. O

operador interage com a máquina a partir de um conjunto de mostradores e age a partir de comandos.

Wilson (1995) e também Reason (1990) referem que com a evolução dos sistemas complexos e com o

aumento da capacidade de processamento de informação dos sistemas de computação, o operador

passa a assumir o papel de supervisor. Assim durante a maior parte do tempo de funcionamento, a

tarefa do operador passa a ser de garantir o funcionamento do sistema dentro dos limites normais,

apenas intervindo em situações de emergência ou anormais. Ao nível mais próximo da tarefa é

estabelecido um sistema de controlo em malha fechada “Sistema de interacção com a tarefa” (SIT),

efectuado sobre os componentes de hardware ligados à tarefa (accionadores e sensores). Sobre este

sistema surge um outro, “Sistema de interação com o operador” (SIO), que efectua a mediação entre o

operador e o sistema SIT, comunicando-lhe o estado deste sistema (Figura 2).

Deste modo é possível reduzir a sobrecarga do operador, cabendo-lhe agora tarefas de

planeamento, monitorização e aprendizagem, mais do que de execução. A sua presença continua a ser

necessária, para resolver problemas inesperados e de emergência, dada a sua capacidade de assumir

comportamentos baseados no conhecimento (Reason, 1990). Este novo papel é crucial para o bom

desempenho dos novos sistemas de automatização e trona-se especialmente importante o estudo do

erro humano neste contexto. Verifica-se por outro lado, que este papel atribuído ao operador acarreta

uma maior complexidade cognitiva e social, em especial quando o operador é chamado a corrigir

perturbações no sistema produtivo (Bainbridge, 1987). Paz Barroso (2000) chama a atenção para o

facto de que o número de acidentes que ocorrem quando o operador se encontra envolvido em trabalho

de resolução de problemas ou recuperação de perturbações, varia entre um terço a dois terços do total

de acidentes. Conclui que a análise do erro humano é outro dos factores a levar em consideração

quando se trata da análise de acidentes ocorridos com sistemas de produção automatizados, para o que

existem inúmeras ferramentas desenvolvidas no contexto da análise probabilística de segurança, em


7

sistemas de alto risco (industria nuclear, petroquímica, aviação e controlo de tráfego aéreo...) e grande

complexidade, e que podem também ser utilizadas na indústria de manufactura.

Operador

MostradoresNível 1 Comandos

Sistema de interacção com o operador

Sensores Accionadores

Sistema de interacção com a tarefa

Tarefa

Nível 2

Nível 3

Nível 4

Operador

MostradoresNível 1 Comandos

Sistema de interacção com o operador

Sensores Accionadores

Sistema de interacção com a tarefa

Tarefa

Nível 2

Nível 3

Nível 4

Figura 2 – Componentes do sistema de supervisão pelo operador . Adaptado de Reason (1990)

Coloca-se assim a questão de saber se os sistemas de trabalho que usam máquinas têm maior

capacidade de potenciar acidentes. Segundo a visão sociológica de Perrow (1984) esta especificidade

de um sistema pode ser caracterizada pelo tipo de interacção e de interligação existente entre os seus

elementos (“teoria do acidente normal”). As interacções podem correr numa ordem esperada (linear)

ou não esperada (complexa). Interacções complexas ocorrem em sistemas em que existe dificuldade na

substituição de pessoal pela sua alta especialização; existência de trabalhos incompatíveis, como

operação e manutenção; existência de diversos parâmetros de controlo que podem interagir entre si;

existência de informação sobre o sistema que deve ser obtida indirectamente ou inferida; existência de

um entendimento limitado dos processos. A interligação pode ser fraca ou rígida, e neste caso temos

sistemas em que os atrasos de processamento são inaceitáveis (indústria de processo); em que as

sequências de produção são praticamente invariáveis; não existem alternativas em termos de processo

produtivo para atingir um dado objectivo; não são aceitáveis folgas nos fornecimentos, equipamentos e

pessoal; as redundâncias devem ser previstas antecipadamente e integradas no sistema. Alguns

exemplos de sistemas complexos que apresentam estas características são as centrais nucleares,

industrias químicas de processo contínuo e os sistemas de transporte aéreo.


8

Outros sistemas como barragens, redes de distribuição de energia e sistemas de transporte

ferroviário e marítimo apresentam ligações rígidas entre os diversos elementos do sistema mas uma

menor complexidade de interacção. O oposto ocorre com as operações de extracção mineira, que

apresentam ligações flexíveis e interacção complexa. A maior parte das linhas de montagem

industriais caracterizam-se por terem baixa complexidade de interacção e ligações flexíveis.

A conjugação do novo papel operador/supervisor em sistemas mais propensos à ocorrência de

acidente é caracteriza por Neboit (2003) da seguinte forma:

“...a complexidade dos sistemas aumentou, seja pelo aumento do número de interações, seja

pelo aumento do grau de dependência de um elemento em relação a outro. Ao mesmo tempo, e

paradoxalmente, os sistemas de segurança em si (quer dizer, os sistemas destinados a ter papel de

proteção contra falhas conhecidas) são também pontos falhos de sistemas complexos1. Essa

sobrecarga de barreiras defensivas torna os sistemas não somente frágeis, mas, também, cada vez

mais dificilmente controláveis por aqueles que são encarregues de geri-los, de conduzi-los e de

mantê-los. Com efeito, no período “normal”, o sistema pode, no melhor dos casos, ser gerido de

modo automático. Mas, certas disfunções, se exigem uma intervenção humana e, sobretudo, se são

raras, encontram um operador que perdeu a sua perícia. Um operador pouco informado sobre os

desenvolvimentos anteriores e que deve, além disso, tomar uma decisão dentro da incerteza e

sobre uma contrainte temporal: todas as condições estão reunidas para aumentar a chance de

aparecimento de um “erro humano”.”

A evolução desta visão deu origem ao estudo da “confiabilidade humana”, que se caracteriza

pela ideia de que o sistema de produção é constituído por vários sub-sistemas que interagem entre si,

um dos quais é o próprio operador. A análise de confiabilidade do sistema inclui por isso também a

análise da confiabilidade humana como se de um sistema técnico se tratasse.

Ainda no âmbito da análise às causas da sinistralidade associada à automatização de processos e

de postos e trabalho é conveniente referir a pertinência que adquirem outras categorias de agentes

causais como sejam os associados aos factores humanos e à ocorrência de violações, isto é, o não

cumprimento da legislação, normalização ou procedimentos vigentes. A este propósito destacam-se os

resultados do estudo, conduzido no sector metalomecânico e no trabalho com prensas, obtidos por

Silva et al (2005) indicando que 55% dos acidentes analisados estavam relacionados com falhas

1 Nota do tradutor: a introdução de redundâncias, protecções, a serem accionadas em caso de falha da primeira linha de protecção, pode aumentar sua complexidade sistémica e a possibilidade de interacções fortemente interligadas aumentando as possibilidade de ocorrência de acidentes (Neboit, 2003)


9

humanas. Destes, cerca de 17% aparecem associados à ocorrência de violações, mais especificamente,

associados ao não cumprimento dos procedimentos de segurança vigentes. De salientar que a análise

efectuada permitiu igualmente concluir que é substancial o número de situações associadas ao não

cumprimento dos requisitos legais em vigor (Silva et al, 2005).

Foi na década de 80 que se deu outro dos desenvolvimentos tecnológicos no domínio da

automatização, a utilização de sistemas electrónicos programáveis na implementação de sistemas de

controlo, em que as funções de segurança são também asseguradas por software. Este

desenvolvimento deveu-se principalmente a duas razões: a melhoria da funcionalidade e do custo, e a

existência de algumas soluções só possíveis de serem implementadas com recurso a tecnologia

informática (Bell, 1998). Leveson (1994) alerta para os riscos associados a esta solução e refere que

este tipo de sistemas foram responsáveis por diversos acidentes, como os ocorridos entre 1985 e 1987

durante a operação de um novo modelo de equipamento de radioterapia, baseado num modelo

existente, ao qual foi retirado o encravamento por hardware e substituído por software. Ocorreu então

um mau funcionamento por erro na programação, já existente, mas que até aí tinha permanecido

indetectado, por ter sido neutralizado pelas funções de segurança implementadas por hardware (Kletz,

2001). Reinert (1998) apresenta um conjunto de aplicações em que são utilizados microprocessadores

na implementação de funções relacionadas com segurança, tal como no comando de máquinas de

impressão, no controlo de AGVs2, nas funções de segurança em guilhotinas e na sinalização de

emergência de trabalhadores isolados.

Perrow (1999, p387) refere-se aos sistemas electrónicos baseados em software como sendo um

sistema complexo e com acoplamento rígido, sem que tenha operacionalizado a “teoria do acidente

normal” para o domínio dos sistemas electrónicos programáveis. O software pode ser caracterizado

como tendo propriedades “não deterministas, numerosos saltos e interrupções, e criticalidades

temporais, consistindo em centenas de milhares de linhas de código” (Sammarco, 2003). A utilização

de software permitiu a realização de sistemas de controlo extremamente complexos, com potenciais

interacções entre os seus componentes, as quais não podem ser rigorosamente planeadas,

compreendidas, antecipadas ou prevenidas. Torna-se assim impossível aos projectistas considerar

todos os possíveis estados do sistema, ou para os seus operadores lidar com todas as perturbações e

situações normais ou anormais de forma segura e eficaz (Leveson, 2004). Estas questões colocam-se

nos dias actuais até ao nível de industrias que tradicionalmente não faziam uso dessas tecnologias,

2 Automated Guided Vehicles


10

como é o caso da industria extractiva, aonde podemos observar sistemas de transporte sem condutor,

meios de elevação e sistemas de monitorização da atmosfera que recorrem a sistemas electrónicos

programáveis. Entre 1995 e 2001 foram registados 11 acidentes nos EUA e 71 na Austrália

envolvendo estas tecnologias (Sammarco, 2005).

Ainda Leveson (1994) defende para estes sistemas a adopção de normas especificando critérios

gerais de aceitabilidade das metodologias a seguir, em vez de uma metodologia rígida, em combinação

com requisitos de competência para os profissionais. Gomes (1996) apresenta o conjunto de acções

legislativas previstas pela Directiva Máquinas 89/392/CEE e que foram levadas a cabo pela União

Europeia no sentido de regulamentar os critérios a que devem obedecer os sistemas de comando de

máquinas quando implementam funções de segurança, de forma a prevenir acidentes, além de referir

metodologias de validação de tecnologias baseadas em hardware. A inclusão do erro humano é aqui

vista na perspectiva da confiabilidade referida por Neboit (2003).

O aumento da automatização referido atrás, combinado com as exigentes condições de produção

decorrentes de uma conjectura global, contribuem para que esta automação, crescente em número e

complexidade, seja hoje considerada como um factor de risco emergente (European Agency for Safety

and Health at Work, 2005). A complexidade das novas tecnologias, dos novos processos de trabalho e

dos interfaces homem-máquina foi considerado por um painel de peritos como um dos 10 mais

importantes riscos físicos emergentes, ou seja, que é considerado simultaneamente um risco “novo” e

“crescente”3.

O mesmo estudo classifica também como emergentes os riscos associados ao uso de sistemas

electrónicos em sistemas de comando de máquinas (sistemas de segurança de robots, sistemas de

comando numérico, veículos controlados à distância), o uso incorrecto de dispositivos de segurança de

última geração (barreiras imateriais, implementação de funções de segurança por software), os

problemas de compatibilidade electromagnética dos sistemas de comando e o aumento de acidentes

associado a uma automatização crescente, entre outros. As utilizações no domínio médico, nos

transportes aéreos, na utilização de veículos pesados e máquinas de terraplenagem que recorrem a

3 Um risco é novo se anteriormente era pouco conhecido, ou se desenvolvimentos na percepção do risco ou no conhecimento científico lhe deram a importância que anteriormente não tinha. Considera-se um risco crescente se o número de situações de perigo que originam o risco, a probabilidade de exposição ao risco ou os efeitos dos perigos na saúde dos trabalhadores se agravam.


11

dispositivos de alta tecnologia na cabine, e o uso de “cobots”4 em processos industriais, foram os

sistemas em que esses riscos mais foram notados.

Karwowski (1998) refere que os robots podem ser das máquinas industriais mais perigosas ao

constatar a ocorrência de 1 acidente grave por cada 45 robots.ano, taxa superior à que ocorre com

prensas mecânicas e que é de 1 acidente por cada 50 prensas.ano. A preocupação com a segurança do

operador será ainda superior no caso dos cobots, pois estes encontram-se em interacção directa com o

operador, partilhando tarefas. Mais, o cobot desloca-se num espaço demarcado por superfícies virtuais,

estabelecidas em softw are, suportando uma carga e ficando a cargo do operador as tarefas que

exigem uma maior sensibilidade e destreza.

Conclui-se que a evolução tecnológica dos sistemas de produção (automatização, robotização,

sistemas programáveis) está ligada ao surgimento de novos riscos para os operadores, que podem levar

ao aumento da sinistralidade, como aconteceu com a introdução da máquina a vapor, durante a

Revolução Industrial. Por outro lado, o papel de supervisão dos automatismos, assumido agora pelos

operadores, veio chamar a atenção para a necessidade de análise do erro humano.

Figura 3 – Esquema de trabalho de um cobot (adaptado de Peshkin (1999) )

4 Um cobot é um “robot colaborativo” destinado à interacção física com um operador, num espaço de trabalho comum.


12

1.2 Caracterização da sinistralidade ocorrida com máquinas

Os acidentes de trabalho mortais constituem a face mais visível das consequências associadas

aos riscos do trabalho com máquinas, embora existam outras manifestações dos efeitos desses riscos,

como as doenças profissionais e os acidentes não mortais. A vigilância dos acidentes e doenças

profissionais permite a divulgação dos dados recolhidos às partes interessadas como trabalhadores,

sindicatos, empresas, organismos públicos e opinião pública, e a utilização dos dados recolhidos, na

planificação de intervenções cujo objectivo consiste na modificação desses factores de risco

(Markowitz, 1998).

1.2.1 Acidentes de trabalho mortais e fontes de informação

O conceito de acidente de trabalho, segundo BIT (1998), caracteriza-se por ser “Todo o

acontecimento inesperado e imprevisto, incluindo os actos de violência, derivado do trabalho ou com

ele relacionado, do qual resulta uma lesão corporal ou mental ou a morte, de um ou vários

trabalhadores. [...] São também considerados acidentes de trabalho os acidentes de viagem, de

transporte ou de circulação, nos quais os trabalhadores ficam lesionados e que ocorrem por causa, ou

no decurso, do trabalho, isto é, quando exercem uma actividade económica, ou estão a trabalhar, ou

realizam tarefas para o empregador”. O conceito de acidente de trajecto, segundo a mesma fonte,

caracteriza-se como sendo o “acidente que ocorre no trajecto normalmente utilizado pelo trabalhador,

qualquer que seja a direcção na qual se desloca, entre o seu local de trabalho ou de formação ligado à

sua actividade profissional e a sua residência principal ou secundária, o local onde toma normalmente

as suas refeições ou o local onde recebe normalmente o seu salário, do qual resulta a morte ou lesões

corporais”. É habitual ainda usar-se o conceito de acidente “in itinere” para designar não só os

acidentes de trajecto mas também os acidentes de viagem acima referidos (IGT, 2005b).

Nos termos da legislação nacional ainda em vigor, Lei 100/97, 13.11, os acidentes de trajecto são

equiparados aos acidentes de trabalho, e por isso são os deveres da entidade empregadora em ambos os

casos idênticos, isto no que se refere à obrigação de comunicação destes acidentes à autoridade

competente. Verifica-se no entanto que na prática são comunicados maioritariamente os acidentes de

trabalho, como foram atrás definidos. O acidente é registado como mortal se a vítima morrer dentro de


13

um certo período limite após a lesão. Para Portugal, como em alguns outros Estados-Membros, o

período limite é de um ano após a data do acidente5.

O estatuto da Inspecção Geral do Trabalho (Decreto-Lei 102/2000, de 2.06), estabelece que são

os Inspectores do Trabalho que realizam “inquéritos em caso de acidente de trabalho mortal ou que

evidencie uma situação particularmente grave [...]com vista ao desenvolvimento de medidas de

prevenção adequadas nos locais de trabalho”. Esta actividade inicia-se normalmente com a

participação do acidente por parte do empregador, a qual deve ser feita nas vinte e quatro horas

seguintes à ocorrência. Segundo a IGT (2005b) a finalidade desta comunicação é permitir aos

Inspectores do Trabalho o acompanhamento da implementação de medidas de prevenção destinadas a

evitar a repetição destes acidentes, desígnio este concretizado fundamentalmente na base da análise

pluricausal do acidente. Nos casos em que não é feita a participação pelo empregador, são os tribunais

de trabalho que, tomando conhecimento do acidente, solicitam em seguida à IGT a realização do

respectivo inquérito. No que concerne as categorias de acidentes analisadas constata-se,

essencialmente por imperativo legal, que o inquérito é realizado de forma sistemática nos casos de

acidente mortal, o mesmo não ocorrendo para a categoria de acidente grave, já que estes acidentes nem

sempre são participados.

O inquérito de acidente de trabalho efectuado pelos Inspectores de Trabalho inclui a realização de

um exame presencial das práticas laborais no local de trabalho, uma entrevista da vítima, das

testemunhas e do pessoal de enquadramento imediato, sempre que necessário, tendo em vista a

definição de medidas adequadas de prevenção (IGT, 2005b).

Na Tabela 1 apresentam-se indicadores relativos aos inquéritos de acidente de trabalho efectuados

pela Inspecção Geral do Trabalho.

5 art.º 8º do Decreto-Lei n.º 362/93, de 15-10 e Portaria n.º 137/94, de 8-3


14

Indicadores 2002 2003 2004 2005 2006 Inquéritos de acidentes de trab. 411 368 356 373 352 In itinere 22 26 23 10 23 De viagem nd nd nd 5 15 De / para o local de trab. nd nd nd 5 8 No local trabalho 389 342 333 363 329 Mortais 219 181 197 169 157 Graves 158 147 118 179 159 Menos graves 12 14 18 15 13

Tabela 1 – Inquéritos de acidentes de trabalho efectuados pela Inspecção Geral do Trabalho no período 2002-

2006 (IGT, 2006) (IGT, 2007)

O processo de acidente de trabalho mortal decorre nos tribunais de trabalho. Considera-se

“processo findo” aquele em que é proferida decisão final (acórdão, sentença ou despacho) na instância

respectiva independentemente do trânsito em julgado da referida decisão. Barreto (1996) utiliza este

dado como indicador da progressão da sinistralidade. De facto os processo findos funcionam como um

majorante relativamente aos acidentes mortais, pois incluem casos em que se verifica não existir

relação de trabalho ou o acidente de trabalho é descaracterizado.

Outras fonte de informação sobre a ocorrência de acidentes de trabalho, mortais ou não, são os

dados resultantes das participações às entidades seguradoras, relativamente aos trabalhadores que

tiveram algum acidente de trabalho, e divulga a totalidade dos acidentes de trabalho com e sem dias de

trabalho perdidos (GEP, 2003). O âmbito geográfico é o de Portugal (Continente e Regiões

Autónomas dos Açores e da Madeira). Os dados são tratados na sua totalidade no caso dos acidentes

de trabalho mortais. São excluídos deste tratamento os acidentes que se devem unicamente a causas

médicas e doenças profissionais, os acidentes de trajecto e os acidentes ocorridos na Administração

Pública com subscritores da Caixa Geral de Aposentações. O instrumento de notação utilizado

apresenta no entanto limitações quanto à inclusão de informação relativa às causas dos acidentes (Paz

Barroso, 1996).

Resulta do exposto que podemos considerar três tipos de indicadores acerca da sinistralidade

mortal ocorrida em Portugal, conforme descrito pela Figura 4. Os indicadores são os processos findos

de acidente de trabalho mortal, as estatísticas oficiais de acidente de trabalho (Portugal e Continente) e

os inquéritos realizados pela Inspecção Geral do Trabalho. Os inquéritos realizados pela Inspecção

Geral do Trabalho referem-se apenas a Portugal Continental, pois as regiões autónomas dispõem de

serviços congéneres.


15

568 565

619

644625

572

536

501

411368 365 357

312 306

336 330 323

258273

285 294307

287 280

219

181197

169157

0

100

200

300

400

500

600

700

1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006

Acções findas AT mortal (DGPJ)

Acidentes mortais Portugal (GEP)

Acidentes mortais Continente (GEP)

Inquéritos AT mortal (ACT)

Figura 4 – Indicadores disponíveis relativos a acidentes de trabalho mortais Fonte: DGPJ (2007), GEP (2003),

IGT (2007).

1.2.2 Estatísticas de acidentes de trabalho ocorridos com máquinas

A ocorrência de acidentes com máquinas encontra-se caracterizada por dados estatísticos

produzidos em diversos países. Assume um particular interesse neste domínio a implementação do

sistema de classificação Estatísticas Europeias de Acidentes de Trabalho (Eurostat, 2001), que

apresenta uma classificação para causas e circunstâncias assente na actividade física específica, no

desvio e contacto lesão, suportada por um conjunto de tabelas com a identificação de uma tipologia de

classificação.

Verifica-se no entanto que o EUROSTAT, organismo europeu encarregue de produzir

estatísticas harmonizadas, não possui até ao momento dados relativos aos acidentes com máquinas,

por isso dificilmente se podem efectuar comparações entre países dada a falta de harmonização na

recolha de dados. Por outro lado a informação tratada pelo EUROSTAT relativa a acidentes mortais

abrange apenas 8 actividades económicas (Figura 5), ficando excluídas actividades importantes no que

se refere à utilização de máquinas, como as indústrias extractivas e os transportes (DGEEP, 2003).


16

Figura 5 – Actividades consideradas nas estatísticas de acidente de trabalho segundo o critério do EUROSTAT e

da OIT (DGEEP, 2003)

A Figura 6 apresenta um resumo dos dados disponíveis para o Reino Unido, França, Espanha e

Portugal, representando-se a taxa de incidência do total de acidentes de trabalho mortal (por 100.000

trabalhadores) e dos acidentes com máquinas. Em França foram considerados como acidentes com

máquinas os acidentes em que o agente material do contacto era classificado como “equipamentos de

elevação, máquinas de terraplenagem, veículos e máquinas”. Em Portugal e Espanha foram

considerados as categorias correspondentes aos códigos 9 a 13 das EEAT, máquinas e equipamentos -

portáteis ou móveis e fixos, dispositivos de transporte e de armazenamento, veículos terrestres e outros

veículos de transporte.

Os dados relativos ao Reino Unido são claramente inferiores aos dos restantes países. Esses

dados foram obtidos por analise das descrições dos acidentes de trabalho de trabalho mortais

constantes na base de dados FOCUS do Health and Safety Executive. A análise pretendeu identificar

os acidentes relacionados com a legislação relativa a equipamentos de trabalho PUWER (”Provision

on the use at work of equipment regulations”) e de equipamentos de elevação LOLER (“Lifting

operations and Lifting Equipment Regulations”) (HSE, 2003). As duas causas analisadas – utilização

de equipamentos de trabalho e equipamentos destinados a elevação, representaram em 2000/2001 38%

do total dos acidentes fatais. Os resultados indicam ainda que a taxa de incidência por 100.000

trabalhadores de acidentes mortais relacionados com utilização de equipamentos de trabalho


17

(excluindo elevação) foi de 0.28, tendo sido de 0.05 no caso de acidentes fatais relacionados com

equipamentos destinados a elevação. Os dados apenas incluem os trabalhadores por conta de outrém,

não incluindo os trabalhadores por contra própria, cujo peso é maior nos sectores agrícola e da

construção civil. Caso estes fossem incluídos teríamos um agravamento da taxa de incidência a por

isso um peso relativo superior face ao total de acidentes de trabalho (HSC, 2006).

40%

37%

34%

37%

30%

02 03 04 05 06

37%

40%

38%39%

02 03 04 05 06

22%

29% 29%30%

38%

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

96/97 97/98 98/99 99/00 00/01

39%

26%

41%42%

01 02 03 04 05

\

ES (MTAS)FR (CNAMTS) PT (GEP)UK (HSE)

Ti Total

Ti Máquinas

Máq.s como % do total

40%

37%

34%

37%

30%

02 03 04 05 06

37%

40%

38%39%

02 03 04 05 06

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0

1

2

3

4

5

6

7

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9

96/97 97/98 98/99 99/00 00/01

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01 02 03 04 05

\

ES (MTAS)FR (CNAMTS) PT (GEP)UK (HSE)

Ti Total

Ti Máquinas

Máq.s como % do total

Figura 6 – Taxa de incidência (Ti) do total de acidentes de trabalho mortais, dos acidentes com máquinas (Ti Máquinas) e a percentagem destes em relação ao total. Fonte: HSE (2003), HSC (2006), CNAMTS (2007),

MTAS (2007) e GEP (2007)

Verifica-se que no Reino Unido e França a percentagem de acidentes com máquinas face ao

total varia entre 22 e 40 do total. Em Portugal e Espanha os valores variam entre 26% e 42% do total.

Dos dados apresentados, apenas são comparáveis os dados referentes a Portugal e Espanha, pois em

ambos os países é utilizada a metodologia das Estatísticas Europeias de Acidentes de Trabalho

(EEAT) para descrever o agente material. Em Portugal, e levando em consideração os dados

disponíveis para 2003 (GEP, 2007), o desvio mais frequente apontado como causa de acidentes de

trabalho foi a “perda total ou parcial de controlo de máquinas ou meio de transporte”, na origem de

29% do total de acidentes de trabalho e de 36% dos acidentes mortais.

Em resultado da análise efectuada conclui-se que a fonte de informação que contém mais

informação relativa a acidentes mortais com máquinas, são os inquéritos elaborados pelos Inspectores

do Trabalho, embora não abrangendo a totalidade dos acidentes de trabalho mortais. Quanto aos

indicadores estatísticos sobre a acidentes com máquinas subsiste a dificuldade de comparação de

dados entre os diversos países, em virtude da falta de harmonização das diversas estatísticas e pela

inexistência de dados harmonizados compilados pelo Eurostat. Poder-se-á no entanto concluir que os


18

acidentes de trabalho com máquinas constituem, em Portugal, mais de 40% dos total de acidente

mortais. Situação similar verifica-se noutros países, como Espanha e França.

1.3 Objectivos

Os principal objectivo deste trabalho, consiste no estudo da eficácia da implementação de

legislação comunitária sobre máquinas e equipamentos de trabalho, nomeadamente a “Directiva

Equipamentos de Trabalho” 89/655/CEE e alterações e a “Nova Abordagem” comunitária em matéria

de normalização “Directiva Máquinas” 2006/42/CE (anteriormente 89/392/CEE) - na redução, e

eventual alteração das características, da sinistralidade ocupacional associada a máquinas e

equipamentos de trabalho.

Espera-se avaliar o potencial destes diplomas na redução, e eventual alteração das características,

da sinistralidade ocupacional associada a máquinas e equipamentos de trabalho, na medida em que

contemplem, ou não, medidas de prevenção dirigidas às causas dos acidentes. Essas medidas de

prevenção situam-se fundamentalmente em três grandes domínios:

1. Ao nível da conformidade técnica das máquinas e equipamentos de trabalho, através da

concepção de máquinas seguras ou a sua adaptação de forma a melhorar o nível de segurança;

2. Ao nível da formação, informação e consulta dos utilizadores de máquinas, através da selecção de

pessoas competentes, proporcionando formação adequada e estimulando uma participação

equilibrada dos trabalhadores;

3. Ao nível da organização e gestão das medidas de prevenção nos locais de trabalho, garantindo

que existem condições para a operação das máquinas em condições de segurança e que estas se

mantêm durante todo o seu ciclo de vida.

Na Figura 7 apresenta-se esquematicamente o âmbito da legislação em estudo, tendo-se optado

por incluir também a Directiva-Quadro 89/391/CEE, pois, como iremos ver mais à frente, esta

Directiva funciona como suporte à restante legislação.


19

Directiva-Quadro 89/391/CEE

Directiva 89/655/CEE e alterações

“Equipamentos de Trabalho”

Directiva 2006/42/CE “Máquinas” Factores do local de trabalho

Factores organizacionais

Actos inseguros

Figura 7 – Legislação comunitária relevante para a análise

Espera-se ainda contribuir para melhorar o sistema de recolha de informação relativo a acidentes

de trabalho com máquinas, e ainda propor métodos de análise de acidente que incorporem, de forma

sistemática, a análise das causas nas suas diversas vertentes.

20

2 Legislação e segurança de máquinas

Pretende-se neste capítulo analisar as diversas formas que a regulamentação pode assumir, traçar

o historial da sua evolução no nosso país, bem como caracterizar os principais instrumentos

regulamentares com interesse para este trabalho e as metodologias disponíveis para avaliação da sua

implementação.

Segundo a Organização para a Cooperação e o Desenvolvimento Económico (1997) considera-se

regulamentação o poder do Estado para impor requisitos ao nível económico, social e administrativo, a

empresas e cidadãos, sob a forma de leis e regulamentos emanados do governo e de agências com

poderes regulamentares delegados, no sentido de promover a competição, proteger interesses públicos

fundamentais e recolher informação sobre actividades económicas. Ogus (1999) define

regulamentação como o “ramo do direito público em que o Estado procura orientar ou encorajar

comportamentos que seriam inexistentes sem essa intervenção. O objectivo é a correcção das

deficiências dos mecanismos de mercado para defesa do interesses público”. Essa função do estado

assume um papel directivo, cujo incumprimento acarreta sanções, sendo do domínio do direito público

a sua aplicação. A formulação da regulamentação e o controlo da sua aplicação é centralizado, sendo

assegurado pelo Estado. No caso da regulamentação de índole social a intervenção destina-se a corrigir

duas falhas dos mecanismos de mercado: deficiência de informação e externalidades.

Segundo Hood et al (2001) o conceito de regime ou sistema de regulamentação de risco, pode ser

visto como o conjunto complexo formado pela geografia institucional, as regras, praticas e ideias

associadas à regulação de um risco particular. Um regime de regulamentação de risco possui três

componentes fundamentais, comuns a qualquer sistema de controlo: uma fase de recolha de

informação, de definição de regulamentação e de modificação de comportamentos.

O processo de recolha de informação acerca do risco que se pretende regular é um processo

crucial dado que se pretende avaliar a sua probabilidade e consequências. A recolha de informação

acerca do risco a regular é conseguida de forma interactiva, usando uma combinação de indicadores

reactivos e activos. No domínio da segurança e saúde no trabalho podemos referir como exemplo do

primeiro a imposição legal de obrigação de participação dos acidentes às entidades competentes, como

inspecção do trabalho e companhias de seguros, e como exemplo do segundo, a imposição de

obrigações quanto à apresentação de indicadores da actividade preventiva ao nível das empresas, por

exemplo através de relatórios anuais. Como vimos atrás estas actividades de recolha de informação

Legislação e segurança de máquinas

21

estão cometidas ao Gabinete de Estatística e Planeamento do Ministério do Trabalho e à Autoridade

para as Condições de Trabalho.

No que se refere à definição de regulamentação, esta resulta de um processo de negociação, entre

posições por vezes antagónicas, cujo objectivo é atingir um equilíbrio, por exemplo entre risco e custo.

A regulamentação pode assumir ainda a definição de um nível aceitável de risco, em termos

qualitativos ou quantitativos. Neste caso não se trata assumir uma posição de equilíbrio entre partes

mas sim a definição de um limiar.

No nosso país cabe à Assembleia da República e ao Governo a produção de actos normativos. No

primeiro caso verifica-se que o processo legislativo parlamentar é público, estando associado a

maiorias políticas, que no caso de não existir uma maioria absoluta terão que efectuar uma negociação

parlamentar no sentido de ser alcançado um compromisso satisfatório entre as partes. Já no caso dos

actos provenientes do governo a aprovação dos actos normativos é feita primeiro em reunião de

secretário de Estado e, depois, em reunião do Conselho de Ministros, sendo por isso um processo mais

consensual. Outra forma de consenso prevista no processo legislativo parlamentar consiste na

exigência de participação na elaboração de legislação do trabalho das associações sindicais e

comissões de trabalhadores, prevista na alínea a) do n.º 2 do artigo 56 da Constituição. O processo

legislativo governamental não encontra tantas referências constitucionais como o parlamentar, sendo

por isso balizado por meio de regimentos aprovados em Conselho de Ministros. Este processo

legislativo procura novas formas de auscultação e participação, visando garantir, dessa forma, uma

maior identificação e consequentemente maior adesão e cumprimento por parte dos destinatários das

normas.

A abordagem tradicional adoptada na regulação dos riscos ocupacionais tem sido a

regulamentação prescritiva (“command and control” ou regulamentação por directivas e controlo), por

ser a mais apropriada em situações de riscos óbvios, de grande magnitude, ou quando se pretenda

induzir uma rápida modificação de comportamentos em áreas problemáticas (HSE, 2001). Como

iremos ver no capítulo 2.1, esta abordagem corresponde sensivelmente aos primeiro momentos do

desenvolvimento histórico da segurança e saúde no trabalho. No entanto as suas limitações são

evidentes face aos novos riscos e soluções assentes em desenvolvimentos tecnológicos, os quais não

pode ser integrados na legislação, devendo os “regulamentos assumir um conteúdo e forma

suficientemente genéricos e serem adaptáveis a situações em constante mutação”. Por outro lado, a

desregulamentação no contexto da globalização teve como consequência em muitos países a criação

de um quadro regulamentar mais simples, menos complexo, mas mais acessível (Richtofen, 2006).


22

Para além deste modelo mais tradicional, a regulamentação pode assumir diversas formas, e no

caso extremo pode até reduzir-se ao livre funcionamento dos mecanismos de mercado (Tabela 2)

(OCDE, 2002). Na prática verifica-se que na maior parte dos casos a regulamentação possui elementos

de algumas dessas abordagens (HSE, 2001). Para além da abordagem tradicional da legislação

prescritiva, outras formas comuns de regulamentação em termos de riscos ocupacionais, são a

regulamentação por processos e a regulamentação por resultados (HSE, 2001).

Mecanismos de mercado < ------------------------------------------------ > Soluções baseadas na intervenção estatal

Livre arbítrio dos mercados

Livre arbítrio dos mercados sob a alçada de apenas uma política geral de concorrência

Divulgação obrigatória de informação (para melhoria das escolhas dos consumidores)

Regulamentação voluntária pelo sector privado (acordos voluntários, normas privadas)

Incentivos ao livre arbítrio dos mercados instituídos pelos poderes públicos (taxas, sinais em termos de preços, direitos de propriedade)

Regulamentação por processos (avaliação de riscos e tomada de decisão)

Regulamentação por resultados (objectivos fixados pelos poderes públicos)

Regulamentação por directivas e controlo (prescritiva) (“command and control)

Indicações relativas à utilização dos diferentes instrumentos de acção

Concorrência

efectiva possível

Marcado eficiente, prejudicado apenas por assimetrias na informação. A obrigação de informação minimiza os custos de correcção

Existência de um alto índice de boas práticas entre os intervenientes no mercado

Existência de um mercado essencialmente eficaz, a intervenção visa corrigir externalidades

Critérios de desempenho difíceis de especificar, resposta dando ênfase à reflexão sistemática e à informação

Critérios específicos fáceis de identificar, com possibilidade de numerosas soluções técnicas. Evolução rápida

Poucas opções aceitáveis, controlo do Estado importante, pois estão envolvidos valores ou riscos essenciais

Tabela 2 – Instrumentos de acção regulamentar. Adaptado de OCDE (2002)

A primeira define os objectivos a atingir, deixando liberdade de escolha em relação ao caminho a

seguir para garantir o cumprimento da regulamentação. Por este facto torna-se também mais difícil

verificar o seu cumprimento, o que pode acarretar maiores custos associados às estratégia de

verificação e monitorização. Além do mais exige o estabelecimento de linhas de orientação de forma a

permitir um entendimento dos requisitos que devem ser observados. As pequenas empresas são

especialmente avessas a este tipo de regulamentação, pois cria-se incerteza quanto ao cumprimento

das normas, sempre que a empresa não possui internamente os recursos necessários para a

implementação de estratégias que induzam ao cumprimento. Por este motivo em muitos países

adoptaram-se orientações, cuja observação garante o cumprimento das normas, ao mesmo tempo que

se permite a utilização de outras estratégias de cumprimento. O risco que aqui se corre advém do facto

destas orientações poderem vir a ser utilizadas como se de legislação prescritiva se tratasse. Por esse

motivo a escolha desta forma de regulamentação implica que os seus destinatários sejam capazes de

compreender e desenvolver estratégias de cumprimento dos objectivos nela definidos. Este tipo de

regulamentação pode ser considerado insuficiente quando outras fontes de direito (por exemplo as

Directivas Comunitárias) prevejam a inclusão de medidas prescritivas, quando se pretenda que os


23

regulados adoptem as mesmas práticas, para além de atingirem os mesmos resultados, e quando se

pretenda reduzir a incerteza dos processo de verificação e controlo.

A regulamentação por processos dirige-se ao que deve ser feito para gerir e controlar riscos

(processos), incluindo normalmente a previsão de avaliação de riscos, manutenção de registos,

notificação de perigos, necessidade de autorização ou licenciamento prévio. Esta forma de

regulamentação baseia-se na ideia de que é o regulado, mais do que as autoridades administrativas,

quem melhor pode desenvolver estratégias de identificação de riscos e de desenvolvimento das

soluções necessárias. É utilizada sempre que é necessário demonstrar que o risco está sujeito a um

controlo explícito, quando existe dificuldade em avaliar o resultado final, devido à multiplicidade ou

complexidade das fontes de risco. No entanto deve levar-se em consideração que se trata de um

modelo grande consumidor de recursos, quer em termos de operacionalização quer em termos de

verificação.

Na tabela Tabela 3 (Hadjisophocleous, 1999) comparam-se dois dos mais difundidos conceitos

apresentados (a regulamentação por objectivos e a regulamentação prescritiva).

Tipo de abordagem

Vantagens Desvantagens

Regulamentação prescritiva

Facilidade na avaliação da conformidade com os requisitos prescritos

Não é necessário um grande nível de especialização

Requisitos especificados independentemente de objectivos

Complexidade da estrutura dos regulamentos

Não se promove a adopção de soluções eficazes sob o ponto de vista de custo

Pouca abertura à inovação

Presunção de que existe apenas uma forma de atingir o nível de segurança requerido

Regulamentação por resultados

Estabelecimento de objectivos de segurança claros sem especificar meios de cumprimento

Possibilidade de adopção de soluções inovadoras desde que respeitem os objectivos estipulados

Possibilidade de eliminação de entraves técnicos à livre circulação (produtos)

Harmonização de sistema internacionais de regulamentação

Possibilidade de utilização de sistemas inovadores

Possibilidade de escolha de soluções eficazes em termos de custo

Simplificação da regulamentação

Permite maior rapidez na adopção de novas tecnologias

Dificuldade na definição de níveis quantitativos de segurança

Necessidade de um grande nível de especialização durante as primeiras fases de aplicação

Dificuldades na avaliação do cumprimento

Necessidade de validação das ferramentas utilizadas na quantificação

Tabela 3 – Comparação de dois instrumentos de acção regulamentares (Hadjisophocleous, 1999)

A fase seguinte de um regime de regulamentação de risco é a modificação de

comportamentos, em que assumem especial importância duas características das culturas

regulamentares: orientação para o cumprimento, em que diplomacia, persuasão e educação são os

elementos chaves, ou dissuasão, em que o não cumprimento deixa de compensar em virtude das


24

sanções exemplares aplicáveis. Uma terceira via representa um equilíbrio entre as duas: orientação

para o cumprimento por parte daqueles considerados como mal informados ou que apresentam

preocupação em cumprir, e dissuasão para os que pretendem obter alguma vantagem do

incumprimento (Hoods et al, 2001). A primeira abordagem é normalmente associada ao regime

regulamentar em matéria de segurança ocupacional existente na Europa e a segundo aos Estados

Unidos. Como refere a Comissão das Comunidades Europeias (2004):

“Clarificar e resolver mal-entendidos e corrigir qualquer situação de deficiência que possa ocorrer

na aplicação da legislação é uma tarefa urgente. As inspecções do trabalho têm um papel

fundamental a desempenhar neste domínio: a utilização de inspectores do trabalho como agentes

de mudança para fomentar um melhor cumprimento nas PME, em primeiro lugar através da

educação, da persuasão e do encorajamento e depois, se necessário, através de medidas de

coação.”

O incumprimento em matéria de segurança e saúde no trabalho é matéria de direito de mera

ordenação social, e em particular constitui contra-ordenação laboral nos termos do Regime Geral das

Contra-ordenações Laborais6. Segundo o Regime Geral das Contra-Ordenações7 que institui o ilícito

de mera ordenação social e respectivo processo, este ramo do direito, teve a sua origem na necessidade

de dar corpo ao “pendor crescentemente intervencionista do Estado contemporâneo” convertendo-o

em regras efectivas de conduta, sem alargar a intervenção do direito penal. No entanto entendimentos

recentes8 apontam para a abertura de inquérito crime em caso de acidente de trabalho mortal, sempre

que as circunstâncias em que o acidente ocorre indiciem omissão de deveres relevantes por parte das

“entidades” responsáveis, na observância das regras de segurança no trabalho, normas estas resultantes

das disposições legais ou regulamentares ou das regras técnicas relativas ao desempenho funcional da

actividade onde se produziu o sinistro. Como refere Albuquerque (2007),

“...a progressiva internalização dos acidentes de trabalho como custos empresariais, embora

sinistra ou cruel, é vantajosa (barata) e típica da racionalidade económica custo/benefício ou da

«racionalização da lealdade às regras da vida económica, de que cada qual se considera intérprete

autêntico». O sancionamento meramente pecuniário (coima, multa ou indemnização) da violação

das regras de segurança laboral ou a mera subscrição de seguros de acidentes podem ser apenas

6 Código do Trabalho aprovado pelas Lei 99/2003 de 27 de Agosto 7 Decreto-Lei n.º 433/82, de 27 de Outubro, e alterações 8 Circular nº 19/94 de 9-12-94, da Procuradoria-Geral da República


25

um custo a mais no processo produtivo que, em termos de rentabilidade, pode até sugerir o

incumprimento das normas sobre segurança”.

2.1 A abordagem tradicional na regulamentação anterior à Directiva Quadro

Desde o seu surgimento que a classe operária tem sido confrontada com a necessidade de defesa

do direito à integridade física, como se constata pelo aparecimento no século XIX de novas patologias

ligadas ao trabalho com máquinas, à penosidade da jornada de trabalho, aos alojamentos insalubres,

entre outras. Vogel (1994) refere-se à segurança e saúde no trabalho nesta época, não como uma

disciplina especializada e autónoma mas antes como uma preocupação de autodefesa contra condições

de trabalho ameaçadoras da integridade física9. Graça (2000) refere que foi esta preocupação da

opinião pública, à qual diversas personalidade da época deram corpo, que deu origem à primeira

intervenção do poder legislativo da Grã-Bretanha no domínio da segurança e saúde no trabalho,

perante a “revelação de uma nova classe de escravos, o proletariado, e sobretudo com a condição das

mulheres e crianças nas mills (estabelecimentos fabris da indústria têxtil algodoeira com as primeiras

máquinas movidas a energia hidráulica) do Nordeste de Inglaterra e nas minas de carvão do País de

Gales”.

Mas essa intervenção acabou por não surtir efeito por falta de instrumentos que permitissem a sua

aplicação efectiva. De facto constata-se no “First Report on Children's Employment in Mines, de 21 de

Abril de 1829 (Marx, 1867) "... grande parte das minas [ é] equipada com os mais imperfeitos sistemas

de drenagem e de ventilação que se possam imaginar; muitas vezes as fossas são mal construídas, os

madeiramentos maus, os mecânicos incapazes, as galerias mal abertas e mal arranjadas, as vias de

rolamentos mal colocadas; e esta situação provoca perdas de vidas humanas, mutilações, doenças, cuja

estatística forneceria uma imagem aterrorizadora".

É durante o último quarto do século XIX, e em particular em 1890 na conferência sobre

condições de trabalho em Berlim, que se coloca a questão da necessidade de legislação internacional

sobre segurança e higiene no trabalho, sem que no entanto se recorra à criação de instrumentos

jurídicos internacionais, o que só viria a acontecer a após a criação da Organização Internacional do

Trabalho. Por outro lado crescem as denúncias da gravidade das condições de segurança em algumas

actividades, em oposição à ideia de inevitabilidade dos acidentes industriais e de trabalho, e que

9 Nos países católicos esta preocupação surge até associada a práticas religiosas, como o culto de determinados santos ligados à protecção contra a morte ou mutilações no trabalho (Vogel, 1994)


26

chegam a provocar greves como protesto contra a morte de 1300 mineiros em França, em Março de

1906. No entanto o grande desenvolvimento em termos legislativos ocorreu mais nos aspectos ligados

à reparação, ficando a prevenção remetida para segundo plano.

Foi apenas na sequência da I Guerra Mundial que ocorreram desenvolvimentos importantes ao

nível do desenvolvimento da medicina do trabalho, da higiene industrial e dos sistemas de inspecção

do trabalho. Com o final da primeira guerra foi criada a Organização Internacional do Trabalho

(1919), aonde por força da sua constituição os seus membros são convidados (embora não obrigados)

a ratificar as novas Convenções e Recomendações (Richtofen, 2006). A ratificação pode ter um

impacto imediato sobre a legislação nacional ou, pelo contrário, pode carecer de transposição do seu

conteúdo para a legislação nacional, antes da sua entrada em vigor. Esta constitui ainda hoje umas das

fontes do direito da segurança e saúde do trabalho.

Acompanhando estes desenvolvimentos, foi criada em Portugal a inspecção das condições de

trabalho, através dos Decretos de 14 de Abril de 1891 e 16 de Março de 1893, norteada por princípios

que ainda hoje subsistem. Foram criadas, “para efeito de inspecção” (não restrita às condições de

trabalho de mulheres e menores, objecto desses diplomas) circunscrições industriais, havendo em cada

uma delas um inspector industrial, subordinado à Direcção Geral do Comércio e Indústria (IGT,

2007b). Em 1895 é promulgado o Decreto de 6 de Junho, que é a primeira lei específica sobre higiene

e segurança do trabalho, no sector da construção e obras públicas. Dando execução ao Decreto de 14

de Abril de 1891, diplomas especiais posteriores de 6 de Junho de 1895 e de 21 de Outubro de 1898

dispuseram, sobre “o serviço de inspecção e vigilância para a segurança dos operários maiores e

menores nos trabalhos de construções civis”. Vão ser os engenheiros, ligados à inspecção industrial, os

primeiros profissionais a interessar-se pelo estudo das condições de trabalho nas fábricas (Graça,

1999).

Em 1901 surge legislação sobre segurança no trabalho em instalações eléctricas. Em 1909 é

publicado o Decreto de 28 de Outubro regulamentando as condições de higiene e segurança no

trabalho na construção civil, que é entretanto suspenso por ameaça de lock-out dos empreiteiros do

Porto10. Em 1922 são publicadas as “Instruções Gerais de Higiene, Salubridade e Segurança” como

10 Situação oposta ocorreu em Maio de 1954 em França, a qual transmite bem a mudança de mentalidades entretanto operada. Numa manifestação efectuada após a morte de dois pintores, foi exigida a interdição do uso de plataformas suspensas “echafaudages volants”, muito usadas nos trabalhos de reconstrução após a II Guerra Mundial e que provocariam anualmente dezenas de mortos. Essa proibição foi conseguida em 1957 (Vogel, 1994).


27

parte do “Regulamento de higiene, salubridade e segurança nos estabelecimentos industriais”11. Este

regulamento foi revogado em 1966 pelo “Regulamento de instalação e laboração dos

estabelecimentos industriais”12, mas manteve em vigor as referidas “Instruções Gerais”. Antecipando-

se já às lacunas regulamentares dessas instruções, são adoptadas, ainda que subsidiariamente, os

regulamentos tipo de “Repartição Internacional do Trabalho”13. Em 1965 foi aprovado o

“Regulamento de segurança no trabalho mecânico da madeira”14, que referia no seu preâmbulo “ que

as máquinas para trabalho da madeira expõem os seus operários a riscos de grau elevado [...] que

podem ser reduzidos por um conjunto de acções de carácter técnico e humano”.

Deste conjunto normativo apenas sobreviveram dois diplomas publicados na década de 60: o

“Regulamento de segurança no trabalho nas obras de construção civil”15 e o “Regulamento geral de

segurança e higiene do trabalho nos estabelecimentos industriais”16. Posteriormente em 1985 e 1986

foi publicada mais legislação sectorial, o “Regulamento geral de segurança e higiene no trabalho nas

minas e pedreiras” e o “Regulamento geral de segurança e higiene no trabalho nos estabelecimentos

comerciais de escritórios e serviços”17, o qual se baseava no texto da Convenção n.º120 e da

Recomendação n.º120 da Organização Internacional do Trabalho de 1964. Temos então um conjunto

de legislação de índole sectorial aplicável à construção civil, indústria, minas e pedreiras e comércio,

escritórios e serviços. Sem regulamentação específica temos a agricultura e os transportes.

Ao nível comunitário, a assinatura em Roma, a 25 de Março de 1957, do tratado da Comunidade

Económica Europeia, iniciou o desenvolvimento das actividades económicas e a promoção do

aumento do nível de vida, contemplando ainda matérias inerente à saúde e segurança, mas sem que

contudo tenha ocorrido um grande desenvolvimento dessas questões. Nos primeiros anos, foram

realizados vários projectos-piloto de investigação que estabeleceram normas de protecção das

populações e dos trabalhadores contra as radiações ionizantes. Uma resolução do Conselho de 9 de

11 Decreto n.º 8364, de 25 de Agosto de 1922 12 Decreto n.º 46923 e Decreto Regulamentar n.º 46924, ambos de 28 de Março de 1966 13 Podemos referir o “Réglement-type de sécurité pour les établissments industriels à l’usage des gouvernments et de l’industrie » publicado em 1949 pelo Bureau International Du Travail 14 Portaria 21343, de 18 de Junho de 1965 15 Decreto n.º 41820 e Decreto Regulamentar n.º 41821, ambos de 11 de Agosto de 1958 16 Portaria n.º 53/71, de 3 de Fevereiro, alterada pela Portaria n.º 702/80, de 22 de Setembro 17 Respectivamente Decreto-Lei n.º85/85 de 15.01 (já alterado pelo Decreto-Lei 162/90 22.05) e Decreto-Lei 243/86 de 20.08


28

Julho de 1957 fixava o mandato e o regulamento da Comissão Permanente para as Condições de

Segurança e de Saúde nas Minas de Carvão. Em 1974, a Resolução do Conselho 74/326 alargou o

mandato desta comissão para incluir todas as indústrias extractivas, e a Decisão do Conselho 74/325

criou o Comité Consultivo para a Segurança, Higiene e Protecção da Saúde no Local de Trabalho. Este

comité tem por objectivo assistir a Comissão na preparação e realização de acções no domínio do

ambiente de trabalho. Em 1978 foi aprovado o primeiro programa de acção quinquenal, que colocava

especial ênfase na necessidade de estabelecer normas para a protecção contra substâncias perigosas.

Para realizar este objectivo, o Conselho aprovou em 1980 uma directiva-quadro, 80/1107, relativa à

protecção dos trabalhadores contra os riscos ligados à exposição a agentes químicos, físicos e

biológicos durante o trabalho. O Conselho adoptou seguidamente algumas directivas específicas no

âmbito desta directiva-quadro, relativas aos perigos do chumbo metálico, amianto, ruído e protecção

contra certos agentes específicos. Em 15 de Fevereiro de 1982, o Conselho adoptou também uma

directiva relativa à harmonização das legislações dos Estados-Membros respeitantes ao material

eléctrico a utilizar em atmosfera explosiva de minas com grisu (Parlamento Europeu, 2001)

Com a entrada em vigor do Tratado de Adesão de Portugal à CEE (1 de Janeiro de 1986), e a

publicação da Directiva 89/391/CEE, de 12 de Junho, que aprova o regime de enquadramento sobre

saúde e segurança no trabalho dá-se início ao processo de transposição de um conjunto de directivas

comunitárias relativas a segurança e saúde no trabalho.

2.2 Novas abordagens regulamentares: o Acto Único Europeu

A regulamentação do risco é, nos nossos dias, cada vez mais efectuada a nível internacional,

tomando a forma de instrumentos vinculativos como Directivas, Tratados e Convenções, as quais têm

acompanhado o surgimento de mercados globais e novas tecnologias. Como exemplo são de referir os

riscos associados à utilização de organismos geneticamente modificados e os desenvolvimento

tecnológicos que vieram permitir a utilização segura de sistemas programáveis no controlo de

processos e máquinas. Neste caso, a rápida evolução que caracteriza esta tecnologia, originou uma

tomada de posição por parte do regulador e da industria de diversos países, no sentido de serem

desenvolvidas e adoptadas a nível internacional, normas eficazes que permitam o desenvolvimento de

sistemas efectivamente seguros (HSE, 2001).

Como referido anteriormente, as primeiras áreas a serem alvo de regulamentação foram aquelas

em que os riscos eram mais óbvios, como foi o caso da introdução de dispositivos de protecção

associados às parte mecânicas móveis da máquinas. Este conjunto normativo mostrava-se adequado a


29

um sistema industrial que inicia o seu processo de mecanização. No entanto, a evolução tecnológica

avançou em muitas industrias no sentido da automatização e robotização.

Como vimos, os primeiros desenvolvimentos comunitários no domínio da segurança e saúde no

trabalho ocorreram com a criação da Comunidade Económica Europeia. No entanto só após o Acto

Único Europeu, assinado em 1986, é que ocorreu um desenvolvimento jurídico em matéria de saúde e

segurança, permitindo a adopção de normas em duas vertentes. A primeira baseava-se na ideia de que

a protecção da saúde e segurança poderia estar relacionada com normas e especificações de máquinas

e equipamentos de trabalho, as quais além de constituírem ferramentas para uso nos locais de trabalho,

são também bens, sujeitos à prescrições do Tratado sobre livre circulação de mercadorias. Desta forma

para permitir a livre circulação no mercado único europeu, haveria necessidade de harmonização dos

requisitos em matéria de segurança e saúde. Em segundo lugar, a necessidade de adoptar normas de

segurança e saúde no trabalho pode ser justificada pela necessidade de evitar práticas desleais de

concorrência (“dumping social”), em virtude da concorrência entre os diversos estados poder originar

uma menor protecção nos locais de trabalho (Fundação Europeia para a Melhoria das Condições de

Trabalho, 2007).

O primeiro desenvolvimento referido, a chamada “nova abordagem europeia em matéria de

harmonização técnica”, associa complementarmente directivas e normas como forma de garantir em

todos os países da UE os mesmos objectivos em matéria de segurança, para assim harmonizar as

exigências técnicas neste domínio, eliminando também entraves à livre circulação de bens. Assim, a

harmonização legal é limitada à adopção, por via de directivas estabelecidas nos termos do artigo 95º

(antes art. 100º-A do Acto Único Europeu) do Tratado CE, de exigências essenciais de segurança, às

quais devem obedecer os produtos colocados no mercado único comunitário. A observância de normas

harmonizadas permite presumir a sua conformidade com os requisitos essenciais de segurança

previstos nas directivas. Segundo Verheugen (2005), trata-se de uma prática de co-regulação, porque é

nestas normas que se detalham as especificações técnicas a que os produtos devem obedecer, deixando

ao critério dos operadores económicos a formulação das normas e a responsabilidade de as observar,

garantindo a conformidade dos produtos, prática essa em linha com a Directiva 2001/95/CE do

Parlamento Europeu e do Conselho, relativa à segurança geral dos produtos. A nova abordagem tem

sido adoptada para garantir a livre circulação de produtos mantendo níveis elevados de segurança ao

nível dos dispositivos médicos, equipamento eléctrico, brinquedos, instrumentos de medida,

recipientes sob pressão, equipamento de protecção industrial, máquinas, entre outros. Os mecanismos

da nova abordagem encontram-se em fase final de revisão, estando prevista a introdução de alterações


30

aos mecanismos de vigilância do mercado e de harmonização das práticas nacionais de designação dos

organismos de avaliação de conformidade, por forma a credibilizar a marcação de conformidade

voluntária. O sucesso desta técnica regulamentar leva mesmo a Comissão Europeia a estudar o seu

alargamento a outros domínios, como a protecção ambiental e a segurança no trabalho. No entanto esta

ligação entre os instrumentos regulamentares obrigatórios estabelecidos pelas autoridades e as normas

técnicas de aplicação voluntária, formuladas pelos operadores económicos, representando interesses

privados, pode originar conflitos de interesse (TUTB, 2002). As actividades de normalização baseiam-

se no consenso entre partes interessadas e pode acontecer que para atingir um entendimento, se evitem

as questões mais difíceis. A norma pode por isso apresentar lacunas quanto ao respeito por alguns dos

requisitos essenciais de segurança e saúde. Nesse caso as autoridades competentes devem contestar as

deficiências da norma, para além de exigir a introdução de modificações em máquinas conformes à

norma.

A segunda abordagem corresponde ao estabelecimento de exigências mínimas relativas às

condições de trabalho e à utilização de certas categorias de materiais e equipamentos no trabalho,

sendo fixadas por meio de Directivas tendo por base o artigo 137º (antes art. 118º-A do Acto Único

Europeu) do Tratado CE, e destinam-se a promover uma harmonização social, permitindo que cada

país membro introduza regulamentação com exigências de nível superior às prescrições mínimas de

segurança e saúde. Portanto os Estados-Membros devem aumentar o seu nível de protecção se este for

mais baixo do que as exigências mínimas fixadas pelas directivas, sem que as disposições adoptadas

impeçam os Estados-Membros de manter ou introduzir medidas mais estritas, Este entendimento foi

confirmado em decisão do Tribunal Europeu de Justiça18, no caso que opôs o Reino Unido da Grã-

Bretanha e da Irlanda do Norte, ao Conselho da União Europeia, em que este país pediu a anulação da

Directiva 93/104/CEE, que estabelece prescrições mínimas de segurança e de saúde em matéria de

organização do tempo de trabalho e aplica-se a todos os sectores de actividades, públicos ou privados,

na acepção do artigo 2 da Directiva 89/391/CEE:

“Sublinhe-se, quanto a isto, que, ao conferir ao Conselho o poder de adoptar prescrições

mínimas, o artigo 118-A não contém indicações sobre a intensidade da acção que esta instituição

pode considerar necessária para cumprir a missão que a disposição controvertida lhe confia, que

consiste em actuar no sentido de melhorar - no progresso - as condições relativas à segurança e à

18 Acórdão do Tribunal de 12 de Novembro de 1996. - Reino Unido da Grã-Bretanha e da Irlanda do Norte contra Conselho da União Europeia. - Directiva 93/104/CEE do Conselho, relativa a determinados aspectos da organização do tempo de trabalho - Recurso de anulação. - Processo C-84/94.


31

saúde dos trabalhadores. A expressão «prescrições mínimas» que consta do artigo 118-A significa

apenas, como o confirma aliás o n.3 da mesma disposição, que os Estados-Membros podem

adoptar medidas mais severas do que as que são objecto da intervenção comunitária [...]. Cabe

sublinhar, em seguida que [...] o governo recorrente se baseia num conceito de «prescrições

mínimas» que não é o do artigo 118-A. Esta disposição não limita a intervenção comunitária ao

mínimo denominador comum, nem mesmo ao nível de protecção mais baixo estabelecido pelos

diferentes Estados-Membros, mas significa que os Estados são livres de conceder uma protecção

reforçada relativamente à protecção, já de si elevada que, eventualmente, resulte do direito

comunitário.”

A legislação europeia em matéria de segurança e saúde no trabalho baseava-se na tradição da

legislação prescritiva assente na abordagem de protecção dos trabalhadores iniciadas no século XIX,

embora já vinte anos antes do surgimento da Directiva-Quadro tivessem ocorrido mudanças no sentido

de uma legislação mais orientada para o estabelecimento de objectivos (Walters, 2001). Essa mudança

surge na sequência do relatório Robens de 1972, que conclui que a saúde e segurança no trabalho não

podem ser asseguradas por um crescente número de regulamentos em que o controlo de aplicação é

assegurado por um exército de inspectores; que a responsabilidade pela segurança dos trabalhadores

pertence em primeira mão ao empregador; e que a legislação deve constituir uma declaração de

princípios e uma definição das obrigações gerais ficando ao critério dos regulamentos o

estabelecimento de normas e objectivos específicos (HSE, 2001). Como resultado deste relatório, foi

recomendado o estabelecimento de normas que orientassem para a criação de condições para uma

auto-regulação das empresas, dado que boas práticas de higiene e segurança no trabalho constituíam

uma questão de gestão eficaz e que a estratégia de regulamentação deveria estimular, em conjunto com

a participação dos trabalhadores, a colocação em prática dessas medidas.

A diversidade de abordagens existentes na Europa para a gestão da segurança e saúde no trabalho

foi harmonizada pela adopção da Directiva Quadro 89/391. Alguns países do sul da Europa, como

Espanha e Itália, tinham sistemas regulamentares muito diferentes e com influências marcadamente

distintas das dos países do norte da Europa. Em Portugal e Grécia não existia sequer legislação com

objectivos similares ao da Directiva-Quadro (Walters, 2003). Vogel (1994), em tom marcadamente

crítico, refere-se a Portugal como tendo sido o primeiro a transpor a Directiva-Quadro, de forma quase

literal, mas sem que tenha concretizado, sob a forma regulamentar, as disposições muito genéricas que


32

foram então adoptadas19. A Directiva adoptou o modelo defendido pelo relatório da Comissão Robens,

em que se incorporam princípios da regulamentação por objectivos e processos, estabelecendo a

obrigação da entidade empregadora de avaliar os riscos e implementar medidas de controlo, de acordo

com um conjunto de princípios considerados como “boas práticas”.

Em 1989, o Conselho adoptou a Directiva-quadro 89/391. Esta directiva tem como objectivo

assegurar um grau mais elevado de protecção dos trabalhadores através da aplicação de medidas

preventivas contra acidentes de trabalho e doenças profissionais e através de informação, consulta,

participação e formação equilibradas dos trabalhadores e dos seus representantes. Esta directiva-

quadro serve de base para algumas outras directivas específicas que abrangem uma vasta gama de

áreas tais como equipamento de trabalho, substâncias carcinogénicas no trabalho, protecção das

trabalhadoras grávidas e protecção contra os riscos de atmosferas explosivas, etc (vd. Anexo 9).

2.2.1 Quadro regulamentar vigente com interesse para as máquinas e equipamentos de trabalho

Do conjunto regulamentar que se encontra em vigor devem salientar-se pela sua importância e

complementaridade (TUTB, 2003) a Directiva 89/655 “Equipamentos de Trabalho” 20 e a Directiva

98/37 “Directiva Máquinas”21, transpostas, respectivamente, pelos actuais Decreto-Lei 50/200522 e

Decreto-Lei 320/200123. Na Figura 8 apresentam-se as principais características desta legislação.

19 Referia-se concretamente à publicação do Decreto-Lei 441/91, de 14 de Novembro. Acontece que à data em que Vogel escrevia, não tinham sido ainda publicados os restantes diplomas que transpuseram outras tantas Directivas relativas a condições específicas de Segurança e Saúde. A publicação desses diplomas ocorreu em finais de 1993 e início de 1994, tendo sido publicadas os diplomas de transposição das Directivas relativas a locais de trabalho (DL 347/93, 1.10), equipamentos de trabalho (DL 331/93, 25.09), equipamentos dotados de visor (DL 349/93, 1.10), equipamentos de protecção individual (DL 348/93, 1.10), movimentação manual de cargas (DL 330/93, 25.09), organização dos serviços de prevenção (DL 26/94 de 1.02).

20 Directiva 89/655/CEE de 30 de Novembro, alterada pela Directiva 95/63/CE de 5 de Dezembro e pela Directiva 2001/45/CE de 27 de Junho 21 Directiva 98/37/CE, de 22 de Junho, alterada pela Directiva 98/79/CE, de 27 de Outubro 22 Decreto-Lei 50/2005 de 25 de Fevereiro, que transpôs as Directivas 89/655/CEE, do Conselho, de 30 de Novembro, alterada pela Directiva n.o 95/63/CE, do Conselho, de 5 de Dezembro e a Directiva 2001/45/CE, do Parlamento Europeu e do Conselho, de 27 de Junho, que alterou pela segunda vez a Directiva n.o 89/655/CEE. 23 Decreto-Lei 320/2001 de 12 de Dezembro, que adoptou a Directiva 98/37/CE, do Parlamento Europeu e do Conselho, relativa a máquinas, que, por motivos de lógica e clareza, reúne num único diploma a Directiva n.o 89/392/CEE, de 14 de Junho, e as diversas alterações de que foi sendo objecto


33

Diplomas Âmbito Responsáveis

Obrigações Data de aplicação dos diplomas

Entidades Competentes

Prescrições mínimas de segurança e saúde 1. Obrigações gerais. 2. Informação, formação,

participação e consulta.

30.09.1993

3. Obrigação de tomar em consideração os princípios ergonómicos.

4. Verificações.

14.06.1999

5. Requisitos Mínimos

Gerais.

01.01.1997 para equipamentos de trabalho postos à disposição dos trabalhadores antes de 30.09.1993

IGT

DL 50/2005, 25.02

Utilização de equipamentos de trabalho (alteração do DL 82/99, 16.03

Empregador

6. Requisitos Mínimos Complementares dos equipamentos móveis e de elevação de cargas.

08.12.2002 para equipamentos de trabalho postos à disposição dos trabalhadores antes de 08.12.1998

7. Regras de utilização para a utilização de equipamentos. 7.1. Em geral. 7.2. Móveis. 7.3. Elevação de cargas. 7.4. Destinados a

trabalhos temporários em altura.

14.06.1999 31.12.2005

Exigências essenciais de segurança e saúde. 1. Gerais 2. Adicionais para

determinadas categorias de máquinas

3. Para limitar os riscos específicos devidos à mobilidade das máquinas

4. Para limitar os riscos específicos devidos a operações de elevação

5. Para as máquinas destinadas a ser utilizadas em trabalhos subterrâneos

11.04.1994 Para componentes de segurança, em vigor desde 14.07.1995

IGT IGAE

DG Empresa

DL 320/2001, 12.12

Concepção, construção e colocação no mercado e em serviço de máquinas e componentes de segurança (codificação em diploma único das disposições contidas nos DL 378/93, 05.11; P 145/94, 12.03; DL 139/95, 14.06; P 280/96, 22.07; DL 374/98, 24.11)

Fabricante ou seu mandatário, ou o utilizador no caso de máquinas fabricadas para uso próprio

6. Para limitar os riscos específicos decorrentes da elevação ou da deslocação de pessoas

27.07.1996

Figura 8 – Síntese dos diplomas legais no domínio da segurança de equipamentos de trabalho (Gomes, 2007)

A segurança na utilização de equipamentos de trabalho, pelos trabalhadores, nos locais de

trabalho, é regulada pela Directiva Equipamentos de Trabalho 89/655/CEE a qual estabelece o

conjunto de normas reguladoras da segurança no trabalho com esses equipamentos, e que tem como

destinatários os empregadores. Tais regras estabelecem as prescrições mínimas de segurança e de

saúde que devem ser respeitadas nas legislações e práticas administrativas dos Estados membros,

destinadas a promover a melhoria das condições de trabalho a fim de assegurar um melhor nível de

protecção da segurança e saúde dos trabalhadores.

A utilização de equipamentos de trabalho está sujeita à observância, pelo empregador, de

prescrições mínimas de segurança e de saúde. Destas prescrições destacamos aquelas de carácter

técnico (adaptação e realização de verificações e ensaios aos equipamentos) e organizacional


34

(formação e informação dos trabalhadores). A entidade empregadora deve assegurar que os

equipamentos de trabalho colocados à disposição dos trabalhadores sejam adequados, por recurso a

equipamentos que satisfaçam os requisitos de segurança e saúde previstos em legislação específica

sobre concepção, fabrico e comercialização dos mesmos, ou pela adaptação do equipamento aos

requisitos mínimos de segurança dos equipamentos de trabalho, na medida em que um dado risco

exista no equipamento considerado. A adaptação deve basear-se numa avaliação de riscos, executada

pelos serviços de segurança e saúde no trabalho da empresa, cujo resultado, bem como as medidas de

prevenção a adoptar, devem constar de documento. Durante a sua utilização devem ser observadas

regras gerais, e no caso de equipamentos móveis e equipamentos de elevação de cargas, regras

específicas. Essas regras incluem ainda a necessidade de efectuar verificações por pessoa competente

aos equipamentos de trabalho, por forma a garantir a correcta instalação, o bom funcionamento e as

condições de segurança e saúde durante o tempo de vida útil do equipamento. Os períodos de transição

previstos no já revogado DL 82/99, 16.03, e no DL 50/2005, 25.02 para a adaptação dos equipamentos

de trabalho aos referidos requisitos, foram os seguintes:

Todos os equipamentos de trabalho postos à disposição dos trabalhadores antes de 30.09.1993

(data de entrada em vigor do D.L n.º 331/93, de 25-09, já revogado, o qual transpunha para o

direito interno as disposições da Directiva Equipamentos de Trabalho 89/655/CEE) deveriam ter

sido colocados em conformidade com as disposições legais até 31 de Dezembro de 1996;

Os equipamentos móveis e os equipamentos destinados à elevação de cargas colocados à

disposição dos trabalhadores antes de 8 de Dezembro de 1998 devem satisfazer os requisitos

mínimos de segurança até 8 de Dezembro de 2002 (por força do D.L. 82/99, de 16-03);

A industria das máquinas e equipamentos mecânicos representou em 2006, 8,9% das

exportações da União Europeia, tendo sido a primeira indústria europeia em termos de valor

acrescentado (Harris, 2007). O seu principal instrumento regulamentar é a Directiva Máquinas. A

Directiva é dirigida à segurança na concepção de máquinas e é baseada na denominada “nova

abordagem” em matéria de harmonização de normas técnicas, cujo principal objectivo foi acelerar o

processo de eliminação de entraves técnicos à livre circulação de bens aquando da introdução do

mercado único em 1993 (TUTB, 2002).

A Directiva Máquinas aplica-se a máquinas e componentes de segurança, e estabelece um

conjunto de requisitos essenciais de segurança e saúde ligados principalmente aos utilizadores e às

pessoas que se encontram na proximidade das máquinas. Define máquina como “o conjunto de peças

ou de órgãos ligados entre si, em que pelo menos um deles é móvel e, se for caso disso, de


35

accionadores, de circuitos de comando e de potência, entre outros, reunidos de forma solidária com

vista a uma aplicação definida, nomeadamente para a transformação, o tratamento, a deslocação e o

acondicionamento de um material”.

A nova abordagem à harmonização técnica e à normalização, estabelece os seguintes

princípios: a harmonização legislativa está limitada à adopção dos requisitos essenciais a que devem

obedecer os produtos colocados no mercado para que possam beneficiar da livre circulação no Espaço

Económico Europeu; especificações técnicas dos produtos conformes com os requisitos essenciais de

segurança e saúde, fixados pelas directivas serão estabelecidas em normas harmonizadas; os produtos

fabricados em conformidade com as normas harmonizadas beneficiam da presunção de conformidade

com os requisitos essenciais correspondentes.

Os procedimentos genéricos de certificação de conformidade com as disposições da Directiva,

no caso de máquinas, equipamentos intermutáveis e componentes de segurança, consistem na

constituição de um processo técnico de fabrico (PTF), emissão da declaração de conformidade, e,

somente para máquinas e equipamentos intermutáveis, a aposição da marcação CE. No caso das

máquinas referidas no anexo IV da Directiva, a avaliação de conformidade fica também dependente da

intervenção dos organismos notificados. A certificação de conformidade é da responsabilidade do

fabricante ou do seu mandatário estabelecido no Espaço Económico Europeu.

A Directiva Máquinas 89/392/CEE previa um conjunto de períodos transitórios que permitiam a

colocação no mercado de máquinas conformes à legislação nacional em vigor anteriormente à

Directiva. Em termos práticos considera-se que a Directiva se encontra em vigor a partir de 1995,

devendo caso necessário, referenciar-se aos períodos transitórios previstos na Tabela 4.

A nova Directiva 2006/42/CE é um instrumento legal que aperfeiçoa o normativo actualmente

existente e que mereceu o acordo dos diversos intervenientes na sua elaboração: fabricantes,

utilizadores, quer sejam empresas ou representantes dos trabalhadores, e entidades de controlo da

aplicação da Directiva. A Directiva será de aplicação obrigatória a partir de 2010, decorrendo até aí o

processo de adaptação ao novo normativo e mantendo-se em vigor a actual Directiva 98/37/CE,

transposta pelo Decreto-Lei 320/2001 de 12.12. A Comissão considera este instrumento legal

fundamental para assegurar a competitividade e liderança dos fabricantes de bens de equipamento

europeus e na melhoria da segurança na utilização de máquinas, agindo como complemento às

Directivas Sociais.


36

Períodos transitórios previstos na Directiva

Diplomas

93 94 95 96 Directiva Máquinas 89/392/CEE

Período transitório que permite a aplicação das disposições em vigor em 31.12.1992 relativas a: - Alfaias agrícolas24; - Cabos, correntes e ganchos destinados a operações de elevação ou movimentação25.

1.01 31.12

1ª Alteração 91/368/CEE

DL 378/93, 5.11 P 145/94, 12.03 Período transitório que permite a

aplicação das disposições em vigor em 31.12.1992 relativas a: - ROPS26; - FOPS27; - Carros automotores28;

1.07-31.12

2ª Alteração 93/44/CEE 3ª Alteração 93/68/CEE

DL 139/95, 14.06 P 280/96, 22.07 DL 374/98, 24.11

Período transitório que permite a aplicação das disposições em vigor em 1.07.1994 relativas a: - Componentes de segurança - Máq's de elevação ou deslocação de pessoas

1.01 31.12

Texto consolidado 98/37/CE

DL 320/2001, 12.12

Tabela 4 – Períodos transitórios na aplicação da Directiva Máquinas (IGT, 2005)

2.2.2 Normalização

A Nova Abordagem permitiu reunir de forma inovadora as responsabilidades das autoridades

públicas dos Estados Membros, das instituições responsáveis pela regulamentação comunitária e dos

Organismos Europeus de Normalização. Ao fazer valer o princípio de referenciar normas promove-se

o uso da normalização como suporte da legislação. Schepel et al. (2000, p91) caracterizam o conceito

de norma sob a perspectiva do sistema de normalização e do sistema jurídico.

“The standardization community employs the ISO/IEC definition, which has found its way into a

European Standard. Accordingly EN 45020 defines standard as: document, established by

consensus and approved by a recognized body, that provides for common and repeated use, rules,

guidelines or characteristics for activities or their results, aimed at the achievement of the

optimum degree of order in a given context.

24 Decreto-Lei n.° 386/88, de 25 de Outubro e Portaria n.° 736/88, de 10 de Novembro. 25 Decreto-Lei n.° 273/91, de 7 de Agosto. 26 Portaria 933/91, de 13 de Setembro. 27 Portaria 934/91, 13 de Setembro. 28 Portaria n.° 1214/91, de 20 de Dezembro.


37

Note: Standards should be based on the consolidated results of science, technology and

experience, and aimed at the promotion of optimum community benefits”

Na perspectiva jurídica os autores referem o conceito de norma estabelecido na Directiva

98/34/EC29

«Norma» a especificação técnica aprovada por um organismo reconhecido que exerça

actividade de normalização para aplicação repetida ou contínua, cujo cumprimento não é

obrigatório, e que pertença a uma das seguintes categorias:

i) Norma internacional—norma adoptada por uma organização internacional de

normalização e colocada à disposição do público;

ii) Norma europeia—norma adoptada por um organismo europeu de normalização e

colocada à disposição do público;

iii) Norma nacional—norma adoptada por um organismo nacional de normalização e

colocada à disposição do público;

«Especificação técnica» a discriminação que consta de um documento em que se definam:

as características exigidas a um produto, tais como os níveis de qualidade, a propriedade de

utilização, a segurança, as dimensões, incluindo as prescrições que lhe são aplicáveis no que

respeita à denominação de venda, à terminologia, aos símbolos, aos ensaios e respectivos métodos,

à embalagem, à marcação e rotulagem, bem como aos procedimentos de avaliação da

conformidade;

A aprovação de uma norma europeia significa que o seu conteúdo deve descrever o estado da

técnica e estar conforme os requisitos essenciais da legislação comunitária relevante. A aprovação de

uma norma implica a existência de um consenso entre os membros dos Comités Técnicos de

Normalização, devendo antes da sua publicação ser sujeita a uma fase de inquérito público aberto a

todos os peritos. Para que a norma possa ser considerada como aprovada é necessário também que seja

publicada como norma nacional. A aplicação directa de normas europeias, sem uma transposição

formal em norma nacional, não poderia reflectir a natureza ainda muito fragmentada da normalização

europeia.

29 Transposta pelo Decreto-Lei n° 58/2000 de 18 de Abril (Transpõe para a ordem jurídica interna a Directiva n.o 98/34/CE, do Parlamento Europeu e do Conselho, de 22 de Junho, alterada pela Directiva n.o 98/48/CE, do Parlamento Europeu e do Conselho, de 20 de Julho).


38

Uma das condições referidas por Schepel et al. (2000) para a aceitação política do processo de

normalização Europeia é a sua abertura e transparência, permitindo a participação a todos os níveis

dos parceiros sociais (empresas e sindicatos) e económicos (consumidores). Existem no entanto

diferentes abordagens quando se trata da participação dos sindicatos na elaboração de normas relativas

à segurança no trabalho. Por um lado os países do Norte da Europa (Noruega, Suécia, Dinamarca)

aonde os sindicatos têm uma larga tradição de participação nos comités técnicos de normalização do

Comité Europeu de Normalização, ao contrário dos países do Sul (França, Portugal, Espanha), aonde

essa participação é praticamente inexistente. Na Alemanha a situação é única: surgiu em 1994 o

Kommission Arbeitsschutz und Normung (KAN) com o objectivo de integrar preocupações de

segurança ocupacional nas actividades de normalização e garantir que as normas garantem uma

protecção acima dos mínimos estabelecidos na regulamentação, através de apoio aos parceiros sociais

nestes domínios. Segundo o European Trade Union Technical Bureau for Health and Safety (TUTB) a

falta de participação deve-se aos escassos recursos postos à disposição dos sindicatos a nível nacional,

pondo assim em risco a estratégia da Comissão Europeia de garantir que os utilizadores finais tenham

influência no projecto dos equipamentos de trabalho. Num estudo efectuado pelo TUTB verificou-se

que a participação dos representantes dos trabalhadores na elaboração de normas era muito inferior à

das empresas e organismos públicos, e que 90% dos peritos designados por sindicatos eram

provenientes da Noruega, Suécia e Dinamarca.

No âmbito da Directiva Máquinas, as especificações técnicas das máquinas conformes com os

requisitos essenciais de segurança e saúde são estabelecidas em normas harmonizadas. As normas

harmonizadas são normas elaboradas por organizações europeias de normalização, às quais a

Comissão encomendou formalmente através de mandatos e foram adoptadas como normas nacionais

em pelo menos um Estado Membro. As máquinas com marcação CE em que as normas harmonizadas

foram adoptadas pelo fabricante durante a sua concepção, dão maior garantia de que foram observadas

as exigências essenciais de saúde e segurança constantes da Directiva Comunitária. Estas normas,

desenvolvidas pelo Comité Europeu de Normalização (CEN), dividem-se em 3 grupos: aspectos gerais

(normas tipo A), técnicas, princípios e componentes comuns a várias máquinas (normas tipo B) e

famílias de máquinas em concreto (normas tipo C) (Figura 9).


39

Figura 9 – Estrutura das normas europeias sobre segurança de máquinas (Raafat,1999)

Os trabalho de elaboração da normalização que serviria de suporte à Directiva Máquinas,

iniciaram-se em 1985, no seio do comité técnico CEN TC 114/WG 1 do Comité Europeu de

Normalização. Os peritos aí reunidos, oriundos de diversos países que compõem o CEN, traziam

consigo diferentes perspectivas técnicas e regulamentares que serviram de base ao trabalho

subsequente (TUTB, 2008) (Figura 10). A norma que serviria de base a todo o trabalho subsequente,

EN 292-1 (1991) “Segurança de máquinas - Conceitos fundamentais, princípios gerais de concepção”,

destinava-se a “auxiliar os projectistas, os fabricantes e qualquer pessoa, ou organismos interessados,

a interpretarem as exigências essenciais de segurança de modo a conseguir a conformidade com a

legislação europeia relativa à segurança de máquinas”. Em Fevereiro de 1995 o CEN/TC 114 e o

ISO/TC 199 da Organização Internacional de Normalização decidiram rever a EN 292. Foram então

adoptadas, em 2003, as normas EN ISO 12100-1 “Segurança de máquinas — Conceitos básicos,

princípios gerais de concepção — Parte 1: Terminologia básica, metodologia” e EN ISO 12100-2

“Segurança de máquinas — Conceitos básicos, princípios gerais de concepção — Parte 2: Princípios

técnicos”. Estas normas foram publicadas no Jornal Oficial das Comunidades, como normas

harmonizadas, no final de 2005.


40

Figura 10 – Génese das principais normas relativas a segurança de máquinas (TUTB, 2008)

Assim será de referir que existem actualmente novos instrumento regulamentares, para além da

abordagem tradicional da legislação prescritiva. A “nova abordagem europeia” é um caso de co-

regulação e recorre ao sistema de normalização para conseguir a harmonização das especificações

técnicas das máquinas, enquanto o conjunto de directivas baseadas no artigo 137º do tratado CE

promove a harmonização social com base em prescrições mínimas. Os instrumentos jurídicos que se

pretendem avaliar fundamentam-se nestas duas abordagens regulamentares.

2.3 Análise da eficácia da legislação vigente – revisão bibliográfica

A questão da qualidade da legislação, do desenvolvimentos de novas formas de avaliação da

legislação e de criação de alternativas à forma tradicional de legislar tem sido um tema recorrente das

políticas públicas na União Europeia, Estado Unidos da América e Organização para a Cooperação

Económica e Desenvolvimento, durante os últimos 15 anos. Esse interesse deve-se essencialmente a

duas razões (Ogus, 1999). A primeira prende-se com a percepção de que a forma tradicional de

regulamentação criou graves entraves económicos, ao que os governos responderam com tentativas de

desregulamentação ou de adopção de instrumentos menos onerosos. Em segundo lugar a globalização


41

e a integração de mercados internacionais tornaram necessária a adaptação dos regimes

regulamentares, evitando que os sistemas nacionais funcionassem como barreiras internas à livre

circulação de produtos.

A avaliação dos efeitos da legislação constitui um tema abrangente. Pode ser vista numa

perspectiva da qualidade do próprio acto de produção da legislação (Fraga,2007) (OCDE, 2005), numa

perspectiva de avaliação da execução de políticas e estratégias a longo prazo (Hillage et al., 2001)

(Comissão das Comunidade Europeias, 2004), ou em sentido mais estrito, avaliando as consequências

da regulação de um dado risco (Wright et al., 2003) (Raafat, 1999) ou de um dado equipamento

(Suokas, 1993) (Springfeldt, 1996). Para permitir a avaliação são utilizadas diversas técnicas, como

avaliação de impacto regulamentar (“Regulatory Impact Assessment - RIA”) (Ballantine, 2005) e

avaliação da eficiência e eficácia (Hamacher at al.,2005). A RIA inclui a análise sistemática e empírica

de custos e benefícios, numa perspectiva de ligação entre legislação e economia (Ogus, 1999). A

utilização da análise de custo benefício como instrumento de avaliação regulamentar iniciou-se nos

Estados Unidos na década de 80, sob a ideia de que a acção regulamentar não deve ser levada a cabo a

não ser que os “potenciais benefícios para a sociedade ultrapassem potenciais custos”, sendo o impacto

económico da regulamentação, ao nível da saúde e segurança expresso através dos custos dos

acidentes de trabalho e doenças profissionais. Outras autores, fugindo deste paradigma economicista,

abordam a escolha do instrumento regulamentar e a sua relação com o risco e a actividade que se

pretende regular, ou a evolução destes instrumentos (Kirwan et al. 2002). Como aspecto importante da

sua análise, ainda que mais descritiva do que analítica, recomendam a análise do impacto da

regulamentação em cada indústria em concreto e da análise comparativa da abordagem seguida em

cada país. Abordam ainda uma questão nova e importante, relacionada com o crescente papel que a

normalização e a certificação assumem em termos de segurança, substituindo-se ao papel do Estado

neste domínio. Alertam ainda para a mudança que ocorre de um modelo centralizado no governo, em

que este passa a delegar nas entidades do sistema de normalização a elaboração de normas e a

avaliação da conformidade, sem que existam meios de controlo destas actividades, em virtude das

pressões para a redução de custos. Como exemplo Raafat (1999) analisa o nível de observância das

disposições da Directiva Máquinas pelo fabricantes no Reino Unido entre 1995 e 1998, período inicial

de entrada em vigor da Directiva, constatando que o nível de observância era muito baixo, trazendo

para os utilizadores alguns dos problemas de adaptação das máquinas aos requisitos mínimos da

Directiva Equipamentos de Trabalho.


42

Fraga (2007) salienta que, para garantir a qualidade legislativa, o processo de elaboração de

legislação deve contemplar três fases: a instrução pré-legislativa, englobando a necessidade de legislar,

a selecção do instrumento regulador, analise prévia do impacto da legislação (avaliação ex ante) e

consulta de interesses, aberta aos contributos científicos, académicos, corporativos e gerais; a fase de

adopção, aplicação e consequentes efeitos, contemplando entre outros, a exequibilidade da norma e o

acompanhamento da sua aplicação (avaliação ex post); por último a fase de aplicação da legislação,

garantindo o acesso dos cidadãos às normas. No entanto constata que “a avaliação prévia e posterior

dos diplomas só muito raramente é feita”, defendendo que os diferentes ministérios deveriam proceder

a uma análise da legislação em vigor relativa à matéria da sua competência, e, citando Vilaça (1986), à

realização de sondagens sobre o grau de cumprimento das leis pelos seus destinatários e pelo público

em geral.

Cristas (2006) conclui que é possível caracterizar a avaliação legislativa como forma de

identificar os “elementos da prática social que permitam perceber se certo acto normativo é necessário

e que efeito esperado terá ou se cumpriu os objectivos a que se propunha. [...] Ou seja, visa,

respectivamente testar os reais efeitos da legislação em relação à observância e implementação

(efectividade ou validade), ao grau de realização dos objectivos (eficácia) e ao custo/benefício

envolvido (eficiência)”.

A necessidade de melhoria da legislação decorre da sua ligação aos valores e princípios morais

da sociedade, cuja modificação implica também mudanças ao nível legislativo (Fraga et al., 2007). A

noção de reforma regulamentar compreende as alterações que melhorem a qualidade dos

regulamentos, isto é que aumentem o desempenho, diminuam a relação custo-beneficio, melhorem a

técnica legislativa e diminuam as formalidades administrativas (OCDE, 2005). Também a

harmonização legislativa na UE ditou a necessidade de assegurar um nível de qualidade legislativa

semelhante entre os países. Este tema foi abordado na Conferência de Presidentes dos Parlamentos da

União Europeia (Conferência de Roma, de Setembro de 2000) no qual foi aprovado um memorando

com uma série de recomendações ao governos, incluindo o fornecimento aos parlamentos de

informação clara e concisa sobre a avaliação pré-legislativa. Essa avaliação “deve ser aberta a

especialistas e aos sujeitos afectados pelas iniciativas, devendo ter em consideração um exame

detalhado do ordenamento comunitário e nacional e uma análise do seu impacto nos cidadãos e nas

empresas”, devendo ainda ser criados mecanismos de avaliação dos efeitos da legislação adoptada

(Fraga, 2007). Foi então criado, em finais de 2000, o Grupo de Alto Nível para a Melhoria da


43

Qualidade da Legislação (também conhecido por Grupo Mandelkern30), que no seu relatório final

identifica os seis principais aspectos que conduzem ao sucesso de um programa de melhoria da

qualidade dos actos normativos: opções de aplicação de políticas, avaliação de impacto da legislação,

consulta, simplificação, acesso à legislação, e estruturas eficazes. Na comunicação da Comissão

Europeia sobre a “Análise estratégica do programa Legislar Melhor” na União Europeia31 foram

identificadas como prioridades para os Estados membros o desenvolvimento e o reforço dos

mecanismos de consulta; uma avaliação mais sistemática da análise dos impactos económicos, sociais

e ambientais das iniciativas legislativas; maior transparência no processo legislativo; desenvolvimento

dos programas de simplificação legislativa; e melhoria da aplicação da legislação europeia.

Hillage et al. (2001) apresentam os resultados de um estudo sobre o impacto da actividade da

Health and Safety Commission e do Health and Safety Executive, efectuado a partir de uma pesquisa

documental. O estudo baseou-se num modelo da cadeia de impacto da actividade do HSE, que é de

certa forma similar ao conceito de regime regulamentar apresentado por Hood et al (2001), já que

reúne os mesmo elementos dessa abordagem (Figura 11).

Figura 11 – Modelo da cadeia de impacto do HSC/E (Hillage et al., 2001)

30 Nome do presidente do grupo consultivo, M. Dieudonné Mandelkern, representante da França 31 COM(2006) 689, de 14 de Novembro de 2006


44

Os autores referem algumas dificuldades, nomeadamente que existem vários estudos que

avaliam a eficácia da intervenção do HSE, mas existem poucos que abordem o seu impacto. Neste

estudo eficácia refere-se aos resultados imediatos de uma dada intervenção (por exemplo

consciencialização, cumprimento da legislação) enquanto impacto refere-se aos resultados finais e a

longo prazo (acidentes, doenças profissionais). Foram analisados dez trabalhos de avaliação de

regulamentação específica, na elaboração da qual participou o HSE/C, verificando-se que os

resultados obtidos estão mais relacionados com a consciencialização dos destinatários e com a

existência das medidas de controlo prescritas (eficácia), do que com o impacto da legislação. Verifica-

se também a existência de problemas metodológicos ligados à avaliação do impacto, sendo difícil

isolar o impacto de uma dada medida (legislação por exemplo) de outros factores que directa ou

indirectamente contribuíram para o resultado. Esta conclusão vai ao encontro do já referido por Blank

(1996) a propósito do impacto dos desenvolvimentos tecnológicos na sinistralidade, como já citado no

capítulo 1.1. Parece, por isso, consensual a dificuldade em isolar os efeitos dos vários

desenvolvimentos que afectam os sistemas produtivos (tecnológicos ou regulamentares entre outros)

quando se analisa o seu impacto em termos de sinistralidade. Outra das dificuldades referidas foi a

ausência de qualquer estudo de avaliação do impacto da legislação que recorresse a dados obtidos a

partir dos locais de trabalho (Hillage et al., 2001, p49).

O estudo efectuado por Hamacher e colegas (2005) consistiu no desenvolvimento de linhas de

orientação para a avaliação das directivas europeias sobre segurança e saúde A metodologia proposta

assenta nos seguintes pressupostos: a legislação impõe objectivos de segurança (condições de

segurança, valores limites,...) e requisitos à acção das empresas (processos de avaliação de riscos,

preparação de documentação); a Directiva-Quadro impõe a necessidade da empresa desenvolver

autonomamente um conjunto de iniciativas relacionadas com a gestão da segurança, deixando uma

grande abertura quanto às metodologias a adoptar; é também necessário levar em consideração os

efeitos da legislação junto das partes interessadas, quer empresas quer trabalhadores. Outro aspecto a

levar em consideração é a capacidade da empresa, como organização, em internalizar os requisitos da

legislação, através da adaptação da sua cultura empresarial e sensibilização dos seus intervenientes

para a adopção de atitudes e convicções correctas, pela introdução de objectivos e estabelecimento dos

respectivos planos e estratégias de cumprimento.

A metodologia prevê a avaliação da legislação a dois níveis (Figura 12). A primeira consiste na

avaliação da eficácia da legislação: alcance dos resultados esperados ao nível da melhoria das

condições de segurança e saúde, levando ainda em consideração a evolução de outros resultados ao


45

nível da empresa, como a melhoria dos processos e dos meios/potenciais/capacidades (política e

cultura empresarial, conhecimentos e competências dos recursos humanos da empresa, melhoria na

qualidade de produtos e serviços). O segundo nível consiste na avaliação da eficiência da legislação,

comparando os resultados alcançados com os recursos investidos (desenvolvimento de conhecimentos,

condições organizacionais e técnicas e recursos financeiros). Para a avaliação dos resultados (eficácia)

estão disponíveis os seguintes indicadores: evolução da sinistralidade e de doenças profissionais,

melhorias concretas introduzidas nos locais de trabalho, satisfação dos trabalhadores com as condições

de trabalho da empresa.

Figura 12 – Avaliação da legislação de saúde e segurança (Hamacher et al. 2005)

A metodologia proposta foi utilizada na avaliação da Directiva relativa ao trabalho com

equipamentos dotados de visor (90/270/CEE). Um dos desafios na avaliação desta Directiva relaciona-

se com a inexistência de indicadores de eficácia que possam ser usados directamente, como acidentes

ou doenças profissionais. Outras das questões que a avaliação coloca, prende-se com a impossibilidade

de isolar os efeitos provocados pela Directiva dos restantes desenvolvimentos legais, tecnológicos ou

económicos. Os indicadores de eficácia escolhidos foram o conhecimento da regulamentação relativa

a equipamentos dotados de visor; a sua relevância e utilidade no dia a dia; análise da implementação

dos requisitos e dificuldades sentidas. A avaliação incluiu ainda a avaliação da relação custo/benefício.

A Comissão das Comunidades Europeias (2004) no que concerne a avaliação da aplicação

prática da Directiva Quadro e outras Directivas relativas à segurança e saúde, entre os quais a

Directiva Equipamentos de Trabalho, salienta que as directivas representam uma mudança em relação

ao modelo vigente da legislação em vigor. O impacto mais importante para os Estados-Membros foi a


46

substituição de um modelo de legislação prescritiva por um modelo baseado em objectivos, no qual a

prevenção resulta da adopção de uma política de segurança e saúde no local de trabalho com maior

incidência nas questões comportamentais e organizacionais, em detrimento da prevenção baseada em

tecnologia. A Directiva Quadro teve um impacto significativo na Grécia, Irlanda, Portugal, Espanha,

Itália e Luxemburgo, pois este países tinham uma legislação antiquada ou inadequada anteriormente à

entrada em vigor da Directiva.

A avaliação das consequências das Directivas foi efectuada a dois níveis: o primeiro

relacionado com a aplicação no terreno, ao nível da divulgação, consciencialização, avaliação de

riscos, organização de serviços de prevenção, informação, formação, consulta e participação, e

controlo de aplicação das disposições. É de salientar a referência às dificuldades económicas

encontradas pelas PME’s nas adaptação dos equipamentos de trabalho ao requisitos legais, que em

alguns estado foram reduzidas pelas existência de programas de apoio à renovação ou substituição de

máquinas antigas. O segundo ao nível da eficácia, considerando os efeitos ao nível dos acidentes de

trabalho e doenças profissionais e da redução de custos para as empresas, embora sem abordar

directamente a questão do aumento de custos decorrentes da aplicação das Directivas. A análise

termina referindo a necessidade de “dados analíticos comparáveis, para permitir uma avaliação das

causas e circunstâncias dos acidentes que identifiquem disposições ineficazes das directivas”, numa

referência aos problemas associados à recolha de informação estatística ao nível europeu.

Suokas (1993) apresenta os resultados da análise dos efeitos da regulamentação de segurança

em prensas mecânicas, que entrou em vigor em 1974 na Finlândia, e da avaliação efectuada antes da

adopção de regulamentação sobre transportadores mecânicos. O estudo das prensas, efectuado em

1980, foi realizado na sequência de protestos das empresas em relação aos custos de aplicação da

legislação e da falta de eficácia na redução de acidentes. A análise foi efectuada numa perspectiva de

avaliação da eficiência da regulamentação e pretendia caracterizar as modificações introduzidas e

respectivos custos bem como o efeito em nível da sinistralidade. Suokas conclui que o investimento

efectuado na sequência da nova regulamentação, igualava a redução de custos directos associados aos

acidentes já no final da década de 70. Para este estudo foram necessários dados relacionados com os

valores associados à adaptação das prensas à nova regulamentação, quantitativo de máquinas em uso,

acidentes associados a essa categoria de máquinas e custo dos acidentes.

O estudo efectuado por Suokas (1993) aos transportadores mecânicos, serviria como apoio na

tomada de decisão em relação à nova legislação que se encontrava em preparação. Foi efectuada a

análise de custos em relação à adaptação dos transportadores com base em normas existentes, tendo-se


47

concluído que os custos seriam muito elevados. Foi também efectuada a análise dos acidentes graves

ocorridos com transportadores com base nos relatórios efectuados pelas autoridades. Concluiu-se que

dois terços dos acidentes poderiam ter sido evitados pelo cumprimento das medidas propostas na nova

legislação. Embora o estudo não tivesse sido levado até ao fim, com base nos dados obtidos foi

tomada a decisão de reformular significativamente a legislação em preparação pois os custos de

adaptação dos transportadores eram muito significativos. Outras das conclusões do estudo foi que

existiram dificuldades na identificação das medidas associadas aos diversos factores que contribuíram

para os acidentes, não sendo referida qual a metodologia de análise dos acidentes que foi utilizada. O

autor conclui que a avaliação dos efeitos deve entrar em linha de conta não só com o custos da

adaptação mas também com as vantagens associadas a melhores condições de segurança, as quais

podem aumentar a produtividade do equipamento. Por outro lado a introdução de melhorias através da

adaptação de equipamentos deve ser evitada, dado os custos elevados associados, devendo-se

introduzir melhorias no acto de concepção dos equipamentos (Suokas, 1993).

Mais recentemente, Wright et al. (2003), num estudo efectuado para o Health and Safety

Executive, fizeram uma avaliação da legislação sobre equipamentos de trabalho, incidindo em

particular nas alterações introduzidas pela Directiva 95/63/CE à regulamentação publicada em 1992,

relativas a inspecções, equipamentos móveis e de elevação de cargas e que foi transposta no Reino

Unido em 1998. A metodologia seguida compreende uma avaliação da aplicação prática no terreno,

incluindo a avaliação das dificuldades sentidas pelas empresas durante a implementação da legislação

e a análise da sinistralidade, e uma avaliação da eficiência, através da estimativa da relação

custo/benefício. Conclui que a legislação é do conhecimento das empresas e que a sua adopção

provocou uma mudança de comportamentos, ainda que existam empresas que ainda se encontram a

introduzir adaptações nos equipamentos em virtude da regulamentação. As empresas consideram que

os benefícios em termos de práticas de trabalho e equipamentos mais seguros superam os custos

decorrentes da introdução da legislação, ainda que nos primeiros anos a seguir à introdução da

legislação os custos sejam superior aos benefícios. Esses custos decorrem sobretudo das modificações

necessárias para fazer face aos requisitos associados aos equipamentos móveis, nomeadamente

ROPS32, cinto de segurança e sistemas de ajuda à visibilidade e os custos decorrentes das inspecções

aos equipamentos. No entanto, foram sobretudo as empresas de maior dimensão que procederam a

modificações nos equipamentos (Wright et al., 2003, p90). Não foi possível obter conclusões fiáveis

32 Roll Over Protection Structures


48

quanto à evolução da sinistralidade, tendo-se observado que o número de acidentes graves diminuiu

desde a entrada em vigor da regulamentação de 1992, não existindo porém indícios de que os

acidentes mortais venham a diminuir por via da legislação. Refere ainda que existem inúmeros

acidentes que ocorrem por falta de observação da legislação, como ausência de protecções, problemas

de manutenção, métodos de trabalho e comportamentos inseguros e erros dos operadores. O estudo

avaliou também de que forma é que foi sentida a mudança de um modelo de legislação prescritiva para

um modelo orientado para objectivos, isto é, mais orientado para a tomada de medidas em função do

risco. As empresas crêem que a forma adoptada para a legislação representa uma mudança positiva,

melhorando a flexibilidade e a praticabilidade da regulamentação, ao permitir à empresas a escolha da

melhor forma de cumprimento. Referem também como exemplo a separação da Directiva

Equipamentos de Trabalho em duas regulamentações separadas: equipamentos de trabalho e

equipamentos de elevação de cargas, o que diminui os custos da formação dos técnicos ligados à

segurança (Wright et al., 2003, p97). Admitem no entanto dificuldades em definir o conceito de pessoa

competente para a realização de verificações e ensaios aos equipamentos e na articulação da legislação

com a Directiva Máquinas.

Em Portugal só na última década é que a questão da avaliação da legislação ganhou relevância,

em especial com a adesão à CEE na década de 80. O atraso deveu-se à necessidade de adequar o

direito à realidade económica e social pós 25 de Abril de 1974. A situação era então caracterizada,

segundo a Deliberação do Conselho de Ministros n.º 15/DB/89, de 8 de Fevereiro, intitulada

“Simplificação e Codificação Legislativa” como de “poluição legislativa”. Como refere Miranda, J.

(2000) (...) “falta em Portugal a avaliação legislativa. Não basta fazer leis teoricamente óptimas,

importa apreciar o modo como são aplicadas e quais os efeitos da sua execução ou inexecução”. Desde

então diversas escolas e universidades oferecem formação no domínio da legística e ciência da

legislação, considerando-se (Fraga, 2007) que o “jurista já não é automaticamente considerado

detentor de conhecimentos nessa área, precisa, aliás, de uma aprendizagem específica; o saber nessa

área pode ser desenvolvido por estudiosos de outras especialidades”. Em 200133, foi criada a Comissão

para a Simplificação Legislativa, a quem competia a identificação de áreas da legislação existente que

devem ser objecto de intervenção, tendo em vista a simplificação e melhoria da qualidade da

legislação e regulamentação, incluindo a deslegalização ou desregulamentação, incentivando nessas

áreas a autoregulação ou outras formas de actuação. Em resultado deste trabalho o XVII Governo

33 Resolução do Conselho de Ministros nº 29/2001, de 9 de Março, sob proposta do ministro da Reforma do Estado e da Administração Pública


49

Constitucional aprovou no seu Regimento do Conselho de Ministros34 as “Regras de Legística na

elaboração de actos normativos pelo XVII Governo Constitucional”, que incluem a adopção de

medidas de avaliação prévia e sucessiva do impacto dos actos normativos do governo, através de um

teste de avaliação do impacto dos actos normativos do governo (teste Simplex). Este teste inclui a

avaliação do grau de execução do diploma em termos de eficácia, eficiência e efectividade, dos

custos/benefícios da aplicação e repercussões económicas e financeiras, bem como a ponderação de

índices de aceitação, resistência e conflitualidade.

2.4 Considerações finais

A regulamentação resulta da necessidade de assegurar a protecção do interesse público por

deficiência dos mercados, e consiste num processo de recolha de informação, definição de

regulamentação e modificação de comportamentos. Desde o século XIX que se verificou ser

necessária a adopção de regulamentação destinada a salvaguardar a segurança e saúde dos

trabalhadores. É à Assembleia da Republica e ao Governo que cabe a tarefa de produção de actos

normativos, que até à adopção do Acto Único Europeu, correspondiam a normas prescritivas em

matéria de protecção da segurança e saúde dos trabalhadores. A regulamentação do risco associado ao

trabalho com máquinas recorre actualmente a novos instrumento regulamentares, com vantagens ao

nível da simplificação legislativa. A “nova abordagem europeia” é um exemplo de co-regulação e

recorre ao sistema de normalização para conseguir a harmonização das especificações técnicas das

máquinas, enquanto o conjunto de directivas baseadas no artigo 137º do tratado CE promove a

harmonização social com base em prescrições mínimas. Os instrumentos jurídicos estudados neste

trabalho, fundamentam-se nestas duas abordagens regulamentares.

A avaliação da legislação pode compreender a análise da efectividade, da eficácia e da relação

custo/benefício. Em 2001 iniciou-se em Portugal a implementação de medidas conducentes à

generalização destas práticas de avaliação, embora se tenha constatado que a avaliação da legislação

relativa à segurança e saúde no trabalho é ainda um tema recente, e sobre o qual existem ainda poucos

estudos (Hale, 2007), nomeadamente que permitam identificar disposições ineficazes da legislação a

partir da análise dos acidentes ocorridos.

34 Resolução nº 82/2005, de 15 de Abril, alterada pela Resolução nº 64/2006.

50

3 Análise de acidentes de trabalho

Foi já traçado um quadro histórico da evolução da utilização das máquinas, dos riscos associados

e da introdução de regulamentação destinada a limitar os efeitos desses riscos, através do

estabelecimento de regras destinadas aos utilizadores e aos fabricantes de máquinas. A eficácia dessas

normas traduzir-se-á na limitação dos efeitos desses riscos, nomeadamente através da redução dos

acidentes de trabalho. Pelo contrário, a análise das causas e circunstâncias dos acidentes que ocorrem

com máquinas, permitirá identificar situações para as quais as medidas preconizadas na

regulamentação ainda não são satisfatórias ou são ineficazes, tal como proposto pela Comissão da

Comunidades Europeias (2004). Este capítulo trata precisamente desta fase do trabalho, aonde se

pretende descrever alguns dos modelos actuais de causalidade dos acidentes de trabalho e das

metodologias disponíveis para levar a cabo a identificação das causas dos acidentes.

No estudo da causalidade dos acidentes de trabalho, o conceito de acidente de trabalho difere do

conceito formal ou jurídico. Pode definir-se acidente como qualquer acontecimento imprevisto que

ocasiona lesões, uma perda de produtividade ou danos em bens e equipamentos (Raouf, 1998).

Hollnagel (2004) define acidente como um acontecimento inesperado, brusco e de curta duração com

resultados não esperados ou desejados e resultante da actividade humana. Ambos os conceitos

assentam na ideia de desvio em relação a normas estabelecidas e não apenas na ocorrência de lesões,

como acontece na definição formal.

3.1 Revisão de alguns modelos de causalidade de acidentes de trabalho.

Um dos elementos fundamentais em estudos ligados à prevenção de acidentes é a escolha do

modelo etiológico no qual se baseia a análise do acidente. Como vimos na secção 1.1, o domínio

escolhido para a realização deste trabalho encontra-se ligado à interacção entre homem e máquina em

sistemas em que a componente tecnológica e o factor humano são determinantes para o sucesso dos

processos produtivos. A evolução desse sistema e a sua relação com os acidentes de trabalho é

caracterizada por Neboit (2003) da seguinte forma:

“ [...] no final do século XIX, em pleno maquinismo industrial, dominavam mal os riscos gerados

pelos novos modos de produção. As causas diretas de numerosos acidentes eram facilmente

atribuíveis a procedimentos técnicos pouco fiáveis, às máquinas sem proteção, às técnicas

maldominadas. As causas técnicas predominavam. Suas relações causais e temporais com o

Análise de acidentes de trabalho

51

acidente eram, quase sempre, evidentes. Ao mesmo tempo, as correntes científicas, bastante

deterministas na época, reforçavam a pesquisa de relação de causa e efeito. Além disso, a

Organização Científica do Trabalho, sob a influência de análises exterioristas, faz emergir o

anúncio de uma dicotomia homem x máquina, que chega a uma classificação dos acidentes

segundo duas classes de fatores: fatores técnicos e fatores humanos.”

A procura das causas dos acidentes de trabalho é própria da natureza humana. Tal curiosidade é

motivada por razões culturais, por razões ligadas à nossa dependência da tecnologia e ao sentimento

de segurança acrescida que a descoberta da causas proporciona. A investigação de acidentes constitui

uma tentativa de encontrar resposta às questões de como aconteceu e porque aconteceu. No entanto

essa investigação constitui muitas vezes apenas uma ordenação de factos tentando encontrar uma

causa para o que aconteceu. Tal assunção não é correcta pois nem sempre decorre da investigação que

todos os factos sejam conhecidos e pode até acontecer que alguns dos factos sejam irrelevantes

(Hollnagel, 2004). No entanto metodologias de análise como a análise de causas básicas (“Root Cause

Analysis”) ou o modelo do dominó proposto por Henrich et al. (1980) promovem a procura de uma

causa básica, necessária para o acidente, condição essa sem a qual aquele preciso acidente não se

produziria. Mas como refere Hollnagel (2004) a investigação deve resultar numa explicação do

acidente: como aconteceu e quais as condições ou acontecimentos que tiveram que se conjugar no

tempo para que o acidente ocorresse.

Implícito em qualquer análise de acidentes encontra-se um modelo de causalidade. Esse modelo

tem evoluído no tempo, embora mais quanto à natureza das causas, inicialmente ligadas a factores

tecnológicos, passando depois para a esfera das falhas ligadas ao desempenho humano e mais tarde

para a análise dos factores organizacionais (Hollnagel, 2004).

Se relativamente aos dois primeiros o conceito parece estar bem definido, já o terceiro carece de

explicação. Um dos modelos utilizados para relacionar os diversos factores envolvidos num acidente

de trabalho foi o desenvolvido inicialmente por T.W. van der Schaff e depois revisto por Vuuren

(1998). A falha organizacional é sempre seguida de falhas técnicas ou humanas, nunca contribuindo

directamente para a origem do acidente (Figura 13). O acidente ocorre por acção das falhas técnicas ou

humanas, as quais podem ter origem em falhas organizacionais. Vuuren (1998, p114) define falha

organizacional como as “falhas relacionadas com a estrutura, estratégia e objectivos e cultura de uma

organização, que indirectamente ocasionaram uma ou várias situações perigosas, ao permitir múltiplas

falhas técnicas e/ou humanas”. Neste conceito está implícita a noção de condição latente, introduzida

por Reason (1990) (1997) e que irá ser abordada mais adiante.


52

Figura 13 – Relação da falha organizacional com a falha técnica e humana (Vuuren, 1998)

A evolução da classificação das causas dos acidente ocorrida nos últimos 50 anos, está

sintetizada na Figura 14. A curva factor humano representa a percentagem relativa de acidentes em

que a causa “falha humana” foi apontada como sendo a causa dos acidentes em diversos sectores de

actividade. A curva relativa a causas associadas a tecnologia e equipamentos corresponde por isso à

percentagem não considerada de factores associados à falha humana, já que a explicação dos acidentes

por recurso a factores ligados à organização só se iniciou na década de 80. A referência à tecnologia

tem vindo progressivamente a reduzir-se, à medida que melhora a sua fiabilidade e são introduzidas

melhorias nos sistemas de produção, tendo aumentado a percentagem de autores que referem os

factores organizacionais como estando na génese dos acidentes.

São inúmeras as propostas de modelos destinados a apresentar uma teoria das causas dos

acidentes de trabalho, apresentadas por investigadores de diferentes domínios. Embry (1994), Raouf

(1998), Jacinto (2003b) e Roxo (2004) apresentam uma sistematização de alguns dos modelos de

causalidade mais recentes e actuais. Hollnagel (2004) agrupa alguns desses modelos em três grandes

categorias: modelos sequenciais, epidemiológicos e sistémicos. São abordados, ainda que

sucintamente, os modelos sequenciais e epidemiológicos, mais adequados ao contexto dos sistemas de

produção industrial deste estudo. De factos os modelos sistémicos foram desenvolvidos para lidar com

sistemas complexos e não-lineares, como acontece com o modelo de causalidade baseado na

ressonância funcional FRAM (“Functional Ressonance Accident Model”) descrito por Hollnagel

(2004). Neste modelo pretende-se identificar as causas do aparecimento de uma combinação única de

factores e condições que potenciaram o acidente.


53

Figura 14 – Evolução na classificação das causas de acidentes (Hollnagel, 2004)

O modelo sequencial caracteriza-se por descrever o acidente como resultado de uma sequência

de eventos. A perspectiva sequencial dos modelos de acidentes é atractiva dada a simplicidade que a

caracteriza, permitindo também uma representação gráfica (o dominó de Heinrich). Os blocos do

dominó representam os vários factores de acidente ligados através de uma relação de causa e efeito

determinista. O modelo é determinístico porque o resultado é visto como consequência necessária de

um único evento específico (Hollnagel, 2003). Este modelo, actualizado entretanto por Bird (1974),

contribuiu para alargar a análise das causas aos vários níveis da gestão empresarial, não restringindo a

análise às causas imediatas do acidente, tendo introduzido o conceito de controlo de perdas (“loss

control”), não só humanas mas também de tipo económico (Miguel, 2007). É neste modelo que

encontramos as bases do funcionamento mais tradicional dos sistemas de saúde e segurança do

trabalho (Reason, 1997), centrando a sua actividade nos actos inseguros cometidos por trabalhadores

da “linha de produção” 35. Os actos inseguros devem-se a factores psicológicos como falta de atenção,

descuido, falta de experiência e até negligência. O sucesso desta estratégia é medido através das

estatísticas de acidentes de trabalho.

O modelo epidemiológico (Hollnagel, 2004) difere do modelo sequencial em quatro conceitos

chave. O primeiro é a substituição do conceito de acto inseguro pela noção de desvios no desempenho

(“performance deviation”), conceito mais abrangente pois pode ser aplicado quer a um componente

35 Tradução livre do termo “at the sharp end” usado originalmente por James Reason, atendendo ao contexto em que esta tese se desenvolve, i.e. dos sistemas de produção industrial. De uma forma mais abrangente poderíamos traduzir por “pessoas na linha de frente”, aí se incluindo todas as classes de actividade que de uma forma geral lidam com riscos mais ou menos importante, como por exemplo controladores de tráfego aéreo, operadores em centrais de comando, cirurgiões, enfermeiros, etc...


54

técnico como ao ser humano. Esta “alteração de desempenho” está associada a determinadas

condições de trabalho, que podem afectar os operadores. Associado ao modelo surge ainda o conceito

de barreira, posicionada entre o desvio e o acidente e que normalmente impede que o acontecimento

nefasto se concretize. Por último o factor mais importante nesta distinção é o conceito de condição

latente.

Um dos primeiros autores a reconhecer o papel das condições latentes foi Reason (1990),

embora inicialmente dando-lhes a designação de “erros latentes”. Reason define dois tipos de erros:

“os erros activos, cujo efeito é sentido de imediato e os erros latentes, cujos efeitos nefastos podem

permanecer no sistema por períodos longos, só se manifestando quando combinadas com outros

factores, para assim abrirem brechas nas defesas do sistema”. Hollnagel (1998,p6) refere-se às falhas

latentes como “condições de falha latente”. Estas condições funcionam como o oposto das falhas

activas ao nível das funções tecnológicas ou acções humanas, as quais são iniciadoras dos eventos

identificados como causas imediatas dos acidentes. As condições latentes assemelham-se a agentes

patogénicos residentes no organismo, que são controlados através do sistema imunitário (as defesas,

barreiras e medidas de controlo existentes). Reason associou ao conceito de “actos inseguros” de

Heinrich, praticados pelos trabalhadores das linhas de produção, as condições latentes que criaram

fraquezas nas defesas do sistema, permitindo assim que o acidente se concretize. Esta constitui uma

das características diferenciadoras dos modelos epidemiológicos face aos modelos sequenciais,

baseados numa sequência de eventos.

A análise de diversos desastres ocorridos em larga escala nos anos 70 e 80, como por exemplo

Flixborough, Three Mile Island, Bhopal, Chernobyl, o acidente com o Herald of Free Enterprise e com

o Challenger, ou o incêndio na estação de Kings Cross, identificaram problemas no desempenho dos

trabalhadores da linha de frente (normalmente resultantes em erros) que foram condicionados pelas

condições do local de trabalho e pela própria organização.

No modelo normativo da organização proposto por Reason (1990), um sistema de produção

pode ser modelizado como possuindo 5 planos (Figura 15): a direcção ao mais alto nível, os gestores

de linha, os recursos humanos e técnicos, as actividades de produção (que resultam num produto ou

serviço) e as defesas. Em cada um dos níveis podem ocorrer falhas ou fraquezas (os agentes

patogénicos) que representam uma janela de oportunidade para a concretização do acidente. Essas

falhas estão presentes no sistema sob a forma de falhas latentes ou, ao nível das actividades de

produção, falhas activas. Podem começar por ser decisões falíveis ao mais alto nível ou na linha de

produção. Ao nível dos recursos, em especial os humanos, podem surgir condições para a ocorrência


55

de actos inseguros, que, na presença de perigos, podem resultar na concretização do acidente. Poucos

actos inseguros têm este resultado dado que em todos os sistemas existem defesas, mais ou menos

eficazes. É necessário que exista uma coincidência entre o acto inseguro e a quebra de uma dada

barreira para que o acidente se produza. Esta coincidência é de natureza estocástica e por isso

extremamente difícil de prever.

Figura 15 – Modelo do queijo suíço (Reason, 1990)

Mais recentemente Reason viria a propor a redução dos cinco planos do nível produtivo atrás

referido, para apenas três: organização, local de trabalho e indivíduo (Reason, 1997). Os actos

inseguros passariam a ser compostos por erros e violações e estabeleceu uma nova ligação, como falha

latente, dos factores organizacionais e do local de trabalho directamente para as defesas. Reason

(1997) clarificou ainda o aparecimento de falhas ou fraquezas, as quais podem ser falhas activas, de

curta-duração, criadas pelos trabalhadores das linhas da frente, ou falhas latentes. Estas, de maior

duração, são criadas a partir das decisões dos projectistas e gestores ao mais alto nível. Passam por

isso a ser condições latentes, pois não têm um impacto directo no acidente, antes criam condições para

a sua ocorrência.


56

Figura 16 – Modelo do acidente organizacional segundo Reason (1997)

Em Reason et al.(2006), os autores respondem a alguns dos criticismos que foram sendo

apontados ao modelo, nomeadamente os de Steve Shorrock et al. (2005). O primeiro tem a ver com a

dificuldade de adaptação do modelo a ferramenta de investigação de acidentes. O segundo criticismo,

aliás já abordado em Reason (1997), está relacionado com a dificuldade em associar o acidente a

falhas latentes, que podem ter ocorrido anos antes, quando em muitos casos os esforços de prevenção

deveriam ser dirigidos para o “trabalhador da linha de produção”. Podemos ainda acrescentar ainda a

ideia que o modelo do “queijo suíço” anteriormente descrito, ao iniciar a análise pelos actos inseguros,

privilegia o conceito de que as causas próximas do acidente estão associadas ao erro humano, ao

contrário do modelo nórdico MTO (Men – Technology – Organisation) que atribui igual importância a

cada um dos factores, como é caso do método de análise de fiabilidade humana (HRA), Cognitive

Reliability and Error Analysis Method - CREAM (Hollnagel, 1998).

Os autores contrapõem que o modelo não permite uma análise detalhada de todas as interacções

de um sistema sócio técnico complexo, mas permite sistematizar uma larga experiência prática,

identificando as funções do sistema que, em caso de falha, podem originar acidentes, sem no entanto

proporcionar explicações aprofundadas sobre como as falhas latentes, os factores intervenientes e as

falhas activas se podem combinar. O modelo ilustra como um acidente “pode acontecer” e não como

“deve acontecer”. Este só será o caso quando a organização corresponder ao modelo normativo de

funções organizacionais descrito, em que as decisões da direcção (A) são transmitidas aos níveis

inferiores e transformadas em actividade produtiva (B), numa ordem temporal determinada em que A


57

antecede B. Esta relação temporal no entanto não significa que A seja necessariamente a causa de B,

embora tal pode resultar da leitura gráfica do modelo representado na Figura 15. Argumentam ainda

que não devem ser esquecidas as oportunidades preventivas que residem no conceito de condição

latente, mesmo nos casos em que é difícil estabelecer uma relação causal determinista entre esta e o

acidente (Reason et al., 2006).

O ênfase dado pelo modelo de Reason às condições latentes, fez com que as atenções se

voltassem para o nível de decisão ocupado por decisores / gestores / reguladores ao mais alto nível,

cujas decisões ao nível da prevenção de acidentes acabam por ter consequências num tempo posterior

e a diferentes níveis da organização (Tabela 5). Segundo Hollnagel (2004), o âmbito das decisões que

tomam é alargado, distanciado no tempo e influencia muitas vezes ambientes de trabalho sobre os

quais possuem conhecimentos limitados. A previsibilidade dos resultados é baixa, o que condiciona a

detecção de problemas e a correcção da acção tomada, o que muitas vezes acontece apenas no caso de

algo correr mal (acidente). Nesta situação as medidas correctivas podem demorar a tornar-se efectivas,

dados os vários níveis da organização do modelo normativo de Reason que podem estar envolvidos.

Reason (1997) refere que estas dificuldades têm resultado na culpabilização dos referidos níveis de

decisão, em especial após a ocorrência de acidentes graves, e contrapõe que sendo a este nível que são

tomadas muitas das decisões que contribuem para a prevenção de acidentes, deveriam de dispor de

ferramentas, recursos e legislação mais eficazes.

Gestão ao mais alto nível “(blunt end”)

Trabalhadores da linha de produção

Restrições Pouco claras, muitas vezes de cariz económico e temporal

Fazem parte do trabalho, mas nem sempre são suficientemente claras

Recursos e ferramentas Poucos e gerais Muitos, específicos e previstos por concepção

Âmbito das decisões Alargado, vago Limitado

Detecção, correcção Poucas oportunidades, grandes atrasos

Boas oportunidades, muitas vezes sustentadas pela tecnologia

Previsibilidade Baixa devido à complexidade do sistema

Razoável em casos habituais

Horizonte temporal Decisões: curto

Consequências: alargado

Decisões: curto

Consequências: imediatas

Tabela 5 – As condições de trabalho na linha da frente e na gestão ao mais alto nível (Hollnagel, 2004)

Sem que exista consenso quanto ao modelo etiológico mais adequado a utilizar na análise de

acidentes de trabalho, a tendência actual sugere a necessidade de incorporar nos modelos de análise de

causalidade a referência aos factores organizacionais, para além dos factores técnicos e humanos. Por


58

outro lado uma perspectiva meramente sequencial do acidentes não permitirá explicar a causalidade do

acidente, sendo necessário na maior parte dos caso recorrer à noção de condições de falha latente. Este

tipo de falha está habitualmente associadas a níveis de decisão superior, quer no interior das

organizações, quer mesmo ao nível do regulador.

3.2 Metodologias de análise retrospectiva de acidentes de trabalho

Como forma de incluir na análise retrospectiva a referência às falhas técnicas e humanas, torna-

se necessário recorrer a metodologias orientadas para esse tipo de falha. No entanto, como vimos, a

causalidade dos acidentes não é apenas devida a estes factores. Torna-se assim necessário modelizar o

acidente através de métodos sequenciais ou usando modelos epidemiológicos, que recorrem aos

conceitos de barreira e de condições de falha latente, e que incorporam, por sua vez, referências à falha

técnica e humana.

Os modelos de análise referidos têm sido desenvolvidos para aplicação em industrias de risco e

em sistemas complexos, como no domínio da produção de energia, sobretudo em centrais nucleares,

aviação, navios (Soares et al., 2000), processos contínuos de produção industrial, como é o caso da

indústria química, e também em meio hospitalar, em especial em blocos operatórios e unidades de

cuidados intensivos (Fragata e Martins, 2004). No entanto os princípios desenvolvidos nesses

domínios são igualmente válidos em sistemas mais simples, em que a probabilidade de acidente pode

até ser mais elevada mas onde as consequências são certamente menos importantes (Hollnagel, 1998,

p2).

3.2.1 Análise da falha técnica

Nos equipamentos e instalações são usadas actualmente técnicas de análise de confiabilidade de

funcionamento (aqui se incluindo a fiabilidade, disponibilidade, manutibilidade e segurança), técnicas

essas que têm um desenvolvimento recente quando comparadas com a técnicas tradicionais da

engenharia (Villemeur, 1988, p9-18). Embora o estudo da fiabilidade remonte ao início da era

industrial, inicialmente apenas no domínio da mecânica, foi com a tentativa de melhorar o

fornecimento de electricidade como fonte de energia, que surgiram os primeiros desenvolvimentos

nesse domínio. Com o incremento na utilização da electrónica no domínio militar, na década de 50,

surge a necessidade de redução dos custos associados à reparação destes sistemas através da melhoria

da sua fiabilidade. Na década de 60 foram introduzidos métodos formais, como por exemplo o método


59

da árvore de causas ou a análise de modos de falha e seus efeitos (“Failure Mode and Effects

Analysis” - FMEA), que se tornaram regulamentares na industria aeronáutica e espacial, tendo sido

utilizados no programa Apollo pela NASA. Foi com o advento da industria nuclear, nos anos 70, que

surgem os primeiros trabalhos de avaliação probabilística de risco (“Probabilistic Safety Assessment”

- PSA), efectuados em duas centrais nucleares nos Estados Unidos, o chamado “relatório Rasmussen”,

publicado em 1975. É na década de 80 que a utilização das técnicas de fiabilidade, disponibilidade,

manutibilidade e segurança se generalizam, não só em sectores de alto risco como a industria

petrolífera, química, transportes e automóvel, como também na concepção de equipamentos de grande

consumo. Com a publicação da Directiva Máquinas em 1989 também as máquinas ficaram sujeitas a

requisitos de segurança assentes em critérios probabilísticos e deterministas. Gomes (1996) descreve

alguns dos requisitos a que devem obedecer os sistemas de comando de máquinas industriais com base

na avaliação do risco associado à falha do referido sistema. No entanto não são impostos requisitos

para os casos de falha humana, à excepção do caso de erros de sequência na actuação de comandos

(Anexo 1.2.1 da Directiva).

3.2.2 Análise da falha humana

O Homem sempre esteve presente nas instalações industriais seja ao nível da sua concepção ou

ao nível da exploração. No entanto os desenvolvimentos nos estudos de fiabilidade após a II Guerra

Mundial não levaram em consideração o tema da fiabilidade humana (Villemeur, 1988, p411-413), a

não ser no caso da aeronáutica, domínio aonde foram realizados os primeiros trabalhos, ligados à

pilotagem. Só na década de 50 é que são efectuados estudos sobre o tema noutros domínios, como por

exemplo, no sector da defesa militar e industria nuclear. Com a necessidade de calcular com precisão a

probabilidade de um acidente surgem as técnicas de avaliação da fiabilidade humana (“Human

Reliability Assessment” - HRA) Na década de 60 foi desenvolvido por Swain (1964) o método

THERP (Technique for Human Error Rate Prediction) no âmbito de trabalho levado a cabo no Sandia

National Laboratories, e que culminaram na criação de um banco de dados de fiabilidade humana que

permite quantificar as taxas de erro humano em tarefas elementares. Este e outros métodos são

actualmente classificados como métodos de primeira geração, em oposição a novas metodologias mais

recentes, que ultrapassam questões como a escassez de dados sobre o desempenho humano e a

redutora dicotomia entre omissão e comissão. Como exemplo de métodos de segunda geração

podemos referir o ATHEANA (“A Technique for Human Error Analysis”) desenvolvido por

Dougherty (1998) e o CREAM (“Cognitive Reliability and Error Assessment Method”) desenvolvido


60

por Hollnagel (1998). Neste método a ênfase da análise situa-se na importância do contexto e recorre a

um sistema de classificação que tanto pode ser utilizado para a análise retrospectiva como prospectiva.

No domínio da análise cognitiva, é de referir o trabalho de Reason (1990), que propõe um

sistema de classificação para o erro humano, G.E.M.S. (“generic error-modelling system”) baseado

nos três níveis de performance S.R.K. (“skill-rule-knowledge”) do modelo de classificação da

performance humana de Rasmussen (1986). Ao nível S podemos associar erros do tipo “lapso ou

deslize”, associados a comportamentos automáticos. Ao nível R, erros do tipo “regra seleccionada

errada, não aplicável” e ao nível K, erros do tipo “falta de conhecimentos, falta de experiência”. Desta

forma é possível efectuar uma análise prospectiva às causas das falhas humanas e definir medidas de

minimização da probabilidade de erros, como formação, procedimentos e projecto do interface

homem-máquina.

Como vimos, a evolução tecnológica trouxe um novo papel ao operador, em que este cada vez

mais detém competências ao nível cognitivo (“saber”) e não tanto do “fazer” Como exemplo, no

domínio da segurança rodoviária estudos recentes indicam que o factor humano é o principal factor da

causalidade dos acidentes, podendo ultrapassar os 90% quando comparado com outros factores,

ligados ao ambiente ou ao veículo (Ljung e colegas, 2007). Hollnagel (1998) refere que a acção

errónea (definida como sendo uma falha humana) se situa entre os 60 a 90%, podendo mesmo

ultrapassar os 90% em acidentes rodoviários. Estes resultados devem-se à forma como o modelo

tradicional de segurança rodoviária promove o ajustamento dos três factores condutor - veículo –

ambiente, tratando o condutor como apenas mais um componente desse sistema. Dessa forma o

componente condutor é analisado não levando em consideração as interligações com os demais

componentes do sistema. Ljung at al. (2007) descrevem a adaptação do método CREAM para a

análise de acidente rodoviários.

Embora tenha sido utilizado aqui o termo erro humano, esta designação pode suscitar

entendimentos diversos. Hollnagel (1998) chama a atenção para o facto do termo erro não possuir

apenas um único sentido. Erro pode significar a causa de algo (“o derrame ocorreu devido a erro

humano”), o acontecimento em si mesmo (“esqueci de verificar o nível da água”) ou a consequência

de uma acção (“cometi o erro de colocar sal no café”). Neste sentido “erro humano é a atribuição à

posteriori de uma causa a um resultado observável, em que a causa se refere a uma acção humana”36.

36 Tradução livre de “human error is the post hoc attribution of a cause to an observed outcome, where the cause refers to a human action or performance characteristic” (Hollnagel, 1998)


61

Propõe em alternativa o uso do termo acção errónea, definida com base na existência de um critério de

desempenho, de uma acção que falhe objectivos pré-determinados e da existência da possibilidade

dessa acção ser bem sucedida.

3.2.3 Análise de acidentes - modelo sequencial

Uma das técnicas mais recentes que utiliza o modelo sequencial como fundamento teórico é o

Modelo da Evolução do Acidente e Barreiras (Accident Evolution and Barrier – AEB Model)

(Svenson, 2000). Desenvolvido por Svenson em 1991 este método representa o desenvolvimento de

um acidente como uma sequência de eventos pertencentes quer ao domínio dos factores humanos, da

organização ou do sistema técnico. Cada evento representa a falha de um componente ou uma função

mal executada A prevenção do acidente pode ser feita pela interposição de barreiras entre erros

sucessivos.

Outra das técnicas usadas é a arvore de eventos, técnica indutiva de análise de riscos, que

identifica as sequências de eventos que podem suceder-se a um evento iniciador. O factor tempo é a

variável subjacente à sequência de eventos e cada evento é modelizado como sucesso ou falha

(Villemeur, 1988).

Kjellén (1981) descreve um método desenvolvido para o Occupational Accident Research Unit

(OARU) do Instituto Real de Tecnologia de Estocolmo. Ao contrário de muitas das técnicas referidas

neste capítulo, desenvolvidos para serem aplicados em sistemas complexos, este método destina-se à

análise de acidentes de trabalho individuais. O método desenvolve-se a dois níveis: o primeiro

corresponde à identificação da sequência do acidente e o segundo à análise das condições do processo

produtivo determinantes para o acidente. Na primeira parte é definida a sequência do acidente,

identificando-se os desvios, definidos como eventos ou condições do processo produtivo que divergem

das condições normais ou pré-estabelecidas. Em seguida os desvios são organizados de forma

cronológica em três fases: a fase inicial, a fase de conclusão e a fase de produção da lesão. O tempo é

assim uma dimensão fundamental neste tipo de métodos (Kjellén, 1998). A segunda parte do método

identifica, através de uma lista de verificação, os factores determinantes do sistema de produção que

podem contribuir para o acidente, ao nível técnico/físico, organizacional/económico e social/

individual. O método em si foi descontinuado na sequência da publicação, em 1987, dos trabalhos de

Rasmussen sobre arquitectura cognitiva baseada na modelo SRK, e que irá ser usado na explicação de

erros de condução de sistemas complexos. Constitui, no entanto, uma base importante do

desenvolvimento de outras abordagens, sobretudo nos países Escandinavos (Celeste, 2003).


62

O método foi aplicado a uma amostra de 182 acidentes ocorridos num período de três anos em

seis empresas dos sectores mineiro, metalomecânica, construção, reparação e trabalhos em ferrovias,

tendo sido feito em primeiro lugar uma análise aos relatórios efectuados para efeitos de reparação dos

acidentes de trabalho, e em seguida efectuadas entrevistas suplementares nos locais de trabalho. No

total foram identificados 424 desvios (2,3 desvios por acidente), dos quais 319 resultam da análise a

relatórios (1,8 desvios por acidente). A comparação entre os resultados obtidos da análise dos

relatórios e das entrevistas mostra que na fase de conclusão foram identificados 200 desvios, dos quais

195 (97,5%) foram identificados a partir dos relatórios e apenas 5 (2,5%) a partir das entrevistas. No

caso da fase inicial, com 224 desvios identificados, 124 foram identificados a partir dos relatórios

(55%) e 100 (45%) foram identificados a partir das entrevistas. Kjellén afirma que os resultados

obtidos a partir das entrevistas estão muito dependente dos conhecimentos dos entrevistados, da sua

atitude e da sua disponibilidade em partilhar informação, pois a identificação de novos desvios a partir

das entrevistas apresenta uma grande variabilidade. Como contraponto propõe que a recolha de

informação seja efectuada por pessoas familiares com o acidente, com o trabalho a realizar e que

representem diferentes interesses. O autor conclui ainda que a definição dos desvios necessita de

adaptação a cada sector concreto e às particulares condições de produção de cada empresa.

Outras técnicas, ainda que mais elaboradas baseiam-se neste mesmo principio, como é o caso

das técnicas que permitem representar múltiplas sequências de eventos. Várias técnicas de análise

sequencial são descritas por Livingston et al (2001), algumas das quais apresentadas sob a forma de

listas de verificação.

3.2.4 Análise de acidentes - modelo epidemiológico

Uma técnica de análise que se pode enquadrar no modelo epidemiológico (Hollnagel, 2004

p117) é a arvore de falhas (“Fault Tree Analysis” - FTA) que é a mais difundida das técnicas baseadas

no conceito gráfico de árvore. Foi desenvolvida nos anos 60 pela sociedade Bell Telephone como

ferramenta dedutiva de análise de riscos quantitativa para avaliar e melhorar a fiabilidade do sistema

de lançamento do míssil Minuteman (Villemeur, 1988) mas pode também ser usada na análise

retrospectiva de acidentes.

Neste caso teremos o acidente como evento de topo a analisar e a técnica apenas recorre a

portas E, dado que na análise retrospectiva uma porta OU representa incerteza. A arvore de causas

assim desenhada constitui um subconjunto de uma arvore de falhas (Vuuren, 1998). Esta variante da


63

técnica foi desenvolvida originalmente no INRS (Institute National de Recherche et de Securitè) e a

sua aplicação necessita do suporte de um equipa multidisciplinar (Jacinto, 2003b).

Figura 17 –Exemplo de uma árvore de falhas (Vuuren, 1998)

A sua limitação advém de ser uma técnica orientada para os sistemas técnicos tendo que a falha

humana ser tratada de forma bi-modal (sucesso ou falha). Outra das limitações da árvore de causas é

não permitir modelizar os eventos sequenciais fortemente dependentes do tempo, e a inexistência de

um esquema de classificação pré-definido que permita agrupar as diversas causas. O modelo de

classificação de Eindhoven (“Eindhoven Classification Model”) inicialmente desenvolvido por Van

der Schaaf (1992), propõe um esquema de classificação desenvolvido para a industria química e com

ênfase na falha humana. Van Vuuren (1998) desenvolveu o esquema de classificação para acomodar a

noção de falha organizacional a partir de estudos de caso, levados a cabo em industrias de siderurgia e

no domínio da medicina. Este modelo divide as causas básicas em três categorias: falha técnica,

organizacional e humana, as quais por sua vez se dividem em subcategorias.

3.2.5 Análise de acidentes – modelos mistos

O método WAIT (Jacinto, 2003a), desenvolvido especificamente para ser utilizado em

ambientes industriais, recorre a uma metodologia que se pode caracterizar como utilizando princípios

de ambos os modelos, sequencial e epidemiológico. O método recorre ao conceito de desvio de

Kjéllan (1984), para a identificação de falhas activas, ao modelo do acidente organizacional de Reason

(1997), na identificação de condições de falha latente, e ao método CREAM (Hollnagel, 1998) na

caracterização da acção humana errónea. Usa para o efeito o sistema de classificação proposto por


64

Hollnagel (1998), quer para as manifestações dos modos de erro (os fenótipos: tempo, duração,

distância, velocidade, direcção, força, objecto, sequência) quer para as suas causas ao nível individual

(genótipos: observação, interpretação, planeamento, funções gerais temporárias e permanente). De

salientar que deste modo se distingue entre o que é observável (modos de erro), do que é inferido pelo

analista (pensamento e decisão associado ao modo de erro). Usa ainda a classificação de desvio

prevista no estatísticas europeias de acidentes de trabalho (EEAT), para caracterizar os modos de falha

(falha de sistemas técnicos). O método recorre ainda à metodologia da árvore de falhas, ao atribuir a

cada modo de erro ou de falha diversos factores influenciadores.

Uma metodologia similar é utilizada no método de investigação de acidentes e incidentes do

Health and Safety Executive (2004), que classifica as causas em imediatas, subjacentes, e básicas,

usando para o efeito uma árvore de causas. A primeira categoria corresponde ao agente material da

lesão, a segunda são aos actos e condições inseguras e a terceira corresponde à falha organizacional,

que origina as anteriores. Estas categorias correspondem sensivelmente ao modelo de causalidade

proposto por Reason (1997). A metodologia recorre ainda ao esquema de classificação SRK

(Rasmussen, 1986) e GEMS Reason (1990) na análise da falha humana.

3.3 Estudos de análise de acidentes de trabalho com Máquinas

Pretende-se neste capítulo proceder à análise de alguns estudos de acidentes de trabalho

ocorridos com diversos tipos de máquinas. Esses estudos podem incluir a análise de determinados

riscos comuns a diversas máquinas, como os associados à mobilidade (Dickety et al., 2004) e os

associados às partes móveis das máquinas (Backström, 1997 e 2000). Outras categoria de estudos

referem especificamente uma dada categoria de máquinas, sendo de salientar os relacionados com

acidentes com máquinas de terraplenagem, tractores e empilhadores.

Alguns desses estudos de análise de acidentes mortais ocorridos com máquinas estão

direccionados para sectores específicos. Por exemplo, Pratt et al. (1997), Bastide e Brech (2001), Male

e Corbridge (2001) e Müngen e Gürcanli (2005) analisaram a sinistralidade associada à utilização de

máquinas no sector da construção civil. Kecojevic et al. (2006) fizeram-no para a indústria extractiva.

Springfelt (1996) analisou acidentes envolvendo tractores em diversos países. Qualquer dos trabalhos

referidos consiste essencialmente na caracterização da sinistralidade através de análise estatística,

centrando-se mais na forma do acidente do que nas suas causas. Exemplos de trabalhos que abordaram

de forma mais detalhada a análise às causas dos acidentes com máquinas podem ser encontrados para

outros sectores especificos, como sejam o caso da metalomecânica (Silva et al, 2005) e o da indústria


65

extractiva (Kecojevic, 2004). Male (2003) analisou acidentes e incidentes ocorridos com

empilhadores, identificando factores comuns promotores dos acidentes, tendo em vista o

desenvolvimento de requisitos de segurança e de programas de formação dos condutores.

3.3.1 Acidentes por contacto com partes móveis de máquinas

Segundo a norma EN 292 –1 (1991), o risco mecânico provocado por elementos de máquinas é

condicionado pela forma (elementos cortantes, arestas vivas, peças de forma aguçada), pela posição

relativa (esmagamento, arrastamento, enrolamento), pela massa e estabilidade (energia potencial de

elementos susceptíveis de se deslocarem pela acção da gravidade), massa e velocidade (energia

cinética de elementos em movimento controlado ou descontrolado), aceleração, resistência mecânica

insuficiente (roturas ou rebentamentos perigosos), energia potencial (de elementos elásticos tais como

molas, ou de líquidos ou gases sob pressão ou vácuo). Muitos deste acidentes ocorrem actualmente

com sistemas automatizados, em virtude da sua utilização generalizada. Backstrom (1998) refere que

com a introdução da automatização os acidentes com partes móveis devem-se cada vez mais a

acidentes provocados por movimentos controladas por computador, tendo-se verificado que estes

acidentes tinham consequências mais graves do que outros acidentes ocorridos com parte móveis em

máquinas não automatizadas.

Um estudo de 76 acidentes relacionados com automatização efectuado por Backström (1997),

revelou que em 84% dos casos (64) uma falha do equipamento contribuiu para o acidente. Na maior

parte dos casos (55%), essa falha manifestou-se sob a forma de perturbações no fluxo produtivo

(encravamento de peças ou de partes da máquina) (Figura 18). A maior parte das falhas era conhecida

anteriormente ao acidente e muitas delas foram devidas a desgaste do material, o que sugere que as

práticas de manutenção assumem um papel preventivo importante.

Outro estudo efectuado por Backström (2000), envolvendo também um conjunto de 76

acidentes relacionados com automatização revela que em 41% dos acidentes não existiam dispositivos

de protecção (barreiras imateriais, comandos a duas mãos ou outros diapositivos sensíveis à presença

do operador) ou protectores contra os riscos mecânicos. Nesse casos os operadores deveriam seguir

um procedimento que consistia na activação da paragem da máquina antes de entrar na zona perigosa.

Nos caso em que existiam medidas de protecção verificou-se que em 47% dos casos não eram usadas,

em 26% não paravam todos os movimentos, em 18% eram ineficazes e em 6% dos casos os

dispositivos de protecção sofriam de anomalias.


66

Outras manifestações da falha8%

Manifestação da falha desconhecida

14%

Encravamento de partes da máquina

16%

Encravamento da peça trabalhada

36%

Peça trabalhada que se solta3%

Movimento da máq. mesmo após paragem

9%

Falha dos sensores14%

Figura 18 – Manifestações de falhas em acidentes envolvendo automatização (N=64) (Backström, 1998)

Conclui-se que o maior problema no trabalho com sistemas automatizados resulta da

inexistência de medidas de protecção contra riscos mecânicos ou da sua não utilização e que a

ocorrência de perturbações no fluxo produtivo contribui para ocorrência de acidentes.

3.3.2 Acidentes devido à mobilidade das máquinas

O trabalho realizado por Dickety e colegas (2004), relacionado com a análise de causalidade de

acidentes de trabalho ocorridos durante operações de transporte nos locais de trabalho, agrupa em três

domínios as medidas de prevenção necessárias à prevenção desses acidentes. Estas medidas

compreendem a concepção de locais de trabalho seguros, a condução segura por recurso a condutores

habilitados e a utilização de veículos seguros.

O trabalhos consistiu na análise de 246 acidentes ocorridos durante o transporte nos locais de

trabalho tendo identificado como principais factores de risco a inexistência de planificação da gestão

dos transportes internos; a inexistência de segregação entre veículos e peões; lacunas ao nível da

formação dos condutores; ausência de protecção do bordo dos taludes como forma de prevenção da

queda de veículos; ausência de estruturas de protecção contra a queda de objectos e o capotamento, em

conjunto com sistemas efizaces de retenção dos condutores no seu banco; manutenção adequada dos

veículos; medidas de prevenção desajustadas na eventualidade do trabalho perto de linhas eléctricas de


67

alta tensão; por último, uma preparação inadequada do solo quando exista a necessidade de manobra

de equipamentos de grande porte.

3.3.3 Empilhadores

A análise a 1204 acidentes com empilhadores no período de 4 anos entre 1.04.1997 e

31.03.2001 efectuada por Male (2003), revelou a ocorrência de 53 acidentes fatais, 532 acidentes

graves, 484 acidentes com mais de 3 dias de baixa e 135 ocorrências perigosas. Verificou-se que 58%

dos sinistrados eram peões, 32% condutores, 5% visitantes, 2% passageiros e 1% pessoal de

manutenção. Quanto aos acidentes mortais 30% ocorreram por capotamento, 28% por atropelamento e

17% por queda da carga (Male, 2003).

As causas dos acidentes estão associadas a uma combinação de factores relacionados com o

projecto dos empilhadores, organização do trabalho e formação dos trabalhadores. Os acidentes por

capotamento aconteceram maioritariamente com empilhadores dotados de contrapeso, ao curvar

durante a deslocação com a carga elevada (Male, 2003). Este tipo de acidente pode ser prevenido

durante o projecto do empilhador, observando o critério de estabilidade intrínseca previsto na

Directiva Máquinas (Anexo I 4.1.2.1). A protecção do condutor através de estruturas de protecção e

meios de retenção bem como a formação do utilizador assumem também importância preventiva.

Os acidentes por atropelamento ocorreram sobretudo durante a deslocação (39%) ou arranque a

partir de uma posição estacionária (22%). As causas do acidentes ocorridos durante a deslocação

foram em 44% dos casos atribuídas à disposição do local de trabalho, em 21% à passagem por portas,

em 20% pelos peões atravessarem a via e em 17% dos casos por falta de visibilidade. Destes 1/3

correspondem a situações de falta de visibilidade pela carga transportada. As normas actuais relativas

aos ensaios de visibilidade apenas prevêm ensaios em condições de movimentação do empilhador sem

carga (prEN ISO 13564). As autoridades canadianas (IRSST, 2007) recomendam nestes casos a

condução do empilhador de marcha trás ou a existência de um auxiliar de manobra:

« Si la charge transportée obstrue la visibilité en marche avant, le cariste doit conduire le chariot

élévateur en marche arrière ». (Norme ASME B56.1 – 1993, 5.3.7).

« Si l’opérateur d’un appareil de levage a la vue obstruée lors d’une manoeuvre, celui-ci doit être

guidé par un ou plusieurs signaleurs. Le signaleur doit :

-observer le déplacement de l’appareil ou de la charge lorsque celle-ci échappe à la vue de

l’opérateur ;


68

-communiquer avec l’opérateur par un code de signaux bien établi et uniforme ou par un système

de télécommunication, lorsque les conditions l’exigent ou lorsque l’opérateur le juge à propos.

« (RSST art. 253)

3.3.4 Máquinas de terraplenagem

Bastide e Brech (2001) analisaram 61 acidentes de trabalho mortais ocorridos em França com

máquinas de terraplenagem e de construção de estradas entre 1995 e 1999. A informação de base ao

estudo foi a base de dados EPICEA e os resultados obtidos permitiram concluir que os dois principais

tipos de acidente ocorridos nesse período foram os atropelamentos e os capotamentos (Bastide e

Brech, 2001).

Mais recentemente, Kecojevic e Radomsky (2004) levaram a cabo um trabalho de estudo das

causas de acidentes com máquinas na indústria extractiva, através da análise de 121 relatórios de

acidentes mortais efectuados pela Mine Safety and Health Administration (MSHA) ocorridos na

industria extractiva dos EUA no período de 1995 a 2002, envolvendo pás-carregadoras e “dumpers”.

Os acidente com pás-carregadoras e dumpers ocorreram por colisão com peões (41% e 28%),

capotamento (34% e 47%), durante a reparação de equipamento (13% e 8%), contacto com linhas de

distribuição de energia (6% e 3%). No caso das carregadoras aconteceram acidentes por soterramento

(6%) e no caso dos dumpers acidentes por colisão com outros veículos (11%) e outros tipos de

acidente (3%). Para o efeito recorreram à análise de causas básicas (“root causes”). Os autores

concluíram que, respectivamente, 28% e 22% dos acidentes envolvendo aquelas máquinas tiveram

origem na falha de componentes mecânicos essenciais (Kecojevic e Radomsky, 2004).

Na Tabela 6 encontram-se resumidos algumas das conclusões do estudo efectuado por Kecojevic e

Radomsky (2004), relativamente aos acidentes ocorrido com as carregadoras. A maior parte das

causas indicadas estão relacionadas com a falha de componentes mecânicos e os procedimentos

adoptados durante a manutenção dos veículos. São de referir ainda os problemas associados à falta de

visibilidade, quer durante a deslocação da máquina, quer quando existem trabalhadores apeados

próximos. Na Tabela 7 apresenta-se os resultados da análise efectuada por Kecojevic e Radomsky

(2004), relativamente aos trabalhos com “dumpers”


69

Causas básicas “root causes” Descrição Factores influenciadores Falha de componentes mecânicos (28%) Inexistência de bermas adequadas, trabalho em espaços reduzidos (6%) Trabalho em condições meteorológicas adversas, de baixa visibilidade (17%)

Manutenção periódica dos sistemas de travagem, problemas com a paragem repentina do motor, entre outros Criação e manutenção de barreiras na parte exterior dos caminhos de circulação Atender às condições meteorológicas existentes

Não uso do cinto de segurança Manutenção dos caminhos de circulação

Procedimentos de manutenção inadequados (28%) Bloqueio das partes móveis (3%)

Utilização de equipamentos de elevação apropriados para aceder às posições mais altas das máquinas (são utilizados os sistemas elevatórios da máquinas) Procedimentos eficazes para efectuar o bloqueio de partes móveis antes de iniciar o trabalho Manutenção de boa acessibilidade ao travão de parque. Esvaziar completamente os pneus antes de iniciar a sua reparação. Observar as instruções do fabricante

Formação Dificuldades de comunicação

Não reconhecimento de condições geológicas adversas (6%)

-Avaliação de condições geológicas adversas quando do trabalho perto de zonas instáveis. -Concepção de sistemas de protecção contra o risco de queda de materiais com resistência mecânica adequada. -Definição e respeito por distâncias de segurança em relação a zonas instáveis.

Formação

Desrespeito pelos limites da área de trabalho da pá carregadora (9%)

Desrespeito pelos limites da área de trabalho da pá carregadora. Sinais de aviso de inversão de marcha.

Formação

Falta de sinalização de aviso e de mapas apropriados às minas (3%)

Sinalização de todas as instalações de distribuição de energia (gás, electricidade,...) Existência de mapas actualizados assinalando estes circuitos

Dificuldades de comunicação

Tabela 6 – Análise de acidentes com carregadoras. Adaptado de (Kecojevic, 2004)

Causas básicas “root causes” Descrição Factores influenciadores Falha de componentes mecânicos (22%) Trabalho em condições meteorológicas adversas, de baixa visibilidade (10%)

Falhas dos sistemas de travagem, problemas com a paragem repentina do motor, problemas de direcção e transmissão, entre outros. Atender às condições meteorológicas existentes

Deficiente manutenção e ausência de um sistema de verificações de segurança

Formação inadequada acerca dos perigos da actividade (10%) Estado de saúde do condutor (4%)

Formação de acolhimento insuficiente, falta de procedimentos sobre técnicas de trabalho seguras, falta de experiência, não obrigatoriedade de uso de EPI contra o risco de queda em altura quando em cima do veículo

Gestão de recursos humanos

Não accionamento dos travões antes da saída do condutor do veículo (7%) Procedimentos de manutenção inadequados (7%)

Falta de bloqueio de partes móveis antes de trabalhar sob estas, bloqueio do veículo antes de iniciar os trabalhos.

Desrespeito pelos limites da área de trabalho do veículo (7%) Ausência ou desrespeito por sinais de aviso (20%)

-Falta de visibilidade em marcha-atrás, posicionamento perigoso da vítima, condutor que não verifica a posição do sinaleiro antes de fazer marcha-atrás -Proximidade de linhas de alta tensão, sinais de aviso à vítima antes do movimento do veículo, ausência de comunicação directa entre o condutor do veículo e a vítima, sinalização inadequada de estrada estreita e falta de visibilidade, gestão do tráfego no interior da pedreira, desrespeito por regras de trânsito

Não reconhecimento de condições geológicas adversas (10%) Inexistência de bermas adequadas, trabalho em espaços reduzidos (13%)

Quando do trabalho perto de zonas instáveis: -Avaliação de condições geológicas adversas. -Concepção de sistemas de protecção contra o risco de queda de materiais com resistência mecânica adequada. -Definição e respeito por distâncias de segurança em relação a zonas instáveis.

Tabela 7 – Análise de acidentes com “dumpers”. Adaptado de (Kecojevic, 2004)


70

3.3.5 Tractores

A legislação relativa à segurança de tractores é o reflexo de uma situação de risco associada a

este tipo de máquinas, em virtude do seu centro de gravidade alto combinado com a utilização em

terreno acidentado (Springfelt, 1998). De entre os acidentes mais comuns que ocorrem durante a

utilização de tractores contam-se os reviramentos, laterais ou traseiros (também designado por

empinamento). Como medida de protecção contra este risco podem ser montadas no tractor arcos ou

quadros de segurança, estes utilizados no caso de tractores de maior dimensão. A cabina, além de

assegurar maior conforto ao operador também pode, cumulativamente, assegurar a protecção contra o

reviramento. Como complemento destes elementos deve ser utilizado o cinto de segurança

(Beauchamp, 1998).

Figura 19 – Medidas de protecção contra o reviramento: arcos, quadro e cabina. Fonte: IHERA (2001).

Os dados relativos ao parque de tractores existente no nosso país (IDRHA, 2005) apontam

para a existência de mais de 157.000 tractores em uso, dos quais 104.000 têm mais de 10 anos de

idade contados da primeira matrícula, pelo que provavelmente só muito raramente estarão dotados de

ROPS37 (Figura 19). Em 2004 foram efectuados 10 inquéritos de acidente mortal ocorridos durante o

trabalho. Com estes dados podemos estabelecer um quadro comparativo com outros países,

acrescentando ao estudo efectuado por Springfelt (1996) os dados agora obtidos para Portugal (Tabela

8).

37 Estruturas de protecção contra o risco de capotamento “Roll-Over Protection Structures”


71

Pais Ano % de tractores com ROPS Mortos por 100.000 tractores

Alemanha 1986 98 1.3 Espanha 1985 20 5 (subnotificação) EUA 1992 34 5.1 Finlândia 1989 75 (valor optimista, pois a legislação que

obriga à instalação de ROPS só em 1985 entrou em vigor)

7

Noruega 1989 83 2.5 Portugal 2004 34 (estimativa) 6.3 (só trabalhadores) Reino Unido 1990 99 1.8 (só trabalhadores) Suíça 1987 50 -

Tabela 8 – Percentagem de tractores equipados com ROPS e número de acidentes mortais por 100.000 tractores.

Adaptado de (Springfelt, 1996)

Os dados disponíveis para Portugal não revelam a dimensão do problema, pois na maior parte

dos casos apenas são efectuados inquéritos de acidente de trabalho mortal pela Autoridade para as

Condições de Trabalho no caso de acidentes envolvendo trabalhadores ao serviço ou trabalhadores

independentes. Não se incluem aqui os acidentes ocorridos em trabalhos de natureza familiar no

domicílio do próprio sinistrado, já que não se trata de acidentes de trabalho. De referir que só no

distrito de Bragança em 2006 morreram 12 pessoas em acidentes envolvendo tractores, e desde 1999

ocorreram 40 acidentes com vítimas mortais envolvendo veículos agrícolas, segundo dados do

Governo Civil de Bragança (Radio Televisão Portuguesa, 2006). Funenga (2006b) refere que a análise

efectuada às notícias publicadas na imprensa sobre acidentes graves e mortais com tractores revela a

ocorrência em 2006 de mais de 50 acidentes de que resultaram 41 mortos, sendo a grande maioria

resultante de reviramentos. De salientar ainda a ocorrência de dois acidentes mortais envolvendo

menores.

A aprovação de tractores foi efectuada no período entre 1974 e 2005, ao abrigo da Directiva

74/150/CEE , de homologação europeia de um modelo de tractor agrícola ou florestal de rodas, com

velocidade máxima por construção compreendida entre seis e vinte e cinco km/h. A homologação

europeia ou “recepção-tipo” de um tractor agrícola ou florestal de rodas, tem caracter facultativo e é

emitida pelas autoridades nacionais dos Estados Membros, compreendendo trinta e oito homologações

sectoriais respeitantes a igual número de directivas específicas cumpridas (Funenga, 2005).

No entanto esta directivas dirigiam-se apenas ao tractor, não contemplando as inúmeras

situações em que este não é mais do que uma “polivalente e versátil fonte de potência” servindo várias

aplicações de mecanização agrária e florestal (Vieira, 2005). Em 1 de Julho de 2005 entrou em vigor a

nova Directiva 2003/37/CE, relativa à homologação de tractores agrícolas ou florestais, seus reboques


72

e máquinas intermutáveis rebocadas e dos sistemas, componentes e unidades técnicas deste veículos

com velocidade máxima por construção não inferior a seis km/h. Esta Directiva foi transposta para o

direito interno pelo Decreto-Lei 74/2005 de 24 de Março.

Segundo Barroso (2005), em 1991 e a pedido da Confederação dos Agricultores de Portugal,

foi tornada obrigatória a montagem de estruturas ROPS nos tractores agrícolas matriculados a partir de

1.1.1993. O parque de tractores em 1992 era superior a 100.000 tractores, em que mais de 80% não

possuía qualquer estrutura de segurança. De outro modo, Briosa (1998) refere que a obrigatoriedade de

montagem de estruturas de segurança aplica-se aos tractores novos registados após 1.1.1994, o que à

data excluiria cerca de 140.000 tractores que não estão dotados dessa estrutura. Funenga (2006) refere

que a instalação de estruturas de segurança do tipo quadro ou cabina é obrigatória nos tractores

agrícolas homologados desde 1992 e que a instalação de estruturas de segurança tipo arco é obrigatória

em todos os tractores agrícolas homologados desde 1993. A legislação em análise, presentemente o

Decreto-Lei 50/2005, exclui os tractores matriculados antes de 1.1.1994 do requisito de serem

adaptados de forma a estarem dotados de estrutura ROPS.

A legislação referida, dirigida à concepção do tractor, assume uma particular importância, pois

ao exigir que o tractor esteja dotado de ROPS permite proteger o condutor dos efeitos do reviramento,

quer quando a utilização do tractor é efectuada pelo seu proprietário, quer quando este o disponibiliza

a um seu trabalhador. Já no que se refere ao DL 50/2005, dado que o diploma apenas abrange as

situações em que existe a utilização do tractor por um trabalhador, ficam excluídos os casos em que é

o proprietário do tractor que o utiliza, pois não existe aí qualquer relação de trabalho.

Segundo Springfelt (1998) os projectos de regulamentação em que se tornava obrigatória a

utilização de ROPS tiveram a oposição das associações patronais em vários países. No entanto

verifica-se que existe uma relação directa entre a instalação destas estruturas e a redução do número de

lesões por acidente com tractores (Tabela 1 e Figura 20). Em Portugal foi criado em 1995 o Conselho

Consultivo da Mecanização Agrícola38 (CCMA), caracetrizado como sendo um “espaço de diálogo

propício à obtenção de consensos”. Neste órgão estão representados vários serviços da Administração

Pública, incluindo da administração do trabalho, e associações patronais, mas não os representantes do

trabalhadores (sindicatos). Uma das competências da CCMA consiste em “dar parecer sobre questões

respeitantes à mecanização da agricultura e da floresta, nomeadamente no que se refere à preparação

38 Criada pela Portaria 1446/95, 5.12 e alterada pela Portaria 128/99, 22.02


73

de legislação e regulamentação relativas a tractores e máquinas agrícolas e florestais que envolvam

aspectos relacionados com a produção, ensaio, normalização, homologação, certificação, segurança e

conforto do operador, comercialização, utilização e circulação”.

Em 2004, durante a discussão pública do projecto de Decreto-Lei que sucederia ao Decreto-

Lei 82/99, a CCMA opôs-se à manutenção da obrigatoriedade de adaptação de ROPS em todos os

tractores39. Por esse motivo, em 2005, com a aprovação do Decreto-Lei 50/2005, que sucede ao

Decreto-Lei 82/99, passaram a estar isentos dessa obrigação os tractores matriculados antes de 1994.

Figura 20 – Acidentes por reviramento de tractores na Suécia entre 1957 e 1990 (EPV: equipamento protecção

contra o reviramento)(Springfeldt, 1998)


Parece ser consensual a necessidade de adopção de modelos de causalidade que incorporem a

análise das causas técnicas, humanas e organizacionais dos acidentes de trabalho. Como exemplo de

alguns desses modelos podemos referir o modelo do acidente organizacional de Reason (1997) e o

sistema de classificação da acção humana errónea proposto por Hollnagel (1998). Essas teorias foram

39 Informação obtida a título informal, por impossibilidade de acesso aos comentários expressos pelos parceiros sociais durante o período de consulta pública do projecto de Decreto-Lei que sucederia ao Decreto-Lei 82/99.


74

incorporadas no método de análise de acidentes Work Acident Investigation Technique (Jacinto,

2003a), o qual utiliza ainda o método de identificação de desvios proposto por Kjellén (1981), para a

identificação de falhas activas.

A revisão efectuada relativa a trabalhos de investigação orientados para a análise de

causalidade dos acidentes com máquinas permitiu obter informação relevante para um vasto leque de

categorias de máquinas, sendo de salientar a análise de acidentes relacionados com a mobilidade e

com os riscos mecânicos. No entanto não foi ainda possível encontrar trabalhos de análise da

causalidade com máquinas que tivessem recorrido aos modelos atrás referidos.

75

4 Metodologia

A revisão efectuada permitiu delinear uma estratégia de análise da legislação escolhida e dos

acidentes de trabalho seleccionados. Descrevem-se de seguida, em maior detalhe, os passos que irão

ser seguidos para a concretização dos objectivos propostos.

4.1 Selecção e definição da amostra para análise

Os inquéritos de acidentes de trabalho referidos no capítulo 1.2.1 constituem uma vasta fonte de

informação relativa às causas dos acidentes de trabalho mortais registados nos últimos anos em

território nacional continental. Foram seleccionados os acidentes ocorridos nos anos de 2004 e 2005

para a realização da recolha de informação. Na base desta selecção esteve o facto de se considerar que

apenas após 2003 é que a legislação alvo de estudo se encontra plenamente em vigor e por ter sido em

2004 iniciada a realização de acções de formação dirigidas aos Inspectores de Trabalho, abordando

especificamente o tema da segurança de máquinas.

O conjunto de registos de acidentes a analisar foi definido tendo como critério principal de

selecção o facto de ter ocorrido em actividades que envolvem uma interacção directa com máquinas ou

equipamentos de trabalho. A metodologia de estatísticas europeias de acidentes de trabalho (EEAT)

(Eurostat, 2001) que foi adoptada para proceder à caracterização da amostra escolhida, apresenta uma

classificação para causas e circunstâncias assente na actividade física específica, no desvio e contacto

lesão. Da análise de 366 registos de acidente mortais ocorridos em território nacional, 197 em 2004 e

169 em 2005, foram identificadas 162 fatalidades, correspondendo a 161 acidentes, em que o agente

material da actividade física específica, do desvio ou do contacto – modalidade de lesão, corresponde a

um agente material com o código 9-13 das EEAT (141 casos). Também se identificaram acidentes em

que o trabalho realizado envolvia a utilização de equipamentos com o referido código, sem que este

seja o agente material de qualquer das variáveis referidas atrás (20 casos). O termo “equipamento de

trabalho” aqui utilizado, corresponde à definição constante no DL 50/2005.

Dividiu-se em seguida a amostra em análise por famílias de máquinas, definidas em função do

tipo de máquina envolvido nos acidentes. As categorias contempladas incluem:

Metodologia

76

1. Máquinas de terraplenagem e de construção de estradas, correspondendo às normas EN 474

“Máquinas de terraplenagem — Segurança” e EN 500 “Máquinas móveis para a construção

de estradas — Segurança”;

2. Carros automotores de movimentação de carga (empilhadores), correspondendo às normas

EN 1459 “Segurança dos carros de movimentação de carga — Carros automotores de alcance

variável” e EN 1726 “Segurança dos carros de movimentação de carga”

3. Tractores agrícolas e florestais (para os quais não é aplicável a Directiva Máquinas mas

apenas a Directiva Equipamentos de Trabalho);

4. Veículos de transporte de carga (idem);

5. Equipamentos de elevação de cargas correspondendo às normas EN 12158 “Monta-cargas de

estaleiro”; EN 12999 “Aparelhos de elevação — Gruas de carga”; EN 12077 “Aparelhos de

elevação e movimentação- Requisitos para a saúde e segurança”; EN 13000 “Gruas móveis”

EN 280 “Plataformas elevatórias móveis de trabalho”; EN 1495 “Plataformas elevatórias —

Plataformas de trabalho de elevação em colunas”.

6. Outras máquinas, aonde se incluem as restantes máquinas, não pertencentes às categorias

anteriores, numa categoria que corresponde às máquinas em que os principias riscos são

normalmente de origem mecânica.

4.2 Procedimento para identificação e análise das causas dos acidentes

A caracterização detalhada e sistemática dos acidentes de trabalho seleccionados assenta na

aplicação da metodologia WAIT (Jacinto, 2005). Como principal critério de base para a selecção desta

metodologia de análise de acidentes esteve o facto de englobar a distinção explicita entre falhas activas

e latentes (por exemplo Reason, 1997). Esta característica assume especial importância por permite

levar em consideração os efeitos diferidos associados ao impacto de medidas relativa à concepção de

máquinas.

Outras característica importante é o facto de se apoiar no conceito de desvio, proposto por

Kjéllan (1981) no método OARU, mas que também se encontra presente nas EEAT. O conceito de

desvio utilizado no WAIT permite identificar as falhas activas que estiveram na génese do acidente

(Jacinto, 2003). Outro aspecto considerado uma mais valia é o facto de o método WAIT incorporar

nos diversos sistemas de classificação várias das variáveis harmonizadas do sistema de classificação

Metodologia

77

da EEAT. O WAIT permite também codificar a informação em formato uniformizado para posterior

tratamento estatístico da mesma.

Outro aspecto levado em consideração na selecção do método WAIT resulta do pressuposto de

se assumir que a análise às causas dos acidentes de trabalho deverá contemplar, de forma adequada e

explicita, o papel da falha humana e, dentro desta categoria de falha, o papel das violações (Paz

Barroso, 2005). Efectivamente o método WAIT reúne também essas características. Será de relembrar

aqui a importância da acção humana na explicação da causalidade de muitos dos acidentes. Como

mais tarde teremos ocasião de analisar em detalhe, cerca de 66% dos acidentes analisados

correspondem a situações associadas à condução e utilização de máquinas móveis.

Igualmente determinante para a selecção do método WAIT é o facto de se desconhecer, à

partida, o grau de detalhe contido nas diversas fontes de informação que serviram de base à análise dos

acidentes. O facto de o método WAIT contemplar duas etapas sequenciais de análise – uma

simplificada, e outra aprofundada, pareceu adequado aos propósitos e circunstâncias do estudo

efectuado. Na prática, a estrutura adoptada no método WAIT permite que o mesmo possa ser aplicado

inicialmente apenas de forma simplificada, salvaguardando, se a informação disponível o permitir, que

possa ser subsequentemente levada a cabo uma análise mais detalhada às causas do evento.

A primeira etapa desta análise consistiu na avaliação da adequabilidade da informação

disponível nos registos e inquéritos de acidentes de trabalho que constituem a amostra no sentido de

definir se seria exequível a análise aprofundada tal como descrita no WAIT (Jacinto, 2005). Verificou-

se que apenas seria possível, à excepção de casos pontuais, a aplicação da análise simplificada do

método WAIT. De facto, na maior parte dos acidentes em causa o trabalhador mais directamente

envolvido no acidente é também o sinistrado, o que compromete a recolha de informação necessária à

identificação de factores individuais.

Por essa razão optou-se por não tratar a informação obtida em termos do modo de erro

associado à falha humana, usando para efeito o sistema de classificação previsto por Hollnagel (1998)

para as manifestações dos modos de erro (os fenótipos: tempo, duração, distância, velocidade,

direcção, força, objecto, sequência). Dessa forma a análise limitou-se apenas a classificar a falha em

função da sua natureza, isto é, se se tratou de falha humana ou falha técnica. Também pelo mesmo

motivo optou-se por não tratar a informação em termos da ocorrência de violações, nas várias

categorias previstas no método WAIT e decorrentes do trabalho de Reason (1990), ou seja, violações

de rotina, de optimização, necessárias ou excepcionais.

Metodologia

78

Por outro lado, verifica-se ser comum que a descrição dos acontecimentos que deram origem

ao acidentes se inicie nos momentos imediatamente anteriores ao acidente, sendo em seguida descrito

o modo como se produziu a lesão, e em alguns caso, a forma como foram prestados os primeiros

socorros, segundo uma ordem cronológica de descrição dos acontecimentos. Em seguida é feita a

análise de causas tendo em consideração a informação recolhida através de entrevistas com os

trabalhadores, demonstração de métodos de trabalho, e também considerando a análise efectuada pela

própria empresa aonde se deu o acidente. O inquérito termina com a indicação das medidas adoptadas

pelo inspector e quais as disposições legais infringidas. Segundo a terminologia proposta por Kjellén

(1981) no método OARU de análise de acidentes, já abordado no capítulo 3.2.3, esta sequência de

eventos corresponde sensivelmente às fases de conclusão e de produção da lesão previstas no método.

Por outro lado, verifica-se ainda que em muitos casos a informação obtida durante a execução do

inquérito se restringe aos factores próximos das falhas activas, ou factores influenciadores, que na

terminologia do método WAIT (Jacinto, 2005) são definidos como aqueles “acontecimentos ou

circunstâncias que podem não ter sido essenciais para o acidentes propriamente dito, mas que

facilitaram ou despoletaram a sua ocorrência”, não sendo ainda habitual a exploração das questões

organizacionais, quer as mais directamente associadas ao local e prática da actividade, quer as

relacionadas com as práticas de gestão da segurança do trabalho.

4.3 Procedimento de análise da eficácia da legislação

O estudo efectuado assenta no conceito de eficácia da legislação, como apresentado por

Hamacher et al (2005), ou seja o atingimento dos resultados esperados ao nível da melhoria das

condições de segurança e saúde: evolução da sinistralidade e doenças profissionais, melhorias

concretas introduzidas nos locais de trabalho, satisfação dos trabalhadores com as condições de

trabalho da empresa. Para efeito a partir dos dados referentes aos acidentes ocorridos com máquinas e

da análise das sua causas, será possível associar a legislação aos acidentes, identificando disposições

que caso tivessem sido implementadas poderiam ter evitado o acidente, tal como proposto por Suokas

(1993). A Figura 21 representa esquematicamente a metodologia adoptada, e que corresponde

sensivelmente às três componentes de um sistema de regulamentação do risco (Hood et al, 2001).

Metodologia

79

Legislação

Análise de 366

inquéritos AT identificando

161acidentes

envolvendo máq.s e equip.s

Aplicação do sistema de

classificação EEAT

Identificação dos factores

influenciadores metodologia

WAIT

Identificação de “boas práticas”em linha com o

previsto na legislação

Recolha de informação Definição de regulamentação

Modificação de comportamentos

Legislação

Análise de 366

inquéritos AT identificando

161acidentes

envolvendo máq.s e equip.s

Aplicação do sistema de

classificação EEAT

Identificação dos factores

influenciadores metodologia

WAIT

Identificação de “boas práticas”em linha com o

previsto na legislação

Recolha de informação Definição de regulamentação

Modificação de comportamentos

Figura 21 – Metodologia adoptada para a análise da eficácia

O passo seguinte consistiu na associação de cada factor de causalidade do acidente a uma

categoria de medida preventiva, esta ultima definida tendo por base a legislação vigente e aplicável.

Essa associação é feita com base no conhecimento das boas práticas aplicadas ao tipo de actividade em

que o acidente ocorreu, bem como os requisitos de segurança que cada tipo de máquina deve observar.

Estas ultimas, nomeadamente para as categorias de máquinas abrangidas pela Directiva Máquinas,

constam normalmente em normas.

Para além da bibliografia que tem sido referida ao longo da tese, nesta fase recorreu-se ainda a

uma análise de normas (já referidas na secção 4.1), diversos manuais de segurança e orientações

sectoriais ou específicas para alguns tipos de máquinas (IRRSST, 2007), (Svaldi et al., 1992), (Hugo et

al., 2002), (Clavel et al., 2000), (Silva et al., 2005), (HSA, 2006). Pretende-se com este procedimento

evitar identificar procedimentos inexequíveis ou de difícil adopção pelas empresas, bem como

estabelecer critérios válidos para a classificação das falhas observadas. Assume aqui especial

importância o que se disse atrás (vd. secção 3.2.2) acerca das características da acção errónea, e em

particular da necessidade de definição de critérios de desempenho aceitáveis.

Pretende-se nesta etapa associar as diversas categorias de factores influenciadores identificadas

com os aspectos da legislação com estas relacionados. Assim, e para a concretização desta etapa, foi

estabelecida uma tabela que associa a cada factor de causalidade do acidente, uma categoria de medida

preventiva, esta última definida tendo por base a legislação vigente e aplicável (Capítulo 11 –

Anexos). Para o efeito considerámos numa primeira fase apenas os diplomas de transposição da

Directiva Máquinas (DL 320/2001) e da Directiva Equipamentos de Trabalho (DL 50/2005).

Verificámos com o decorrer da análise a existência de outras referências legais importantes para a

Metodologia

80

prevenção de acidentes com máquinas, como as regras técnicas sobre as prescrições mínimas de

segurança e de saúde nos locais e postos de trabalho dos estaleiros temporários ou móveis40, locais de

trabalho41, locais e postos de trabalho das indústrias extractivas a céu aberto ou subterrâneas42,

Regulamento Geral de Segurança e Higiene no Trabalho nas Minas e Pedreiras43. Nas tabelas

seguintes apresentam-se com a letras U e a itálico as referências legais relativas ao Decreto-Lei

50/2005, com a letra C e a negrito as relativas aos Decreto-lei 320/2001, e com tipo de letras normal as

restantes referências citadas.

Na Tabela 9 apresentam-se os resultados da associação entre os factores ligado ao local e

ambiente de trabalho, ligados à iluminação e à disposição física dos locais de trabalho (“layout”). É

neste factor que mais surgiu a necessidade de recorrer a legislação sectorial para abarcar as diversas

práticas de trabalho identificadas.

Tipo Factor Risco ou Tarefa Ref Legal Descrição Local e

Ambiente A2 Iluminação insuficiente

/ inadequada A02.1 Iluminação U26-1E Luzes dos EMA

A7.2 Risco mecânico - Esmagamento U31B Espaço livre em torno dos ET

A7 Falta de espaço; local de difícil acesso/regresso;

layout inadequado A7.4 Risco eléctrico - linhas de alta tensão

P101-4-5a Afastamento e barreiras (Estaleiros)

A7.1 Mobilidade - Risco de atropelamento

P987-13 Separação entre veículos e peões (locais de trabalho)


P101-19-3 Separação entre veículos e peões (estaleiros)


P198-6-4 Separação entre veículos e peões (Pedreiras)

A7.3 Mobilidadade - Vias de circulação (locais de trabalho)

P987-10 Qualidade dos pavimentos das vias de circulação (locais de trabalho)

A7.5 Mobilidadade - Vias de circulação (pedreiras)

P198-32-4 Espaço e estabilidade de patamares (Pedreiras)

A7.5 Mobilidadade - Vias de circulação (pedreiras)

DL162-138-2 Descarga de veículos (Pedreiras)

Tabela 9 – Associação entre os factores influenciadores A2 e A7 e regras jurídicas

Na Tabela 10 são apresentados os resultados relativos ao factor B8, relacionados com a experiência e

formação dos trabalhadores envolvidos nos acidentes. Para além deste requisitos, devem ainda ser

referidos os deveres gerais de formação contidos no Código do Trabalho, e que são absolutamente

40 Portaria 101/96, de 03 de Abril, de transposição para o direito interno das disposições regulamentares da Directiva 92/57/CEE. 41 Portaria 987/93, de 06 de Outubro, de transposição para o direito interno das disposições regulamentares da Directiva 89/654/CEE. 42 Portaria n.o 198/96, de 4 de Junho, de transposição para o direito interno das disposições regulamentares das Directivas n.os 92/91/CEE e 92/104/CEE. 43 Decreto-Lei 162/90, de 22 de Maio

Metodologia

81

genéricos e portanto não permitem distinguir situações específicas quanto às máquinas. As referências

legais aqui indicadas têm a ver com os requisitos da formação dos condutores de máquinas móveis, e

com o dever de informação acerca das condições de utilização dos equipamentos, nomeadamente as

constantes no manual de operação fornecido pelo fabricante.

Tipo Factor Risco ou Tarefa Ref Legal Descrição Tarefa e Trabalho

B8.1 Habilitação p/ condução U32-1 Habilitação para conduzir ET móveis

B8 Inexperiência / não familiarizada com tarefa ou

tecnologia / formação inadequada

B8.2 Informação U8 Informação dos trabalhadores

B8.3 Informação (Código do trabalho) CT275-2 Informação na admissão

Tabela 10 – Associação entre os factores influenciadores B8 e regras jurídicas

O resultado da análise do factor C1, relativo a procedimentos de trabalho encontra-se na

Tabela 11. Neste caso verifica-se que a mesma regra jurídica (por exemplo P101-4-5), pode conter

disposições que são em parte relacionadas com o factor A7 (layout) e também com o factor C1.

Tipo Factor Risco ou Tarefa Ref Legal Descrição C1.5 Selecção de equipamentos U31F Selecção de equip. adequado à tarefa Inf.

Comun. Equip.

C1 Procedimentos inadequados

C1.2 Mobilidade - Risco de atropelamento

U32-3 Trabalhos junto a EMA

C1.7 Mobilidade - Transporte de passageiros

U32-4 Passageiros em EMA

C1.3 Elevação de trabalhadores - Queda e esmagamento

U33-2 Elev. de trabs. c/ meios adequados

C1.3 Elevação de trabalhadores - Queda e esmagamento

U33-3 Posto de comando sempre ocupado

C1.4 Elevação de cargas - queda de cargas.

U33-4 Cargas suspensas s/ trabs.

C1.1 Manutenção - Risco mecânico U19-1 Manutenção com ET parado

C1.1 Manutenção - Risco mecânico U19-3 Acessos para manutenção

C1.1 Manutenção - Risco mecânico U21b Desligar, sinalizar e bloquear C1.6 Erro de montagem U31C Montagem/desmontagem C1.8 R. mecânico - objectos P198-32-1 Planificação da exploração (Pedreiras)

C1.9 Risco eléctrico - linhas alta tensão P101-4-5b Vias de circulação e linha eléctricas (Estaleiros)

Tabela 11 – Associação entre os factores influenciadores C1 e regras jurídicas

As questões relacionadas com sinalização, correspondendo ao factor C4, encontram-se

relacionadas com os requisitos legais, na Tabela 12.

Tipo Factor Risco ou Tarefa Ref Legal Descrição

Inf. Comun. Equip.

C4 Sinalização de difícil leitura

C4.1 Sinalização U22 Sinalização nos equipamentos

C4.1 Sinalização DR22A-98 Sinalização rodoviária


Metodologia

82

Na Tabela 13 encontra-se o resultado da associação entre requisitos legais e o factor C7

equipamentos inadequados. Como se pode constatar da análise da tabela, é apenas a este factor que se

encontram associados requisitos legais da Directiva Máquinas (Decreto-Lei 320/2001), o que está e

linha com a ideia de que este tipo de norma jurídica se dirige ao projectista da máquina ou

equipamento, e não contempla medidas dirigidas ao utilizador, como a formação ou disposição física

do posto de trabalho


C7.6 R.s associados aos sistemas comando

C1-2-4 Paragem Inf. Comun. Equip.

C7 Equipamentos ou ferramentas insuficientes

ou inadequados C7.6 R.s associados aos sistemas comando

C1-2-1 Fiabilidade dos circuitos de comando

C7.1 R. mecânico - meios de protecção C1-3-2 Rotura em serviço

C7.1 R. mecânico - meios de protecção C1-3-7 Protecção R. Mecânico

C7.1 R. mecânico - meios de protecção U16-1 Protecção R. Mecânico C7.1 R. mecânico - meios de protecção U14-2 Rotura em serviço C7.7 Manutenção - Meios de isolamento

fontes de energia C1-6-3 Isolamento de energia

C7.7 Manutenção - Meios de isolamento fontes de energia

U21a Isolamento de energia

C7.3 Mobilidade - Falta de visibilidade C3-2-1Visibilidade

Dispositivo adicionais

C7.3 Mobilidade - Falta de visibilidade U26-1D Dispositivo adicionais C7.10 Elevação de cargas - resistência

mec/ insuf. C4-1-2-3 Resistência à fadiga e ao desgaste

C7.5 Estabilidade C4-2-1-4 Controlo de solicitações

C7.5 Estabilidade U14-1 Estabilização por fixação C7.11 Elevação de cargas - protecção c/

desc. atmosféricas C4-1-2-8 Protecção contra descargas atmosférica

C7.4 R. mecânico - queda de cargas U15-1 FOPS e outros C7.9 Mobilidade - R. Mecânico durante

a deslocação U23-1 Contacto com as rodas/lagartas

C7.9 Mobilidade - R. Mecânico durante a deslocação

C3-3-2 Deslocação só com o condutor no lugar

C7.2 Mobilidade - R. Capotamento C3-4-3 ROPS C7.2 Mobilidade - R. Capotamento U23-2 ROPS

C7.2 Mobilidade - R. Capotamento U23-4 Meios de retenção C7.8 Elevação de trabs - esmagamento U29-1C Prevenção do esmagamento durante

operações de elevação de trabalhadores


Por último representa-se na Tabela 14 a associação do factor C8, ligado à manutenção e

instalação dos equipamentos, com os requisitos legais. Neste caso para além do requisito de

manutenção do equipamento, encontra-se ainda referenciado o requisito de realização de verificações

aos equipamentos. Este requisito encontra-se, de certa maneira, associado a disposições de índole

organizacional, tal como o requisito B8 de formação do trabalhador. Caso a análise tivesse incluído

Metodologia

83

disposições da Directiva Quadro 89/391/CEE poderíamos invocar as disposições da Directiva

relacionadas com os elementos de um sistema de gestão, tais como a necessidade de planeamento da

formação e da realização de inspecções internas.


C8.1 Manutenção U3E Manutenção Inf. Comun. Equip

C8 Problemas de manut. ou inst. de equipamentos

C8.2 Verificações U6 Verificações dos ET


De facto, e como legislação implícita nesta análise, teremos ainda que incluir as disposições da

transposição da Directiva 89/391/CEE, contidas no Código do Trabalho44. No seu artigo 273º está

prevista a avaliação dos riscos para a segurança e saúde dos trabalhadores.

“Artigo 273º Obrigações gerais do empregador

1 — O empregador é obrigado a assegurar aos trabalhadores condições de segurança, higiene e

saúde em todos os aspectos relacionados com o trabalho.

2 — Para efeitos do disposto no número anterior, o empregador deve aplicar as medidas

necessárias, tendo em conta os seguintes princípios de prevenção:

a) Proceder, na concepção das instalações, dos locais e processos de trabalho, à identificação dos

riscos previsíveis, combatendo-os na origem, anulando-os ou limitando os seus efeitos, por forma

a garantir um nível eficaz de protecção;

b) Integrar no conjunto das actividades da empresa, estabelecimento ou serviço e a todos os níveis

a avaliação dos riscos para a segurança e saúde dos trabalhadores, com a adopção de convenientes

medidas de prevenção; »

Esta constitui assim uma obrigação de aplicação dos meios necessários a uma prevenção eficaz,

estando a escolha das medidas condicionada pela avaliação de riscos. A única exigência quanto ao

conteúdo das medidas prende-se com a sua eficácia.

Vamos considerar este conjunto de regulamentação como um conjunto de regras de segurança,

na acepção de Hale e Swust (1998), definidas como sendo “um estado pré-definido de um sistema, ou

um padrão de comportamento em resposta a uma dada situação, estabelecida antes desse evento e

44 Lei 99/2003, de 27.08

Metodologia

84

imposta aos responsáveis pelo sistema como forma de melhoria da segurança ou de alcance de um

dado nível de segurança”. Com base neste conceito Hale e Swust (1998) classificam estas regras

segundo três tipos: regras que definem objectivos a atingir; regras que definem a forma de tomada de

decisão quanto às acções a empreender (regras processuais); e regras que definem acções concretas

que devem ser levadas a cabo (regras prescritivas). O conjunto de regulamentação que irá ser

analisado enquadra-se no tipo de regra prescritiva, embora a sua formulação possa por vezes suscitar

questões, pois permitem o recurso a soluções que não se encontram explícitas na regulamentação.


A metodologia proposta pretende agrupar os diversos tipo de equipamentos em famílias que têm

como denominador comum os mesmos riscos. Desta formas é possível estruturar a análise com base

em boas práticas ligadas a essas famílias de equipamentos. A metodologia de análise das causas dos

acidentes comporta características que permitirão lidar com diversos níveis de detalhe da informação

contidos nos inquéritos, e sobre a qual existe informação limitada. Só após a análise existirá uma

perspectiva suficientemente precisa quanto ao nível de detalhe que a informação disponibilizada

permitirá obter quanto às causas dos acidentes. Foram estas, entre outras razões que ditaram a adopção

do método WAIT como ferramenta de trabalho.

A análise da eficácia da legislação pretende identificar disposições ineficazes da legislação, para a

prevenção dos acidentes com os equipamentos. Esta metodologia não permitirá no entanto extrapolar

resultados, porquanto apenas permite retirar conclusões relativamente aos casos que foram

efectivamente analisados. Fica ainda por determinar qual a eficácia das (poucas) disposições não

incluídas nas tabelas de associação entre factores influenciadores e legislação.

85

5 Resultados

O retrato da contribuição das várias categorias de máquinas incluídas na análise é apresentado na

Figura 22. Pode constatar-se que as máquinas de terraplenagem e construção de estradas aparecem

associadas a 27% dos acidentes, os veículos de transporte de carga a 16%, os tractores a 14%, os

equipamentos de elevação de cargas a 13% e os empilhadores a 9%.

Outras Máquinas21%

Tractores14%

Empilhadores9%

Aparelhos de elevação

13%

Máq.s terraplanagem e construção de

estradas27%

Veículos de transporte

16%

Figura 22 – Distribuição dos acidente por tipo de máquina

Os resultados obtidos apontam para a contribuição dos equipamentos de trabalho móveis e de

elevação de cargas em 79 % dos acidentes seleccionados. As categorias de equipamentos móveis e de

elevação de cargas identificadas na Figura 22, e porque é significativo e amplamente reconhecido o

risco associado ao respectivo manuseio, correspondem àquelas relativamente às quais a legislação em

vigor (DL 50/2005) impõe prescrições mínimas suplementares e regras de utilização durante a sua

utilização (Gomes, 2007). Pode ainda concluir-se que 66% dos acidentes com máquinas estão

relacionados com a utilização de máquinas móveis.

Na Tabela 15 encontram-se discriminadas as máquinas segundo as diversas famílias. Para a

caracterização dos veículos de transporte envolvidos, além da classificação prevista no EEAT, foi

utilizada a nomenclatura do Código da Estrada (Decreto-Lei 44/2005, 23.02), para assim distinguir

entre as diversas categorias de veículos pesados de transporte de mercadorias. Esta opção deveu-se à

pouca especificidade relativa a este tipo de equipamento, o que se traduz no facto do sistema EEAT

corresponder a apenas uma categoria, mesmo na classificação opcional a 4 posições. Verifica-se em

Resultados

86

especial o contributo de 7 tipos de máquina para cerca de metade dos acidentes: tractores agrícolas

(21), empilhadores de garfos (12), escavadoras hidráulicas (12), pás carregadoras (11), pesados de

mercadorias ( 10), pesados de mercadorias com semi-reboque (8) e dumpers (7). Na Figura 23

apresentam-se esquematicamente as principais categorias de máquinas, estando aí incluídas 75% das

máquinas referidas nos inquéritos de acidente de trabalho que foram analisados.

Família Máquina Casos Máq.s terraplanagem e construção de estradas Escavadora hidráulica 12

Pá carregadora 11 Dumper 7 Cilindro Compactador 4 Retroescavadora 3 Tractor-buldozer 3 Motoniveladora 2 Máquina perfuração 1

Outras Máquinas Máquina de amassar 4 Máquina de acondicionar 3 Motoserra 3 Máquina de separar 3 Instalação ar comprimido 2 Máquinas agrícolas 2 Transportador mecânico 2 Máquina de descascar 2 Máquina de destorroar 2 AGV 1 Máquina de injectar 1 Máquina de misturar 1 Máquina de moldar 1 Máquina de aplainar 1 Máquina de papel 1 Máquina formar 1 Máquina de triturar madeira 1 Gerador eólico 1 Ensiladora 1 Aspirador 1

Veículos de transporte Pesado de Mercadorias 10 Pesado c/ semi-reboque 8 Ligeiro 2 Pesado c/ caixa recolha lixos 2 Autobetoneira 1 Pesado c/ caixa basculante 1 Pesado c/ autobetoneira 1 Pesado de passageiros 1

Tractores Tractor agrícola 21 Cable Skidder 1

Aparelhos de elevação Grua Torre 4 Grua automontante 3 Grua de carga 3 Grua Móvel 3 Monta cargas 3 Ascensor 1 Ponte rolante 1 Grueta 1 Bomba de betão 1 Plataforma elevatória 1

Empilhadores Empilhador de garfos 12 Empilhador telescópico 2 Porta-paletes 1

Tabela 15 – Máquinas envolvidas nos acidentes analisados (N=161)

Resultados

87

3

33

33

333

34

44

7

810

1112

1221

Tractor-buldozer

Grua automontanteGrua de carga

Grua Móvel

RetroescavadoraMáquina de embalar

MotoserraMáquina de separar

Monta cargasCilindro Compactador

Grua Torre

Máquina de amassarDumper

Pesado c/ semi-reboquePesado de Mercadorias

Pá carregadoraEmpilhador de garfosEscavadora hidráulica

Tractor agrícola

Figura 23 – Principais tipos de máquina envolvidos nos acidentes (representando 75% do total)

Outro factor que caracteriza a amostra é a data de fabrico do equipamento de trabalho, o que

se encontra representado na Figura 24. Podemos constatar que o maior grupo corresponde às máquinas

fabricadas após 1995 e às quais se aplica já a Directiva Máquinas. Os tractores, não abrangidos por

esta directiva, foram divididos em dois grupos, tendo por base o ano de 1994, data a partir da qual, nos

termos do DL 50/2005, devem estar dotados de meios de protecção contra o risco de capotamento.

Neste caso o grupo mais representativo corresponde aos tractores, nos quais não é obrigatório a

instalação de ROPS. Foram classificados como “Não aplicável” os equipamentos aos quais não se

aplica a Directiva Máquinas, nem este requisito específico dos tractores, sendo os mais comuns os

veículos de transporte.

Como vimos atrás um dos critérios utilizados na obtenção da amostra do estudo foi o agente

material da actividade física específica, do desvio ou do contacto lesão ter sido uma máquina, ou que o

trabalho realizado envolvia a utilização de equipamentos. Estes serão designados inquéritos de

acidentes com máquinas - IAM.

Para efeitos de comparação dos dados assim obtidos com a estatística de acidentes

disponibilizada pelo GEP, terá que ser formulado um novo critério de obtenção de uma amostra

representativa dos acidentes com máquinas a que chamaremos estatística de acidentes com máquinas -

EAM. Neste caso o critério possível será a escolha dos acidentes com base no agente material

associado ao contacto, dado que é apenas esta variável que é usada pelo GEP no tratamento do agente

Resultados

88

material. A análise dos dados mais actuais disponíveis, respeitantes a 2004 e que foram facultados a

pedido pelo GEP (GEP, 2007) e os dados obtidos a partir da análise aos inquéritos, em relação ao

agente material do contacto encontra-se na Tabela 16. Como se pode constatar da análise dos dados

correspondentes ao agente material 7 a 13, verifica-se que a amostra EAM é composta por 117

acidentes e a IAM por apenas 54. A maior discrepância regista-se para o agente material 12,

correspondente aos veículos terrestres. Ora esta diferença de 63 acidentes praticamente explica o

desvio de 76 acidentes observado entre o número de inquéritos efectuados pela ACT, que em 2004 foi

de 197, e o número de acidentes de trabalho apurados pela GEP, que nesse ano foi de 273. No capítulo

seguintes serão analisadas as razões para a discrepância agora referida.

Não aplicável13%

S/ informação17%

Tractores >= 19944%

Tractores (s/ informação)

2%Tractores < 1994

7%Máquinas >= 1995

34%

Máquinas < 199523%

Figura 24 – Distribuição dos acidente por data de fabrico

5.1 Análise descritiva segundo o Sistema de Classificação EEAT

Os sectores de actividade nos quais foi registada maior sinistralidade durante a utilização de

máquinas, foram a Construção Civil (35%), as Indústrias Transformadoras (25%), a Agricultura e

Exploração Florestal (19%) e a Indústria Extractiva (9%). O resumo deste resultado encontra-se

esquematizado na Figura 25.

Resultados

89

Número de acidentes segundo o agente material do contacto

Agente material Código Inquéritos de acidentes de

trabalho (com máquinas) ACT 2004

Estatística de acidentes de

trabalho (Continente)

GEP 2004 Edifíc., superfícies -nível do solo 1 6 64

Edifíc., construç., super. -acima do solo 2 1 3

Edifíc., construç., superf. -abaix. do solo 3 0 4

Disposit. Distrib. Matér., alimentaç., canalizaç. 4 1 1

Motores, dispos.transm. energ. e armazen. 5 2 5

Ferrament. manuais -n/ motoriz. 6 0 1

Ferrament. sust. conduz. manual/-mecân. 7/8 0 1

Máq. e equipam. -portáteis ou móveis 9 29 32

Máq. e equipam. –fixos 10 11 7

Disposit. transp. e armazenamento 11 9 11

Veículos terrestres 12 5 59

Outros veículos de transporte 13 0 7

Mater., obj., prod., compon. máq-estilhaç., poeiras 14 12 15

Subst. químic., explos., radioact., biológ. 15 1 14

Equip. escrit. e pess. mat. desp., armas, eq. dom. 17 0 1

Organismos vivos e seres human. 18 2 3

Resíduos diversos 19 0 9

Fenoms. físicos e elem. naturais 20 1 3

Nenhum ag. mat. ou nenhuma inform. 0 0 33

Total 80 (de 197) 273

Tabela 16 – Comparação do número de acidentes segundo o agente material. Fonte: ACT e GEP(2007b)

I. T ransportes e armazenagem

6,8%

D. Indústria Transformadora

25,5%

A. Agricultura e Silvicultura

19,9%

F. Construção34,2%

Outras actividades4,3%

C. Indústria extractiva

9,3%

C. Indústria extractiva

0,5%


F. Construção12,4%

A. Agricultura e Silvicultura

1,7%

D. Indústria Transformadora

27,3%

I. Transportes e armazenagem

5,5%

Figura 25 – Distribuição dos acidentes analisados e das pessoas ao serviço (MQP 2004) por sector de actividade

(CAE Rev. 2.1)

A comparação do contributo de cada sector em termos de sinistralidade com o volume de

emprego obtido a partir dos Mapas de Quadro de Pessoal (GEP, 2004), indica uma enorme

desproporcionalidade existente na Indústria Extractiva, Agricultura e, com menor significado, na

Resultados

90

Construção Civil. Estes três sectores de actividade, responsáveis por apenas 15% do volume de

emprego, são responsáveis por 63,4% dos acidentes analisados.

A análise à dimensão das empresas em que ocorreram os acidentes (Figura 26) indica que

cerca de dois terços dos acidente ocorreram em empresas com menos de 50 trabalhadores, sendo os

sectores da Agricultura e Construção aqueles aonde mais acidentes ocorreram com essas empresas.

<5007%

>5003%

<5026%

<940%<250

24%

Figura 26 – Distribuição dos acidentes em função da dimensão da empresa

Analisando a ocorrência de acidentes por sector de actividade (Figura 27), constata-se que os

acidentes com aparelhos de elevação e máquinas de terraplenagem ocorreram sobretudo na Construção

Civil. Na Indústria Transformadora predominam os acidentes com empilhadores e outras máquinas. Já

os tractores dominam quando se analisam os acidentes ocorridos na Agricultura. Na indústria

extractiva e nos transportes e armazenagem, os acidentes ocorreram com apenas duas famílias de

máquinas. No primeiro caso trata-se de instalações de ar comprimido e sistemas mecânicos de

transporte (outras máquinas) e as máquinas de terraplenagem. Nos transportes e armazenagem os

acidentes ocorreram predominantemente com veículos de transporte e empilhadores.

As causas e circunstâncias dos acidentes podem ser descritas pelas variáveis tipo de trabalho,

actividade física específica, desvio e contacto lesão. Apresentam-se de seguida (Figura 28 a Figura 31)

os resultados da análise a essas quatro variáveis EEAT

Resultados

91

3%

24%

12%

0%

29%

0%

5%

17%

0%

29%

27%

47%

10%73%

14%

0%

22%

5%

46%

27%

14%

0%

66%

2%0%

0%

0%

0%

6%

16% 15%

0%

14%

73%

3%

A. Agricultura eSilvicultura

F. Construção D. IndústriaTransformadora

C. Indústria extractiva Outras actividades I. Transportes earmazenagem


Tractores

Outras Máquinas

Máq.s terraplanagem econstrução de estradas

Empilhadores


Figura 27 – Distribuição dos acidentes por actividade e família de máquina

50 Instal, montag.,manut.,

reparação30,4%

60 Circulação17,4%

20 Terrapl., const., demol.16,1%

10 Prod., transf., tratam, armaz.

19,3%

30 Tarefa agrícola, florestal15,5%


Figura 28 – Variável EEAT: trabalho

40 Manipulação de objectos

3,1%

60 Movimento14,4%

20 Trabalho com ferramentas de mão

12,5%

10 Operação da máquina17,5%

30 Condução / presença a bordo

36,9%

70 Presença15,6%

Figura 29 – Variável EEAT: actividade física específica

Resultados

92

80 Presença16,3%

40 Perda de controlo máq., meio

de transp.40,0%

10 Probl. eléctrico, incênd., explosão

6,3%

30 Ruptura, resvalamento, queda

do AM20,0%

0 Apanhado, arrastado

14,4%

50 Queda3,1%

Figura 30 – Variável EEAT: desvio

40 Pancada obj. mov., colisão c/

25,6%62 Entalão, esmagamento - sob

29,4%

20 Afogamento1,3%

10 Contacto com c. eléctrica, subst .

perig.5,6%

30 Esmagam. mov. vert . ou horiz.

14,4%

63 Entalão, esmagamento -

entre23,8%

Figura 31 – Variável EEAT: contacto - modalidade da lesão

Da análise efectuada destaca-se a contribuição dos trabalhos de manutenção para o total dos

acidentes, pois 30,4% dos acidentes ocorreram durante a execução destes trabalhos.

A actividade de condução esteve na origem de 36,9% dos acidentes, o que explica que o

desvio mais importante (40%) tenha sido a perda de controlo das máquinas.

Verifica-se ainda o contributo significativo da categoria de desvio “80 Presença”, para a

ocorrência de acidentes por atropelamento, em que o trabalhador permanece numa zona perigosa,

normalmente numa via de circulação de veículos. Dado que estamos na presença de situações em que

Resultados

93

o risco mecânico predomina, verificamos que a quase totalidade dos acidentes ocorreram por

esmagamento e colisão, e apenas 5,6 % por electrocussão.

A análise do contributo de cada família de máquina para o resultado global de cada uma das

variáveis mencionadas permite chegar a outras conclusões. Existe uma distribuição das diversas

famílias de máquinas pelo vários tipos de trabalho, e como seria de esperar destaca-se a predominância

das máquinas de terraplenagem nos trabalhos ligados à construção e dos tractores nos trabalhos

agrícolas (Figura 32). Os acidentes com “Outras máquinas” ocorrem sobretudo durante as operações

de instalação ou reparação e nos trabalhos ligados a actividades produtivas. Um conjunto de acidentes

significativos ocorridos com máquinas de terraplenagem, deu-se durante trabalhos ligados a

actividades produtivas (32%) e de manutenção ou reparação (24%).

16%23%

4%

14%7%

6%

4%

12%21%

32%

54%

16%

24%

11%

29%

8%

24%

31%

4%

0%

0%

56%

2%

25%

16%12%

0%

16%

32%

0%

10 Prod., transf.,tratam, armaz.

20 Terrapl., const.,demol.

30 Tarefa agrícola,f lorestal

50 Instal,montag.,manut.,

reparação

60 Circulação


Tractores

Outras Máquinas


Empilhadores


Figura 32 – Variável EEAT “tipo de trabalho” (distribuição por família de máquina)

A actividade física específica mais representativa código 30 “Condução”, ocorreu em quase

70% dos casos com tractores e máquina de terraplenagem (Figura 33). A maior partes dos acidentes

ocorridos durante a operação da máquina (código 10) deram-se com máquinas fixas da família outras

máquinas.

Resultados

94

25%

5%8%

20% 22%

8%

0%

15%12%

20%13%

4%

7%10%

32%0%

17% 64%

64%

50%0%

20%

13%

8%

0%

0%

34%

0%

0%

4%

4%

20%14%

40%35%

12%

10 Operação damáquina

20 Trabalho comferramentas de mão

30 Condução /presença a bordo

40 Manipulação deobjectos

60 Movimento 70 Presença


Tractores

Outras Máquinas


Empilhadores


Figura 33 – Variável EEAT “actividade física específica” (distribuição por família de máquina)

Quanto à variável Desvio (Figura 34), verifica-se o contributo significativo das máquinas de

terraplenagem e tractores para a categoria com o código 40 “Perda de controlo de máquina”. Já a

presença do trabalhador em lugares perigosos ocorre sobretudo durante o trabalho com veículos de

transporte e máquinas de terraplenagem. O desvio com o código 30 “Ruptura, queda do AM” ocorreu

com maior incidência nos aparelhos de elevação, outras máquinas, máquina de terraplenagem e

empilhadores. Este desvio é normalmente associado à falha técnica de componentes, em especial os

utilizados nas operações de elevação, como as que são efectuadas por recurso ao aparelhos de

elevação, empilhadores e em certa medida, máquinas de terraplenagem.

50%

31%

2% 0%

13%8%

10%

16%

9%20% 8%

0%

16%

38%

0%

4%

50%

30%19%

6%

20%

83%

4%

0%

3%

30%

20%

0%

10%16% 16%

40%

0%

31%

0%

0%

10 Probl. eléctrico,incênd., explosão

30 Ruptura,resvalamento, queda

do AM

40 Perda de controlomáq., meio de transp.

50 Queda 60 Apanhado,arrastado

80 Presença


Tractores

Outras Máquinas


Empilhadores


Figura 34 – Variável EEAT “desvio” (distribuição por família de máquina)

O Contacto – modalidade de lesão mais frequente, código 62 “Entalão esmagamento sob”

ocorreu em 76% dos casos com tractores, máquina de terraplenagem e empilhadores, e deve-se

precisamente ao elevado número de capotamentos seguidos do esmagamento do condutor sob a

máquina. Na categoria com o código 40 “pancada por objecto em mov. colisão c/” podemos distinguir

Resultados

95

entre os acidentes devidos a objectos projectados e os atropelamentos, estes maioritariamente

ocorridos com veículos de transporte e máquinas de terraplenagem. Já os acidentes com o código 63

“entalão esmagamento entre” ocorreram em 58% dos casos com máquinas fixas (outras máquinas).

56%

0%

17%

5%

15%8%

11%

0%

9%

2%

21%

3%

0%

100%

22%

44%

23%

18%

33%

0%

4%

20% 0% 58%

0% 0%

17%

5%32%

0%

0% 0%

30%24%

9%13%

10 Contacto com c.eléctrica, subst.

perig.

20 Afogamento 30 Esmagam. mov.vert. ou horiz.

40 Pancada obj. mov.,colisão c/

62 Entalão,esmagamento - sob

63 Entalão,esmagamento - entre


Tractores

Outras Máquinas


Empilhadores


Figura 35 – Variável EEAT “contacto – mod. lesão” (distribuição por família de máquina)

A análise descritiva efectuada até aqui permite ter uma visão do conjunto de acidentes

estudados, mas pouco nos diz acerca das causas dos acidentes. A secção seguinte introduz a análise

efectuada com recurso à metodologia WAIT, que permitirá o estudo da causalidade dos acidentes.

5.2 Análise dos acidentes com a metodologia WAIT

A aplicação do método WAIT na análise de acidentes “in-situ” contempla uma fase de recolha

de informação, seguida da identificação das falhas activas e o estabelecimento de factores

influenciadores para cada uma das falhas activas encontradas. A fase seguinte do método consiste na

revisão da avaliação de riscos usando para o efeito a informação recolhida anteriormente. Se a

investigação efectuada até este ponto se revelar coerente considera-se concluída a fase da investigação

básica.

Utilizando a metodologia definida no capítulo 4 à análise dos inquéritos, será iniciada a análise

com a recolha da informação constante no inquérito, complementada, sempre que necessário, por

informação relativa ao risco que esteve na origem do acidente e sobre acidentes similares. Verifica-se

assim que uma das características mais importante da metodologia utilizada consiste na facilidade de

agrupamento dos acidentes com características ou riscos similares. Esta característica é potenciada

Resultados

96

pelo facto da análise ter sido agrupada por família de máquina. Poder-se-à dizer que os inquéritos

complementam-se mutuamente sempre que são analisados acidentes com características comuns.

A identificação das falhas activas foi efectuada numa perspectiva sequencial de identificação de

desvios, estando subjacente a utilização da metodologia da árvore de falhas. As condições latentes

foram incorporadas na análise ao nível dos factores influenciadores, ou seja, aquilo que criou

condições para que a falha activa viesse a acontecer. A fase seguinte e final da metodologia consistiu

na associação entre factores influenciadores e legislação.

5.2.1 Falhas activas

Aplicando a metodologia correspondente à fase simplificada do método aos 161 acidentes

seleccionados, foram encontradas 282 falhas activas. Estas distribuem-se por várias categorias,

segundo a nomenclatura do método WAIT: falha humana (HUM), equipamentos e edifícios (E&E),

agente perigoso (PRG), organismos vivos (ORV), fenómeno natural (NAT). As falhas activas do tipo

equipamentos & edifícios admitem ainda uma outra classificação, com base na causa física imediata

da falha. Na Figura 36 encontram-se discriminadas as várias categorias de falhas identificadas.

Desconhecido/avaria mec./fadiga/danificado

3,2%Falha Estrutural

3,9%

PRG/ORV/NAT1,1%

HUM68,4%

Avaria eléctrica1,1%

Concepção19,9%

Comp. defeituoso2,5%

E&E30,5%

Figura 36 – Distribuição das falhas activas (N=282)

A maioria das falhas activas registadas foi classificada na categoria de falha humana (HUM) e

ocorreu ainda um número significativo de falhas activas associadas aos equipamentos (E&E). Estas

falhas ocorreram em 30,5% dos casos, sendo que 19,9% tiveram origem em problemas de concepção,

3,9% em problemas estruturais, 2,5% em problemas associados à falha de peças ou de componentes e

1,1% a avaria eléctrica/electrónica. A maior parte destas falhas foram identificadas apenas por recurso

Resultados

97

a inspecção visual, existindo 2 falhas associadas à concepção45 e 5 falhas eléctricas e de componentes

identificadas por meio de avaliações efectuadas por organismos de inspecção e ensaio46.

Quando é analisada a distribuição das falhas activas por família de máquina verifica-se a

existência de situações bastante diferentes entre as diversas famílias (Figura 37). No caso da família

“outras máquinas” o número de falhas associadas a equipamentos ultrapassa mesmo o número de

falhas humanas. As falhas técnicas detectadas, em 68% dos casos estão relacionadas com a concepção

dos equipamentos, a maior parte da quais têm a ver com a insuficiência da protecção contra riscos

mecânicos associados às partes móveis das máquinas. Também nos tractores se verifica um número

elevado de falhas técnicas, associado em 89% dos casos a problemas de concepção, por ausência de

protecção contra o risco de reviramento.

44%

56%

71%76% 79% 80%

56%

44%

21% 21% 17%29%

Outras Máquinas Tractores Aparelhos deelevação

Veículos detransporte

Empilhadores Máq.s terraplanageme construção de

estradas

E&E

HUM

Figura 37 – Distribuição percentual das falhas activas por família de máquinas

Na Tabela 17 indica-se, em termos absolutos, a distribuição da falhas activas por família de

máquinas. Da sua análise conclui-se que, no caso dos tractores, o número de falhas humanas é similar

ao ocorrido com outras categorias de máquina, mas foram detectadas mais falhas técnicas do que

noutros equipamentos, como empilhadores ou aparelhos de elevação.

45 casos n.º 46 e 54. 46 casos n.º 100, 130, 132, 134, e 137.

Resultados

98

Classificação das falhas activas


Empilhadores Máq.s terraplanagem e construção de estradas

Outras Máquinas

Tractores Veículos de

transporte

Acidentes 21 15 43 34 22 26

Falha humana HUM 24 23 69 22 23 32

Equipamentos E&E 10 6 15 28 18 9

Perigos vários PRG 1

Organismos Vivos ORV

Natureza NAT 1 1

Tabela 17 – Distribuição das falhas activas por família de máquina (N=282)

Quanto às máquinas de terraplenagem, o elevado número de falhas humanas registado decorre

da natureza da actividade desenvolvida, essencialmente associada à condução de máquinas. As falhas

técnicas associadas a estes equipamentos ocorreram em apenas 17% dos casos. Deste valor, 60% das

falhas tiveram origem em problemas de concepção, 33% em problemas estruturais e apenas 7 % ,

correspondendo a uma falha, estiveram associados à existência de componentes defeituosos . Situação

similar acontece com os empilhadores e veículos de transporte. No caso dos equipamentos de elevação

as falhas técnicas estão mais associadas a falha estrutural ou de componentes (60%) do que à

concepção (40%).

5.2.2 Factores influenciadores

Às falhas activas identificadas foram associados 301 factores influenciadores. No que concerne

os principais factores, destaca-se, em 28% dos casos, os problemas ligados aos equipamentos, em 18%

a inexperiência, em 23% os procedimentos e em 17% o layout inadequado do local de trabalho. Mais

detalhe relativamente a estes resultados é apresentado na Tabela 18.

Da análise aos resultados da Tabela 18 constatamos que os factores mais significativos são os

ligados ao grupo C (Informação, Comunicação e Equipamentos) nomeadamente os factores associados

à concepção dos equipamentos (C07), aos procedimentos de trabalho (C01) e à manutenção dos

equipamentos (C08). Em seguida surgem factores do grupo B (Tarefa e Trabalho) em especial os

ligados à experiência e formação dos trabalhadores (B08). Os factores ligados ao grupo A (Local e

Ambiente de Trabalho) surgem associados à disposição física do local de trabalho (A7).

Resultados

99

Factores influenciadores

Grupo Factor % de factores identificados

Iluminação insuficiente A2 1 % Local e ambiente circundante

Layout inadequado A7 17 %

Infl. trabalho outros B2 1 % Tarefa e trabalho Inexperiência / não familiarizado com

tecnologia B8 18%

Procedimentos inadequados C1 23 %

Etiquetagem C4 1 %

Complacência C6 5 %

Equipamentos inadequados C7 28 %

Informação, comunicação e equipamento

Problemas de manutenção ou instalação C8 7 %

Total 100 %

Tabela 18 – distribuição dos factores influenciadores (N=301)

A análise dos factores por família de máquina encontra-se efectuada na Figura 38. Da sua

análise é de destacar a maior importância dos factores ligados ao layout durante a utilização de

tractores e empilhadores quando comparados com as outras máquinas. Já quanto aos factores técnicos

ligados ao equipamento, assumem especial importância os tractores e as outras máquinas. O factor C6

“complacência” está associado à prática de condução de máquinas móveis sem utilização dos meios de

retenção, normalmente o cinto de segurança, sendo por essa razão que este factor foi identificado

apenas nas máquinas móveis. Os problemas de manutenção ou instalação encontram-se

maioritariamente ligados aos aparelhos de elevação bem como os ligados aos procedimentos durante a

sua utilização. A inexperiência surge como factor importante não só nas máquinas móveis

(empilhadores e máquinas de terraplenagem) mas também nas “outras máquinas”. Neste caso a falta

de experiência tem que ver com as operações de manutenção e ajuste, que assumem nas “outras

máquinas” grande importância (vd. Figura 32). Quanto aos empilhadores e às máquinas de

terraplenagem, o facto de serem estes equipamentos a apresentarem o valor mais elevado para o factor

inexperiência, corresponde à ideia de que se trata de equipamentos que, por estarem muitas vezes à

disposição de um grande número de trabalhadores, acabam por ser utilizados por quem não tem

formação para o fazer.

Resultados

100

4,8%

18,2% 21,2%15,2% 18,2%

33,3%22,2%

13,6%

21,2%

20,7%12,1%

8,3%23,8%

36,4%27,3%

21,7%27,3%

2,8%

0,0%

0,0%9,1%

6,5% 9,1%

8,3%

36,5%

11,4%

18,2%

27,2% 27,3%

44,4%

11,1%15,9%

3,0% 3,3% 3,0% 2,8%

OutrasMáquinas

Aparelhos deelevação

Empilhadores Máq.sterraplanagem econstrução de

estradas

Veículos detransporte

Tractores

Problemas de manutençãoou instalação

Equipamentos inadequados

Complacência

Procedimentos inadequados

Inexperiência

Layout inadequado

Figura 38 – Factores influenciadores por família de máquinas

5.2.3 Associação entre factores influenciadores e legislação

Na análise aos factores influenciadores verifica-se que o factor C7 é o que apresenta maior

importância em termos absolutos. Na Tabela 19 apresentam-se os resultados da análise detalhada

efectuada ao factor C7 “equipamentos inadequados” e da sua associação com os requisitos legais

aplicáveis. Estes estão relacionados com prevenção do risco mecânico e dos riscos associados à

mobilidade das máquinas, como inexistência de dispositivos que superem os riscos decorrentes de uma

insuficiência de visão directa, de meios de protecção contra os riscos de capotamento (estruturas

ROPS ou “Roll Over Protection Structure”) e de meios de retenção dos condutores (como cintos de

segurança). Este requisitos deveriam ter sido incorporados na máquina no próprio acto de concepção e

fabrico, no caso de máquinas abrangidas pela Directiva Máquinas, ou pelo utilizador, no caso de

máquinas que não se encontram nessas condições, porque à data do seu fabrico não se aplicava a

Directiva, ou porque não estão incluídas no seu âmbito de aplicação, como é o caso dos tractores e

veículos de transporte. Nos tractores o factor C7 “equipamentos inadequados” relaciona-se quase

exclusivamente com a inexistência de meios de protecção contra os riscos de capotamento e de meios

de retenção dos condutores. Neste caso apenas em 25% dos casos podem ser associados requisitos

legais relevantes para este factor, acontecendo que em 75% dos casos não foi possível associar

qualquer requisito legal. Esta situação acontece porque os casos considerados ocorreram com tractores

Resultados

101

matriculados antes de 1994, os quais não estando dotados de ROPS no momento da sua matrícula

também não estão sujeitos à obrigatoriedade da sua montagem durante a utilização.

Factor C7 Equipamentos inadequados

Requisito legal Descrição Freq. que o factor surge associado ao req. legal

Sem requisito legal associado

- Falta de Protecção contra reviramento em tractores (14%) - Funcionamento de veículos móveis com o condutor fora do lugar (5%) - Outros47 (2%)

21%

Risco mecânico - Meios de protecção Protectores ou dispositivos de protecção 24%

Risco mecânico – Objectos Protecção contra queda ou projecção de objectos 5%

Riscos associados ao sistema comando Paragem / Fiabilidade dos circuitos de comando 4%

Mobilidade - Falta de visibilidade Dispositivos adicionais em caso de visibilidade directa insuficiente 17%

Mobilidade – Risco de capotamento ROPS e dispositivos de retenção 17% Mobilidade – Risco mecânico na deslocação

Contacto c/ rodas / deslocação só com o condutor no local 2%

Estabilidade Controlo de solicitações e fixação 4%

Manutenção- Fontes energia Meios de isolamento das fontes de energia 2% Elev. cargas - Resistência mec. insuficiente Resistência à fadiga e ao desgaste 1%

Elev. de cargas – Prot. c/ desc. atmosféricas Protecção contra descargas atmosférica 1%

Elev. de trabalhadores - Esmagamento Prevenção do esmagamento durante operações de elevação de trabalhadores 2%

Total 100 %

Tabela 19 – Associação do factor C7 com requisitos legais (N=84)

O factores mais significativos são apresentados na Figura 39

24%

21%

17%

17%

5%

0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50%

Protectores ou dispositivos de protecção


Dispositivos adicionais em caso de visibilidade directa insuficiente

ROPS e dispositivos de retenção

Protecção contra queda ou projecção de objectos

Figura 39 – Principais requisitos legais associados ao factor C7

Um aspecto importante da análise do factor C7 prende-se com a aplicação ou não dos

requisitos da Directiva Máquinas, atendendo à data de fabrico das máquinas. Verifica-se que o factor

47 Arranque intempestivo ao ligar partes da máquina; falta de cinto de segurança em veículos móveis

Resultados

102

C7 “equipamentos inadequados” surge com mais frequência associado a falhas ocorridas em acidentes

que envolveram máquinas fabricadas antes de 1995 (32%), do que a máquinas fabricadas após 1995 e

por isso sujeitas à Directiva Máquinas (24%) (Figura 40). No entanto na amostra a situação era

inversa: predominavam as máquinas sujeitas à Directiva Máquinas (34%), em detrimento das

máquinas anteriores a 1995 (23%) (Figura 24).

Tractores >= 19945%

Tractores (s/ informação)

1%

Máquinas < 199532%

S/ informação18%

Máquinas >= 199524%

Tractores < 199413%

Não aplicável7%

Figura 40 – Data de fabrico dos equipamentos aos quais foi associado o factor C7 “equipamentos inadequados”

(N=84)

Assim, e numa primeira análise, parece que apesar de ocorreram mais acidentes com

equipamentos sujeitos à Directiva Máquinas foram neste equipamentos identificados menos factores

influenciadores C7 “equipamentos inadequados”. Analisando agora apenas os equipamentos aos quais

poderia ser aplicada a Directiva Máquinas, isto, excluindo os tractores e veículos de transporte,

chegaremos à conclusão que nas máquinas abrangidas pela Directiva é menos provável que ocorram

acidentes em que o factor C7 seja identificado (Tabela 20).

Legislação aplicável às máquinas

Acidentes em que o factor C7 “equipamentos inadequados” teve

influencia

Acidentes em que o factor C7 “equipamentos inadequados”

não esteve presente

Total

Abrangidas pela Directiva Máquinas (>1995)

38% 62% 100%

Não abrangidas pela Directiva Máquinas (<1995)

70 % 30% 100%

Tabela 20 – Análise detalhada da data de fabrico das máquinas e do factor C7 “equipamentos inadequados”

Verificou-se que em 14% dos factores que foram identificados relativos à inexistência de

ROPS em tractores, não existem requisitos legais directamente aplicáveis, dada a inexistência de

previsão legal para a obrigatoriedade de montagem de ROPS em tractores matriculados antes de 1994.

Em relação a 5% dos factores identificados, ligados à falta de sistemas que impeçam a deslocação de

Resultados

103

máquinas móveis sem que o posto de condução esteja ocupado, também não estão sujeitos a qualquer

requisito legal em máquinas não sujeitas à Directiva Máquinas.

O segundo factor mais importante da análise efectuada aos factores influenciadores é o factor

C1 “procedimentos inadequados”. Na Tabela 21 apresentam-se os resultados da análise efectuada a

este factor, sendo os requisitos legais mais significativos apresentados na Figura 41. O factor C1

aparece associado aos procedimentos de consignação e ao acesso para efectuar manutenção, à

necessidade de realização de trabalhos em locais nos quais também se deslocam máquinas, à elevação

de trabalhadores com equipamentos inadequados, ao transporte de cargas suspensas sobre os

trabalhadores e à selecção de equipamentos. Em 76% dos casos existem referências legais ligadas a

este factor.

Factor C1 Procedimentos inadequados


Sem requisito legal associado Métodos incorrectos de elevação de cargas (4%)

Manobra de equipamentos móveis e de elevação de cargas em locais perigosos (taludes e linhas de AT) 48 (13%)

Outros49 (7%)

24%

Manutenção - Risco mecânico Consignação / acesso para manutenção 29%

Mobilidade - Risco de atropelamento Trabalhos junto a equipamentos móveis 16%

Mobilidade - Transporte de passageiros

Transporte de passageiros em equipamentos móveis

4%

Elevação de trabalhadores - Queda e esmagamento

Elevação de trabalhadores com equipamentos inadequados

9%

Elevação de cargas - queda de cargas Transporte de cargas suspensas sobre os trabalhadores

6%

Erro de montagem Montagem/desmontagem de acordo com instruções do fabricante

4%

Selecção de equipamentos Selecção de equip. adequado à tarefa 6%

Risco eléctrico - linhas alta tensão Colocação de cabos eléctricos fora de tensão em estaleiros de C. Civil (legislação específica)

1%

Risco mecânico – desabamento Planificação do desmonte em pedreiras (legislação específica)

1%

Total 100 %


48 Risco de despenhamento por inexistência de um auxiliar durante a manobra de equipamentos móveis; descarga de materiais directamente para um aterro de construção civil com risco de despenhamento; Risco eléctrico durante a manobra de equipamentos de elevação móveis junto a linhas de alta tensão. 49 Organização do trabalho de equipas durante a manutenção de grandes equipamentos; preparação da carga no solo e não em altura; procedimentos de abate de árvores incorrectos; comandar monta cargas de zona perigosa; condução de máquinas com a carga elevada com perda de visibilidade.

Resultados

104

No que diz respeito às situações em que não foram identificados requisitos legais, estas

prendem-se com a inexistência de procedimentos de auxílio ao manobrador de equipamentos móveis,

durante a manobra em locais estreitos, com risco de despenhamento ou em que existem linhas

eléctricas de distribuição de energia eléctrica.

29%

24%

16%

9%

6%

6%

0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50%

Consignação / acesso para manutenção


Trabalhos junto a equipamentos móveis

Elevação de trabalhadores com equipamentos inadequados

Transporte de cargas suspensas sobre os trabalhadores

Escolha de equip. adequado à tarefa

Figura 41 – Principais requisitos legais associados ao factor C1

Apresentam-se na Tabela 22 os requisitos legais associados ao factor B8 “inexperiência / Não

familiarizado com tecnologia”. Este factor relaciona-se com a formação, experiência e informação dos

condutores. A relevância deste factor é inquestionável no que concerne a análise do tipo de acidente

em apreciação. A corroborá-lo está o facto de esta ser efectivamente a terceira categoria de factores

influenciadores mais importante.

Factor B8 Inexperiência / não familiarizado com tecnologia


Informação aquando da admissão na empresa, acerca da introdução de novas tecnologias e novos equipamentos (Código do Trabalho).

Falta de conhecimento sobre a tecnologia utilizada (automatização, máquinas novas, procedimentos pouco habituais)

13%

Mobilidade – Habilitação para condução Habilitação para a condução de equipamentos móveis automotores 36%

Informação Informação sobre condições de utilização 51%

Total 100 %

Tabela 22 – Associação do factor B8 com requisitos legais (N=53)

Os requisitos legais que constam na legislação analisada estão relacionados com a necessidade

dos trabalhadores que conduzem equipamentos móveis estarem habilitados para essa actividade. Essa

habilitação pode ser a posse de carta de condução de categoria apropriada ao veículo, incluindo

tractores, ou de certificado de aptidão profissional para o exercício da actividade em causa.

Relativamente aos factores identificados mas não associados à legislação em análise, podemos referir

o trabalho com tecnologias novas sobre as quais o trabalhador não se encontra suficientemente

familiarizado, como a introdução de automatismos, mudança no tipo de máquina e novos

Resultados

105

procedimentos, ou a admissão recente de trabalhadores. Neste caso a legislação em análise não indica

a necessidade de formação dos trabalhadores quando da introdução de novas tecnologias ou admissão

num novo posto de trabalho, sendo necessário remeter para o Código do Trabalho a referência a este

factor.

Na Figura 42 faz-se a análise da profissão dos operadores das máquinas envolvidas nos

acidentes. Considerando o conjunto dos trabalhadores não qualificados e operários e similares,

constata-se que 41,6% não têm profissão relacionada com a operação ou condução das máquinas. Os

trabalhadores não qualificados constituem 18% do total, que aumenta para 22% na indústria

transformadora e para 28,1 % no sector da agricultura. Estes valores ajudam a explicar o valor

relativamente elevado (36%) encontrado para o requisito legal de habilitação dos trabalhadores para a

operação de máquinas móveis.

46,9% 46,7%

56,1% 52,7%

45,5%

28,6%

50,3%

12,5%

26,7%

17,1%27,3%

36,4%

57,1%

23,6%

28,1%6,7%

22,0%

18,2%

0,0%

0,0%18,0%

12,5%

20,0%

4,9%0,0%

18,2%14,3%

7,5%

A. Agricultura eSilvicultura

C. Indústriaextractiva

D. IndústriaTransformadora

F. Construção I. Transportes earmazenagem

Outras actividades Total global

Sem Informação

9. Trab's não qualificados

7. Operários e trab's similares

8. Operadores de instalações emáquinas

Figura 42 – Família de máquinas e profissão dos operadores envolvidos

Vale a pena referir que em 63% dos acidentes analisados, foi o operador ou condutor da

máquina a vítima do acidente e nos restantes 37% foi outro trabalhador que não o manobrador a sofrer

o acidente.

O factor influenciador A7 “layout inadequado” aparece em quarto lugar em termos de

importância. Na Tabela 23 apresentam-se os resultados da análise efectuada a este factor, sendo os

factores mais significativos apresentados na Figura 43.

Resultados

106

Factor A7 Layout inadequado


Sem requisito legal associado Delimitação das vias de circulação (36%)

Outros factores50 (14%) 50%

Mobilidade - Risco de atropelamento (locais de trabalho, pedreiras e estaleiros)

Separação entre veículos e peões 16%

Risco mecânico - Esmagamento Espaço livre em torno dos equipamentos 12% Mobilidadade - Vias de circulação (locais de trabalho)

Qualidade dos pavimentos das vias de circulação 10%

Risco eléctrico - linhas de alta tensão (Estaleiros)

Linhas de alta tensão - afastamento e interposição de barreiras 8%

Mobilidadade - Vias de circulação (pedreiras)

Espaço e estabilidade de patamares, descarga de veículos 4%

Total 100 %

Tabela 23 – Associação do factor A7 com requisitos legais (N=50)

O factor A7 “layout inadequado”, aparece associado às medidas de separação entre veículos e

peões, à existência de espaço livre em torno da máquina para manobra, à qualidade dos pavimentos, à

existência de barreiras que impeçam a aproximação de linhas de alta tensão e à estabilidade de

patamres de circulação, manobra e descarga de veículos. A legislação em análise apenas pode ser

associada a 12% dos casos em que o factor A7 foi identificado, encontrando-se em legislação sectorial

referência aos restantes 38% dos casos. Em 50% dos casos em que o factor A7 foi identificado não

existem referências legais. De entre estes, o factor mais importante identificado (36%) tem a ver com a

inexistência de delimitação das vias de circulação em estaleiros de construção civil, pedreiras e na

agricultura. Esta delimitação pode ser conseguida por meio de bermas sobreelevadas em relação à via,

e que impeçam os veículos de sair das vias de circulação junto a taludes e evitando assim o risco de

capotamento. Aqui é de referir que não existe legislação específica relativa aos locais de trabalho

agrícola e florestais, aplicando-se apenas a legislação dos locais de trabalho nas zonas edificadas

desses sectores, pelo que esse factor não se encontra abrangido por nenhuma disposição regulamentar.

Outros factores que assumem preponderância neste domínio têm a ver com a separação física entre

veículos e peões, a existência de espaço livre em torno de equipamentos que evitem o esmagamento de

pessoas que aí permaneçam quando ocorrer a sua movimentação, a existência de pavimentos regulares

e a interposição de obstáculos entre máquinas e linhas de distribuição energia eléctrica.

50 Falta de visibilidade durante a manobra de cargas ou condução; queda de objectos durante trabalhos florestais; armazenagem incorrectas de cargas; separação entre cargas rebocadas e pessoas; materiais abandonados na via; espaço de trabalho reduzido.

Resultados

107

50%

16%

12%

10%

8%

0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50%


Separação entre veículos e peões

Espaço livre em torno dos equipamentos

Qualidade dos pavimentos das vias de circulação

Alta tensão - afastamento e interposição de barreiras(Estaleiros)

Figura 43 – Principais requisitos legais associados ao factor A7

Por último, resta referir os resultados relativos ao factor C8 “Problemas de instalação ou

manutenção dos equipamentos” (Tabela 24). Este factor encontra-se adequadamente previsto na

legislação pois todos os factores identificados foram associados a requisitos legais. Neste caso os

requisitos legais associados aos factores identificados relacionam-se com a verificação das condições

da instalação dos equipamentos, nos casos em que a sua segurança dependa dessas condições, ou

quando o equipamento esteja exposto a condições que podem provocar a sua deterioração, situação em

que deverão ser efectuadas verificações periódicas. Outro requisito legal relevante trata da necessidade

de ser assegurada a manutenção dos equipamentos de forma a garantir a segurança durante a utilização

Factor C8 Problemas de instalação ou manutenção dos equipamentos


Manutenção Manutenção em todo o tempo de vida da máquina 35%

Verificações e ensaios Verificações e ensaios 65%

Total 100 %


5.2.4 Resumo dos resultados

A sinistralidade observada deveu-se sobretudo ao trabalho com máquinas móveis (66% dos

acidentes), em especial com tractores, empilhadores, pás carregadoras, dumpers e veículos de

transporte de mercadorias, tendo os acidentes ocorridos em especial na Construção, Indústria,

Agricultura e Indústria Extractiva, quando decorriam trabalhos de instalação e manutenção (30,4%),

produção (19,3%) circulação (17,4%) ou terraplenagem e construção (16,1%). Os acidentes ocorreram

sobretudo durante a condução (36,9%). operação da máquina (17,5%) ou durante a simples presença

do sinistrado (15,6%). O acontecimento que deu origem ao acidente foi a perda de controlo da

máquina (40%), a ruptura ou queda de um agente material (20%) ou a existência de perigo devido à

situação do sinistrado (16.3%).

Resultados

108

A análise efectuada revelou que o contributo da falha humana para os acidentes analisados varia

em função do tipo de máquina. Embora globalmente se tenha observado que a falha humana é

determinante na causalidade dos acidentes analisados (68,4%), verifica-se que as máquinas

pertencentes à família das “outras máquinas” e os tractores apresentaram o valor mais baixo para o

contributo da falha humana para os acidentes (44% e 56% respectivamente).

Os operadores das máquinas pertencem a profissões que não estão relacionadas com a operação

ou condução de máquinas (41.6%) sendo até alguns deles considerados indiferenciados (18%).

O factor A7 “layout inadequado” é aquele que apresenta uma maior percentagem de factores

influenciadores sem qualquer requisito legal associado (50%). Segue-se o factor C1 “procedimentos

inadequados” (24%) e C7 “equipamentos inadequados” (21%). Os factores B8 “experiência” e C8

“manutenção” encontram-se inteiramente abrangidos por requisitos legais.

Considerando a análise dos factores influenciadores por família de máquina (Figura 44),

verifica-se que no caso dos tractores existem mais factores sem requisito legal associado (73%) do que

com requisito identificado. Seguem-se os aparelhos de elevação, com 26% de factores sem requisito

legal associado e as máquinas de terraplenagem, com 19%.

66

53

25

53

20

18

17

25

0

0

C7 C1 A7 B8 C8

S/RL

C/ RL

3127

6659

9

25

11

3

15

3

24

4

Aparelhos deelevação

Empilhadores Máq.sterraplanageme construçãode estradas

OutrasMáquinas

Tractores Veículos detransporte

Figura 44 – Factores influenciadores com e sem requisito legal (RL) associado, por factor e por família de

máquina

109

6 Discussão e conclusões

Os acidentes com máquinas móveis ocorreram em 66% dos casos analisados. Esta constitui a

segunda causa de morte por acidente de trabalho nos anos de 2004 e 2005 (IGT, 2005c, 2006), a seguir

às quedas em altura e tendo por base os mesmos registos de acidentes de trabalho que serviram de base

ao estudo. A relevância deste aspecto é corroborada pelos resultados obtidos de estudos recentes

efectuados pelas autoridades do Reino Unido (Harley e Cheyne, 2005), os quais indicam uma situação

similar nesse país. Refira-se que a pertinência destes resultados esteve na base de uma campanha de

prevenção (“Workplace Transport Safety”) dirigida à segurança nos transportes efectuados em locais

de trabalho (Harley e Cheyne, 2005).

Da análise efectuada aos inquéritos constata-se o contributo de apenas 7 tipos de máquinas de

entre 51, para metade dos acidentes, destacando-se de entre estes os tractores. No entanto, subsiste

ainda uma dificuldade na caracterização da sinistralidade com equipamentos de trabalho, uma vez que

a fonte de informação usada para este trabalho não dispõe da totalidade de informação relativa aos

acidentes com veículos terrestres. Esta dificuldade permite no entanto chegar a uma explicação para a

diferença entre o número de inquéritos realizados e as estatísticas oficiais publicadas pelo GEP

(2007b). Desconhecem-se com rigor as razões para esta situação, mas existe a possibilidade de que a

tramitação em sede de tribunal de trabalho desses acidentes seja efectuada por recurso aos elementos

recolhidos pelas autoridade responsáveis pela segurança rodoviária (GNR e PSP), sem intervenção da

Autoridade para as Condições de Trabalho.

Uma das dificuldades da análise comparativa dos dados disponíveis sobre acidentes com

máquinas é a disparidade de formas de classificação dos acidentes que são adoptadas pelos autores,

algo também referido por Harley e Cheyne (2005). A adopção de metodologias de análise estatística

harmonizadas, como é o caso das EEAT, vem facilitar a realização destes estudos comparativos. No

entanto a aplicação da fase 3 das EEAT, que contempla a análise por causas e circunstâncias não se

encontra ainda em uso em alguns dos países em que se recolheram os dados para este trabalho (Reino

Unido, França).

Nos trabalhos de instalação, montagem, manutenção e reparação ocorreram 30 % dos acidentes. E

três sectores de actividade, a saber, Construção, Agricultura e Indústria Extractiva, representando

Discussão e conclusões

110

apenas 15% do volume de emprego, são responsáveis por 63% dos acidentes. Levando em

consideração os resultados obtidos da leitura da Figura 25, conclui-se que a Indústria Extractiva

seguida da Agricultura, apresentam um risco relativo (relação entre a percentagem de acidentes e a

percentagem de trabalhadores ao serviço) muito superior ao das restantes actividade, respectivamente

19 e 12 vezes superior à média. Neste caso a média corresponde à situação em que é igual a relação

entre a percentagem de acidentes e a percentagem de trabalhadores ao serviço, ou seja 1.

Sector % de emprego % de acidentes mortais Risco relativo

Agricultura 1,7% 19,9% 11,7

Extractiva 0,5% 9,3% 18,6

Construção 12,4% 34,2% 2,76

Indústria transformadora 27,3% 25,5% 0,93

Transporte e armazenagem 5,5% 6,8% 1,24

Tabela 25 – Risco relativo nos sectores de actividade considerados

6.1.1 Aplicação do WAIT

Dada a perspectiva multicausal associada ao método WAIT, a cada acidente podem ser

associadas várias falhas activas e diversos factores influenciadores. O resultado obtido pela aplicação

do método WAIT em comparação com outros estudos efectuados utilizando o mesmo método,

encontram-se resumidos na Tabela 26 e Figura 45.

Estudo, domínio Acidentes Falhas/acidente (falhas) HUM EE Factores influenciadores/acidente (factores)

Estudo actual

161 1,73 (N=278) 68,4% 30,5% 1,87 (N=301)

Fialho e colegas (2007), construção civil

40 1,60 (N=64) 84% 5% 3,53 (N=141)

Jacinto e colegas (2007), metalomecânica

34 1,44 (N=49) 76% 22% 3,82 (N=130)

Jacinto e colegas (2006), industria alimentar

30 1,60 (N=48) 65% 25% 4,03 (N=121)

Jacinto (2003), indústria

53 1,94 (N=103) 66% 22% 2,70 (N=143)

Kjéllan (1981) 182 2,3 (N=424) 1,8 (N’=319)

na na Na

Tabela 26 – Comparação entre diversos estudos que utilizaram o método WAIT (ver texto para uma descrição de todas as variáveis apresentadas)


111

0

1

2

3

4

0 1 2 3 4

falhas activas / acidente

fact

ores

influ

enci

ador

es /

acid

ente

Fialho e colegas (2007), construção civil

Jacinto e colegas (2007), metalomecânica

Jacinto e colegas (2006), industria alimentar

Jacinto (2003), industria

Estudo actual

Figura 45 – Comparação entre diversos estudos que utilizaram o método WAIT

Inclui-se, a título meramente indicativo, os resultados da aplicação do método OARU

(Kjéllan, 1981) já descrito no capítulo 3.2.3, já que este método também recorre ao conceito de desvio

para identificação de falhas activas (Jacinto, 2003). A finalidade desta comparação prende-se com o

facto de Kjéllan ( 1981) também ter utilizado relatórios de acidente para efectuar uma primeira análise,

a qual foi posteriormente completada com entrevistas junto dos responsáveis pela segurança das

empresa envolvidas. Desta forma podemos ter um referencial quanto à eficácia da metodologia

utilizada neste trabalho, de análise de inquéritos, face à possibilidade de efectuar uma análise mais

detalhada “in-situ”. Essa comparação permite concluir que da análise aos relatórios dos 182 acidentes

de trabalho analisados por Kjéllan (1981) foram identificados 319 desvios (N’). Este valor subiu para

424 (+33%) após realização das entrevistas. De salientar que o número de falhas activas por acidente

considerando apenas a análise dos 182 relatórios (1,8) é muito similar ao obtido no estudo agora

efectuado (1,73). Ou seja, a metodologia empregue parece ser fiável, permitindo obter resultados

similares quando posta em práticas por outros autores. O mesmo se pode afirmar na sequência da

comparação com os dados obtidos por Fialho e colegas (2007), Jacinto e colegas (2007), Jacinto e

colegas (2006) e Jacinto (2003).

Da análise aos restantes dados da Tabela 26, é possível verificar que as falhas associadas ao

erro humano (HUM) são superiores no estudo efectuado na construção civil. Mas é no domínio da

falha técnica (E&E) associada a equipamentos, que o estudo agora efectuado se distância dos

restantes. Uma das razões para este resultado é precisamente devida ao facto do objecto do estudo ser

constituído apenas por máquinas e equipamentos de trabalho, tendo-se verificado diversas situações de

falha na concepção do equipamento.


112

Os resultados obtidos para o número e tipo de falhas activas associadas a equipamentos

diferem substancialmente dos apresentados por Kecojevic e Radomsky (2004), decorrentes da análise

de acidentes mortais ocorridos na indústria extractiva dos EUA. Os autores concluíram que a falha de

componentes mecânicos essenciais estiveram na origem de 22% a 28% dos acidentes com pás

carregadoras e dumpers. No caso em estudo apenas 2,5% dos acidentes se deveram a falha técnica de

componentes, sendo os restantes devidos a falhas de concepção ou falhas estruturais. Do confronto

entre os resultados deste estudo e os agora referidos de Kecojevic e Radomsky (2004), será de esperar

que algumas das falhas que foram classificadas como falha humana se tenham devido na verdade a

falhas do equipamento, estas últimas não devidamente identificadas ou reconhecidas como tal.

Verifica-se também que este estudo apresenta um número menor de factores influenciadores

do que os restantes. Este resultado deve-se à metodologia adoptada, pois foram analisados inquéritos e

não acidentes, e deste modo ocorreu já uma filtragem de factores durante o processo de realização do

inquérito. Alguns destes factores, por serem considerados de menor importância, não constam na

documentação do inquérito. Pelo contrário os restantes estudos foram realizados in-situ, pelo que o

analista teve a oportunidade de registar todos os factores relevantes para o acidente.

Da análise dos resultados obtidos para a distribuição percentual das falhas activas por família

de máquinas, efectuada no capítulo 5.2.1, conclui-se que no caso das “outras máquinas” e dos

“tractores” se obtiveram resultados relativos inferiores para o valor da falha humana, respectivamente

44% e 56%, quando a média foi 68,4%. Se no caso dos tractores esse resultado se deveu, em termos

absolutos, ao grande número de problemas técnicos de concepção, já na família das “outras

máquinas” para além desse factor, verificou-se ainda um valor absoluto inferior para a falha humana.

Esta parece ser uma características das máquinas fixas, dado que já não se trata de uma actividade de

condução de veículos. A este propósito destacam-se os resultados do estudo, conduzido no sector

metalomecânico e no trabalho com prensas, obtidos por Silva et al (2005) indicando que 55% dos

acidentes analisados estavam relacionados com falhas humanas, valor similar ao agora obtido para as

“outras máquinas” (44%). Como vimos no capítulo 3, também Backström (1997) tinha concluído, da

análise de 76 acidentes envolvendo automatização, que 84% tinham sido influenciados por falhas

ligadas ao equipamento.

6.1.2 Factores influenciadores e legislação

Durante a análise efectuada foram identificadas 27 regras de segurança, ou se preferirmos,

regras jurídicas, pertencentes ao DL 50/2005 (Directiva Equipamentos de Trabalho), 11 pertencentes


113

ao DL 320/2001 (Directiva Máquinas), e 11 pertencentes a outros diplomas. Estas distribuem-se pelos

diversos factores influenciadores, verificando-se que a Directiva Máquinas apenas é referida no caso

do factor C7 “equipamentos inadequados”. O factor A7 “layout inadequado” apenas contempla uma

regra de segurança constante na Directiva Equipamentos de Trabalho, sendo as restantes relativas a

legislação sectorial dos locais de trabalho em estaleiros de construção e minas e pedreiras.

Começando por estudar os resultados obtidos a partir da análise da eficácia da Directiva

Máquinas, começamos por concluir que tinham ocorrido mais acidentes com máquinas abrangidas por

esta Directiva, fabricadas após 1995 (34%), do que com máquinas anteriores a essa data (23%). Este

resultado, à primeira vista, pode parecer contraditório, pois seríamos levados a crer que deveriam ter

ocorrido menos acidentes com as máquinas sujeitas à Directiva do que com outras máquinas, já que

um dos principais objectivos desta legislação é exactamente a melhoria da segurança dessas máquinas.

Esta aparente contradição poderá encontrar explicação no facto de, por casualidade, os acidentes que

ocorreram com estas máquinas não estarem relacionados com os factores previstos na Directiva, isto é,

os factores que podem potenciar uma melhoria das condições de segurança durante a utilização de

máquinas. Durante a fase de análise efectuada aos acidentes, concluímos que as disposições da

Directiva Máquinas apenas se relacionavam com o factor C7 “equipamentos inadequados”. Essa

conclusão encontra-se patente na tabela de associação entre requisitos legais e os factores

influenciadores do método WAIT, que foi apresentada no capítulo 4. Da análise constante na Tabela

20, vista atrás, verifica-se que os acidentes com máquinas abrangidas pela Directiva estavam na maior

parte dos casos (62%) relacionados com outros factores que não o factor C7 “equipamentos

inadequados”. Na Tabela 27 apresenta-se a distribuição desses factores, somente para as máquinas.

Constata-se que os factores C7 “equipamentos inadequados”, C1 “procedimentos inadequados” e B8

“inexperiência” são determinantes na explicação da sinistralidade ocorrida com estas máquinas, dado

que são os que ocorrem em maior número. Apenas o factor C7 apresenta um valor inferior nas

máquinas abrangidas pela Directiva, em relação às restantes.

Daqui podemos retirar uma primeira conclusão. A Directiva-Máquinas permite minorar o

contributo dos problemas associados à concepção dos equipamentos para a sinistralidade mortal. Mas

não basta o recurso a este tipo de equipamentos para prevenir estes acidentes, sendo da maior

importância as medidas relacionadas com os procedimentos de trabalho (C1) e com a formação dos

seus operadores (B8).


114

Factores influenciadores Classe de

factor Sem Informação Máq. abrangidas pela Directiva Máquinas (>1995)

Máq. não abrangidas pela Directiva Máquinas (<1995) Total

C7 15 20 27 62 C1 17 30 15 62 B8 9 23 15 47 A7 6 12 12 30 C8 5 6 7 18 C6 1 8 1 10

Tabela 27 – Contributo dos diversos factores para os acidentes com máquinas

Passando agora à análise relativa à legislação sobre utilização de equipamentos de trabalho,

verifica-se que um dos requisitos legais mais significativos associados ao factor C7, foi o da

inexistência de meios de protecção contra riscos mecânicos. Estes acidentes ocorreram em máquinas e

instalações de grandes dimensões que não se encontravam adequadamente protegidas contra os riscos

mecânicos. No entanto, as medidas de protecção contra este tipo de risco são bem conhecidas e

existem orientações claras quanto ao tipo de soluções que devem ser adoptadas. Os tractores, que

como já vimos, são responsáveis por um grande número de acidentes, são também a família de

máquinas para a qual a análise de factores influenciadores e legislação revela uma menor eficácia em

termos de cobertura dos riscos associados a este equipamento. De facto, 73% dos factores

identificados não estão associados a qualquer requisito legal. A explicação para este facto reside na

ausência de obrigatoriedade de montagem de sistemas de protecção contra o reviramento nos tractores

matriculados anteriormente a 1994, e também devido à inexistência de legislação relativa aos locais de

trabalho não edificados, ligados à actividade agrícola e florestal. Verifica-se, por outro lado, que a

situação dos tractores em termos de sistemas de protecção contra o reviramento parece não ser

susceptível de se alterar a médio ou mesmo longo prazo, pois os tractores em uso sem estas estruturas

são em grande número e dificilmente serão substituídos por tractores novos (Beauchamp, 1998).

Como referido anteriormente cerca de 100.000 tractores têm mais de 10 anos de idade.

O requisito legal mais significativo associado ao factor C1 ”procedimentos inadequados” está

relacionado com a existência de procedimentos para o bloqueio das fontes de energia (consignação)

durante trabalhos de manutenção e para a realização de trabalhos de manutenção com o equipamento

parado. Em especial a referência aos procedimentos de consignação das fontes de energia surge na

regulamentação, no artigo 21º do DL 50/2005, como:

“Os equipamentos de trabalho devem dispor de dispositivos claramente identificáveis, que

permitam isolá-los de cada uma das suas fontes externas de energia e, em caso de reconexão, esta

deve ser feita sem risco para os trabalhadores.”


115

Constituindo esta uma regra de segurança prescritiva, a sua formulação não permite, no entanto,

concluir inequivocamente quanto às medidas a adoptar para que a reconexão seja efectuada sem risco

para os trabalhadores.

O segundo requisito legal mais significativo associado ao factor C1 está relacionado com a

necessidade de execução de trabalhos junto a equipamentos móveis. O artigo 32º do DL 50/2005 não

especifica quais as medidas consideradas “adequadas” para evitar que os trabalhadores sejam atingidos

pelos equipamentos (será por exemplo um sinaleiro ou meios de detecção de proximidade dos

trabalhadores ?). Outras das medidas previstas, consiste na organização dos trabalhos de modo a evitar

peões junto de equipamentos automotores, mas a própria transposição da Directiva para o Direito

interno acabou por desvirtuar esta medida de prevenção, ao impor aos trabalhadores o dever de não se

deslocarem a pé nessas zonas (Tabela 28).

Decreto-Lei 50/2005 Directiva 89/655/CEE e alterações

“Se os equipamentos se movimentarem em zonas de trabalho, devem ser estabelecidas e respeitadas regras de circulação.

Os trabalhadores não devem deslocar-se a pé nas zonas em que operem equipamentos de trabalho automotores, excepto ...

... se a deslocação for necessária para a execução dos trabalhos e houver as medidas adequadas a evitar que sejam atingidos pelos equipamentos.”

“Devem ser estabelecidas e respeitadas regras de circulação apropriadas caso o equipamento de trabalho se movimente numa zona de trabalho.

Devem ser tomadas medidas de organização para evitar que trabalhadores que se deslocam a pé se encontrem na zona de trabalho de equipamentos de trabalho automotores.

Se, para a boa execução dos trabalhos for necessária a presença de trabalhadores apeados, devem ser tomadas as medidas necessárias para evitar que sejam feridos pelos equipamentos.”

Tabela 28 – Comparação entre o artigo 32º do DL 50/2005 e as disposições da Directiva 89/655

Estes dois exemplos chamam a atenção para a formulação das regras jurídicas, que ao serem

sujeitas a um processo de simplificação acabam por funcionar como elementos de desregulamentação,

podendo até chegar a criar uma falsa ideia de cumprimento, em organizações menos atentas ou com

menos recursos neste domínio, ao misturar regras prescritivas com elementos da regulamentação por

processos, como é o caso da avaliação de riscos.

Também deve ser questionada a eficácia da legislação no que toca à melhoria da formação dos

condutores, dado ser este factor de grande importância na prevenção dos acidentes ocorridos com

máquinas móveis. Embora exista um requisito legal para a habilitação dos condutores de máquinas

móveis, aliás associado a 36% dos factores influenciadores relacionados com B8 “inexperiência”, não


116

existe obrigatoriedade da posse de qualquer título de habilitação para condução fora da via pública,

local onde ocorreram os acidentes analisados. Por este motivo, verifica-se que 42% dos operadores de

máquinas envolvidos nos acidentes não têm profissão relacionada com a operação ou condução de

máquinas. O processo de certificação profissional para estas profissões, embora exista e esteja

regulamentado, é de adesão voluntária, não sendo considerada profissão regulamentada, pois o seu

exercício não se encontra regulado por título profissional obrigatório (licença, carteira profissional,

cédula profissional ou outro) que garanta a posse das competências necessárias. Por outro lado, dada a

rotatividade elevada de trabalhadores que acontece em alguns sectores, como o da Construção, surge

muitas vezes a necessidade de dar formação a trabalhadores recém admitidos. Como forma de

ultrapassar esta dificuldade as autoridades do Reino Unido prevêem na sua transposição da Directiva

Equipamentos de Trabalho51, que para além dos trabalhadores incumbidos da utilização dos

equipamentos de trabalho também os supervisores/encarregados das áreas aonde são utilizados os

equipamentos recebam formação sobre a utilização dos mesmos. Também no Reino Unido (HSE,

2007) as orientações acerca da formação dos trabalhadores recomendam que esta seja composta por

três fases: treino básico, transmitindo conhecimentos e competências essenciais; treino específico do

posto de trabalho, contemplando o conhecimento do posto de trabalho e de aspectos específicos; treino

de familiarização, no local de trabalho, sob supervisão. No entanto para que esta formação se faça é

necessário a existência de formadores competentes e experientes nos domínios das práticas de

trabalho.

Verifica-se que nos factores C7 “equipamentos inadequados” e C1 “procedimentos inadequados”,

a ausência de requisito legal associado representa respectivamente 21% e 24% dos factores

influenciadores identificados, enquanto no factor A7 “layout inadequado”, representa 50% dos

factores.

Quanto a estes factores, para os quais se verificou não existir requisito legal, começamos por

referir os factores ligado a C1. Uma das situações prende-se com a existência de risco de

despenhamento ou de contacto com linhas de alta tensão. Nestas situações parece ser adequada a

existência de um sinaleiro, requisito legal apenas aplicável aos equipamentos de elevação de cargas.

Na verdade é habitual que o condutor-manobrador de equipamentos móveis se desloque sozinho na

sua viatura em locais por vezes de difícil acesso e manobra. No caso dos equipamentos de elevação as

51 Provision and use of work equipment regulations 1998, Regulation 9


117

regras aplicáveis estão relacionadas com a delimitação de uma área segura de movimentação ou com a

colocação fora de tensão das linhas eléctricas. A provisão legal de existência de sinaleiro tem a ver

com a inexistência de visão directa do trajecto da carga e não com a comprovação de uma distância de

segurança a linhas eléctricas. Em França existem disposições regulamentares que obrigam as empresas

a utilizar uma pessoa competente para sinalizar as zonas de segurança durante a operação de

equipamentos móveis, embora se tenha verificado a sua ineficácia, dado o desconhecimento deste

requisito legal por parte das empresas ou a tendência para minimizar custos, libertando assim mais um

trabalhador para outras tarefas (Svaldi e colegas, 1992). Para que esta medida fosse eficaz seria

necessário que a legislação definisse distâncias de segurança em relação às linhas de distribuição de

energia eléctrica, o que não acontece presentemente. Também não existem disposições que imponham

o estabelecimento de limitação aos movimentos dos equipamentos ou a utilização de equipamentos de

radiocomando, que possibilitem ao manobrador a visualização da zona crítica, ao mesmo tempo que se

mantém a salvo das consequências de um contacto directo.

O factor A7 “layout inadequado”, que em 50% dos casos não se encontra abrangido por requisito

legal, poderia ser enquadrado caso existisse delimitação das zonas de circulação, através de barreiras

ou bermas. Este factor revelou-se muito importante nos trabalhos com máquinas de terraplenagem e

agricultura, e pese embora a existência de legislação específica para os locais edificados de qualquer

indústria, para os estaleiros de construção civil e para a indústria extractiva, não foi publicada

legislação específica aplicável a zonas não edificadas de empresas do sector agrícola ou florestal,

como zonas agrícolas e florestais (Cabral, 2000, p115).

Também podemos referir que os casos analisados têm todos eles relação com os aspectos técnicos

e humanos aos quais se dirige a legislação, com um grau de cobertura bastante elevado, pelo menos

relativamente aos riscos ligados à mobilidade. Podemos formular a seguinte hipótese: se tivesse sido

possível estender a análise aos factores individuais e organizacionais, que requisitos legais poderíamos

associar a esses outros factores? Partindo do princípio de que a análise agora efectuada “esgotou” as

referências aos requisitos legais da legislação estudada, isto é, utilizou quase todos os artigos da

regulamentação em análise, seguramente que teríamos que procurar noutro tipo de legislação as

referências a esses factores ligados ao indivíduo e à organização. Referenciando de novo a Figura 7,

podemos agora introduzir uma ligeira correcção ao considerar que a legislação analisada abarca apenas

os actos inseguros e os factores do local de trabalho, estando situados fora do seu âmbito os factores

organizacionais.


118

Também com este argumento podemos validar a opção efectuada de que apenas seria levada a

cabo a etapa de análise simplificada aos inquéritos, através da identificação das falhas activas e dos

factores influenciadores, porque a legislação em estudo se dirige essencialmente a estes aspectos, e

não tanto às questões organizacionais. Quanto às questões cognitivas estas mantêm a sua importância,

porque estão ligadas à formação e experiência dos trabalhadores, um dos factores mais importante

como vimos. Seria por isso recomendável, que na análise de acidentes com máquinas fosse, sempre

que possível, efectuada a caracterização de eventuais acções humanas erróneas.

Espera-se também que, para além das vantagens geralmente decorrentes de uma análise

detalhada aos registos de acidentes de trabalho, concretamente no que toca à definição de estratégias

de prevenção e intervenção, o estudo agora concluído constitua um contributo para a definição e

implementação de práticas de análise de acidentes de trabalho mais eficazes, nomeadamente no

domínio das máquinas e equipamentos de trabalho. Como refere Faverge (1967) citado por De Keyser

(2001, p8 ):

“É frequente que os relatórios sejam apenas imagens tiradas no momento do acidente; verifica-se a

parte do corpo lesionada, o que causou a lesão, os gestos do sinistrado, etc. e é esquecida a recolha

de informação sobre o que aconteceu antes; esta é uma grande lacuna que afecta o valor

informativo do relatório do acidente e que reduz a sua utilidade em termos preventivos. Parece

obvio que um acontecimento desta natureza tem de ser compreendido a partir da cadeia de eventos

que o precederam; a dimensão temporal, ou até histórica, é indispensável para o refinamento das

hipóteses colocadas acerca da causalidade do fenómeno. Sem dúvida que a ideia de acidente está

fortemente associada à ideia de imprevisibilidade, de surpresa, e aqui reside pelo menos uma parte

da origem daquelas práticas sobre as quais questionamos valor.”52

Autores conotados com o movimento sindical consideram que o papel da “regra jurídica” está a

ser alvo de fortes pressões de desregulação (Vogel, 2006). Considera, como exemplo dessa

desregulação, a substituição da regulação jurídica por uma regulação administrativa, que faz uso de

normas sobre as quais os parceiros sociais possuem menos controlo, ou a introdução de critérios

52 “Too often the reports are only snapshots taken at the moment of the accident; one notes the injured part of the body, what caused the injury, the person’s gesture, etc. and one forgets to get information about what happened before; this is a great lacuna affecting the informative value of the accident report which reduces its use for prevention. It seems evident that an event of this kind must be apprehended from the chain of events which preceded it; the temporal dimension, even the “historical” dimension, is indispensable for the evolution of hypotheses concerning the causality of the phenomenon. Without a doubt, the idea of accidents strongly includes a certain notion of unpredictability, of suddenness, and herein is at least a part of the origin of those practices for which we question the value”


119

económicos, como a análise custo benefício, na avaliação da legislação. A este propósito devemos de

novo referir, que ao contrário do que acontece nos países do Norte da Europa, em Portugal não existe

tradição de participação das organizações representativas dos trabalhadores no processo de

normalização ou de consulta quando se trata de temas de índole tecnológica (vd. secção 3.3.5), com

consequências gravosas como aconteceu no caso da legislação sobre tractores.

Já os representantes das confederações empresariais da Europa, consideram o actual quadro

regulamentar demasiado detalhado, representando um particular desafio para as pequenas e médias

empresas, e propondo a adopção de regras mais simples, orientadas para os objectivos, em particular

pelo recurso a medidas não regulamentares, e defendendo avaliações de impacto regulamentar mais

eficazes (UNICE, 2006). Walter (2002, p25) refere que os empregadores das pequenas e médias

empresas e o regulador divergem no tratamento das questões de segurança e saúde no trabalho, pois os

primeiros têm dificuldade em manter-se actualizados em relação à legislação aplicável, em

compreender a importância dessas matérias para os seus locais de trabalho e qual a actuação que deles

se espera. Este autor refere ainda que a adopção pelas pequenas e médias empresas das novas

abordagens regulamentares, utilizadas em alternativa às técnicas prescritivas, exige recursos

acrescidos, nem sempre disponíveis, e que existem até situações em que os responsáveis dessas

empresas referiram preferir as técnicas prescritivas, mau grado a grande quantidade e complexidade de

regras a observar. A dificuldade de cumprimento da legislação por parte das pequenas e médias

empresas é também explicável pela falta de divulgação das acções judiciais empreendidas contra

empregadores que falharam no cumprimento, o que em alguns países originou o endurecimento das

penas por incumprimento e a divulgação obrigatória das penas aplicadas os infractores, embora esta

situação ainda constitua uma excepção.

Numa visão mais independente Hale (2007) refere que existem poucos estudo de validação das

medidas de controlo adoptadas para fazer face aos riscos, e em especial, recomenda a avaliação dos

novos modelos regulamentares em sectores específicos, como nas pequenas e médias empresas. De

facto a análise até agora efectuada identificou requisitos legais, ou melhor, regras de segurança (ou

regras jurídicas) prescritivas, as quais fazem parte de um sistema de regulação mais abrangente que

tem por pano de fundo a avaliação de riscos. O que significa que aqueles riscos não contemplados na

legislação agora avaliada, terão que ser controlados através de medidas definidas pela avaliação de

riscos. Essa tarefa, de avaliação de riscos, exige o recurso a pessoal competente, que nem sempre

existe nas pequenas e médias empresas. Pode por isso questionar-se se o modelo regulamentar

adoptado é o mais adequado a este tipo de empresas. Hale (1998) propõe em alternativa à formulação


120

prescritiva e ao estabelecimento de objectivos, o uso de regras processuais de procura de soluções para

problemas de segurança, solução situada algures entre a rigidez da primeira formulação e a actividade

intensiva baseada no conhecimento, patente na segunda. Para essa finalidade seria necessário prever a

criação de um banco de dados de soluções, compilando soluções adoptadas para fazer face a

problemas idênticos.

121

7 Propostas de trabalho futuro

Na “Estratégia comunitária para a saúde e segurança no trabalho 2007-2012” (Comissão das

Comunidades Europeias, 2007), é proposta pela Comissão Europeia a “adaptação do quadro normativo

aos progressos técnicos mais recentes e à evolução dos locais de trabalho, respeitando o princípio de

uma legislação coerente, simples e eficaz”. Para isso a Comissão irá proceder à avaliação legislativa

das Directivas 92/57/CEE (estaleiros temporários ou móveis), 92/58/CEE( sinalização de segurança

e/ou de saúde no trabalho), 92/91/CEE (indústrias extractivas por perfuração), 92/104/CEE (indústrias

extractivas a céu aberto e subterrâneas), 92/29/CEE (assistência médica a bordo dos navios) e

93/103/EC (navios de pesca). A estratégia prevê ainda a “elaboração de uma metodologia comum de

avaliação das directivas em matéria de saúde e segurança no trabalho”.

Estes seriam por isso os domínio futuros para avaliação da eficácia da legislação, até porque

incluem alguns dos sectores de actividade de maior sinistralidade, como referido anteriormente. Seria

ainda interessante avaliar os resultados da análise, não na perspectiva de um dado risco particular,

mas, em alternativa, de um sector específico. Essa análise incluiria assim a análise de riscos, como

quedas em altura, trabalho com explosivos ou com produtos químicos, mas no contexto de um dado

sector de actividade. Neste tipo de análise poderiam ser utilizadas outras fontes de informação, para

além dos inquéritos de acidente mortal, como registos das empresas seguradoras ou dos próprios

empregadores.

Numa outra perspectiva, a avaliação legislativa poderia ser feita noutra direcção, para além da

eficácia. Poderia ser analisada numa perspectiva economicista, através da análise de custo-benefício.

Ou poderia ser efectuada a análise em relação à efectividade da legislação, avaliando de que forma é

que as disposições legais são respeitadas pelos seus destinatários. Este tipo de análise constitui outras

das vertentes da avaliação legislativa, a de verificação do grau de efectividade das regras jurídicas

adoptadas, analisando o grau de observância das normas pelos seus destinatários (Cristas, 2006).

Como parece decorrer da análise efectuada, aparentemente o grau de cumprimento das normas

jurídicas é baixo, dado que com facilidade conseguimos associar aos factores influenciadores

requisitos legais, que, como é óbvio, não foram respeitados.

Esta análise deveria incluir a avaliação dos resultados das actividades de controlo efectuadas

pelas autoridades administrativas (Autoridade para as Condições de Trabalho ) e judiciais (Tribunais),

com a qual poderemos ter uma ideia das dificuldades concretas encontradas pelas empresas na

Propostas de trabalho futuro

122

execução da legislação e que poderão ajudar a explicar os valores elevados de incumprimentos de

legislação que são aparentes da análise agora efectuada. De facto, segundo Hood e colegas (2001), a

avaliação legislativa deve passar também por uma avaliação das actividades de controlo e não apenas

das normas, só assim sendo possível ter uma ideia completa do funcionamento do regime de regulação

considerado.

123

8 Referências

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9 Anexo: Directivas Comunitárias e sua transposição para o direito interno

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Decreto-Lei 164/2001, de 23 de Maio Portaria 193/2002, de 4 de Março

Agentes Biológicos

Directiva 90/679/CEE, de 26 de Novembro Directiva 93/88/CE, de 12 de Outubro. Directiva 95/30/CE, de 30 de Junho Directiva 2000/54/CE, de 18 de Setembro - codificação

Decreto-Lei 84/97, de 16 de Abril Portaria 405/98, de 11 de Julho Portaria 1036/98, de 15 de Dezembro

Agentes Cancerígenos e Mutagénicos

Directiva 90/394/CEE, de 28 de Junho Directiva 97/42/CE, de 27 de Junho Directiva 1999/38/CE, de 29 de Abril Directiva 2004/37/CE, de 29 de Abril - codificação

Decreto-Lei 301/2000, de 18 de Novembro

Agentes Químicos

Directiva 91/322/CE, de 29 de Maio. Directiva 98/24/CE, de 07 de Abril. Directiva 2000/39/CE, de 08 de Junho. Directiva 2006/15/CE, da Comissão, de 7 de Fevereiro

Decreto-Lei 290/2001, de 16 de Novembro Decreto-Lei 305/2007, de 24 de Agosto

Amianto

Directiva 83/477/CEE, de 19 de Setembro Directiva 91/382/CEE, de 25 de Junho Directiva 2003/18/CE, de 27 de Março

Decreto-Lei 284/89, de 24 de Agosto Portaria 1057/89, de 07 de Dezembro Decreto-Lei 389/93, de 20 de Novembro Decreto-Lei 266/2007, de 24 de Julho

Assistência médica a bordo dos navios

Directiva 92/29/CEE, de 31 de Março Decreto-Lei 274/95, de 23 de Outubro Portaria 6/97, de 2 de Janeiro

Atmosferas Explosivas Directiva 1999/92/CEE, de 16 de Dezembro Decreto-Lei 236/2003, de 30 de Setembro

Campos Electromagnéticos Directiva 2004/40, de 29 de Abril Em fase de transposição

Chumbo Metálico e seus compostos

Directiva 82/605/CEE, de 28 de Julho revogada pela Directiva 98/24/CE, de 07 de Abril

Decreto-Lei 274/89, de 21 de Agosto (ver também o Decreto-Lei 290/2001, de 16 de Novembro)

Cloreto de Vinilo Monómero Directiva 78/610/CEE, de 29 de Junho revogada pela Directiva 1999/38/CE, de 29 de Abril

Decreto-Lei 273/89, de 21 de Agosto revogado a partir de 29 de Abril de 2003, pelo Decreto-Lei 301/2000, de 18 de Novembro

Equipamentos de protecção individual (utilização)

Directiva 89/656/CEE, de 30 de Novembro

Decreto-Lei 348/93, de 01 de Outubro Portaria 988/93, de 06 de Outubro

Equipamentos de trabalho (utilização)

Directiva 89/655/CEE, de 30 de Novembro Directiva 95/63/CEE, de 5 de Dezembro Directiva 2001/45/CE, de 27 de Junho

Decreto-Lei 50/2005, de 25 de Fevereiro

Equipamentos dotados de visor

Directiva 90/270/CEE, de 29 de Maio Decreto-Lei 349/93, de 01 de Outubro Portaria 989/93, de 06 de Outubro

Estaleiros Temporários ou Móveis

Directiva 92/57/CEE, de 24 de Junho Decreto-Lei 273/2003, de 29 de Outubro Portaria 101/96, de 03 de Abril Decreto-Lei 155/95, de 01 de Julho (revogado)

Indústrias extractivas a céu aberto ou subterrâneas

Directiva 92/104/CEE, de 03 de Dezembro Decreto-Lei 324/95 de 29 de Novembro Portaria 198/96, de 04 de Junho

Indústrias extractivas por perfuração

Directiva 92/91/CEE, de 03 de Novembro Decreto-Lei 324/95, de 29 de Novembro Portaria 197/96,de 04 de Junho

Locais de trabalho Directiva 89/654/CEE, de 30 de Novembro Decreto-Lei 347/93, de 01 de Outubro Portaria 987/93, de 06 de Outubro

Movimentação manual de cargas

Directiva 90/269/CEE, de 29 de Maio Decreto-Lei 330/93, de 25 de Setembro

Anexo: Directivas Comunitárias e sua transposição para o direito interno

134

Assunto Actos Comunitários

Legislação nacional

Navios de pesca Directiva 93/103/CE, de 23 de Novembro Decreto-Lei 116/97, de 12 de Maio Portaria 356/98, de 24 de Junho

Proibição de certos agentes específicos e/ou de certas actividades

Directiva 88/364/CEE, de 09 de Junho revogado pela Directiva 98/24/CE, de 07 de Abril

Decreto-Lei 275/91, de 07 de Agosto (ver também o Decreto-Lei 290/2001, de 16 de Novembro)

Promoção da melhoria da segurança e saúde dos trabalhadores no trabalho

Directiva 89/391/CEE, de 12 de Junho - Directiva Quadro

Código do Trabalho Lei 35/2004, de 29 de Julho Decreto-Lei 133/99, de 21 de Abril Decreto-Lei 441/91, de 14 de Novembro Decreto-Lei 110/2000, de 30 de Junho (Formação de Técnicos de SHST)

Protecção das trabalhadoras grávidas, puérperas ou lactantes

Directiva 92/85/CEE, de 19 de Outubro Código do Trabalho

Radiações ionizantes

Directiva 77/579/CEE, de 01 de Junho Directiva 79/343/CEE, de 27 de Março (revogada) Directiva 80/836/CEE, de 15 de Julho (revogada) Directiva 84/466/EURATOM, do Conselho de 15 de Julho Directiva 84/467/EURATOM, de 03 de Setembro (revogada) Directiva 89/618/EURATOM, de 27 de Novembro Directiva 90/641/ CEE, de 04 de Dezembro Directiva 96/29/ EURATOM de 13 de Maio

Decreto-Lei 140/2005, de 17 de Agosto Decreto-Lei 139/2005, de 17 de Agosto Decreto-Lei 138/2005, de 17 de Agosto Decreto-Lei 180/2002, de 8 de Agosto Decreto-Lei 174/2002, de 25 de Julho Decreto-Lei 167/2002, de 18 de Julho Decreto-Lei 165/2002, de 17 de Julho Decreto Regulamentar 3/92, de 06 de Março Decreto Regulamentar 9/90, de 19 de Abril Decreto-Lei 348/89, de 12 de Outubro

Radiação óptica artificial Directiva 2006/25/CE, de 5 de Abril Em fase de transposição

Ruído Directiva 2003/10/CE, de 6 de Fevereiro Decreto-Lei 182/2006, de 6 de Setembro

Sinalização de segurança

Directiva 77/576/CEE, de 25 de Julho Directiva 92/58/CEE, de 24 de Junho

Decreto-Lei 141/95, de 14 de Junho Portaria 1456-A/95 de 11 de Dezembro

Vibrações Directiva 2002/44/CE, de 25 de Junho Decreto-Lei 46/2006, de 24 de Fevereiro

Fonte: Direcção Geral do Emprego e das Relações de Trabalho (2007)

135

10 Anexo: Artigos 95º e 137º do Tratado que institui a Comunidade Europeia

VERSÃO COMPILADA DO TRATADO QUE INSTITUI A COMUNIDADE EUROPEIA (Jornal Oficial n°C 325 de 24 de Dezembro de 2002)

TÍTULO VI: AS REGRAS COMUNS RELATIVAS À CONCORRÊNCIA, À FISCALIDADE E À APROXIMAÇÃO DAS LEGISLAÇÕES

CAPÍTULO 3

A APROXIMAÇÃO DAS LEGISLAÇÕES

Artigo 95.o

1. [...]. O Conselho, deliberando de acordo com o procedimento previsto no artigo 251.o, e após consulta do Comité Económico e Social, adopta as medidas relativas à aproximação das disposições legislativas, regulamentares e administrativas dos Estados-Membros, que tenham por objecto o estabelecimento e o funcionamento do mercado interno. [...]

3. A Comissão, nas suas propostas previstas no n.o 1 em matéria de saúde, de segurança, de protecção do ambiente e de defesa dos consumidores, basear-se-á num nível de protecção elevado, tendo nomeadamente em conta qualquer nova evolução baseada em dados científicos. No âmbito das respectivas competências, o Parlamento Europeu e o Conselho procurarão igualmente alcançar esse objectivo.

[...]

TÍTULO XI

POLÍTICA SOCIAL, EDUCAÇÃO, FORMAÇÃO PROFISSIONAL E JUVENTUDE

CAPÍTULO 1

DISPOSIÇÕES SOCIAIS

Artigo 137.o

1. A fim de realizar os objectivos enunciados no artigo 136.o, a Comunidade apoiará e completará a acção dos Estados-Membros nos seguintes domínios:

a) Melhoria, principalmente, do ambiente de trabalho, a fim de proteger a saúde e a segurança dos trabalhadores;

b) Condições de trabalho;

c) Segurança social e protecção social dos trabalhadores;

d) Protecção dos trabalhadores em caso de rescisão do contrato de trabalho;

e) Informação e consulta dos trabalhadores;

f) Representação e defesa colectiva dos interesses dos trabalhadores e das entidades patronais, incluindo a co-gestão, sem prejuízo do disposto no n.o 5;

g) Condições de emprego dos nacionais de países terceiros que residam legalmente no território da Comunidade;

h) Integração das pessoas excluídas do mercado de trabalho, sem prejuízo do disposto no artigo 150.o;

i) Igualdade entre homens e mulheres quanto às oportunidades no mercado de trabalho e ao tratamento no trabalho;

j) Luta contra a exclusão social;

Anexo: Artigos 95º e 137º do Tratado que institui a Comunidade Europeia

136

k) Modernização dos sistemas de protecção social, sem prejuízo do disposto na alínea c).

2. Para o efeito, o Conselho pode:

a) Tomar medidas destinadas a fomentar a cooperação entre os Estados-Membros, através de iniciativas que tenham por objectivo melhorar os conhecimentos, desenvolver o intercâmbio de informações e de boas práticas, promover abordagens inovadoras e avaliar a experiência adquirida, com exclusão de qualquer harmonização das disposições legislativas e regulamentares dos Estados-Membros;

b) Adoptar, nos domínios referidos nas alíneas a) a i) do n.o 1, por meio de directivas, prescrições mínimas progressivamente aplicáveis, tendo em conta as condições e as regulamentações técnicas existentes em cada um dos Estados-Membros. Essas directivas devem evitar impor disciplinas administrativas, financeiras e jurídicas contrárias à criação e ao desenvolvimento de pequenas e médias empresas.

O Conselho delibera nos termos do artigo 251.o, após consulta ao Comité Económico e Social e ao Comité das Regiões, excepto nos domínios referidos nas alíneas c), d), f) e g) do n.o 1 do presente artigo, em que o Conselho delibera por unanimidade, sob proposta da Comissão e após consulta ao Parlamento Europeu e aos referidos comités. O Conselho, deliberando por unanimidade, sob proposta da Comissão e após consulta ao Parlamento Europeu, pode decidir tornar aplicável às alíneas d), f) e g) do n.o 1 do presente artigo o processo previsto no artigo 251.o [...]

137

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equa

do à

tare

fa

A fi

m d

e pr

oteg

er a

segu

ranç

a do

s ope

rado

res e

de

outro

s tra

balh

ador

es, o

s equ

ipam

ento

s de

traba

lho

deve

m:

[...]

Ser u

tiliz

ados

ape

nas e

m o

pera

ções

ou

em c

ondi

ções

par

a as

qua

is se

jam

apr

opria

dos.

C1.

2 M

obili

dade

- R

isco

de

atro

pela

men

to

U32

-3

Trab

alho

s jun

to a

EM

A

3- O

s tra

balh

ador

es n

ão d

evem

des

loca

r-se

a p

é na

s zon

as e

m q

ue o

pere

m e

quip

amen

tos d

e tra

balh

o au

tom

otor

es, e

xcep

to se

a d

eslo

caçã

o fo

r nec

essá

ria p

ara

a ex

ecuç

ão d

os tr

abal

hos e

hou

ver a

s med

idas

ad

equa

das a

evi

tar q

ue se

jam

atin

gido

s pel

os e

quip

amen

tos (

2—Se

os e

quip

amen

tos s

e m

ovim

enta

rem

em

zo

nas d

e tra

balh

o, d

evem

ser e

stab

elec

idas

e re

spei

tada

s reg

ras d

e ci

rcul

ação

)

C

1.7

Mob

ilida

de -

Tran

spor

te d

e pa

ssag

eiro

s U

32-4

Pa

ssag

eiro

s em

EM

A4—

Os e

quip

amen

tos d

e tra

balh

o m

óvei

s acc

iona

dos m

ecan

icam

ente

só p

odem

tran

spor

tar t

raba

lhad

ores

em

lu

gare

s seg

uros

pre

vist

os p

ara

o ef

eito

.

C

1.3

Elev

ação

de

traba

lhad

ores

-Q

ueda

e e

smag

amen

to

U33

-2

Elev

. de

trabs

. c/

mei

os a

dequ

ados

A

ele

vaçã

o de

trab

alha

dore

s só

é pe

rmiti

da c

om e

quip

amen

tos d

e tra

balh

o e

aces

sório

s des

tinad

os a

ess

a fin

alid

ade,

sem

pre

juíz

o do

dis

post

o no

núm

ero

segu

inte

.

C

1.3

Elev

ação

de

traba

lhad

ores

-Q

ueda

e e

smag

amen

to

U33

-3

Post

o de

com

ando

se

mpr

e oc

upad

o Ex

cepc

iona

lmen

te, o

s equ

ipam

ento

s de

traba

lho

dest

inad

os a

out

ra fi

nalid

ade

pode

m e

fect

uar a

ele

vaçã

o de

tra

balh

ador

es, d

esde

que

haj

a as

med

idas

nec

essá

rias p

ara

gara

ntir

a su

a se

gura

nça,

nom

eada

men

te q

ue o

po

sto

de c

oman

do e

stej

a oc

upad

o em

per

man

ênci

a e

os tr

abal

hado

res d

ispo

nham

de

mei

os d

e co

mun

icaç

ão e

de

eva

cuaç

ão se

guro

s.

C

1.4

Elev

ação

de

carg

as -

qued

a de

car

gas.

U33

-4

Car

gas s

uspe

nsas

s/

trabs

. É

proi

bida

a p

rese

nça

de tr

abal

hado

res s

ob c

arga

s sus

pens

as o

u a

desl

ocaç

ão d

e ca

rgas

susp

ensa

s por

cim

a de

lo

cais

de

traba

lho

não

prot

egid

os e

hab

itual

men

te o

cupa

dos p

or tr

abal

hado

res,

exce

pto

se a

boa

exe

cuçã

o do

s tra

balh

os n

ão p

uder

ser a

sseg

urad

a de

out

ra fo

rma

e se

fore

m a

dopt

adas

as m

edid

as d

e pr

otec

ção

adeq

uada

s.

C

1.1

Man

uten

ção

- Ris

co

mec

ânic

o U

19-1

M

anut

ençã

o co

m E

T pa

rado

A

s ope

raçõ

es d

e m

anut

ençã

o de

vem

pod

er e

fect

uar-

se c

om o

equ

ipam

ento

de

traba

lho

para

do o

u, n

ão se

ndo

poss

ível

, dev

em p

oder

ser t

omad

as m

edid

as d

e pr

otec

ção

adeq

uada

s à e

xecu

ção

dess

as o

pera

ções

ou

esta

s de

vem

pod

er se

r efe

ctua

das f

ora

das á

reas

per

igos

as.

C1.

1 M

anut

ençã

o - R

isco

m

ecân

ico

U19

-3

Ace

ssos

par

a m

anut

ençã

o Pa

ra e

fect

uar a

s ope

raçõ

es d

e pr

oduç

ão, r

egul

ação

e m

anut

ençã

o do

s equ

ipam

ento

s de

traba

lho,

os

traba

lhad

ores

dev

em te

r ace

sso

a to

dos o

s loc

ais n

eces

sário

s e p

erm

anec

er n

eles

em

segu

ranç

a.

C1.

1 M

anut

ençã

o - R

isco

m

ecân

ico

U21

b D

eslig

ar, s

inal

izar

e

bloq

uear

[..

.] em

cas

o de

reco

nexã

o, [d

os e

quip

amen

tos d

e tra

balh

o] e

sta

deve

ser f

eita

sem

risc

o pa

ra o

s tra

balh

ador

es.

C1.

6 Er

ro d

e m

onta

gem

U

31C

M

onta

gem

/des

mon

tage

m

A fi

m d

e pr

oteg

er a

segu

ranç

a do

s ope

rado

res e

de

outro

s tra

balh

ador

es, o

s equ

ipam

ento

s de

traba

lho

deve

m:

[...]

Ser m

onta

dos e

des

mon

tado

s com

segu

ranç

a e

de a

cord

o co

m a

s ins

truçõ

es d

o fa

bric

ante

;

C

1.8

R. m

ecân

ico

- obj

ecto

s P1

98-3

2-1

Plan

ifica

ção

da

expl

oraç

ão

(Ped

reira

s)

Os t

raba

lhos

dev

em se

r pla

nific

ados

tend

o em

con

ta o

s ris

cos d

e de

saba

men

to o

u de

sliz

amen

to d

e te

rren

o. 2

—

A a

ltura

e a

incl

inaç

ão d

as fr

ente

s, ta

nto

de d

ecap

agem

com

o de

des

mon

te, d

evem

ser d

efin

idas

tend

o em

co

nta

a na

ture

za e

a e

stab

ilida

de d

o te

rren

o, b

em c

omo

os m

étod

os d

e ex

plor

ação

. 3 —

O p

lano

de

segu

ranç

a e

de sa

úde

deve

indi

car a

s sol

uçõe

s ade

quad

as a

pre

veni

r os r

isco

s ref

erid

os n

o n.

o 1.

C

1.9

Ris

co e

léct

rico

- lin

has a

lta

tens

ão

P101

-4-5

b V

ias d

e ci

rcul

ação

e

linha

elé

ctric

as

(Est

alei

ros)

5 —

Os c

abos

elé

ctric

os e

xist

ente

s dev

em c

oloc

ados

fora

de

tens

ão [.

..]

An

exo:

Tab

elas

de

asso

ciaç

ão e

ntre

fact

ores

influ

enci

ador

es e

legi

slaç

ão

140

T

ipo

Fact

or

Ris

co o

u T

aref

a R

ef L

egal

D

escr

ição

T

exto

Leg

al

Inf.

Com

um.

Equi

p.

C04

Si

naliz

ação

de

difíc

il le

itura

C4.

1 Si

naliz

ação

U

22

Sina

lizaç

ão n

os

equi

pam

ento

s O

s equ

ipam

ento

s de

traba

lho

deve

m e

star

dev

idam

ente

sina

lizad

os c

om a

viso

s ou

outra

sina

lizaç

ão

indi

spen

sáve

l par

a ga

rant

ir a

segu

ranç

a do

s tra

balh

ador

es

C4.

1 Si

naliz

ação

D

R22

A-9

8 Si

naliz

ação

ro

dovi

ária

Se

mpr

e qu

e a

dura

ção

prev

ista

das

obr

as se

ja su

perio

r a 3

0 di

as o

u, in

depe

nden

tem

ente

da

dura

ção,

a

resp

ectiv

a na

ture

za e

ext

ensã

o o

just

ifiqu

em, d

eve

ser e

labo

rado

pro

ject

o da

sina

lizaç

ão te

mpo

rária

a

impl

emen

tar n

a vi

a. [.

..] O

prim

eiro

sina

l de

sina

lizaç

ão a

vanç

ada

deve

ser c

oloc

ado

à di

stân

cia

de 6

00 m

ou

400

man

tes d

o ob

stác

ulo

ocas

iona

l ou

da z

ona

de o

bras

.

An

exo:

Tab

elas

de

asso

ciaç

ão e

ntre

fact

ores

influ

enci

ador

es e

legi

slaç

ão

141

Tip

o Fa

ctor

R

isco

ou

Tar

efa

Ref

Leg

al

Des

criç

ão

Tex

to L

egal

Inf.

Com

um.

Equi

p.

C07

Eq

uipa

men

tos

ou fe

rram

enta

s in

sufic

ient

es

ou in

adeq

uado

s

C7.

6 R

.s as

soci

ados

aos

sist

emas

co

man

do

C1-

2-4

Para

gem

C

ada

máq

uina

dev

e es

tar e

quip

ada

com

um

órg

ão d

e co

man

do q

ue p

erm

ita a

sua

para

gem

tota

l em

con

diçõ

es

de se

gura

nça.

[...]

No

caso

de

máq

uina

s ou

de e

lem

ento

s de

máq

uina

s par

a tra

balh

ar a

ssoc

iado

s, o

fabr

ican

te

deve

con

cebe

r e fa

bric

ar a

máq

uina

de

mod

o qu

e os

dis

posi

tivos

de

para

gem

, inc

luin

do a

par

agem

de

emer

gênc

ia, p

ossa

m p

arar

não

só a

máq

uina

, mas

tam

bém

todo

s os e

quip

amen

tos a

mon

tant

e e

ou a

jusa

nte,

se

a su

a m

anut

ençã

o em

mar

cha

pude

r con

stitu

ir um

per

igo

C7.

6 R

.s as

soci

ados

aos

sist

emas

co

man

do

C1-

2-1

Fiab

ilida

de d

os

circ

uito

s de

com

ando

Segu

ranç

a e

fiabi

lidad

e do

s sis

tem

as d

e co

man

do. —

Os s

iste

mas

de

com

ando

dev

em se

r con

cebi

dos e

fa

bric

ados

de

mod

o a

sere

m se

guro

s e fi

ávei

s, po

r for

ma

a ev

itar q

ualq

uer s

ituaç

ão p

erig

osa.

Dev

em,

nom

eada

men

te, s

er c

once

bido

s e fa

bric

ados

de

form

a a:

Res

istir

em à

s exi

gênc

ias n

orm

ais d

o se

rviç

o e

às

influ

ênci

as e

xter

iore

s; N

ão se

ver

ifica

rem

situ

açõe

s per

igos

as e

m c

aso

de e

rro

de ló

gica

nas

man

obra

s.

C

7.1

R. m

ecân

ico

- mei

os d

e pr

otec

ção

C1-

3-2

Rot

ura

em se

rviç

o R

isco

de

rupt

ura

em se

rviç

o.—

As d

ifere

ntes

par

tes d

a m

áqui

na, b

em c

omo

as li

gaçõ

es e

ntre

ela

s, de

vem

po

der r

esis

tir à

s sol

icita

ções

a q

ue sã

o su

bmet

idas

dur

ante

a u

tiliz

ação

pre

vist

a pe

lo fa

bric

ante

. Os m

ater

iais

ut

iliza

dos d

evem

apr

esen

tar u

ma

resi

stên

cia

sufic

ient

e, a

dapt

ada

às c

arac

terís

ticas

do

mei

o de

util

izaç

ão

prev

isto

pel

o fa

bric

ante

, nom

eada

men

te n

o qu

e di

z re

spei

to a

os fe

nóm

enos

de

fadi

ga, e

nvel

heci

men

to,

corr

osão

e a

bras

ão.

C7.

1 R

. mec

ânic

o - m

eios

de

prot

ecçã

o C

1-3-

7 Pr

otec

ção

R.

Mec

ânic

o O

s ele

men

tos m

óvei

s da

máq

uina

dev

em se

r pro

ject

ados

, fab

ricad

os e

dis

post

os d

e m

odo

a ev

itar r

isco

s ou,

qu

ando

subs

istir

em ri

scos

, ser

mun

idos

de

prot

ecto

res o

u de

dis

posi

tivos

de

prot

ecçã

o, d

e m

odo

a pr

even

ir qu

alqu

er ri

sco

de c

onta

cto

que

poss

a pr

ovoc

ar a

cide

ntes

.

C

7.1

R. m

ecân

ico

- mei

os d

e pr

otec

ção

U16

-1

Prot

ecçã

o R

. M

ecân

ico

Os e

lem

ento

s móv

eis d

e um

equ

ipam

ento

de

traba

lho

que

poss

am c

ausa

r aci

dent

es p

or c

onta

cto

mec

ânic

o de

vem

dis

por d

e pr

otec

tore

s que

impe

çam

o a

cess

o às

zon

as p

erig

osas

ou

de d

ispo

sitiv

os q

ue in

terr

ompa

m o

m

ovim

ento

dos

ele

men

tos m

óvei

s ant

es d

o ac

esso

a e

ssas

zon

as.

C7.

1 R

. mec

ânic

o - m

eios

de

prot

ecçã

o U

14-2

R

otur

a em

serv

iço

Dev

em se

r tom

adas

med

idas

ade

quad

as se

exi

stire

m ri

scos

de

estil

haça

men

to o

u de

rotu

ra d

e el

emen

tos d

e um

equ

ipam

ento

susc

eptív

eis d

e pô

r em

per

igo

a se

gura

nça

ou a

saúd

e do

s tra

balh

ador

es.

C7.

7 M

anut

ençã

o - M

eios

de

isol

amen

to fo

ntes

de

ener

gia

C1-

6-3

Isol

amen

to d

e en

ergi

aTo

das a

s máq

uina

s dev

em se

r equ

ipad

as c

om d

ispo

sitiv

os q

ue p

erm

itam

isol

á-la

s de

cada

um

a da

s sua

s fo

ntes

de

ener

gia.

Est

es d

ispo

sitiv

os d

evem

est

ar c

lara

men

te id

entif

icad

os. S

e a

sua

reco

nexã

o ap

rese

ntar

pe

rigo

para

as p

esso

as e

xpos

tas,

esse

s dis

posi

tivos

dev

em se

r blo

queá

veis

. No

caso

das

máq

uina

s com

al

imen

taçã

o el

éctri

ca p

or m

eio

de u

ma

ficha

, bas

ta re

tirar

a fi

cha

da to

mad

a. O

dis

posi

tivo

deve

igua

lmen

te

ser b

loqu

eáve

l se

o op

erad

or n

ão p

uder

, de

todo

s os l

ocai

s que

tem

de

ocup

ar, v

erifi

car a

per

man

ênci

a do

isol

amen

to. A

ene

rgia

re

sidu

al o

u ac

umul

ada

que

poss

a su

bsis

tir

após

o is

olam

ento

da

máq

uina

dev

e po

der s

er d

issi

pada

sem

per

igo

para

as p

esso

as e

xpos

tas.

C7.

7 M

anut

ençã

o - M

eios

de

isol

amen

to fo

ntes

de

ener

gia

U21

a Is

olam

ento

de

ener

gia

Os e

quip

amen

tos d

e tra

balh

o de

vem

dis

por d

e di

spos

itivo

s cla

ram

ente

iden

tific

ávei

s, qu

e pe

rmita

m is

olá-

los

de c

ada

uma

das s

uas f

onte

s ext

erna

s de

ener

gia

[...]

. C

7.3

Mob

ilida

de -

Falta

de

visi

bilid

ade

C3-

2-1V

isib

ilida

deD

ispo

sitiv

o ad

icio

nais

A

vis

ibili

dade

a p

artir

do

post

o de

con

duçã

o de

ve se

r tal

que

o c

ondu

tor p

ossa

man

obra

r a m

áqui

na e

as s

uas

ferr

amen

tas n

as c

ondi

ções

de

utili

zaçã

o pr

evis

tas c

om to

da a

segu

ranç

a pa

ra si

pró

prio

e p

ara

as p

esso

as

expo

stas

. Em

cas

o de

nec

essi

dade

, dev

em se

r util

izad

os d

ispo

sitiv

os a

prop

riado

s par

a su

pera

r os r

isco

s de

corr

ente

s da

insu

ficiê

ncia

da

visã

o di

rect

a

C7.

3 M

obili

dade

- Fa

lta d

e vi

sibi

lidad

e U

26-1

D

Dis

posi

tivo

adic

iona

is

Os E

MA

dev

em d

ispo

r de

disp

ositi

vos q

ue [.

..] a

umen

tem

a v

isib

ilida

de q

uand

o o

cam

po d

e vi

são

dire

cta

do

cond

utor

for i

nsuf

icie

nte

para

gar

antir

a se

gura

nça;

An

exo:

Tab

elas

de

asso

ciaç

ão e

ntre

fact

ores

influ

enci

ador

es e

legi

slaç

ão

142

Tip

o Fa

ctor

R

isco

ou

Tar

efa

Ref

Leg

al

Des

criç

ão

Tex

to L

egal

Inf.

Com

um.

Equi

p

C07

Eq

uipa

men

tos

ou fe

rram

enta

s in

sufic

ient

es

ou in

adeq

uado

C7.

10 E

leva

ção

de c

arga

s -

resi

stên

cia

mec

/ ins

uf.

C4-

1-2-

3 R

esis

tênc

ia à

fadi

ga e

ao

des

gast

e A

s máq

uina

s, os

ace

ssór

ios d

e el

evaç

ão e

os e

lem

ento

s am

ovív

eis d

evem

ser c

apaz

es d

e re

sist

ir às

tens

ões a

qu

e sã

o su

bmet

idos

em

serv

iço

e, se

for c

aso

diss

o, fo

ra d

e se

rviç

o, n

as c

ondi

ções

de

inst

alaç

ão e

de

func

iona

men

to p

revi

stas

pel

o fa

bric

ante

e e

m to

das a

s res

pect

ivas

con

figur

açõe

s, te

ndo

em c

onta

, se

nece

ssár

io, o

s efe

itos d

os a

gent

es a

tmos

féric

os e

os e

sfor

ços e

xerc

idos

pel

as p

esso

as. E

sta

exig

ênci

a de

ve se

r ig

ualm

ente

obs

erva

da d

uran

te o

tran

spor

te, a

mon

tage

m e

a d

esm

onta

gem

. As m

áqui

nas e

os a

cess

ório

s de

elev

ação

dev

em se

r con

cebi

dos e

fabr

icad

os d

e fo

rma

a ev

itar f

alha

s dev

idas

à fa

diga

ou

ao d

esga

ste

iner

ente

à

utili

zaçã

o pr

evis

ta. O

s mat

eria

is u

tiliz

ados

dev

em se

r esc

olhi

dos t

endo

em

con

ta o

s mei

os d

e ut

iliza

ção

prev

isto

s pel

o fa

bric

ante

, nom

eada

men

te n

o qu

e se

refe

re à

cor

rosã

o, à

abr

asão

, aos

cho

ques

, à fr

agili

dade

, ao

frio

e a

o en

velh

ecim

ento

.

C

7.5

Esta

bilid

ade

C4-

2-1-

4 C

ontro

lo d

e so

licita

ções

A

s máq

uina

s cuj

a ca

rga

máx

ima

de u

tiliz

ação

seja

pel

o m

enos

igua

l a 1

000

kg o

u cu

jo m

omen

to d

e de

rrub

e se

ja p

elo

men

os ig

ual a

40

000

Nm

dev

em se

r equ

ipad

as c

om d

ispo

sitiv

os q

ue a

dvirt

am o

con

duto

r e

impe

çam

mov

imen

tos p

erig

osos

da

carg

a em

cas

o: –

De

sobr

ecar

ga d

as m

áqui

nas:

Que

r por

sere

m e

xced

idas

as

car

gas m

áxim

as d

e ut

iliza

ção/

quer

por

sere

m e

xced

idos

os m

omen

tos d

evid

os a

ess

as c

arga

s; –

De

sere

m

exce

dido

s os m

omen

tos t

ende

ntes

ao

derr

ube,

nom

eada

men

te d

evid

o à

carg

a le

vant

ada.

C

7.5

Esta

bilid

ade

U14

-1

Esta

biliz

ação

por

fix

ação

O

s equ

ipam

ento

s de

traba

lho

e os

resp

ectiv

os e

lem

ento

s dev

em se

r est

abili

zado

s por

fixa

ção

ou p

or o

utro

s m

eios

sem

pre

que

a se

gura

nça

ou a

saúd

e do

s tra

balh

ador

es o

just

ifiqu

e

C

7.11

Ele

vaçã

o de

car

gas -

pr

otec

ção

c/ d

esc.

atm

osfé

ricas

C

4-1-

2-8

Prot

ecçã

o co

ntra

de

scar

gas a

tmos

féric

aA

s máq

uina

s que

pos

sam

est

ar e

xpos

tas a

os e

feito

s dos

raio

s dur

ante

a su

a ut

iliza

ção

deve

m se

r equ

ipad

as d

e m

odo

a es

coar

par

a o

solo

as c

arga

s elé

ctric

as re

sulta

ntes

.

C

7.4

R. m

ecân

ico

- que

da d

e ca

rgas

U

15-1

FO

PS e

out

ros

O e

quip

amen

to d

e tra

balh

o qu

e pr

ovoq

ue ri

scos

dev

ido

a qu

edas

ou

proj

ecçõ

es d

e ob

ject

os d

eve

disp

or d

e di

spos

itivo

s de

segu

ranç

a ad

equa

dos.

C7.

9 M

obili

dade

- R

. Mec

ânic

o du

rant

e a

desl

ocaç

ão

U23

-1

Con

tact

o co

m a

s ro

das/

laga

rtas

Os e

quip

amen

tos d

e tra

balh

o qu

e tra

nspo

rtem

um

ou

mai

s tra

balh

ador

es d

evem

ser a

dapt

ados

de

form

a a

redu

zir o

s ris

cos p

ara

os tr

abal

hado

res d

uran

te a

des

loca

ção,

nom

eada

men

te o

risc

o de

con

tact

o do

s tra

balh

ador

es c

om a

s rod

as o

u as

laga

rtas o

u o

seu

enta

lam

ento

por

ess

as p

eças

.

C

7.9

Mob

ilida

de -

R. M

ecân

ico

dura

nte

a de

sloc

ação

C

3-3-

2 D

eslo

caçã

o só

com

o

cond

utor

no

luga

r A

des

loca

ção

com

anda

da d

as m

áqui

nas a

utom

otor

as c

om c

ondu

tor t

rans

porta

do só

se p

oder

á ef

ectu

ar se

o

cond

utor

est

iver

no

seu

post

o de

com

ando

C

7.2

Mob

ilida

de -

R.

Cap

otam

ento

C

3-4-

3 R

OPS

Se

hou

ver r

isco

de

capo

tam

ento

de

uma

máq

uina

aut

omot

ora

com

con

duto

r tra

nspo

rtado

e, e

vent

ualm

ente

, op

erad

ores

tran

spor

tado

s, a

máq

uina

dev

e se

r con

cebi

da e

equ

ipad

a co

m p

onto

s de

fixaç

ão q

ue p

erm

itam

re

cebe

r um

a es

trutu

ra d

e pr

otec

ção

cont

ra e

sse

risco

(RO

PS).

C7.

2 M

obili

dade

- R

. C

apot

amen

to

U23

-2

RO

PS

Os e

quip

amen

tos d

e tra

balh

o qu

e tra

nspo

rtem

trab

alha

dore

s dev

em li

mita

r os r

isco

s de

capo

tam

ento

por

mei

o de

um

a es

trutu

ra q

ue o

s im

peça

de

vira

r mai

s de

um q

uarto

de

volta

ou,

se o

mov

imen

to p

uder

exc

eder

um

qu

arto

de

volta

, por

um

a es

trutu

ra q

ue g

aran

ta e

spaç

o su

ficie

nte

em to

rno

dos t

raba

lhad

ores

tran

spor

tado

s ou

outro

dis

posi

tivo

de e

feito

equ

ival

ente

.

C

7.2

Mob

ilida

de -

R.

Cap

otam

ento

U

23-4

M

eios

de

rete

nção

Se

, em

cas

o de

cap

otam

ento

, exi

stir

o ris

co d

e es

mag

amen

to d

os tr

abal

hado

res e

ntre

o e

quip

amen

to e

o so

lo,

deve

ser i

nsta

lado

um

sist

ema

de re

tenç

ão d

os tr

abal

hado

res t

rans

porta

dos,

quan

do e

xist

a no

mer

cado

par

a o

mod

elo

de e

quip

amen

to e

m c

ausa

.

C

7.8

Elev

ação

de

trabs

- es

mag

amen

to

U29

-1C

Pr

even

ção

do

esm

agam

ento

dur

ante

op

eraç

ões d

e el

evaç

ão d

e tra

balh

ador

es

Os e

quip

amen

tos d

e tra

balh

o de

ele

vaçã

o ou

tran

spor

te d

e tra

balh

ador

es d

evem

per

miti

r: [..

.] Ev

itar o

s ris

cos

de e

smag

amen

to, e

ntal

amen

to o

u co

lisão

do

utili

zado

r, no

mea

dam

ente

os d

evid

os a

con

tact

o fo

rtuito

com

ob

ject

os;

An

exo:

Tab

elas

de

asso

ciaç

ão e

ntre

fact

ores

influ

enci

ador

es e

legi

slaç

ão

143

Tip

o Fa

ctor

R

isco

ou

Tar

efa

Ref

Leg

al

Des

criç

ão

Tex

to L

egal

Inf.

Com

um.

Equi

p

C08

Pro

blem

as

de m

anut

. ou

inst

. de

equi

pam

ento

s

C8.

1 M

anut

ençã

o U

3E

Man

uten

ção

Para

ass

egur

ar a

segu

ranç

a e

a sa

úde

dos t

raba

lhad

ores

na

utili

zaçã

o de

equ

ipam

ento

s de

traba

lho,

o

empr

egad

or d

eve:

[...]

Ass

egur

ar a

man

uten

ção

adeq

uada

dos

equ

ipam

ento

s de

traba

lho

dura

nte

o se

u pe

ríodo

de

utili

zaçã

o, d

e m

odo

que

os m

esm

os re

spei

tem

os r

equi

sito

s mín

imos

de

segu

ranç

a co

nsta

ntes

dos

ar

tigos

10.

o a

29.o

e n

ão p

rovo

quem

risc

os p

ara

a se

gura

nça

ou a

saúd

e do

s tra

balh

ador

es.

C8.

2 V

erifi

caçõ

es

U6

Ver

ifica

ções

dos

ET

1—Se

a se

gura

nça

dos e

quip

amen

tos d

e tra

balh

o de

pend

er d

as c

ondi

ções

da

sua

inst

alaç

ão, o

em

preg

ador

de

ve p

roce

der à

sua

verif

icaç

ão a

pós a

inst

alaç

ão o

u m

onta

gem

num

nov

o lo

cal,

ante

s do

iníc

io o

u do

re

com

eço

do se

u fu

ncio

nam

ento

. 2—

O e

mpr

egad

or d

eve

proc

eder

a v

erifi

caçõ

es p

erió

dica

s e, s

e ne

cess

ário

, a

ensa

ios p

erió

dico

s dos

equ

ipam

ento

s de

traba

lho

suje

itos a

influ

ênci

as q

ue p

ossa

m p

rovo

car d

eter

iora

ções

su

scep

tívei

s de

caus

ar ri

scos

. 3—

O e

mpr

egad

or d

eve

proc

eder

a v

erifi

caçõ

es e

xtra

ordi

nária

s dos

eq

uipa

men

tos d

e tra

balh

o qu

ando

oco

rram

aco

ntec

imen

tos e

xcep

cion

ais,

nom

eada

men

te tr

ansf

orm

açõe

s, ac

iden

tes,

fenó

men

os n

atur

ais o

u pe

ríodo

s pro

long

ados

de

não

utili

zaçã

o, q

ue p

ossa

m te

r con

sequ

ênci

as

grav

osas

par

a a

sua

segu

ranç

a.

escola de engenharia - corecore.ac.uk/download/pdf/55608937.pdf · tendo-se ainda verificado que no...

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