UNIVERSIDADE DO VALE DO RIO DOS SINOS - UNISINOS

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM GESTÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

ÉLIO JÚNIOR FERREIRA DA SILVA

EQUIPAMENTOS CRíTICOS NAS INDÚSTRIAS AUTOMOBILÍSTICAS -

METODOLOGIA DE DECISÃO

SÃO LEOPOLDO

2013

Élio Júnior Ferreira da Silva1

EQUIPAMENTOS CRíTICOS NAS INDÚSTRIAS AUTOMOBILÍSTICAS -

METODOLOGIA DE DECISÃO

Artigo apresentado como requisito parcial para

a obtenção do título de Especialista em Gestão

da Manutenção Industrial, pelo Curso de

Especialização em Gestão da Manutenção

Industrial da Universidade do Vale do Rio dos

Sinos - UNISINOS.

Orientador: Prof. Me. Sidnei Lopes Dias2

São Leopoldo

2013

1 Élio Júnior Ferreira da Silva – Tecnologo em Automação Industrial pela Faculdade de Tecnologia SENAI

Porto Alegre - SENAI, 2010. E-mail: kico.ejr@ibest.com.br 2 Sidnei Lopes Dias – Mestre em Meio Ambiente pela Universidade Luterana do Brasil - ULBRA, 2005;

Especialista em Gestão da Qualidade pela Universidade Vale do Rio dos Sinos - UNISINOS, 1998; e Bacharel

em Administração de Empresas pela UNISINOS, 1994. E-mail: sidnei@genesisrs.com.br

1

RESUMO

A disponibilidade dos equipamentos é o principal objetivo da manutenção, principalmente nas indústrias automobilísticas. Para isso é importante definir a melhor estratégia de manutenção para cada equipamento, visando minimizar o impacto das atividades na disponibilidade dos mesmos e maximizar o uso dos recursos disponíveis. Pensando nisso, verifica-se a importância dos equipamentos críticos na definição das estratégias de manutenção, adequadas com a criticidade dos equipamentos. Este artigo tem como objetivo apresentar uma metodologia de decisão para definir os equipamentos críticos nas indústrias automobilísticas. A metodologia de decisão proposta neste artigo é dividida em duas etapas: na primeira, a análise e pontuação dos equipamentos quanto à criticidade dos atributos e dos aspectos analisados; e na segunda, a classificação dos equipamentos quanto à classe dos equipamentos (“A”, “B” ou “C”). Classificados os equipamentos temos definidos os EQUIPAMENTOS CRÍTICOS nas indústrias automobilísticas.

Palavras-chave: manutenção, equipamentos críticos, indústrias automobilísticas.

1. INTRODUÇÃO

No cenário empresarial de alta competitividade a importância da manutenção

é cada vez maior nas indústrias de manufatura, pois elas estão cada vez mais

trabalhando nos limites das necessidades dos seus processos. Esta situação é

devido ao aumento do consumo de produtos industrializados, estreitando suas faixas

operacionais e qualquer interrupção pode comprometer a produção. Considerando

que os ativos industriais estarão operando nos seus limites de capacidade, o grande

desafio da manutenção é manter um alto índice de disponibilidades desses

equipamentos.

As indústrias automobilísticas operam em linha de produção de fluxo

contínuo, qualquer interrupção impactará fortemente na disponibilidade, pois quando

os equipamentos fazem parte de uma linha, normalmente a parada de um deles

implicará na parada geral da linha. Considerando esta característica de processo

produtivo a classificação dos equipamentos críticos passa a ser um fator

determinante para o gerenciamento estratégico das atividades de manutenção,

sempre alinhado ao objetivo de garantir a máxima disponibilidade dos

equipamentos.

2

É importante destacar que para garantir que os equipamentos operem dentro

de certo grau de confiabilidade é importante identificar seu nível de criticidade dentro

do sistema, ou seja, qual o impacto que sua interrupção ocasionará. Para tanto

existem algumas metodologias de definição dos equipamentos críticos. Esse

trabalho começou pela necessidade de classificar os equipamentos, a fim de

melhorar o desempenho da Manutenção da Pintura, priorizando o atendimento aos

equipamentos classificados como: equipamentos críticos. Então foi reunido um

grupo de trabalho multidisciplinar, das várias áreas da manutenção, num workshop

de manutenção. Onde foram definidos os critérios de análise dos equipamentos.

Neste cenário, será apresentado um estudo em que define uma metodologia

de decisão para definir os equipamentos críticos no prédio da Pintura (Paint shop)

da General Motors do Brasil (GM), na fábrica de Gravataí. O caso faz parte das

atividades do grupo de Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) do

departamento de Manutenção da Pintura.

Considerando a importância da definição dos equipamentos críticos na

formulação das estratégias de manutenção, surge o seguinte questionamento, como

definir de forma científica a classificação dos equipamentos críticos?

O objetivo principal deste artigo é apresentar uma metodologia de decisão

para definir os equipamentos críticos nas indústrias automobilísticas. Os objetivos

específicos estão divididos em duas etapas que são:

- Analisar os seguintes atributos: segurança (risco potencial); qualidade

(retrabalho, rejeito); capacidade de resposta (impacto na produção,

paradas, velocidade de ciclo, vital e único); custo (reparo / inventário); meio

ambiente (resíduos / riscos); e indicar como pontuar cada um dos atributos

e seus aspectos, conforme a análise de criticidade proposta: grave, média,

leve ou não se aplica.

- Definir a classe dos equipamentos: “A”, “B” ou “C”.

A definição da classe do equipamento é conseguida através da pontuação

total, obtida na análise do equipamento; e comparando-a com as linhas d’água da

classificação dos equipamentos. Classificados os equipamentos é importante definir

3

qual classe é tida como: EQUIPAMENTOS CRÍTICOS para priorizar o atendimento

destes equipamentos.

A metodologia utilizada para o desenvolvimento do artigo foi uma pesquisa

bibliográfica e um estudo de caso, o trabalho esta estruturado da seguinte forma:

introdução; referencial teórico; estudo de caso da metodologia de decisão e análise

dos resultados.

A principal contribuição deste artigo é a apresentação de uma metodologia de

decisão para classificar os EQUIPAMENTOS CRÍTICOS, que associado ao

gerenciamento estratégico das atividades de manutenção, poderá garantir a

disponibilidade dos equipamentos.

2. REFERENCIAL TEÓRICO

2.1. OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO

Cada vez mais os conceitos e os objetivos da manutenção ganham destaque

no cenário empresarial, pois ela deixou de ser um centro de custos e passou a

exercer uma função estratégica dentro das organizações.

Para Nepomuceno (1989) e Branco Filho (2008), a manutenção tem a

finalidade de conservar os equipamentos e as instalações nas melhores condições

produtivas para que a empresa tenha a maior lucratividade possível.

Mas Kardec e Nascif (2007) aprofundam mais conceito, a missão da

manutenção é garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e das

instalações de modo atender a produção ou serviço, com: confiabilidade, segurança,

preservação do meio ambiente e custos adequados.

Segundo Siqueira (2005), “antes a manutenção buscava preservar o

equipamento, desativando-o, atuando em todos os itens e realizando tudo que era

possível ser feito”.

Na visão de Moubray (2000), a manutenção tem que “assegurar que os ativos

físicos continuem a fazer o que os seus usuários querem que ele faça”.

4

Então Moubray (2000) e Siqueira (2005), conduzem à Manutenção Centrada

na Confiabilidade (MCC ou RCM – Reliability Centred Maintenance) que propõe,

segundo a norma IEC 60300-3-113 e o relatório ATA MSG-34:

- Preservar as funções dos equipamentos, com a segurança requerida;

- Restaurar sua confiabilidade e segurança projetada, após a deterioração;

- Otimizar a disponibilidade;

- Minimizar o custo do ciclo de vida;

- Atuar conforme os modos de falha;

- Realizar apenas as atividades que precisam ser feitas;

- Agir em função dos efeitos e consequências da falha; e

- Documentar as razões para escolha das atividades.

Percebe-se pelas definições dos autores a importância da manutenção no

contexto das organizações, no próximo tópico é apresentado os tipos de

manutenção.

2.2. TIPOS DE MANUTENÇÃO

Para efeito de estudo a manutenção pode ser classificada de várias formas e

existem denominações diferentes, mas no fundo o objetivo normalmente é o mesmo.

Para Nepomuceno (1989), Kardec e Nascif (2007) os tipos de manutenção

indicam a maneira pela qual é realizada a intervenção nos equipamentos.

E tanto Moubray (2000) como Siqueira (2005) apontam que os tipos de

manutenção tem relação como são tratadas as falhas: de modo a prevenir o item de

entrar em um estado de falha, ou tratam o estado da falha; ou de acordo com a

forma de programação e o objetivo das tarefas executadas.

Na visão de Branco Filho (2008), “os tipos de manutenção mais usados, são:

corretiva, preventiva e preditiva”. E nisso todos os autores concordam.

3 IEC 60300-3-11, Guestion de la sureté de fonctionnement – Part 3-11: Guide de application –

Maintenance base sur la fiabilité. Commission Electrotechnique Internationale, Geneva, Switzerland 4 ATA, MSG-3 – Operador/Manufacturer Scheduled Maintenance Development, Air Transport

Association of American. Washington, DC, USA.

5

2.2.1. Manutenção Corretiva

Para Nepomuceno (1989), manutenção corretiva consiste em reparar ou

eliminar um enguiço que apareceu de forma inesperada.

E Siqueira (2005), Branco Filho (2006), Kardec e Nascif (2007), acrescentam

que a manutenção corretiva é a atuação para a correção da falha ou do

desempenho menor que o esperado; a manutenção corretiva não é

necessariamente, a manutenção de emergência.

Ainda de acordo com Branco Filho (2006), Kardec e Nascif (2007), ela pode

ser: não planejada se não há tempo para preparação do serviço, e se não puder ser

adiada deve ser considerada manutenção de emergência; ou planejada se por

decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou

pela decisão de operar até a quebra.

Do ponto de vista de Moubray (2000), se a falha for evidente e se não afetar a

segurança ou o meio ambiente, a decisão é não fazer manutenção programada,

nestes casos, os itens são deixados em serviço até a falha funcional ocorrer, quando

então, são reparadas.

1.2.1. Manutenção Preventiva

Para Nepomuceno (1989), a manutenção preventiva consiste na substituição

de peças em períodos regulares; ou seja, periódica para verificação do estado de

seus componentes.

Tanto para Siqueira (2005) como Kardec e Nascif (2007), ela tem o propósito

de reduzir ou de prevenir e evitar as consequências das falhas; obedecendo a um

plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempos.

E Branco Filho (2008), acrescenta que são todo o trabalho de manutenção

realizado equipamentos que estejam em condições operacionais, ainda que com

algum defeito, devido à detecção da degradação de parâmetro do equipamento; e

sistemática se por tempo transcorrido, se por quilometro rodados ou qualquer outra

variável.

6

Moubray (2000), define que as tarefas preventivas implicam em restaurar a

capabilidade inicial de um ativo ou componente no, ou antes, do limite de tempo

especificado, sem considerar sua condição aparente no momento; e que as tarefas

de descarte programado implicam em descartar um ativo ou componente no, ou

antes, do limite especificado de idade, sem considerar a sua condição no momento.

E as frequências de tarefas são pela idade na qual o ativo ou componente mostra

um rápido aumento na probabilidade condicional de falha.

1.2.2. Manutenção Preditiva

Para Nepomuceno (1989), Branco Filho (2008) e Siqueira (2005), a

manutenção executada no momento adequado e antes que se processe o

rompimento ou falha qualquer; medindo e acompanhando os parâmetros

operacionais que indiquem a evolução da falha a tempo de ser corrigida.

Mas a melhor definição é de Kardec e Nascif (2007), a manutenção preditiva

é a atuação realizada com base em modificação de parâmetros de condição ou de

desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática: seu objetivo é

prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de

parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior

tempo possível; e privilegia a disponibilidade á, pois as medições e verificações são

efetuadas com os equipamentos produzindo; quando o grau de degradação se

aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, é tomada a decisão de

intervenção.

E Moubray (2000), acrescenta que as tarefas preditivas sob condição exigem

monitoração das falhas potenciais de modo que a ação pode ser tomada para

prevenir a falha funcional ou evitar as suas consequências; e que os itens

inspecionados são deixados em serviços sob condição para que continuem a

desenvolver os padrões de desempenho desejado.

1.2.3. Outros Tipos de Manutenção

Os autores citam também outros tipos de manutenções:

A Manutenção de Rotina que consiste em verificar e completar o nível de

lubrificante; execução da manutenção diária; fabricação e ajuste de pecas novas

7

para substituir as peças que se desgastam ou que estão em fase de desgaste. Ou

seja, conservar o equipamento funcionando (NEPOMUCENO, 1989).

A Manutenção Produtiva que garante a melhor utilização e maior

produtividade dos equipamentos; e a Manutenção Proativa, onde a experiência é

utilizada para otimizar o processos e o projeto de novos equipamentos, em uma

atitude proativa de melhoria contínua (SIQUEIRA, 2005).

A Manutenção Detectiva é a atuação efetiva em sistemas de produção

buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e

manutenção; são sistemas de aquisição de dados, controladores lógicos

programáveis (CLP), sistemas digitais de controle e distribuição (SDCD); e é

primordial para garantir a confiabilidade, em sistemas complexos (KARDEX E

NASCIF, 2007).

Os autores citaram vários tipos de manutenção, no próximo tópico será

apresentado como gerencia-los, através do gerenciamento estratégico da

manutenção.

2.3. GERENCIAMENTO ESTRATÉGICO DA MANUTENÇÃO

As organizações devem decidir qual a melhor estratégia de manutenção

utilizar em seus equipamentos, aplicando a manutenção mais adequada a cada

modo de falha, com a finalidade de diminuir os custos e ter a equipe atuando para

evitar que ocorram falhas.

Para Nepomuceno (1989), é importante estabelecer o porquê a manutenção é

indispensável, indicando o objetivo da mesma; e evitar que o custo de manutenção

supere as vantagens que a mesma pode oferecer. Com finalidade de diminuir os

custos, a manutenção deve compatibilizar o programa de parada para manutenção

geral com as necessidades ou programa de produção.

Tanto Siqueira (2005) quanto Moubray (2000) tem a visão do RCM, aderindo

a adoção dos métodos de inspeção (em substituição à revisão), os quais procuram

identificar condições de falhas potenciais, se possível sem intervenção, tentando

explorar ao máximo a vida útil do item; em muitos casos, concluiu-se que seria

8

desejável deixar o item operar até a falha, quando as consequências fossem

aceitáveis os mais favoráveis, do que intervir no processo de manutenção; e aplicar

a manutenção mais adequada a cada modo de falha.

De acordo com Kardec e Nascif (2007), a manutenção deve ter a equipe

atuando para evitar que ocorram falhas, e não manter esta equipe atuando, apenas,

na correção rápida destas falhas,

Na visão de Branco Filho (2008), o melhor rendimento da manutenção é a

estratégia de aplicação das manutenções: corretiva, preventiva e preditiva,

devidamente balanceadas para cada caso, para cada empresa, onde a sensibilidade

do administrador é que deverá dosar adequadamente. E os equipamentos são

classificados considerando diversos critérios: a consequência da falha, a

necessidade de manutenção e a qualidade do produto.

Exposto o gerenciamento estratégico da manutenção, no próximo tópico será

apresentada a Manutenção Centrada na Confiabilidade.

2.4. CONFIABILIDADE, MANTENABILIDADE E DISPONIBILIDADE

A definição dos termos confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade são

importantes para definir a eficiência da manutenção.

Confiabilidade entende-se pela probabilidade que um item possa

desempenhar a função requerida, por um intervalo de tempo estabelecido, sob

condições definidas de uso. A equação (1) demostra a predição da confiabilidade de

um equipamento: (KARDEX E NASCIF, 2007).

tetR )( (1)

Onde: “R” é a probabilidade do item executar a missão que lhe foi confiada de

maneira plenamente satisfatória; “t” é o tempo previsto de operação, e “ƛ” a taxa de

falhas que o componente apresenta durante o período “t”, e “e” é o logaritmo

neperiano que tem valor igual a 2,303.

9

Mantenabilidade ou manutenabilidade é o grau de facilidade em se realizar as

atividades de manutenção sobre um determinado equipamento ou instalação. A

equação (2) representa a mantenabilidade: (KARDEX E NASCIF, 2007).

tetM 1)( (2)

Onde: “M” é a probabilidade de que o equipamento com falha seja consertado

dentro de um determinado tempo; “t” é o tempo previsto para o reparo, e “µ” é a taxa

de reparos (números de reparos efetuados / tempo total de reparo da unidade), e “e”

é o logaritmo neperiano que tem valor igual a 2,303.

Disponibilidade consiste numa medida que indica a proporção do tempo no

qual equipamento esta à disposição para operar em condições de produzir

(KARDEX E NASCIF, 2007).

Para determinar a disponibilidade, primeiro precisamos conhecer dois

indicadores importantes para a manutenção: TMEF – Tempo Médio Entre Falhas

(mais conhecido pelo termo em inglês: MTBF - Mean Time Between Failures); e o

TMPF – Tempo Médio Para o Reparo (mais conhecido pelo termo em inglês: MTTR -

Mean Time To Repair). Neste estudo vamos utilizar o termo em inglês por ser mais

usual. As equações (3 e 4) representam os indicadores acima citados:

n

i

iFn

MTBF1

1 (3)

Onde “ F” é os tempos entre as falhas consecutivas, e “n” é número de vezes

que o equipamento entrou em falha.

n

i

iRn

MTTR1

1 (4)

Onde “R” é os tempos para reparo das falhas, e “n” é número de vezes que o

equipamento foi reparado.

A partir destes indicadores podemos calcular a disponibilidade (em

percentagem), com a equação (5):

10

100(%)

MTTRMTBF

MTBFA (5)

Onde “A” é a disponibilidade em percentagem.

Portanto, para que se melhore a disponibilidade do equipamento é necessário

que o MTBF aumente e o MTTR diminua. E ainda é possível relacioná-los a

confiabilidade e a mantenabilidade, onde MTBF é o inverso da taxa de falhas (ƛ) e o

MTTR é o inverso da taxa de reparos (µ) (KARDEX E NASCIF, 2007).

Nos tópicos anteriores deste estudo, os autores citados apresentaram: as

definições, os objetivos, os tipos de manutenção, o gerenciamento estratégico da

manutenção e os termos e indicadores necessários para definir a eficiência da

manutenção. O próximo tópico será exposto a metodologia aplicada no estudo de

caso.

3. METODOLOGIA DE DECISÃO

A metodologia de decisão proposta neste artigo é dividida em duas etapas: na

primeira é realizada a análise dos equipamentos, que inicia pela análise dos

seguintes atributos (e dos seus aspectos): segurança (risco potencial), qualidade

(retrabalho, rejeito), capacidade de resposta (impacto na produção, paradas,

velocidade de ciclo, vital e único), custo (reparo, inventário), e meio ambiente

(resíduos, risco); e indicar como pontuar cada aspecto conforme a análise de

criticidade proposta: grave, média, leve ou não se aplica. E na segunda etapa é

definida a classe dos equipamentos: “A”, “B” ou “C”. Essa definição é conseguida

através da determinação das linhas d’água da pontuação total do equipamento,

conforme a analise dos atributos e dos seus aspectos, realizado na etapa anterior.

O principal desafio deste artigo é determinar essas “linhas d’água”, que

determinam quais equipamentos são de classe “A”, “B” ou “C”. Pois a partir desta

classificação serão definidas as estratégias de manutenção adequadas para cada

equipamento, visando manter a disponibilidade do mesmo. E determinando os

EQUIPAMENTOS CRÍTICOS.

11

3.1. ANÁLISE DOS EQUIPAMENTOS

Para facilitar a análise dos equipamentos foi preparada a tabela dos

equipamentos críticos, veja tabela a seguir.

A tabela tem nas duas primeiras colunas os atributos (e seus aspectos) e

serem analisados: segurança (risco potencial), qualidade (retrabalho, rejeito),

capacidade de resposta (impacto na produção, paradas, velocidade de ciclo, vital e

único), custo (reparo, inventário), e meio ambiente (resíduos, risco); e as quatro

colunas a seguir indicam a pontuação indicada de acordo com a criticidade: se

grave, três (3) pontos; se média, (2) pontos; se leve, (1) ponto; ou se não se aplica,

(0) ponto.

A análise do equipamento é realizada respondendo as perguntas que

constam nas células, referente ao atributo e aspecto da linha analisada, se a

resposta for positiva, pontuar de acordo com a pontuação indicada de acordo com a

criticidade da coluna.

Após todos os atributos e aspectos serem analisados, a soma dos pontos

será utilizada para classificar os equipamentos no próximo tópico.

12

Tabela 1 – Tabela Equipamento Critico

EQUIPAMENTO CRÍTICO

ATRIBUTOS ASPECTOS

ANALISADOS

CRITICIDADE

GRAVE MÉDIA LEVE NÃO SE APLICA

3 2 1 0

SEGURANÇA RISCO

POTENCIAL

A FALHA DO EQUIPAMENTO PROVOCA RISCO

AO HOMEM, E O EQUIPAMENTO ESTA LOCALIZADO EM ÁREA

CONFINADA E/OU CLASSIFICADA.

A FALHA DO EQUIPAMENTO PROVOCA RISCO

AO HOMEM E O EQUIPAMENTO ESTA

LOCALIZADO EM ÁREA RESTRITA.

A FALHA DO EQUIPAMENTO PROVOCA RISCO

AO HOMEM.

A FALHA DO EQUIPAMENTO NÃO PROVOCA RISCO

AO HOMEM.

QUALIDADE SCRAP /

RETRABALHO

A FALHA DO EQUIPAMENTO AFETA A QUALIDADE

E GERA SCRAP.

A FALHA DO EQUIPAMENTO AFETA A QUALIDADE

E GERA RETRABALHO

PESADO.

A FALHA DO EQUIPAMENTO AFETA A QUALIDADE

E GERA RETRABALHO.

A FALHA DO EQUIPAMENTO NÃO AFETA A QUALIDADE

E NÃO GERA

SCRAP E/OU RETRABALHO.

CAPACIDADE DE RESPOSTA

IMPACTO NA PRODUÇÃO

A FALHA DO EQUIPAMENTO PROVOCA A INTERRUPÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO.

A FALHA DO EQUIPAMENTO PARALISA UM SISTEMA

IMPORTANTE E REDUZ

O PROCESSO PRODUTIVO.

A FALHA DO EQUIPAMENTO REDUZ

O PROCESSO PRODUTIVO

A FALHA DO EQUIPAMENTO NÃO AFETA

O PROCESSO PRODUTIVO

PARADAS

A FALHA DO EQUIPAMENTO GERA MUITAS

PARADAS DE IMPACTO (MAIS DE UMA POR MÊS) COM TEMPO SUPERIOR

AO TEMPO DE CAPACIDADE DE RESPOSTA(*).

A FALHA DO EQUIPAMENTO GERA MUITAS

PARADAS DE IMPACTO (MAIS DE UMA POR MÊS)

COM TEMPO INFERIOR AO TEMPO DE CAPACIDADE

DE RESPOSTA(*).

A FALHA DO EQUIPAMENTO GERA ALGUMAS

PARADAS DE IMPACTO (MENOS DE UMA POR MÊS)

COM TEMPO INFERIOR AO TEMPO DE CAPACIDADE

DE RESPOSTA(*).

A FALHA DO EQUIPAMENTO NÃO GERA

PARADAS DE IMPACTO.

VELOCIDADE DE CICLO

O CICLO DO EQUIPAMENTO NÃO GARANTE

O PROCESSO PRODUTIVO.

O CICLO DO EQUIPAMENTO GARANTE

O PROCESSO PRODUTIVO.

O CICLO DO EQUIPAMENTO ESTA

SOBREDIMENSIONADO OU NÃO AFETA

O PROCESSO PRODUTIVO.

VITAL E ÚNICO

O EQUIPAMENTO É VITAL E ÚNICO

NO PROCESSO PRODUTIVO.

O EQUIPAMENTO É VITAL

E NÃO É ÚNICO NO PROCESSO PRODUTIVO.

O EQUIPAMENTO

NÃO É VITAL NO PROCESSO PRODUTIVO.

CUSTO REPARO /

INVENTÁRIO

O CUSTO COM REPARO /

INVENTÁRIO É ALTO

E/OU AS PEÇAS DE EPOSIÇÃO

SÃO DE DIFÍCIL AQUISIÇÃO.

O CUSTO COM REPARO / INVENTÁRIO

É ALTO, MAS AS PEÇAS DE REPOSIÇÃO

SÃO DE FÁCIL AQUISIÇÃO.

O CUSTO COM REPARO / INVENTÁRIO

É BAIXO E AS PEÇAS

DE REPOSIÇÃO SÃO DE FÁCIL AQUISIÇÃO

O CUSTO COM REPARO /

INVENTÁRIO NÃO É SIGNIFICATIVO.

MEIO AMBIENTE

RESÍDUOS / RISCO

A FALHA DO EQUIPAMENTO GERA RESÍDUOS

OU COLOCA EM RISCO O MEIO AMBIENTE

A FALHA DO EQUIPAMENTO NÃO GERA RESÍDUOS

E NÃO COLOCA EM RISCO O MEIO AMBIENTE

(*) TEMPO DE CAPACIDADE DE RESPOSTA DA PRODUÇÃO5

Fonte: o Autor

5 Tempo de capacidade de resposta da produção é o tempo definido para avisar as lideranças, da

manutenção e produção, sobre a parada; pois causará impacto no objetivo da produção, e esse tempo no prédio da Pintura da GM, na fábrica de Gravataí é de dois e meio (2,5) minutos para informar o líder; e de cinco (5) minutos para informar o superintende auxiliar (SA).

13

3.2. CLASSIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

A classificação dos equipamentos é definida através da pontuação total do

equipamento, obtida na análise do equipamento, visto no tópico anterior; e

comparando-a com as linhas d’água da classificação dos equipamentos.

As linhas d’água definem a classe dos equipamentos em “A”, “B” ou “C”.

O fluxograma abaixo mostra as linhas d’águas da classificação dos

equipamentos, que definem a classe dos equipamentos em “A”, “B” ou “C”.

Figura 1 - Fluxograma Equipamento Crítico

Fonte: o Autor

Os valores das linhas d’água da classificação dos equipamentos mostrado no

fluxograma acima foram definidos a partir da pontuação total máxima obtida na

tabela de análise dos equipamentos, vinte e quatro (24) pontos; e inicialmente

dividido igualmente por três (3), que é o número de classes de equipamentos (“A”,

“B” ou “C”);

Os equipamentos são classificados conforme os valores das linhas d’água da

classificação dos equipamentos: se maior ou igual à quinze (15) pontos, o

AA

≥ 15

PONTOS DO

EQUIPAMENTO

BB CC

≥ 8

N

S

N

S

14

equipamento é de classe “A”; se maior ou igual à oito (8) pontos, o equipamento é

de classe “B”; se não o equipamento é de classe “C”.

Os valores acima não são definitivos, pois como foi dito: “inicialmente dividido

igualmente por três (3)”, que é o número de classes de equipamentos (“A”, “B” ou

“C”); mas após a análise de todos os equipamentos do setor, e comparando-os com

as linhas d’água da classificação dos equipamentos, pode se identificar que algum

equipamento deveria estar numa classe superior e não esta. Isto depende da

experiência do planejador e de seu conhecimento do setor produtivo; então, os

valores das linhas d’água da classificação dos equipamentos podem ser ajustados

para atender essa necessidade. O que ocorreu acima com o valor da linha d’água

dos equipamentos de classe “A” que deveria ser inicialmente dezesseis (16) pontos

pela divisão proposta inicialmente, mas foi necessário ajuste da linha d’água para

quinze (15) pontos para incluir os equipamentos com essa pontuação.

Classificados os equipamentos é importante definir qual classe é tida como

equipamentos críticos para priorizar o atendimento destes equipamentos. No prédio

da Pintura da GM, na fábrica de Gravataí, foi definido que os EQUIPAMENTOS

CRÍTICOS são os de classe “A”, que serão priorizados na definição das estratégias

de manutenção, sendo atendidos pela manutenção preditiva e preventiva; os

equipamentos de classe “B” que são menos críticos, serão atendidos manutenção

preventiva; e os equipamentos de classe “C”, serão atendidos pela manutenção

corretiva.

No próximo tópico será demostrado a análise e a classificação de um

equipamento para exemplificar a metodologia de decisão dos equipamentos críticos.

3.3. EXEMPLO DA METODOLOGIA DE DECISÃO

Para exemplificar a metodologia de decisão para definir os equipamentos

críticos, será demonstrada a análise e classificação de um equipamento. O

equipamento escolhido: robô Fanuc P500 P1 da cabine de pintura (aplicação de

Base Coat6), do prédio da Pintura da GM, na fábrica de Gravataí.

6 . Base Coat: termo em inglês para cobertura de tinta principal da cor do carro.

15

A análise do equipamento é realizada respondendo as perguntas que

constam nas células da tabela de análise dos equipamentos, referente ao atributo e

aspecto da linha analisada, se a resposta for positiva, pontuar de acordo com a

pontuação indicada de acordo com a criticidade da coluna. No exemplo, será

mostrada a questão positiva e sua pontuação.

Segurança

Risco potencial: a falha do equipamento provoca risco ao homem, e o

equipamento esta localizado em área confinada e/ou classificada?

Sim, então, é grave, três (3) pontos.

Qualidade

Rejeito / retrabalho: a falha do equipamento afeta a qualidade e gera

rejeito? Sim, então é grave, três (3) pontos.

Capacidade de resposta:

Impacto na produção: a falha do equipamento reduz o processo

produtivo? Sim, então é leve, um (1) ponto.

Paradas: a falha do equipamento gera muitas paradas de impacto

(mais de uma por mês) com tempo superior ao tempo de capacidade

de resposta (*)? Sim, então é média dois (2) pontos.

Velocidade de ciclo: o ciclo do equipamento garante o processo

produtivo? Sim, então é média dois (2) pontos.

Vital e único: O equipamento é vital, mas não é único no processo

produtivo? Sim, então é média dois (2) pontos.

Custo

Reparo / inventário: o custo com reparo / inventário é alto e/ou as

peças de reposição são de difícil aquisição? Sim, então é grave, três

(3) pontos.

16

Meio Ambiente

Resíduos / risco: a falha do equipamento gera resíduos ou coloca em

risco o meio ambiente? Sim, então é grave, três (3) pontos.

A classificação dos equipamentos é definida comparando a pontuação total

do equipamento com as linhas d’água da classificação dos equipamentos, conforme

mostrado no fluxograma, e assim definindo a classe dos equipamentos em “A”, “B”

ou “C”.

Após de todos os atributos e os aspectos serem analisados, a pontuação total

do robô Fanuc P500 P1 atingiu dezenove (19) pontos, superior ao valor da linha

d’água da classificação dos equipamentos de classe “A” (maior ou igual à quinze

(15) pontos); então é de classe “A”, ou seja, é um EQUIPAMENTO CRÍTICO.

4. ANÁLISE DOS RESULTADOS

A metodologia de decisão para definir os equipamentos críticos apresentada e

exemplificada no tópico anterior, foi aplicada em todos os equipamentos do prédio

da Pintura da GM, na fábrica de Gravataí.

Após a análise e a classificação dos equipamentos, foi observado que o valor

da linha d’água dos equipamentos de classe “A” que deveria ser inicialmente

dezesseis (16) pontos pela divisão proposta inicialmente, mas foi necessário ajuste

da linha d’água para quinze (15) pontos para incluir os equipamentos com essa

pontuação, pois esses equipamentos estavam abaixo da linha d’água e são

importantes para atingimento dos objetivos da produção, são eles: as taliscas das

cabines de pintura (aplicação de Primer Coat7 , Base Coat8 e Clear Coat9), alguns

elevadores de unidades e bombas do Paint Mix10. Na linha d’água dos equipamentos

de classe “B” ou “C” não foi necessário ajuste, ficando em oito (8) pontos.

O resultado obtido é mostrado na figura 2:

7 Primer Coat: termo em inglês para cobertura de tinta de fundo para preparar a superfície para

receber a cobertura de tinta principal, Base Coat. 8 Base Coat: termo em inglês para cobertura de tinta principal da cor do carro.

9 Clear Coat: termo em inglês para cobertura tinta de verniz para proteger e ressaltar a cobertura de

tinta principal, Base Coat 10

Paint Mix: termo em inglês para sala de mistura de tintas.

17

Figura 2 – Gráfico Classe dosEquipamentos

CLASSE DOS EQUIPAMENTOS

487

44%

183

17%

423

39%

A B C

Fonte: o Autor

E analisando o resultado obtido acima, observa-se que os percentuais são

adequados à estratégia da manutenção dos equipamentos do prédio da Pintura da

GM, na fábrica de Gravataí.

Onde foi definido que os EQUIPAMENTOS CRÍTICOS são os de classe “A”,

que serão priorizados na definição das estratégias de manutenção, sendo atendidos

pela manutenção preditiva e preventiva.

Já os equipamentos de classe “B” que são menos críticos serão atendidos

pela manutenção preventiva; e os equipamentos de classe “C” serão atendidos pela

manutenção corretiva.

Garantindo que se melhore a disponibilidade dos EQUIPAMENTOS

CRÍTICOS aumentando o MTBF e diminuindo o MTTR, ou seja, aumentando a

confiabilidade e a mantenabilidade dos equipamentos, conforme demonstraram

Kardex e Nascif (2007) e conduzindo à Manutenção Centrada na Confiabilidade,

conforme indicam Moubray (2000) e Siqueira (2005).

18

4.1. CONCLUSÕES

O objetivo principal deste artigo foi apresentar a metodologia de decisão para

classificar os equipamentos e definir os EQUIPAMENTOS CRÍTICOS na indústria

automobilística; e utilizada no prédio da Pintura da GM, na fábrica de Gravataí.

A principal contribuição desta metodologia de decisão foi a tabela de

EQUIPAMENTO CRÍTICO para análise dos equipamentos, que indica como pontuar

cada um dos atributos e seus aspectos, conforme a análise de criticidade proposta;

com a utilização desta tabela a análise do equipamento se mostrou simples, clara e

objetiva.

E a classificação do equipamento conseguida através da pontuação total,

obtida na análise do equipamento; e comparando-a com as linhas d’água de

classificação dos equipamentos; permite que após todos os equipamentos serem

classificados, a linha d’água pode ser ajustada conforme a necessidade para que

todos os equipamentos importantes no atingimento dos objetivos da produção sejam

classificados como EQUIPAMENTOS CRÍTICOS.

A metodologia de decisão exemplificada e os resultados obtidos neste artigo

mostram que os objetivos foram alcançados; e que método é assertivo, pois

demonstrou a realidade dos equipamentos do prédio da Pintura da GM, na fábrica

de Gravataí; e pode ser utilizada em qualquer indústria automobilística.

ABSTRACT

CRITICAL EQUIPMENTS IN THE AUTOMOTIVES INDUSTRIES -

DECISION METHODOLOGY

Equipment availability is the main goal of the maintenance mainly in automotives industries. For this is important define the best maintenance strategic for each equipment, aiming minimize the impact of the activities in the availability of the equipment and maximize the use the available human resource. Thinking about it, check the important of the critical equipment in the definition of the maintenance of the strategic, appropriate with the criticity of the equipment. This article has the objective present a decision methodology for define critical equipment in automotive industries. The decision methodology in this article is dividing in in twice: first, the equipments´ analysis and score when the criticity of the attributes and aspects analyzed; and second, the equipment´ classification when the equipments´ class (“A”,

19

“B” or “C”). Classified the equipments have defined the CRITICAL EQUIPMENTS in the automotives industries.

Main key: maintenance, critical equipment, automotives industries.

REFERÊNCIAS

BRANCO FILHO, Gil. A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna LTDA., 2008.

_________________. Indicadores e Índices de Manutenção. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna LTDA., 2006.

_________________. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e Qualidade. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna LTDA., 2006.

KARDEX, A.; NASCIF , J.. Manutenção: Função Estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2007.

MOUBRAY, John. Reliability-Centred Maintenance (RCM). Tradução Kleber Siqueira. Lutterworth, United Kingdom: Aladon Ltd, 2000.

NEPOMUCENO, Laur Xavier. Técnicas de Manutenção Preditiva. São Paulo: Edgard Blucner, 1989.

SIQUEIRA, Iony Patriota de. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.

YIN, Robert K. Estudo de Caso: planejamento e métodos. Porto Alegre: Bookman, 2010.

HELMANN, Kurtt S.; MARÇAL, Rui Francisco. M. Método Multicritério de apoio à decisão na gestão da Manutenção: Aplicação do Método Electre I na seleção de equipamentos críticos para processo. Revista Gestão Industrial. Universidade Tecnológica Federal do Paraná – UTFPR, Ponta Grossa, v. 3, n. 1, p. 123-133, 2007. Disponível em: <http://revistas.utfpr.edu.br/pg/index.php/revistagi/article/view/86>. Acesso em: 20 mai. 2012.

MANTESE, Gabriel C. Análise da Eficácia do Plano de Manutenção e do Sistema de Tratamento de Falhas em Equipamento Crítico de uma Empresa de Fluxo Contínuo. Universidade de SãoPaulo, São Carlos, 2011. Disponível em: <http://www.tcc.sc.usp.br/index.php?option=com_jumi&fileid=11&Itemid=172&id=87A644B54FB8>. Acesso em: 30 jul. 2012.