eng rena gem
TRANSCRIPT
UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
ENGRENAGENS
Ana Paula Niebuhr Maia de Oliveira
César Nesio Correa
Laura Pires Ribeiro Martins
Prof. André Olah Neto
Materiais Metálicos – CM1MME1
JOINVILLE
MAIO/2012
2
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 4
2 ANÁLISE DO PRODUTO: ENGRENAGENS ................................................... 5
2.1 APLICAÇÕES ................................................................................................... 5
2.2 CLASSIFICAÇÃO DE ENGRENAGENS ....................................................... 5
2.2.1 Tipos de corpos de engrenagens ................................................................. 6
2.2.2 Tipos de transmissões engrenadas .............................................................. 6
Engrenagens Cilíndricas ...................................................................................... 7
Engrenagens Cônicas ........................................................................................... 9
Cremalheira ........................................................................................................ 11
Parafuso sem fim ................................................................................................ 12
2.3 MATERIAIS PARA ENGRENAGENS ............................................................ 12
2.3.1 Metais ferrosos ......................................................................................... 13
Engrenagens de Aço ........................................................................................... 14
Engrenagens de ferro fundido ............................................................................ 15
2.3.2 Materiais não-ferrosos .............................................................................. 16
Engrenagens de bronze ...................................................................................... 16
Engrenagens de ligas metálicas de baixo peso .................................................. 17
2.3.3 Engrenagens não metálicas ....................................................................... 18
2.4 Características e requisitos desejados ................................................................. 18
3 ASPECTOS DE FABRIAÇÃO ........................................................................... 19
3.1 Propriedades características e desejadas do material ......................................... 19
3.2 Processo de fabricação........................................................................................ 20
3.2.1 Fabricação sem retirada de cavaco ........................................................... 20
Fundição por gravidade ..................................................................................... 20
Fundição sob pressão ......................................................................................... 22
Sinterização ........................................................................................................ 22
Forjamento em matriz ........................................................................................ 23
Estampagem........................................................................................................ 23
3.2.2 Usinagem com ferramenta de forma ........................................................ 23
Usinagem com fresa módulo .............................................................................. 23
Usinagem com fresa de ponta ............................................................................ 24
Operação de brochamento ................................................................................. 24
3
Usinagem por geração ....................................................................................... 24
3.2.3 Tratamentos preliminares recomendados ................................................. 25
3.2.4 Tratamento térmico................................................................................... 25
Têmpera total ...................................................................................................... 26
Cementação ........................................................................................................ 26
Nitretação ........................................................................................................... 28
Têmpera superficial ............................................................................................ 29
3.3 ACABAMENTO ................................................................................................ 31
3.3.1 Rasqueamento rotativo (Shaving) ............................................................ 31
3.3.2 Acabamento por rolamento (Roll-finishing) ............................................ 31
3.3.3 Retificação ................................................................................................ 32
3.3.4 Lapidação.................................................................................................. 32
4 CONCLUSÃO ....................................................................................................... 33
REFERÊNCIAS............................................................................................................ 34
4
1 INTRODUÇÃO
Uma engrenagem é uma peça de máquina rotativa que tem dentes de corte, ou
engrenagens, que engrenam com uma outra parte dentada, a fim de transmitir torque.
Duas ou mais engrenagens de trabalho em conjunto são chamados uma transmissão e
pode produzir uma vantagem mecânica por meio de uma relação de engrenagem e,
portanto, pode ser considerada uma máquina simples. Dispositivos voltados podem
alterar a velocidade, torque, e direção de uma fonte de energia. A situação mais comum
é para que uma engrenagem engrenar com outra, no entanto, uma engrenagem também
pode engrenar uma parte não-rotativo dentada, chamado de rack, produzindo translação,
em vez de rotação.
As engrenagens em uma transmissão são análogas às rodas em uma polia. Uma
vantagem de engrenagens é que os dentes de uma engrenagem de evitar o
escorregamento. Quando duas engrenagens de número desigual de dentes são
combinadas uma vantagem mecânica é produzido, com ambas as velocidades de rotação
e os binários de as duas engrenagens que diferem em uma relação simples.
Em transmissões que oferecem várias relações de transmissão, tais como
bicicletas e carros, a engrenagem termo, como na primeira engrenagem, refere-se a uma
relação de engrenagem, em vez de uma engrenagem física real. O termo é utilizado para
descrever os dispositivos semelhantes, mesmo quando relação de engrenagem é
contínua e não discretos, ou quando o dispositivo não contém realmente qualquer
engrenagens, como em uma transmissão continuamente variável.
Para melhor compreendimento do assunto levando, serão analisados os aspectos
do produto, como caracterização, forma, material e aplicações gerais. Também serão
abortados os processos de fabricação, tratamentos térmicos e acabamento, necessários
para o bom funcionamento do componente.
5
2 ANÁLISE DO PRODUTO: ENGRENAGENS
Engrenagens são rodas com dentes padronizados que servem para transmitir
movimento e força entre dois eixos. Muitas vezes, as engrenagens são usadas para
variar o número de rotações e o sentido da rotação de um eixo para o outro. As
engrenagens são compostas das seguintes partes (Figura 1):
Figura 1. Partes que compõem uma engrenagem [1]
2.1 APLICAÇÕES
As engrenagens operam aos pares, os dentes de uma encaixando nos espaços
entre os dentes de outra. Se os dentes de um par de engrenagens se dispõem em círculo,
a razão entre as velocidades angulares e os torques do eixo será constante. Se o arranjo
dos dentes não for circular, variará a razão de velocidade. A maioria das engrenagens é
de forma circular. Para transmitir movimento uniforme e contínuo, as superfícies de
contato da engrenagem devem ser cuidadosamente moldadas, de acordo com um perfil
específico. Se a roda menor do par (o pinhão) está no eixo motor, o trem de engrenagem
atua de maneira a reduzir a velocidade e aumentar o torque; se a roda maior está no eixo
motor, o trem atua como um acelerador da velocidade e redutor do torque.
2.2 CLASSIFICAÇÃO DE ENGRENAGENS
As engrenagens não só apresentam tamanhos variados, mas também se
diferenciam em formato (corpo) e tipo de transmissão de movimento.
6
2.2.1 Tipos de corpos de engrenagens
Existem diferentes tipos de corpos de engrenagem. Para você conhecer alguns
desses tipos, observe a Figura 2.
Figura 2. Tipos de engrenagens segundo a forma dos corpos [1]
2.2.2 Tipos de transmissões engrenadas
Os dentes são um dos elementos mais importantes das engrenagens. Para
produzir o movimento de rotação as rodas devem estar engrenadas. As rodas se
engrenam quando os dentes de uma engrenagem se encaixam nos vãos dos dentes da
outra engrenagem. As engrenagens trabalham em conjunto. As engrenagens de um
mesmo conjunto podem ter tamanhos diferentes. Quando um par de engrenagens tem
7
rodas de tamanhos diferentes, a engrenagem maior chama-se coroa e a menor chama-se
pinhão (Figura 3).
Figura 3. Parte engrenado, coroa e pinhão [1]
Existem vários tipos de engrenagem, que são escolhidos de acordo com sua
função.
Engrenagens Cilíndricas
Engrenagens cilíndricas têm a forma de cilindro e podem ter dentes retos (Figura
4) ou helicoidais (inclinados)( Figura 5).
Figura 4. Engrenagens cilíndrica de dentes retos[1] Figura 5. Engrenagem Cilíndrica Helicoidal[1]
Os dentes helicoidais são paralelos entre si, mas oblíquos em relação ao eixo da
engrenagem. Já os dentes retos são paralelos entre si e paralelos ao eixo da engrenagem.
8
As engrenagens cilíndricas servem para transmitir rotação entre eixos paralelos, como
mostram os exemplos (Figura 6).
Figura 6. Transmissões engrenadas [1]
As engrenagens de dentes são o tipo mais comum de engrenagem e o de mais
baixo custo. É usada em transmissão que requer mudança de posição das engrenagens
em serviço, pois é fácil de engatar. É mais empregada na transmissão de baixa rotação
do que na de alta rotação, por causa do ruído que produz. Engrenagem de dentes retos é
usada para transmitir um movimento circular contínuo, entre eixos paralelos. São muito
utilizadas em equipamentos como máquina de lavar roupa e relógio de corda, porém
este tipo de engrenagem não é utilizada em carros tendo em vista que a cada vez que os
dentes se encaixam há uma colisão entre eles. Isto faz com que elas sejam muito
barulhentas. Para minimizar este barulho e a tensão entre as engrenagens, costuma-se
usar a engrenagem helicoidal.
Nas engrenagens helicoidais, quando dois dentes em um sistema de engrenagens
se acoplam (Figura 7), o contato se inicia em uma extremidade do dente e gradualmente
aumenta à medida que as engrenagens giram, até que os dois dentes estejam totalmente
acoplados.
Figura 7. Engrenagens helicoidais [3]
9
Este engate gradual faz as engrenagens helicoidais operarem muito mais suave e
silenciosamente que as engrenagens de dentes retos. Por isso, as engrenagens
helicoidais são usadas na maioria das transmissões de carros. Devido ao ângulo dos
dentes de engrenagens helicoidais, elas criam um esforço sobre a engrenagem quando se
unem. Equipamentos que usam esse tipo de engrenagem têm rolamentos capazes de
suportar esse esforço. Algo interessante sobre as engrenagens helicoidais é que se os
ângulos dos dentes estiverem corretos, eles podem ser montados em eixos
perpendiculares (Figura 8), ajustando o ângulo de rotação em 90º.
Figura 8. Engrenagens helicoidais cruzadas [3]
Engrenagens Cônicas
As engrenagens cônicas ou coroas (Figura 9) são úteis quando a direção da
rotação de um eixo precisa ser alterada. Elas costumam ser montadas em eixos
separados por 90º, mas podem ser projetadas para funcionar em outros ângulos também.
Os dentes das coroas podem ser retos, em espiral ou hipóides. Dentes retos de coroa
acabam tendo o mesmo problema que na engrenagem de dentes retos: conforme cada
dente se junta ao outro, ele causa impacto de uma só vez no dente correspondente.
Assim como com as engrenagens de dentes retos, a solução para esse problema é
curvar os dentes. Esses dentes em espiral (Figura 10) se juntam da mesma maneira que
os dentes helicoidais: o contato começa em uma extremidade da engrenagem e se
espalha pela peça toda progressivamente.
10
Figura 9. Coroas [3]
Figura 10. Coroas em espiral [3]
Em coroas retas e em espiral, os eixos devem ser perpendiculares um em relação
ao outro, mas também é necessário que estejam no mesmo plano. Se você tivesse que
estender os dois eixos através das engrenagens, eles acabariam se cruzando. A
engrenagem hipóide, por outro lado, consegue juntar eixos em planos diferentes. Essa
característica é usada em muitos diferenciais de carros. Tanto a cremalheira do
diferencial como o pinhão de entrada são hipóides. Isso permite que o pinhão de entrada
seja montado em um plano inferior ao do eixo da cremalheira. A Figura 11 mostra o
pinhão de entrada juntando-se à cremalheira do diferencial. E já que o eixo da
transmissão do carro se conecta ao pinhão de entrada, ele também é reduzido. O que faz
com que ele não entre tanto no compartimento de passageiros do carro, liberando mais
espaço tanto para os passageiros como para a carga.
11
Figura 11. Engrenagens hipóides no diferencial de um carro [3]
Cremalheira
A cremalheira é uma peça mecânica que consiste numa barra ou trilho dentado
que em conjunto com uma engrenagem a ele ajustada, converte movimento retilíneo em
rotacional e vice-versa (Figura 12). Este sistema é usado:
Em ferrovias para vencer terrenos íngremes, no qual o trilho fixado ao solo é
dentado e a locomotiva imprime a força rotacional na engrenagem que a ele
adere adquirindo assim movimento.
Nos sistemas de direção de automóveis e outros veículos rodoviários a
engrenagem é fixa (e está ligada ao volante através da coluna de direção) e a
cremalheira desliza linearmente - que estando ligada às rodas, altera a direção do
veículo. No entanto o engenho requer uma maior força para efetuar uma
manobra comparando com outros mecanismos como a recirculação de esferas
(ou sector dentado), já que a multiplicação da força que é obtida é menor,
embora a direção seja mais estável.
Figura 12. Cremalheira [5]
12
Parafuso sem fim
Engrenagens sem-fim (Figura 13) são usadas quando grandes reduções de
transmissão são necessárias. Esse tipo de engrenagem costuma ter reduções de 20:1,
chegando até a números maiores do que 300:1. Muitas engrenagens sem-fim têm uma
propriedade interessante que nenhuma outra engrenagem tem: o eixo gira a engrenagem
facilmente, mas a engrenagem não consegue girar o eixo. Isso se deve ao fato de que o
ângulo do eixo é tão pequeno que quando a engrenagem tenta girá-lo, o atrito entre a
engrenagem e o eixo não deixa que ele saia do lugar. Essa característica é útil para
máquinas como transportadores, nos quais a função de travamento pode agir como um
freio para a esteira quando o motor não estiver funcionando.
Figura 13. Engrenagens sem fim [3]
2.3 MATERIAIS PARA ENGRENAGENS
A fabricação de engrenagens pode utilizar uma grande variedade de aços, ferros
fundidos, bronzes, alumínio, plásticos e outros materiais. Há casos onde equipamentos
disponíveis para fabricação ou características específicas de projeto deixam uma
pequena margem para a escolha, mas quando a escolha pode ser ampla o projetista deve
considerar fatores como custo da matéria-prima, capacidade de carga relativa para um
dado tamanho, adaptabilidade do material a processos de produção em massa e
resistência à corrosão. Para a análise dos materiais em engrenagens pode-se dividi-los
em ferrosos e não ferrosos.
13
2.3.1 Metais ferrosos
Os materiais ferrosos são os mais utilizados na fabricação de engrenagens, eles
possuem uma grande capacidade de transmissão de potência em relação ao tamanho das
engrenagens produzidas e são os que representam menor custo da matéria prima.
As propriedades dos aços e ferros fundidos variam amplamente com a variação
do tratamento térmico e da composição química. O limite de resistência de um aço é
quase uma função direta da dureza Brinell (aproximadamente um valor 500 vezes o
valor numérico da dureza, em psi), aços com 0,2 a 0,6% de carbono podem resultar em
uma dureza em torno de 200 HB, todos esses aços exceto o 1020 chegam a durezas na
ordem de 350 HB, o 1060 pode chegar a 550 HB. Por sua vez a dureza de um aço,
apesar de ser limitada pela composição química, é mais uma função do tratamento
térmico do que de sua composição propriamente dita. Outros materiais, que não o aço,
não estão sujeitos ao controle da dureza por tratamento térmico, a composição e não o
tratamento determina a dureza da maioria dos bronzes, plásticos e laminados.
Como aços e ferros fundidos apresentam grande variação em dureza, é desejável
ter uma ideia do significado das durezas na obtenção de engrenagens. A Tabela I abaixo
alguns níveis de dureza e o que representam.
Tabela I. Níveis de dureza [6]
14
Tabela II. Níveis de dureza [6] (continuação)
Engrenagens de Aço
Dois aços são considerados importantes na fabricação de engrenagens. O
primeiro trata-se do ABNT 8620 - Aço cromo-níquel-molibdênio, usado para
cementação na fabricação de engrenagens, eixos, cremalheiras, terminais, cruzetas, etc.,
(limite de resistência do núcleo entre 70 e 110 Kgf/mm2). O segundo é o ABNT4340 -
Aço cromo-níquel-molibdênio de alta temperabilidade, usado em peças de seções
grandes como eixos, engrenagens, componentes aeronáuticos, peças para tratores e
caminhões, etc. Outros aços, amplamente utilizados, serão mostrados a seguir.
Aços para engrenagem usinada pós tratamento térmico
São utilizados aços carbono (0,4 a 0,5%) ou aços liga, chamados de aços de
beneficiamento. A escolha do aço liga depende das solicitações da peça, das dimensões
e das deformações admissíveis na têmpera. Para engrenagens grandes é conveniente
usar aços de maior temperabilidade. Eis alguns aços de beneficiamento: SAE 4340,
4130, 4140, 8630, 8640, 8650, 6150, etc. Isso porque a dureza obtida pelo tratamento
térmico não pode ser muito elevada, caso contrário a ferramenta de corte perderia o
corte muito rapidamente e o tempo de usinagem seria elevado.
15
Aços para engrenagens usinadas antes do tratamento térmico
As engrenagens de alta dureza no flanco dos dentes (RC=40-63) devem ser
usinados antes do tratamento térmico. A dureza pode ser obtida por têmpera seguida de
revenido, assim, toda a engrenagem passa a ter maior resistência. São empregados aços
com 0,35 a 0,5% de carbono, obtendo-se durezas de HRC 40 a 60. Para a cementação,
utilizam-se aços com teor de carbono entres 0,1 a 0,25%, e obtêm-se durezas
superficiais de HRC 56-63. Para serviços de menor responsabilidade pode-se empregar
aço 1010 ou 1020, caso contrario empregam-se aços de cementação: 9315, 4320, 8620,
entre outros.
Engrenagens de ferro fundido
Podem ser usados ferros fundidos cinzentos, nodulares ou maleáveis. Ferros
fundidos têm as vantagens de baixo custo, fácil usinagem, alta resistência à abrasão, e
amortecimento interno (devido às inclusões de grafite), o que faz as engrenagens mais
silenciosas que as engrenagens de aço. São utilizadas modernamente em engrenagens de
grandes dimensões e onde não se utilizam caixas protetoras contra poeira, pela
resistência à ação abrasiva, sua sensibilidade a inadequações de lubrificação é também
menor que a dos aços. A velocidade de rotação das mesmas é normalmente baixa.
Devido à menor elasticidade do ferro fundido, e sua menor resistência, são necessários
dentes de largura maior que os dentes de engrenagens de aço para obter a mesma
resistência à flexão, as engrenagens desse material não devem ter a relação
largura/módulo muito elevada. A capacidade de carga da superfície dos dentes está em
torno de três-quartos da capacidade de carga de engrenagens de aço de mesmo diâmetro
primitivo e mesma largura de face. A resistência à flexão é aproximadamente um-terço
das engrenagens de aço para o mesmo módulo.
Ferro fundido cinzento tem baixa resistência ao impacto e não deve ser aplicado
em engrenagens com cargas severas de choques. A O ferro fundido nodular pode
substituir em muitos casos as engrenagens grandes de aço, mesmo em redutores
fechados, este tem limite de resistência maior que o ferro fundido cinzento e ainda
retém as outras vantagens de resistência à abrasão, usinagem, e amortecimento interno,
16
no entanto é mais caro. É comum se usar a combinação de aço no elemento mais
solicitado, isto é, no pinhão, e ferro fundido na coroa.
Tabela III apresenta as classes de ferros fundidos cinzentos, com respectivos
limites de resistência e dureza Brinell.
O ferro fundido nodular pode substituir em muitos casos as engrenagens grandes
de aço, mesmo em redutores fechados, este tem limite de resistência maior que o ferro
fundido cinzento e ainda retém as outras vantagens de resistência à abrasão, usinagem, e
amortecimento interno, no entanto é mais caro. É comum se usar a combinação de aço
no elemento mais solicitado, isto é, no pinhão, e ferro fundido na coroa.
Tabela III. Classes padrão AGMA para ferros fundidos cinzentos aplicados em engrenagens [6]
2.3.2 Materiais não-ferrosos
Uma ampla gama de bronzes, ligas de alumínio, ligas de zinco e não metálicos
como plásticos são usados para fabricar engrenagens. Em muitos casos a coroa de
material não ferroso é conduzida por um pinhão de aço. Quando as cargas são leves e os
elementos pequenos são possíveis ter as duas engrenagens com material não ferroso.
Engrenagens de bronze
Bronzes são ligas de cobre e são os materiais não ferrosos mais comuns em
engrenagens, geralmente são utilizados em aplicações onde é necessária uma alta
resistência contra a corrosão (como em aplicações marítimas) e pelas suas
características de resistência ao desgaste. O módulo de elasticidade menor proporciona
maiores deflexões nos dentes o que melhora a distribuição de carga entre os dentes.
Bronze e aço têm bom comportamento quando trabalhando em contato, por isso a
combinação de pinhão de aço e coroa de bronze também é bastante comum.
17
Bronzes desoxidados com fósforo: esse grupo cobre uma variedade de bronzes
que são ligas de Cu-Sn e Cu-Sn-Pb, todos desoxidados com fósforo. Esses bronzes são
duros e capazes de alta resistência à fadiga. O material mais comum desse grupo usado
para engrenagens é o 89-11 (%Cu-%Sn), usado em carregamentos moderados com altas
velocidades de escorregamento, frequentemente para coroas engrenadas com parafusos-
sem-fim. Outro desse grupo é o 88-10-2 (%CU-%Sn-%Zn) que tem boas qualidades
físicas e boa resistência ao desgaste. Ambos têm boa resistência à ação corrosiva da
água do mar, têm boa usinabilidade e são excelentes em processos de fundição.
Bronzes com liga de manganês: é bastante tenaz, tendo aproximadamente o
limite de resistência e dutilidade de aços fundidos, é um dos mais resistentes sem a
aplicação de tratamento térmico. Suas excelentes características físicas se devem aos
agentes de endurecimento e desoxidação ferro, manganês, alumínio e estanho. Esse
material resulta excelente estrutura de grão fino na fundição, o que proporciona boa
qualidade superficial.
Bronzes com liga de alumínio: outro material bastante resistente e que pode ser
utilizado em processos de fundição, como bronze com liga de manganês. Este é mais
leve e tem capacidade de melhores características físicas por causa da adição dos
elementos ferro, manganês e níquel, mais o fato de que pode sofrer tratamento térmico.
A mais alta resistência só pode ser obtida com o sacrifício de uma das características
mais importantes dos dentes, a ductilidade.
Bronzes com liga de silício: esse material pode produzir com boa qualidade
superficial e precisão em seções finas, mas requerem processos especiais de fundição.
Esse material tem importância em muitas aplicações elétricas pela sua qualidade não
magnética.
Engrenagens de ligas metálicas de baixo peso
Engrenagens de baixo peso contribuem não apenas para reduzir o peso de
redutores, mas também para dar efeito de baixa inércia de partes rotativas. Os
engrenamentos que trabalham mais tranquilamente são o0s de engrenagens de baixo
peso e bem balanceadas. Alumínio ligado é o material mais comum para essas
engrenagens, os mais comuns são 6061-T6, 2024-T4 e 7075.
18
A vida ao desgaste é aumentada com a anodização, que resulta na superfície
dura de alumínio oxidado resistente à corrosão e ao desgaste. A lubrificação com
engrenagens desses materiais é particularmente mais importante para evitar que a
camada de óxido se quebre em pequenos pedaços abrasivos. Quando o 6061-T6 sofre
tratamento de anodização, a superfície formada tem resistência ao desgaste maior que as
superfícies de aço cementadas. A camada oxida é frágil, mas completamente fixa ao
material base, essas engrenagens não são aplicáveis com carregamentos extensos ou
com choques pesados, mas quando se necessita de longa vida em médios carregamentos
as engrenagens de alumínio de baixa inércia são mais resistentes ao desgaste que aços
endurecidos.
Outros materiais de baixo peso que podem ser citados são as ligas de zinco, que
são utilizadas especialmente pelas suas características mecânicas e de qualidade
superficial e precisão dimensional quando a produção de engrenagens é feita por
processos de fundição.
2.3.3 Engrenagens não metálicas
Engrenagens não-metálicas são bastante silenciosas mas são limitadas na
capacidade de torque pelos materiais de baixa resistência. São muito empregados
termoplásticos injetados como nylon e acetal, e às vezes preenchidas com inorgânicos
como vidro ou silicato de magnésio. Teflon pode ser adicionado para reduzir o
coeficiente de atrito. Lubrificantes secos como grafite e dissulfeto de molibdênio
(MoS2) podem ser adicionados ao plástico para substituir lubrificantes líquidos. São
utilizadas sobretudo para redução de ruído e é normal a utilização de coroas não-
metálicas com pinhões de aço ou ferro fundido.
2.4 CARACTERÍSTICAS E REQUISITOS DESEJADOS
Uma das características mais relevantes está ligada ao fato de que, como as
engrenagens operam aos pares, os dentes de uma encaixam-se nos espaços entre os
dentes de outra, então há a forte necessidade de que o dente de engrenagem suporte
bastante esforço, ou seja, deve suportar o grande desgaste sofrido.
19
As engrenagens são usadas em milhares de dispositivos mecânicos. Elas
realizam várias tarefas importantes, mas a mais importante é que elas fornecem uma
redução na transmissão em equipamentos motorizados. E isso é essencial porque,
frequentemente, um pequeno motor girando muito rapidamente consegue fornecer
energia suficiente para um dispositivo, mas não consegue dar o torque necessário. Por
exemplo, uma chave de fenda elétrica tem uma redução de transmissão muito grande,
porque precisa de muito torque para girar os parafusos, mas o motor só produz
quantidade de torque pequena e velocidade alta. Com a redução de transmissão, a
velocidade de saída pode ser diminuída e o torque, aumentado.
Para transmitir movimento uniforme e contínuo, as superfícies de contato da
engrenagem devem ser cuidadosamente moldadas, de acordo com um perfil específico.
Se a roda menor do par (o pinhão) está no eixo motor, o trem de engrenagem atua de
maneira a reduzir a velocidade e aumentar o torque; se a roda maior está no eixo motor,
o trem atua como um acelerador da velocidade e redutor do torque.
3 ASPECTOS DE FABRIAÇÃO
3.1 PROPRIEDADES CARACTERÍSTICAS E DESEJADAS DO MATERIAL
Engrenagens são rodas com dentes padronizados que servem para transmitir
movimento e força entre dois eixos. Muitas vezes, as engrenagens são usadas para
variar o número de rotações e o sentido da rotação de um eixo para outro. Engrenagens
podem falhar basicamente por dois tipos de solicitação:
A que ocorre no contato, devido à tensão normal.
A que ocorre no pé do dente, devido a flexão causada pela carga transmitida. A
fadiga no pé do dente causa a quebra do dente, o que não é comum em conjuntos
de transmissão bem projetados.
As engrenagens devem comportar um conjunto de características, como: alta
resistência superficial devido ao contato com os dentes de outras engrenagens,
resistência ao desgaste, resistência a fadiga, tenacidade, e alta resistência mecânica. Para
atender tais necessidades as engrenagens são geralmente produzidas com aços para
construção mecânica, como por exemplo:
20
SAE 8620 - Aço para peças cementadas com 80 a 110 Kmf/mm2 no núcleo. Indicado
para engrenagens de câmbio e diferencial
SAE 8640 - Aço padrão de beneficiamento para peças com espessuras médias, indicado
para eixos em geral na indústria mecânica e na indústria de autopeças e engrenagens.
SAE 4340 - Aço de alta temperabilidade para peças de grandes espessuras e alta
resistência.
SAE 4320 - Aço para peças cementadas com 110 a 130 Kgf/mm2. Usado na indústria
mecânica e indústria de autopeças em geral para coroas e pinhões, engrenagens de todos
os tipos, terminais de direção, cruzetas etc.
3.2 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Vários são os processos capazes de fabricar engrenagens, entre eles:
Fabricação sem retirada de cavaco:
Fundição;
Sinterização;
Forjamento;
Estampagem.
Usinagem com ferramenta de forma:
Fresa módulo;
Fresa de ponta
Operações de brochamento.
Usinagem por geração
3.2.1 Fabricação sem retirada de cavaco
Fundição por gravidade
A obtenção de rodas dentadas por fundição em areia a partir de um modelo em
areia é hoje pouco empregado devido à baixa precisão que se obtém. É ainda utilizada
21
em engrenagens de baixa responsabilidade e reduzida velocidade periférica, como certas
máquinas agrícolas e ou de levantamento, principalmente em diâmetros maiores.
Atualmente nas rodas grandes procedesse à usinagem dos dentes obtidos inicialmente
por fundição.
A fundição por gravidade é pouco empregada devido à imprecisão nos dentes de
engrenagem devida o uso de moldes de areia, já a fundição sob pressão é muito
empregada para se fabricar engrenagens de plástico e engrenagens pequenas sujeitas a
pressões reduzidas nos flancos dos dentes, isto porque são obtidas de metais de baixo
ponto de fusão como ligas de zinco, alumínio ou cobre. Uma vantagem neste processo é
que em alguns casos, a engrenagem já pode ser fundida com o seu eixo ou outras partes
acopladas.
O fator material mais importante na escolha do processo de fundição é a
temperatura de fusão. Os processos que utilizam material refratário para os moldes (por
exemplo, fundição em areia) podem ser usados em uma variedade ilimitada de figas.
Por outro lado, aqueles que requerem molde metálico permanente, ou matriz, devem ser
usados normalmente para as ligas de baixo ponto de fusão (ligas à base de alumínio,
cobre magnésio, etc.). Tal limitação é necessária para assegurar uma vida útil aceitável
da matriz.
Os processos de fundição são extremamente flexíveis quanto ao tamanho e peso
das peças, sendo que fundidos com menos de um grama até multas toneladas
encontram-se em produção normal. Os fundidos maiores usam, invariavelmente, o
processo de fundição em areia ou uma de suas variantes. Os fundidos menores são
produzidos mais adequadamente pelo processo em matriz ou por cera perdida,
dependendo da figa. A eficiência dos processos de fundição na reprodução de formas
complexas tridimensionais é de fundamental importância. As formas mais complexas
requerem o uso de modelos mais caros, tais como os usados em fundição por cera
perdida e em fundição com molde cheio. Os altos custos envolvidos na manufatura de
matrizes metálicas, junto com a necessidade de que o fundido possa ser facilmente
desmoldado, colocam restrições na complexidade de peças que possam ser produzidas
pelos processos de molde permanentes. Apesar disto, as técnicas modernas de
fabricação de matrizes permitem produzir regularmente fundidos complexos.
A precisão dimensional e o acabamento superficial variam grandemente de
processo para processo. Aqueles que envolvem moldes metálicos tendem a produzir
22
fundidos com maior precisão. Os processos de fundição também devem ser analisados
sob o aspecto econômico. A escolha de um processo de fundição para uma determinada
peça deve levar em conta além dos aspectos técnicos, fatores econômica tais como:
Nível de produção em número de peças
Custo do ferramental de fundição
Custo de equipamento
Custa da usinagem para acabamento da peça
Custos gerais como consumo de energia entre outros
Fundição sob pressão
Bastante utilizado na fabricação de rodas dentadas pequenas sujeitas a pressões
reduzidas nos flancos dos dentes (baixa capacidade de carga). Isto porque são obtidas
dos metais de baixo ponto de fusão como liga de zinco, alumínio ou cobre. Com
usinagem cuidadosa da matriz pode-se obter engrenagens com precisão comercial, que
não necessitam nenhuma usinagem posterior.
Uma característica importante deste processo é que a engrenagem já pode ser
fundida com seu eixo ou com outras partes que seriam solidamente acoplados. O
método de fundição sob pressão é muito utilizado na fabricação de engrenagens de
plástico. Este é aquecido a 200°C-300°C e injetado no molde sob pressão de ate 1500
atm.
Essas engrenagens são empregadas em aparelhos em geral (transmissão de
movimento, não de potência) como maquinas de calcular, medidores elétricos,
brinquedos, aparelhos domésticos.
Sinterização
Pequenas engrenagens de dentes retos ou helicoidais podem ser obtidas por este
processo. Para certas engrenagens a pressão utilizada chega a 2000 atmosferas. Módulos
entre 0,5 e 4 podem ser obtidos, sendo que o módulo é a relação entre o diâmetro
primitivo e o número de dentes de uma engrenagem. A precisão de medidas compara-se
23
favoravelmente com a de engrenagens comerciais. Para se tornar econômico o processo,
deve-se produzir um número mínimo de peças, que oscila entre 20.000 a 50.000.
Forjamento em matriz
Esse processo se encontra ainda em fase de desenvolvimento, adaptando-se
particularmente bem para produção de engrenagens cônicas de dentes retos.
Estampagem
Muitas engrenagens para instrumentos (relógios, por exemplo) são feitas a partir
de chapas metálicas que passam por estampas de corte. Para rodas dentadas de precisão,
a peça sofre até 3 operações de corte, sendo duas de acabamento.
3.2.2 Usinagem com ferramenta de forma
Este tipo de usinagem se caracteriza pelo fato de que a ferramenta apresenta a
forma do vão entre dois dentes da roda dentada.
Usinagem com fresa módulo
É um processo bastante usado nas oficinas, pois a engrenagem pode ser usinada
numa fresa comum, que possua um cabeçote divisor. Os inconvenientes do processo são
dois:
O jogo de fresas deve ser grande, teoricamente uma fresa para cada módulo e
para cada numero de dente. Praticamente reduz-se o numero a um jogo de 8, 15
ou 26 fresas.
O cabeçote divisor diferencial da fresa não tem precisão suficiente para a
obtenção de tolerâncias rigorosas nos dentes da roda usinada.
24
Assim, não se devem empregar as engrenagens obtidas pela usinagem com
fresas módulo, em aplicações de maior responsabilidade. As velocidades periféricas das
mesmas devem ser baixas.
Usinagem com fresa de ponta
Empregada principalmente na usinagem de engrenagens helicoidais de dentes
helicoidais, sobretudo em espinha de peixe.
Operação de brochamento
Este tipo de usinagem se caracteriza pelo fato de que a ferramenta apresenta a
forma do vão existente entre dois dentes de uma roda dentada. As fresas módulo são
também empregadas em máquinas específicas e dedicadas à usinagem de engrenagens,
neste caso seu divisor é em geral mais preciso, mas cabe salientar que depende do que é
especificado na compra da máquina. Outra aplicação das fresas módulo é o primeiro
desbaste das engrenagens de precisão, para depois levar para retificação dos dentes.
Usinagem por geração
A usinagem por geração constitui o processo básico de produção de engrenagens
de responsabilidade. Neste processo, a máquina impõe à ferramenta e ao blanque
velocidades angulares correspondentes a duas rodas dentadas comuns. A ferramenta
possui, adicionalmente, um movimento de cote que permite usinar os dentes no blanque.
O processo de usinagem por geração é de grande poder criador. Dado o perfil de uma
ferramenta, pode-se obter o perfil conjugado pelo processo citado.
São processos de fabricação que utilizam como ferramenta fresa caracol (hob),
cremalheiras de corte, também conhecidas como brochas paralelas e engrenagens de
corte sendo conhecidas pelo nome de ferramentas Fellows, ou Gear Shaper Cuts, e para
processos de acabamento as ferramentas Shaving Cutters. As engrenagens exigem
tolerâncias em geral bem apertadas, como mostrado na Tabela IV.
25
3.2.3 Tratamentos preliminares recomendados
Deve-se executar sempre que possível um recozimento para alívio de tensões nas
peças antes de serem temperadas, para se remover as tensões internas, que de outro
modo, seriam aliviadas durante o processo de têmpera podendo gerar distorções.
Recomenda-se os seguintes procedimentos na fabricação de uma engrenagem, a ser
temperada superficialmente, com intuito de minimizar as distorções:
Normalização o material ou beneficiar para a dureza de núcleo especificada.
Desbastar o corpo e região a ser temperada superficialmente
Aliviar tensões
Acabar região a ser temperada
Temperar
Retificar
Tabela IV. Tolerância dimensional, norma ISSO [7]
3.2.4 Tratamento térmico
São engrenagens onde se obtém alta dureza no flanco dos dentes. A durabilidade
da superfície de um dente de engrenagem é grosseiramente proporcional ao quadrado da
dureza superficial. Isso significa que um dente de engrenagem com 600 HB pode ser
capaz de conduzir tanto quanto 9 vezes a potência de um dente com 200 HB. Mas essa
26
vantagem da dureza superficial deve considerar dois fatores: o limite de usinabilidade
está em torno de 350 HB e o máximo da resistência à flexão é obtido na faixa de 350 a
400 HB, e decresce com o aumento da dureza. A têmpera total pode ser aplicada em
tratamentos após a usinagem mas para conciliar a dureza superficial com a resistência
do dente à flexão, principalmente em casos de cargas com choque, deve ser garantida
uma certa dutilidade do núcleo. Neste caso deve-se evitar a têmpera total da
engrenagem e recorre-se à cementação, nitretação, carbonitretação, cianetação ou à
têmpera superficial.
O incoveniente desses tratamentos térmicos é que todos são mais complicados
de se controlar. Com um mal controle a superfície pode falhar rapidamente e os dentes
não são considerados como melhores que os fabricados com aço de baixa dureza.
Algumas das falhas que tendem a prejudicar a resistência dos dentes com tratamento
térmico localizado são:
Profundidade do tratamento muito pequena;
Tensões residuais muito altas resultantes de tratamento impróprio;
Falta de dureza no pé do dente;
Descarbonetação do pé do dente;
Queimas devido à retificação;
Trincas, arranhões no pé do dente;
Têmpera total
A dureza pose ser obtida por têmpera seguida de revenido. Toda a engrenagem
(e não apenas os flancos dos dentes) passa a ter maior resistência. São empregados aços
de 0,3 a 0,5% de carbono. Podem ser obtidas durezas de 40 a 60 Rockwell C
Cementação
Esse é um dos métodos mais utilizados para endurecer dentes de engrenagens.
Para cementação empregam-se aços com baixo teor de carbono, entre 0,1 e 0,25%. Uma
engrenagem com endurecimento superficial deve ter uma dureza no núcleo de
27
aproximadamente 35 Rockwell C. Se o núcleo atinge uma dureza em torno de 50
Rockwell C, os dentes já podem ser considerados frágeis. Se o núcleo tiver uma
baixadureza como 20 Rockwell C, a resistência à flexão será baixa e pode ocorrer de a
superfície se soltar do núcleo. Para a maioria das aplicações de alta capacidade a dureza
do núcleo pode ser mantida em uma faixa de 30 a 40 Rockwell C com bons resultados.
O controle da dureza do núcleo é mais difícil pois o tratamento térmico para o
núcleo deve ser apenas uma operação secundária em relação ao tratamento da superfície
e também o núcleo é bastante sensível a pequenas diferenças no conteúdo de carbono.
Durezas superficiais resultam em 55-63 Rockwell C, uma dureza ideal seria 60
Rockwell C. Para diferentes aplicações, no entanto é recomendável seguir algumas
especificações. A Tabela V mostra as durezas recomendadas para a prática.
Tabela V. Durezas recomendadas para cada aplicação [6]
A profundidade da cementação é primariamente uma função do módulo, dentes
maiores precisam de maior profundidade para suportar os carregamentos. Para cada
tamanho de dente há uma profundidade ideal. Uma cementação muito acentuada deixa o
dente frágil com tendência do topo do dente se despedaçar. Uma profundidade
insuficiente reduz a resistência e a resistência ao “pitting”. Algumas profundidades
recomendadas são dadas pela Tabela VI.
Tabela VI. Profundidades recomendadas [6]
Para serviços de menor responsabilidade pode-se empregar aço 1010 ou 1020,
caso contrário empregam-se aços de cementação 9315, 4320, 8620, etc. O tratamento
térmico provocará certa deformação na engrenagem. Pode-se então retificá-la (com um
28
aumento sensível do custo) ou amaciá-la com outra engrenagem usando lubrificante
abrasivo.
Nitretação
Nitretação é um processo para endurecimento superficial de aços liga. A
nitretação é feita através de gás de amônia que se divide em hidrogênio e nitrogênio
atômico na superfície do aço. O nitrogênio atômico penetra a superfície do aço e se
combina com elementos como alumínio, cromo, molibdênio, tungstênio, e vanádio para
formar nitritos de alta dureza. A superfície de trabalho é formada pelo nitrogênio e os
elementos de liga presentes na engrenagem. Dessa forma um aço com carbono apenas,
não pode sofrer nitretação adequada.
A nitretação ocorre à temperatura abaixo da temperatura crítica do aço e
nenhuma mudança molecular ocorre no corpo da engrenagem, por isso uma engrenagem
que sofre uma nitretação correta não apresentará distorção. Isso torna possível o
acabamento da engrenagem antes do tratamento térmico.
Se engrenagens com nitretação são retificadas, apenas um pequeno volume de
material pode ser retirado, porque a dureza superficial em camadas com nitretação cai
mais rapidamente com a profundidade que a dureza obtida com cementação. Uma
retificação que seria permitida em uma engrenagem cementada pode destruir a camada
de alta dureza formada nesse processo. No geral, a profundidade da superfície tratada
não precisa ser maior pois esta é compensada pela dureza extra na camada mais externa
e engrenagens com profundidade de tratamento menor podem utilizadas da mesma
forma em aplicações críticas, em algumas aplicações pode ser preciso uma dureza de
núcleo maior. Aços típicos para nitretação são os 4340 e 4140, a Tabela VII mostra as
profundidades especificadas.
Tabela VII. Profundidades especificadas [6]
29
Têmpera superficial
A dureza elevada na superfície dos dentes pode ser obtida também por
aquecimento superficial com chama de maçarico ou corrente de alternada de alta
frequência (endurecimento por indução), seguida de resfriamento brusco (jato de água).
Quando o aquecimento ocorre por indução, quase nenhuma distorção ocorre, as
distorções dos dentes devido a este tratamento térmico serão menores que aqueles
devidos à cementação ou têmpera total. Como apenas as camadas mais exteriores são
aquecidas, o interior frio funciona como uma fixação para manter a precisão da parte
que é aquecida.
Se há uma alta intensidade de potência elétrica por centímetro quadrado, é
possível obter uma superfície com boa uniformidade, análoga às superfícies obtidas por
cementação ou nitretação. Normalmente, no entanto, o dente endurecido por indução
por ter endurecimento através de todo o dente, incluindo os raios de arredondamento, ou
com a base não endurecida (de acordo com o tamanho). Esse endurecimento por todo o
dente pode aumentar a resistência à flexão se o ciclo de indução for bem controlado ou
diminuir se não for. Mesmo com a obtenção de dureza adequada na raiz do dente, pode-
se reduzir a resistência à flexão pois tensões residuais resultarão do processo de
expansão e contração do material que ocorre durante o processo de aquecimento e
resfriamento.
Aços de médio carbono são usados para o endurecimento por indução, os mais
populares são 1040, 1050, 4340 e 4350. Engrenagens de grandes dimensões exigem
equipamento de aquecimento por indução extremamente caros com uma potência
elétrica consumida muito grande e dá-se preferência nesses casos ao aquecimento por
chama.
No aquecimento por chama utilizam-se chamas de oxiacetileno com bicos
queimadores especiais. Se a preparação do processo for boa, a distorção pode ser
pequena o suficiente para que a engrenagem seja usada sem retificação após o
endurecimento.
No aquecimento por chama o padrão de endurecimento que se forma no dente
não pode ser controlado como no processo por indução, o calor desloca-se para dentro
30
da engrenagem por condução, enquanto a indução desenvolve calor por ação eletrônica
dentro da superfície.
Aços de médio carbono são utilizados para o aquecimento por chama.
Engrenagens grandes com endurecimento por chama adequado apresentam boa
resistência ao desgaste e à fadiga. Em geral a distorção é menor que a distorção na
cementação mas maior que as da nitretação e aquecimento por indução.
Outra forma de obter têmpera superficial é a chamada cianetação, onde os dentes
são postos em um banho de cianeto de sódio depois de terem sido acabados.
Engrenagens para este tratamento são feitas com mais carbono no núcleo que as
engrenagens para cementação e não requerem alumínio ou cromo como uma para
nitretação. Os aços 4640 e 5132 são típicos para a cianetação.
Finalmente, existe uma variedade de tratamentos para produzir combinações de
cementação e nitretação e que são chamados de tratamentos de carbonitretação (Figura
14). Os tratamentos de carbonitretação têm as vantagens de distorção baixa e ciclo de
tratamento com tempo mais curto que a nitretação. A superfície produzida não possui a
mesma dureza que a nitretada e a profundidade é rasa. Se as engrenagens são
produzidas com núcleo de dureza elevada e o módulo não é grande, os dentes tendem a
ter uma boa resistência ao desgaste e à fadiga.
Figura 14. Padrões típicos de dureza. a) Cementação ou nitretação. b) e c) Aquecimento por
indução. d) Aquecimento por chama [6]
Um guia geral para escolher o aço apropriado em um projeto pode ser o
seguinte:
1 Usar aço com liga apenas suficiente para que a parte do elemento seja
endurecida apropriadamente.
2 Se o desgaste é um problema, o conteúdo de carbono maior pode representar
maior vida (o 1060 desgastará menos que o 1025).
31
3 Se a usinabilidade é um problema, conteúdo de carbono menor pode ser melhor
(o 1025 será mais fácil de ser usinado que o 1060, na mesma dureza).
4 O preço da matéria-prima e o preço de fabricação das engrenagens com essa
matéria devem ser considerados em conjunto para determinar a engrenagem de
menor custo, para os processos de que se dispõem.
3.3 ACABAMENTO
Ainda que muitas engrenagens sejam produzidas satisfatoriamente, somente pelo
processo de corte por geração sem operação de acabamento posterior, as operações de
acabamento tornam-se necessárias para engrenagens com grande capacidade de carga,
altas velocidades, alta durabilidade e baixo ruído no funcionamento.
3.3.1 Rasqueamento rotativo (Shaving)
O processo de rasqueteamento rotativo utiliza um cortador de ultraprecisão de
aço rápido temperado e revenido. Este cortador é construído na forma de uma
engrenagem helicoidal que possui degraus nos flancos dos dentes, funcionando como
arestas de corte. É especialmente adequado para a fabricação de grandes lotes. O seu
princípio de funcionamento é mostrado na fig. 20. Para melhores resultados com o
processo a dureza do material não deve ultrapassar 30 HRC, ou seja, este processo não é
adequado para acabamento de engrenagens já submetidas a um mento de tempera
superficial. Deve-se ressaltar que o processo de rasqueteamento remove de 65 a 80%
dos defeitos do processo de corte, sendo, portanto necessário um cuidado maior nestas
operações para melhoria da qualidade final da engrenagem.
3.3.2 Acabamento por rolamento (Roll-finishing)
É uma derivação do processo de "shaving", trocando o conceito de
Rasqueteamento por recalque da superfície do dente e utilizando uma ferramenta com
inúmeras características do "shaving", porém com o flanco liso. Consiste na eliminação
das imperfeições da superfície do dente, por recalcamento do material superficial e,
provocando o achatamento dos picos e preenchimento das cavidades devido ao
32
escoamento superficial do material. É um processo adequado, principalmente para
engrenagens que não sofrerão tratamento térmico posterior, pois, provocando um
encruamento superficial na peça, melhoram-se as características mecânicas superficiais.
O sobremetal recomendável para este tipo de operação é aproximadamente
metade do sobremetal da operação de "shaving". Se deixarmos um sobremetal excessivo
ou se a dureza do material for alta (acima de 20 HRC) há grande possibilidade de
fissuramento superficial na região do diâmetro primitivo, no plano de entrada do
engrenamento e o aparecimento de lamelas de material escoado na região da raiz do
dente e no flanco de saída do engrenamento.
3.3.3 Retificação
É um processo bastante utilizado em pequenas séries, pois não necessita de
ferramentas especiais (os rebolos podem ser perfilados) ou, quando se deseja
engrenagens de precisão. O sobremetal necessário para a operação de retificação de
dentes depende da tolerância que se conseguiu na pré-usinagem do dente. Deve-se
procurar deixar o mínimo de sobremetal possível para evitar um número excessivo de
passes e também, no caso de engrenagens cementadas evitarem que se retire a camada
de cementação. Em geral deve ser usado um sobremetal de 0, 12 a 0,20 mm por flanco.
3.3.4 Lapidação
Consiste em submeter à engrenagem à ação de um abrasivo, porém sem o efeito
de abrasão conseguido na retificação. É usado normalmente em engrenagens tratadas
para eliminar riscos ou pequenas imperfeições de perfil, para se conseguir um contato
mais uniforme. A quantidade de sobremetal removido é tão pequena que normalmente
não é levado em conta no processamento global da engrenagem (exceto em engrenagens
de precisão).
33
4 CONCLUSÃO
Engrenagens são usadas em vários tipos de máquinas e equipamentos. Estão
presentes nas mais diversas aplicações: área da mobilidade (aérea, naval, agrícola,
automotiva); área industrial usinagem, produção, transporte, movimentação de carga,
controle de qualidade, robôs); área comercial (equipamentos de controle, registradores,
componentes eletrônicos); eletrodomésticos (liquidificadores, batedeiras, máquinas de
lavar). É um elemento de máquina razoavelmente complexo tanto para o projeto como
para a fabricação e manutenção. Dependendo da aplicação exige projeto específico ou
pode ser selecionada a partir das dimensões normalizadas.
Utilizam-se engrenagens fundamentalmente na transmissão de movimentos com
o objetivo de ganho de torque, controle do movimento, alteração de direção de
movimento. O projeto de engrenagens é um procedimento razoavelmente complexo que
sofre pressões na construção por menor custo, maior capacidade de transmissão de
potência, maior vida de utilização, menor peso e funcionamento com baixo ruído.
Além de todo estudo feito em engrenagens e do conhecimento acumulado na
pesquisa sobre funcionamento e sobre os processos de fabricação, muito dos
procedimentos utilizados na obtenção de uma engrenagem para um projeto é baseado na
tradição de utilização de certos métodos e na experiência, o que leva as diversas
empresas a acumularem tecnologia própria para a produção de engrenagens. Devido a
isso é muito provável que um projeto independente, baseado apenas em normas e outras
informações disponíveis, não se assemelhará a um projeto de uma empresa
especializada.
34
REFERÊNCIAS
[1] Engrenagens. Disponível em:< http://fabioferrazdr.files.wordpress.com/2008/09/
engrenagens-i.pdf>. Acesso em: 01/05/2012.
[2] Engrenagens. Disponível em:<http://pt.wikipedia.org/wiki/Engrenagem_de_den
tes_retos>. Acesso em: 01/05/2012.
[3] Engrenagens. Disponível em:<http://ciencia.hsw.uol.com.br/engrenagens1.htm>.
Acesso em: 01/05/2012.
[4] Engrenagens. Disponível em:<http://pt.wikipedia.org/wiki/Cremalheira>. Acesso
em: 01/05/2012.
[5] Engrenagens. Disponível em:<http://www.bukerengrenagens.com.br/produtos/cre
malheira.html>. Acesso em: 01/05/2012.
[6] Engrenagens. Disponível em:<http://dc182.4shared.com/doc/kDudsbls/preview.ht
ml>. Acessado em 03/05/2012.
[7] Engrenagens. Disponível em:<http://pt.scribd.com/doc/63750516/Apresentacao-15-
Aula-sobre-fabricacao-de-engrenagens-V-20101230>. Acessado em 03/05/2012.
[8] Engrenagens. Disponível em:<http://www.acositapema.com.br/esp_tecnica.asp>.
Acessado em 03/05/2012.
[9] Engrenagens. Disponível em:<http://www.durochama.com.br/apostila.pdf>.
Acessado em 03/05/2012.