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TEMPO TÉCNICO - Edição 10 1

E F L O R E S C Ê N C I A S , C O M O D E F E I T O S D E P R O D U Ç Ã O

Deus

seja

louva

do!

2 TEMPO TÉCNICO - Edição 10

MATÉRIA PRIMAQUEIMAQUALIDADE

201004Cinza da lenha para aplicação em cerâmica vermelha

Utilização de finos de brita em cerâmica argilosa

Eflorescências, como defeitos de produção

S U M Á R I O

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EFLORESCÊNCIAS, COMO DEFEITOS DE PRODUÇÃO

Vitor Costa (Universidade de Aveiro - Portugal)

As eflorescências tem, em geral, três tipos de origem e incidência: nas matérias primas argi-losas, na secagem e na cozedura. Manifestam-se em geral como manchas loca-lizadas mais ou menos intensas de colorações esbranquiçadas ou esverdeadas ou mesmo amarelas, nas superfícies das peças. Eflorescências de matérias primas em parque manifestam-se como uma poeira branca por cima dos aglomerados (torrões) de argila e não são mais que sais solúveis na umidade que a

argila tem absorvida entre as partículas e, que após uma secagem mais ou menos rápida, migra para a superfície onde se dá a evaporação, de-positando os sais dissolvidos. A solução completa deste problema não existe, mas poderá ser minimizado se o material no parque for mantido com um nível de umidade entre 14 e 16% e remexido com uma grade de discos de vez em quando, como mostra a figura 1.Muitas eflorescências resultantes de carbo-

natos existentes nas argilas podem ter uma incidência menor, caso haja a separação de camadas indesejadas na altura da exploração no barreiro. Para isso deverá ser feito um es-tudo prévio de exploração; plano de lavra, que orientará o que fazer se esse tipo de camada aparecer. Na maioria dos casos os sais solúveis, estão no formato de sulfato de sódio ou potássio, cálcio e magnésio. O sulfato de cálcio pode dar origem a uma eflo-

INTRODUÇÃO

TIPOS DE EFLORESCÊNCIAS

Q U A L I D A D E

O problema de fabricação relacionado com eflorescências é um problema em geral com-plexo e muitas vezes difícil de resolução por isso mesmo deve ser muito bem analisado e avaliado para que não se cometam erros bási-cos de avaliação e enveredar por processos de resolução ineficazes. A história revelou que há casos em que se ar-rastou ao longo de algum tempo, o que provoca danos comerciais muito grandes às empresas e em alguns casos a resolução do problema era uma coisa muito simples e fácil de solucionar. Este trabalho não pretende fazer uma abor-dagem química do fenômeno, mas sim uma

apresentação macroscópica de modo a dar algumas pistas para a resolução do problema quando revelado. Seguidamente são apresentados os casos mais frequentes e possíveis caminhos para resolver o problema. Porém como não há dois casos iguais, o que será apresentado aqui só deverá servir para ilustrar um caminho que deverá seguir depois de ser personalizado em função do problema real encontrado nessa fábrica ou produtos por ela fabricados. Deve ser realçado ainda que, muitas vezes, as eflorescências só se revelam com o material já no parque de estoque da própria fábrica e,

em casos extremos começa a acontecer com o produto já colocado em obra o que torna esta questão muito além das paredes da própria fábrica. Há casos em que o problema de eflorescências era transmitido por um fornecedor de pallets e restos de madeira que, além de transportar os pallets fazia a recolha de desperdícios de obras, juntando outras coisas, restos de placas de gesso ou de restos de gesso cartonado, que depois, na fábrica contaminava a biomassa que era queimada no forno. Este exemplo ilustra a atenção e observação que deve haver quando surgem problemas de eflorescências.


Figura 1: Operação de fresagem de barro. Em geral faz-se em passagens sucessivas ortogonais

Figura 2: Eflorescências de digitais com sulfatos diluídos na umidade da argila

A solução é misturar Carbonato de Bário, dis-solvido em água, no misturador. A reação que se dá é traduzida da seguinte forma: CaSO4 + BaCO3 -> BaSO4 +CaCO3.O resultado da reação são dois sais insolú-veis e inofensivos. A quantidade para utilizar poderá variar desde 1 a 5 kg por tonelada de massa. Nem sempre será a melhor solução, pois o Carbonato de Bário é um produto tóxi-co e de uso cuidadoso. Em argilas com elevado conteúdo de carbona-tos e de baixo teor em sílica livre, pode acon-tecer, após cozedura que haja uma concen-tração elevada de óxido de cálcio não ligado, resultante da decomposição de carbonato, em geral, de cálcio. O óxido de cálcio pode provocar eflorescências (ver figura 3).Quando colocado em obra ou mesmo duran-te o tempo de estoque na fábrica, o óxido de cálcio, uma vez que é solúvel em água, dis-solve-se na unidade resultante da chuva ou da atmosfera e migra para a superfície em forma de hidrato de cálcio, que ali reage com o dióxido de carbono da atmosfera para for-mar camadas pulverulentas de carbonato de cálcio. É facilmente identificável por reação

com ácido clorídrico. A solução neste caso é aumentar a tempera-tura de cozedura e fazer um ciclo ligeiramen-te mais longo, ou então, misturar uma argila de maior teor em sílica livre para promover a reação do óxido de cálcio com a sílica para formar silicato de cálcio. Outro tipo de eflorescência é a que resulta na formação de sulfatos de elementos alcalinos, sódio e potássio, que só se manifestam após aplicação dos produtos em obra ou após ume-decidos no estoque da fábrica (chuva, manhãs úmidas). Tem uma forma de depósitos pulverulentos mais ou menos espessos. São sais solúveis em água e, por isso, desaparecem após as primeiras chuvas, quando as faces mancha-das estão sujeitas ao tempo. Este tipo de eflorescência manifesta-se mais nos períodos de inverno ou tempo úmido. Os gases de combustão do forno ao ficarem em contacto com o material frio e úmido, no iní-cio da cozedura, condensam na superfície das peças, formando ácido sulfúrico o qual reage com os óxidos alcalinos de sódio e potássio constituintes das argilas, dando lugar a uma

eflorescência de sulfatos na superfície das peças ver figura 4. O modo de evitar esta eflorescência é enfor-nar material a uma temperatura superior e com menor teor de umidade ou inserir um pré-forno ao ciclo de produção.O teor de sais solúveis que estão presentes nas argilas, variam em função das localiza-ções geográficas. Nas regiões mais chuvosas e úmidas a lixiviação destes sais é maior. Em zonas mais áridas as argilas são mais ricas em sais, de 1 a 4%. Quanto mais ricas em sais solúveis maior o risco de aparecimento de eflorescências, ainda que existam outros fatores que influenciam na ocorrência das eflorescências, por exemplo, a porosidade da peça cozida, dai a necessidade de maximizar a densificação das peças a cozer, para evitar riscos de ocorrência de eflorescências. Um outro tipo de eflorescência aparece muito com argilas que tenham um conteúdo elevado de matéria orgânica, em geral rica em pirita (sulfato férrico). Se, na combustão a pirita da argila não se decompõe completamente, mais tarde, já com os produtos no parque/estoque ou em obra, poderá haver lugar à sua

rescência de secagem na forma de um ponteado fino de cor branca, na parede exposta à maior velocidade de evaporação. Por vezes reproduz as digitais de manuseio do operador na manipu-lação das peças (figura 2). Muito visto em taru-gos para prensagem de telha. Trata-se de uma

deposição de gesso na superfície da peça (telha p. e.). Só é visível após cozedura. A partir dos 1.100 °C desaparece por transformação química. Esta eflorescência também pode se formar em argilas ricas em pirita (sulfato férrico). Este fenômeno pode ocorrer quando os produtos

são armazenados ao ar livre, formando depó-sitos de cor azulada ou negra. Este fenômeno também ocorre quando se adiciona minério de ferro rico em pirita ou coque de petróleo, depois de ter estado em repouso no sazonamento para envelhecer.


decomposição formando-se SO3, que poderá por sua vez, reagir com os óxidos alcalinos de sódio e potássio presentes na argila ou nos argilo silicatos, formando-se mais uma vez um depósito de sulfatos alcalinos na superfí-cie das peças, dando assim lugar á formação da eflorescência, ver figura 5.A solução aqui é fazer um patamar no ciclo de cozedura entre os 600 e os 800 °C, de modo a promover a decomposição completa da piri-ta. Isto porque acima de 800 °C a porosidade superficial, dos produtos, diminui rapidamen-te dificultando o acesso do oxigênio para a oxidação completa do sulfato férrico. Os sulfatos alcalinos que aparecem deposita-dos na superfície e cantos das peças (telhas e tijolos) podem também ser provenientes do cimento, que é rico em sulfatos alcalinos, figura 6. Uma maneira de eliminar este de-feito é mergulhando as peças numa solução aquosa de 1 a 2% de metilsilicato de potássio. O que se costuma fazer é emergir a pallet numa tina ou reservatório, com esta solução aquosa. Isto evitará a lavagem posterior da parede.Finalmente exista ainda um outro tipo de eflo-rescência muito comum em países tropicais, que se manifesta com o aparecimento de

manchas de coloração esverdeada ou mesmo amarelada nas faces das peças, ver figura 7. Manifesta-se sobretudo quando o produto está já aplicado após as primeiras chuvas ou tempo mais úmido. São devidas á presença de oxido de Vanádio V2O5, nas argilas, em teores muitas vezes inferiores a 0,01%. Nalguns ca-sos também a presença de óxidos de manga-nês promove o mesmo tipo de eflorescência (neste caso de tonalidade amarelada). Devem-se sobretudo á solubilização do oxido de vanádio em soluções ácidas que muitas vezes ocorrem por motivos atmosféricos variados. A solução ácida (pH inferior a 7) dissolve o oxido de vanádio e escorre para a superfície das peças deixando-as manchadas com este tipo de colorações. A solução poderá ser conseguida por lavagem da superfície com uma solução diluída de ácido clorídrico ou mesmo acido acético, que remove facilmente as manchas. Uma outra solução é adicionar à massa argilosa flore-to de cálcio, CaF, para volatilizar o vanádio durante o processo de cozedura. Porém esta solução poderá aumentar os problemas de concentração de ácido floridrico na chaminé, que não é recomendável (provoca um ataque danoso do topo da chaminé). Outra solução é

a adição de carbonato de cálcio (CaCO3) ou mesmo dolomite que é um carbonato duplo de cálcio e magnésio bem moído, em quantidades não superiores a 1,5% em peso para neutrali-zar o vanádio e resolver o problema. Um indicador que revela a possibilidade de existência deste tipo de eflorescência é a ausência completa de carbonato de cálcio na composição da argila.Tal como poderá ser deduzido pelas descri-ções dos tipos de eflorescências, trata-se de um defeitos de difícil avaliação e por con-seguinte que em geral perdura, na fábrica, durante longos períodos sem solução pois não é fácil atribuir a sua origem. A observa-ção atenta e a experimentação criativa para identificação da fonte da eflorescência é re-comendável. Muitas vezes as fábricas não tem laborató-rios apetrechados para poderem fazer testes e ensaios que permitam a determinação da origem do defeito, e por isso deverão pro-mover uma série de iniciativas experimentais muitas vezes empíricas para rapidamente sa-berem de onde tem origem a eflorescência. O processo a seguir deverá ser o de ir variando uma variável de cada vez de modo a isolar a origem do problema.

Figura 4: Eflorescência por reação com condensação de ácido sulfúri-co; formação de sulfatos de elementos alcalinos das argilas

Figura 3: Eflorescência de carbonatos


REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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riais de construção – revisão, cerâmica v.52 n.321 São Paulo jan./mar. 2006.

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12. J. A. Stahmann, American Ceramic Soc. Bulletin 34, 5 (1955) 138.

Figura 6. Eflorescências devidas a sais alcalinos do ci-mento ligante.

Figura 7: Eflorescência de vanádio

Figura 5: Eflorescência de sulfatos por decomposição da pirita (sulfato férrico)


UTILIZAÇÃO DE FINOS DE BRITA EM CERÂMICA ARGILOSACamara, R.S.; Monteiro, S.N.; Vieira, C.M.F. (UENF)

As massas das indústrias de cerâmica verme-lha do município de Campos dos Goytacazes (RJ) são, em sua grande maioria, elaboradas de forma empírica com argilas locais com predo-minância caulinítica e elevada plasticidade [1-3]. Em decorrência de uma massa excessivamente plástica, é comum a ocorrência de defeitos di-mensionais nas peças, bem como trincas de secagem e queima. Além disso, a predominância caulinítica e presença de hidróxido de alumínio (gibsita) nas argilas locais conferem às mesmas um comportamento refratário durante a queima [4]. Por isso a utilização dessas argilas como único componente da massa cerâmica para a obtenção de produtos de elevado valor agregado como telhas e pisos rústicos não é viável. A prin-cipal razão é a dificuldade de obtenção de baixo nível de porosidade. Uma porosidade excessiva acarreta elevados valores de absorção de água e baixa resistência mecânica. Com isso, há uma necessidade de reformulação das massas cerâ-micas com a utilização de matérias-primas não plásticas e fundentes.

Os finos de brita podem atuar com estas finalida-des já que sua constituição mineralógica é geral-mente composta de quartzo, mineral micáceo e feldspatos. Nas etapas que antecedem a queima, esses minerais atuam como desplastificante, di-minuindo a quantidade de água necessária para conformação e facilitando a secagem. Na queima da cerâmica, o quartzo atua como inerte, po-dendo ainda apresentar uma parte dissolvida na fase líquida formada. Já os feldspatos favorecem a formação de fase líquida e contribuem para a diminuição da porosidade. A ação da mica vai de-pender do seu tamanho de partícula e da tempe-ratura de queima. Como é constituída de óxidos alcalinos, o mineral micáceo eventualmente pode também atuar como fundente. Neves e Lima [5] caracterizaram os finos de pedra britada oriundos de um maciço rochoso granítico no município de Barueri, São Paulo vi-sando seu aproveitamento. Os resultados indica-ram que estes finos podem ter uma participação promissora como substituto das areias naturais. A constituição mineralógica é principalmente

Para realização deste trabalho foram utili-zados os seguintes materiais: massa de ce-râmica vermelha e finos de brita. Ambas as matérias-primas são provenientes de indús-trias localizadas no município de Campos dos Goytacazes, norte do estado do Rio de Janei-ro. A massa cerâmica vermelha investigada

formada de quartzo, plagioclásios e mica biotita. Vieira et. al. [6] observaram que a adição de até 30% em peso de pó de pedra, peneirado em ma-lha de 20 mesh (abertura de 840 μm), acarretou uma redução significativa da retração linear, da absorção de água e da tensão de ruptura à flexão de uma cerâmica argilosa de Campos dos Goytacazes queimada em forno industrial tipo Hoffmann a 970ºC. A incorporação de 25% deste pó de pedra acarretou uma redução de aproxi-madamente 60, 15 e 45% para a retração linear de queima, absorção de água e tensão de ruptura à flexão da cerâmica argilosa, respectivamente. A redução brusca da resistência mecânica foi atribuída à granulometria grosseira do pó de pe-dra, sobretudo, às partículas de quartzo. Neste sentido, o presente trabalho tem como objetivo aprofundar os conhecimentos sobre a possibilidade utilização de finos de brita em ce-râmica vermelha, por meio da avaliação da sua influência na microestrutura e nas propriedades de queima de uma massa argilosa utilizada para a fabricação de cerâmica vermelha.

foi a mesma utilizada para fabricação de te-lhas prensadas do tipo romana e portuguesa, sendo composta por argilas cauliníticas re-gionais. Os finos de brita foram provenientes da cominuição de rochas charnoquíticas, da Pedreira Itereré Indústria e Comércio Ltda.Na composição mineralógica do pó de pedra

há predomínio de plagioclásios (andesina e oligoclásio), quartzo e ortoclásio [7]. A Tabela 1 apresenta a composição química, obtida por fluorescência de raios-X (Philips PW 2400), das matérias-primas. A massa ar-gilosa é tipicamente caulinítica com elevado teor de alumina e baixo percentual de óxidos

INTRODUÇÃO

MATERIAIS E MÉTODOS

Q U E I M A


alcalinos. A perda ao fogo de 12,40% está as-sociada, sobretudo, à presença predominante da caulinita. Já os finos de brita apresentam um teor significativo de óxidos alcalinos e alcalino-terrosos indicando um potencial fundente. A desprezível perda ao fogo desse material também pode ser benéfica à cerâ-mica argilosa. Foram preparadas composições com 0% e 25% de finos de brita, peneirado em malha de

100 mesh (abertura de150 μm). Foram confeccionados corpos-de-prova re-tangulares (110 x 25 x 10 mm) por extrusão para queima nas temperaturas de 800, 900, 1000, 1100 e 1200 °C. Foi utilizada uma taxa de aquecimento de 4 °C/min e isoterma de 120 minutos na temperatura de patamar. O resfriamento foi realizado desligando-se o forno. As propriedades físicas e mecânicas determinadas foram: retração linear de quei-

ma, absorção de água [8] e tensão de ruptura à flexão em três pontos [9]. A microestrutura das cerâmicas queimadas foi avaliada por microscopia ótica (MO) uti-lizando um microscópio ótico, modelo MOTIC, fabricado pela Agar Scientific. As amostras foram seccionadas em uma máquina de corte Struers, modelo MESOTOM, utilizando um dis-co de diamante Struers, e lixadas em lixa de 1200.

Tabela 1: Composição química das matérias-primas (% em peso).

RESULTADOS E DISCUSSÃO

A Tabela 2 apresenta os valores de densidade aparente a seco e de queima das cerâmicas. É possível observar que a incorporação de finos de brita aumentou a densidade aparente a seco da cerâmica argilosa. Isto reduz a retração li-near e pode facilitar a etapa de queima. Por ou-tro lado, uma maior compactação da cerâmica pode dificultar a saída de gases. Com relação à densidade de queima, a cerâmica com finos de brita, M25, permanece com uma densidade su-perior à cerâmica argilosa pura, MO, até a tem-peratura de 1000 °C. Este resultado é atribuído à maior densidade a seco da cerâmica com finos de brita, bem como à redução da perda de massa durante a queima com a incorporação de finos de brita. Por outro lado, em temperaturas mais elevadas, era de se esperar um aumento ainda mais significativo da densidade aparente da cerâmica com finos de brita, já que este ma-terial é constituído de fundentes. Entretanto, a Tabela 2 mostra que isto não ocorreu, possivel-mente devido à granulometria ainda grosseira dos finos de brita.

A Tabela 2 ainda mostra que, até 1000 °C, a densidade de queima de ambas as cerâmicas é inferior à densidade a seco. Isto indica que nestas temperaturas não ocorreu densificação, embora tenha ocorrido sinterização, ou seja, consolidação das partículas. Já nas tempera-turas de 1100 e 1200 °C, a densidade das cerâ-micas aumenta significativamente, influenciada pela maior formação de fase líquida. As Figuras de 1 a 3 apresentam as propriedades de queima das cerâmicas. Na Figura 1 pode-se observar que ocorre um incremento não muito significativo da retração linear de ambas as ce-râmicas na faixa de 800 a 1000 °C. A partir daí, a retração linear aumenta significativamente. A Figura 1 mostra ainda que a incorporação de finos de brita possibilitou uma redução da retração linear da cerâmica argilosa. Isto é atribuído também ao aumento da densidade a seco e à redução da perda de massa durante a queima proporcionada pela incorporação de finos de brita.Na Figura 2, de um modo geral, observa-se que

ocorre uma pequena redução da absorção de água no intervalo de 800 a 1000 °C. A partir daí, a absorção de água reduz-se significativamen-te. A Figura 2 mostra ainda que a incorporação de finos de brita possibilitou uma redução da absorção de água da cerâmica argilosa na faixa de 800 a 1000 °C, típica da queima de cerâmica vermelha. Isto ocorreu devido aos fatores já comentados anteriormente tais como densida-de aparente a seco e redução da perda de mas-sa durante a queima. Como a absorção de água está diretamente relacionada com a porosidade aberta do material, um maior grau de empaco-tamento e menor saída de gases são fatores extremamente influentes nesta propriedade. Já em temperaturas superiores a 1000 °C, a incor-poração de finos de brita não foi benéfica. Pelo contrário, piorou ligeiramente a absorção de água da cerâmica. Estes resultados comprovam que os finos de brita não atuaram como funden-tes e sim como material de preenchimento com comportamento tipicamente inerte durante a etapa de queima.


Tabela 2: Densidade aparente a seco e de queima das cerâmicas (g/cm3).

Figura 1: Retração linear de queima. Figura 2: Absorção de água das cerâmicas em função da temperatura de queima.

A Figura 3 apresenta a tensão de ruptura à fle-xão das cerâmicas em função da temperatura de queima. A resistência mecânica de materiais frágeis, como a cerâmica argilosa queimada, é determinada pela concentração de tensões em defeitos microestruturais como poros, trincas e microfissuras. De acordo com o postulado de Griffith [10], quanto maior o defeito, menor será a resistência mecânica. Nota-se na Fig. 3 que ambas as cerâmicas apresentam um incre-mento da tensão de ruptura à flexão de 800 a 1100 °C, sobretudo, de 1000 a 1100 °C. Isto pode ser atribuído aos mecanismos de sinterização que possibilitam a consolidação das partícu-las. Já a 1200 °C, a tensão de ruptura à flexão praticamente não varia com relação aos resul-tados de 1100 °C. Nesta temperatura é comum a ocorrência de bolhas no interior das peças e porosidade superficial devido à redução de

compostos de ferro que acarreta eliminação de O2 [11]. A Figura 3 mostra ainda que a incorpo-ração de finos de brita não foi benéfica para a resistência mecânica da cerâmica argilosa. Embora nas temperaturas de 800 a 1000 °C a cerâmica com finos de brita tenha apresentado maior densidade aparente e menor absorção de água em comparação à cerâmica argilosa pura, a resistência mecânica é ligeiramente inferior. Isto provavelmente foi causado pelos grãos de quartzo. O quartzo é um dos principais minerais constituintes dos finos de brita. O quartzo sofre uma transformação polimórfica por volta de 573 °C, com variação reversível de volume de 0,8%. Estas transformações são severas, pois acontecem rapidamente, gerando tensões que podem acarretar o aparecimento de trincas [12]. Os valores obtidos para a retração linear de

queima (RL), absorção de água (AA) e tensão de ruptura à flexão (TRF) da cerâmica com 25% de finos de brita queimada a 1000 °C foram de 1,9%, 18,8% e 15,5 MPa, respectivamente. Estes valores representam uma redução de 29,6%, 12,1% e 7,2% para a RL, AA e TRF em comparação com a cerâmica argilosa pura. Neste trabalho a pequena redução da tensão de ruptura à flexão da cerâmica argilosa, 7,2%, pode ser atribuída à granulometria mais fina dos finos de brita, cujas partículas apresentam tamanho inferior a 150 μm. Em trabalho anterior [7] a redução da resistência mecânica foi de 45% para a tem-peratura de 970 °C e com 25% de pó de pedra incorporado na cerâmica argilosa. Neste caso, o pó de pedra apresentava tamanho de partícu-la bem mais grosseiro, alcançando valores de até 840 μm. Estes resultados evidenciam que o tamanho de partícula exerce forte influência


nas propriedades mecânicas da cerâmica.As Figuras 4 a 7 apresentam micrografias óti-cas das cerâmicas investigadas queimadas a 1000 e 1200 °C. Na Figura 4 é possível observar trincas do tipo “sem saída” com comprimento superior a 0,5 mm, conforme indicam as setas. Estas trincas são atribuídas à falta de material e são provenientes da etapa de compactação [13]. Nesta figura é possível também identificar grãos de quartzo, circundados, dispersos na matriz de aluminossilicato. Estas partículas de quartzo estão naturalmente presentes nas ar-gilas. Embora o quartzo traga benefícios para a cerâmica, tais como a redução da plasticidade, facilidade de secagem e redução da retração linear, dentre outros, geralmente ocorre tam-bém um decréscimo na resistência mecânica.A Figura 5 mostra uma micrografia ótica da ce-râmica M25 queimada a 1000 °C. Nesta figura,

como na anterior, nota-se também a presença de trincas do tipo “sem saída” provenientes da etapa de compactação. Estas trincas ocorrem em ambas as cerâmicas e parecem ter grande influência na resistência mecânica, já que se constituem como o maior defeito observável. Na Figura 5 verifica-se também a presença de grãos de quartzo (circundados).A Figura 6 mostra uma micrografia óptica da cerâmica MO queimada a 1200 °C. Em compara-ção com a temperatura de 1000 °C, é possível notar uma microestrutura mais compacta com menor quantidade de trincas e poros. Por outro lado, nota-se uma região escura com a pre-sença de porosidade esférica, conforme indica a seta. Esta região é denominada de coração negro sendo ocasionada pela redução dos com-postos de ferro. Já na Fig. 7, correspondente à cerâmica M25

Figura 3: Tensão de ruptura à flexão das cerâmicas em função da temperatura de queima.

Figura 4: Micrografia ótica da cerâmica MO queimada a 1000°C. Figura 5: Micrografia ótica da cerâmica M25 queimada a 1000°C.

queimada a 1200 °C, notam-se as trincas ”sem saída” e ainda microtrincas em toda a superfí-cie da peça. Estas microtrincas são possivel-mente provenientes da presença significativa de quartzo livre nesta cerâmica. Embora a cerâmica M25 apresente estas trincas, a Fig. 3 mostra que a resistência mecânica não foi reduzida.Como considerações finais, pode-se afirmar que a incorporação de finos de brita em argila pode ser benéfica para a fabricação de cerâmi-ca vermelha, por meio da redução da absorção de água e da retração linear. Além disso, os finos de brita atuam como material não plás-tico o que pode ser vantajoso para ajustar a plasticidade de massas altamente plásticas. A viabilidade econômica da utilização de finos de brita vai depender fortemente da proximidade das pedreiras com as cerâmicas.


Neste trabalho de avaliação da influência da adi-ção de 25% em peso de finos de brita, material gerado na produção de pedra britada, na micro-estrutura e nas propriedades de queima de uma massa de cerâmica vermelha, pode-se concluir que:A incorporação de finos de brita a uma massa cerâmica argilosa caulinítica melhorou a den-

sidade aparente a seco, o que é benéfico para a cerâmica. Nas temperaturas típicas de queima de cerâmi-ca vermelha, de 800 a 1000 °C, a incorporação de finos de brita reduziu a retração linear e a absorção de água da cerâmica. Com relação à resistência mecânica, houve uma redução pouco significativa.

Os finos de brita não atuaram efetivamente como fundentes, mesmo em temperaturas elevadas. Aparentemente a atuação destes finos foi como material de preenchimento com comportamento inerte durante a queima. Isto pode ser atribuído à granulometria ainda grosseira para uma maior formação de fase líquida e à presença de feldspa-tos cálcicos, mais refratários.

CONCLUSÃO

Figura 6: Micrografia ótica da cerâmica MO queimada a 1200°C. Figura 7: Micrografia óptica da cerâmica M25 queimada a 1200°C.

AGRADECIMENTOS Os autores agradecem à TECNORTE/FENORTE pelo apoio para a realização deste trabalho na forma de bolsa de IT, FAPERJ, Capes e CNPq.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS[1] VIEIRA, C.M.F., SOARES, T.M., MONTEIRO, S.N., “Massas cerâmicas para telhas: características e comportamento de queima”, Cerâmica, v. 49, n. 312, pp. 245-250, Jan/Fev/Mar 2003. [2] MONTEIRO, S.N., SANCHEZ, R., VIEIRA, C.M.F., “Comparison of Roofing Tile Clay Ceramic Bodies from Campos dos Goytacazes, Brazil”, Silicates Industriels, v. 69, n. 11-12, pp. 103 - 109, 2004. [3] VIEIRA, C.M.F., SANCHEZ, R., MONTEIRO, S.N., “Microstructure Evolution in Kaolinitic Clay as a Function of Firing Temperature”, Interceram, v. 54, n. 4, pp. 268 - 271, 2005. [4] MONTEIRO, S.N., VIEIRA, C.M.F., “Characteristics and Influence of Firing Temperature on the Properties of Clays from Campos dos Goytacazes, Brazil”, Applied Clay Science, v. 27, n. 3-4, pp. 229-234, Dezembro 2004. [5] NEVES, L., LIMA, J.R.B., “Estudo do reaproveitamento dos finos de pedra britada”, In: Anais do Congresso Anual da ABM, n. 55, pp. 573 – 579, Rio de Janeiro, Julho 2000.[6] VIEIRA, C.M.F., SOARES, T.M., MONTEIRO, S.N., “Utilização de granito em massa cerâmica para telhas”, Cerâmica Industrial, v. 9, n. 1, pp. 36 - 40, Setembro/Dezembro 2004. [7] INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS – IPT, Ensaios Tecnológicos em Amostra de Rocha, Certificado nº 787100, pp. 8, 1991. [8] AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS – ASTM, “Water Absorption, Bulk Density, Apparent Porosity, and Apparent Specific Gravity of Fired Whiteware Products”, C 373-72, 1972. [9] AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS –ASTM, Flexural Properties of Ceramic Whiteware Materials, C 674-77, 1977. [10] GRIFFITH, A.A., “The fenomena of rupture and flow in solids”, Philosophical Transactions of the Royal Society of London, Series A, Containing Papers of a Mathematical or Physical Character, v. 221, pp. 163-198, 1921. [11] BENLLOCH, A.E., ALBARO, J.L.A., NAVARRO, J.E.E. “Estudio de pastas de gres para pavimentos”, Boletim da Sociedade Espanhola de Ceramica e Vidro, v. 20, n. 1, pp. 17-24, 1981. [12] CARTY, W.M., SENAPATI, U., “Porcelain-raw materials, processing, phase evolution, and mechanical behavior”, Journal of the American Ceramic Society, v. 81, n. 1, pp. 3-20, December 1997. [13] MÁS, E., “A queima cerâmica forno a forno”, Ed. 2006, Criciúma – SC, Pólo Produções, 2006.


CINZA DE LENHA PARA APLICAÇÃO EM CERÂMICA VERMELHA

M. C. Borlini, H. F. Sales, C. M. F. Vieira, R. A. Conte, D. G. Pinatti, S. N. Monteiro (UENF)

No município de Campos dos Goytacazes (RJ), situ-ado no norte do Estado de Rio de Janeiro, há uma área de aproximadamente 900 km2 com abundân-cia em argilas aluviais formadas por sedimentos quaternários levados pelo Rio Paraíba. O setor de cerâmica vermelha inclui mais de 100 indústrias de tamanhos diferentes e com uma produção, prin-cipalmente de tijolos, estimada em 60 milhões de peças/mês. O combustível mais utilizado pelas in-dústrias de cerâmica vermelha é a lenha. Com um consumo médio 0,4 m3/milheiro, densidade de 0,4 t/m3 e teor de cinzas da ordem de 3%, estima-se uma geração mensal de aproximadamente 300 to-neladas de cinzas. O tipo de lenha mais comumente utilizado pelas indústrias cerâmicas de Campos dos Goytacazes é proveniente do eucalipto. Em de-corrência do uso da lenha, as indústrias cerâmicas tornam-se também grandes geradoras de cinzas. Cinzas constituem um tipo de resíduo, contendo

inclusive metais, que pode causar poluição do ar e ser responsável por graves problemas respira-tórios na população atingida. Uma alternativa tec-nológica para reduzir o impacto ambiental causado pela liberação indiscriminada de resíduos, particu-larmente as cinzas, seria a sua incorporação em produtos cerâmicos argilosos. Durante a fase de queima do processo de produção de cerâmica, a eliminação de metais potencialmente tóxicos pode ser promovida por volatilização, mudanças quími-cas e estabilização na fase vítrea, formada pela participação de aluminosilicatos e fundentes [1-4]. Além disso, o setor de cerâmica vermelha não requer controle rigoroso das matérias-primas, sendo mundialmente utilizado para incorporar re-síduos industriais.A nível mundial há um crescimento acentuado de trabalhos sobre cerâmicas obtidas com adições de resíduos sólidos, incluindo cinzas [5-10]. As moti-

vações deste crescimento são encontrar formas estáveis para disposição final das cinzas visando evitar seus efeitos poluentes ao meio ambiente. Al-gumas classes de tecnologias têm sido estudadas, como a obtenção de vitrocerâmicas a partir de cinzas puras [10-12] e a adição de qualquer resíduo na composição de massa de cerâmica tradicional [5-7, 13-15]. Em alguns casos, não se objetiva obter produtos de maior valor agregado, mas simples-mente estabilizar os poluentes contidos nas cinzas.O presente trabalho teve por objetivo caracterizar a cinza proveniente da combustão de lenha pre-dominantemente de eucalipto visando sua incor-poração na massa de cerâmica vermelha. Foram realizados ensaios de caracterização mineralógi-ca, química, física e microestrutural. Na Parte II desse trabalho será apresentado um estudo sobre o efeito deste tipo de cinza no processamento e propriedades de uma cerâmica vermelha.

M A T É R I A P R I M A

INTRODUÇÃO

MATERIAIS E MÉTODOSNesse trabalho foi utilizada uma cinza prove-niente da queima de lenha predominantemente de eucalipto pelas indústrias de cerâmica ver-melha do município de Campos dos Goytacazes--RJ. Esta cinza foi caracterizada em termos de composição química e mineralógica, distribui-ção de tamanho de partícula, análise térmica (ATD/TG), porosimetria de mercúrio e micros-copia eletrônica de varredura. A composição química foi determinada por espectrometria de fluorescência de raios X (Philips PW 2400). A identificação das fases

das cinzas foi realizada por difração de raios X (DRX). O DRX foi conduzido em amostras na forma de pó usando um difratômetro Seifert, modelo URD 65, operando com radiação Cu-Kα e 2θ de 5 a 70º. A distribuição de tamanho de partícula foi re-alizada por peneiramento e sedimentação de acordo com a norma ABNT NBR-7181 [16].A distribuição de tamanho de poros foi determi-nada por porosimetria de mercúrio usando um aparelho Pore Size 9310 da Micromeritics. A caracterização microestrutural da cinza foi

realizada através de microscopia eletrônica de varredura (MEV) utilizando um microscópio Zeiss, modelo DSM 960.A análise térmica da cinza foi realizada no labo-ratório do Grupo de Preparação e Caracteriza-ção GPCM/DFA/IFGW da Universidade Estadual de Campinas. As análises termogravimétrica (TG) e termodiferencial (DTA) foram conduzidas simultaneamente em um instrumento NETZSCH modelo STA 409 EP, operando sob fluxo de ar e taxa de aquecimento de 10 °C/min. até a tempe-ratura máxima de 1200 °C.



Composição química e mineralógica

Tabela I - Composição química da cinza da lenha (% peso).

Figura 1: Difratograma de raios X da cinza da lenha. C = carbonato de cálcio, H = hidróxido de cálcio, P = fosfato de cálcio, Q = quartzo.

Morfologia e granulometria

A Figura 2 apresenta as micrografias da cin-za. Observa-se que esta cinza é formada por aglomerados com uma forma predominante-mente arredondada resultante da aglome-ração de partículas. Ou seja, a cinza não se apresenta como partículas separadas, mas sim, como um produto sinterizado e bastante poroso em sua estrutura.A Figura 3 apresenta a distribuição gra-

nulométrica da cinza. Observa-se que esta apresenta tamanho de aglomerados compre-endidos entre 2 e 0,01 mm. O tamanho médio observado é de 0,15 mm. A técnica empregada pode não ter sido adequada para determinar o tamanho real das partículas, sendo possível identificar apenas os aglomerados. A Figura 4 mostra a distribuição do tamanho dos poros da cinza. Pode ser observado que

o diâmetro dos poros está na faixa de 0,0072 a 107,77 μm, sendo predominante o tamanho de poro de 0,9716 μm. A cinza apresenta uma densidade, medida por porosimetria de mercúrio, de 2,038 g/cm3 e uma porosidade aberta de 48,95%.A área superficial é de 26,34 m2/g. Esta porosidade relativamente alta da cinza pode facilitar a etapa de secagem das cerâmicas.

A Tabela I mostra a composição química da cinza investigada. A composição química é caracteri-zada basicamente por alta quantidade de CaO e SiO2 e com quantidades significativas de K2O e MgO. A quantidade elevada de CaO está relacio-nada a carbonato e hidróxido de cálcio enquan-to o SiO2 está associado com a fase cristalina quartzo. A alta porcentagem de perda ao fogo

(21,5% em peso) indica uma elevada fração de argilominerais. O teor relativamente elevado de K2O+Na2O mostra que a cinza pode agir como um fundente potencial e pode contribuir para melho-rar as propriedades de queima através da redu-ção da porosidade pela formação de fase líquida em reação com SiO2 e Al2O3. O MgO também pode atuar como fundente durante a etapa de queima.

A cinza apresenta ainda traços de Ti, Ni, Rb.A Fig. 1 apresenta os resultados da análise por DRX da cinza. Analisando os picos do difratogra-ma verifica-se que a principal fase cristalina existente na cinza é o carbonato de cálcio con-firmando os resultados da Tabela 1. Observa-se ainda a presença de quartzo, hidróxido e fosfato de cálcio.


Figura 3: Distribuição Granulométrica da cinza da lenha. Figura 4: Distribuição de tamanho de poro da cinza da lenha

Comportamento térmico

Figura 2: Micrografias da cinza da lenha obtidas por microscopia eletrônica de varredura.

O comportamento térmico da cinza foi estudado por meio de análises de termogravimetria (TG) e termo-diferencial (DTA). A Figura 5 mostra as curvas de TG e DTA da cinza da lenha. Os aspectos fundamentais do comportamento térmico das cinzas são: (A) pico en-dotérmico a 183 °C devido à perda de água adsorvida; (B) pico endotérmico a 466 °C devido à desidratação de sulfato de magnésio (MgSO4.nH2O) [5]; (C) pico endotérmico em torno de 568 °C associado à trans-formação alotrópica do quartzo-α para quartzo-β; (D) pico endotérmico a 828 °C devido à decomposição do carbonato de cálcio e associado a uma perda de peso de ~ 15%. Figura 5: Curva termogravimétrica (TG) e termodiferencial (DTA) da cinza da lenha.


REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS[1] M. C. Borlini, Dissertação de Mestrado, DEMAR, FAENQUIL (2002).

[2] CTCV - Centro Tecnológico da Cerâmica e do Vidro, Principais problemas Ambientais na Indústria Cerâmica, Portugal (1997).

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[7] M. Dondi, G. Guarini, M. Raimondo, A. Ruffini, J. Eur. Ceram. Soc. 22 (2002) 1749.

[8] L. Barbieri, A. Corradi, I. Lancellotti, T. Manfredini, Waste Managementy 8, 22 (2002) 859.

[9] C. R. Cheeseman, S. M. Rocha, C. Sollars, S. Bethanis, A. R. Boccaccini, Waste Management 10, 23 (2003) 907.

[10] J. M. Kim, H. S. Kim, J. Eur. Ceram. Soc. 24 (2004) 2373.

[11] A. Karamanova, M. Pelinoa, A. Hreglichb, J. Eur. Ceram. Soc. 23 (2003) 827.

[12] A. Karamanov, M. Pelino, M. Salvo, I. Metekovits, J. Eur. Ceram. Soc. 23 (2003) 1609.

[13] C. T. Kniess, K. W. Milanez, N. C. Kuhnen, H. G. Riella, A. M. Segadães, Fourth International Latin-American Conference on Powder Technology, Guarujá, SP (2003) cdrom, ref. 17/17.

[14] I. S. Tavares, J. M. D. Soares, R. J. B. Pinheiro, Anais do 47° Congresso Brasileiro de Cerâmica, J. Pessoa, Pb (2003) cdrom, ref. 5-40.

[15] L. M. H. Quintana, J. M. D. Soares, T. M. Pacheco, M. A. Aquere, T. Soares, Anais do 47° Congresso Brasileiro de Cerâmica, J. Pessoa, Pb (2003) cdrom, ref. 5-50.

[16] ABNT, Solo – Análise Granulométrica, NBR – 7181 (1984) 13. (Rec.12/11/2004, Ac.03/06/2005)

Os autores agradecem à COPPE/UFRJ pela utilização do microscópio eletrônico de varredura, a GPCM/DFA/IFGW-UNICAMP pela realização da análise térmica e a FAPERJ (protocolo no 1700802004) pelo apoio ao trabalho desenvolvido. É também motivo de agradecimento o suporte parcial dado pela CAPES, CNPq e TECNORTE/FENORTE.

AGRADECIMENTOS

CONCLUSÃO

A cinza obtida da combustão de lenha predominantemente de eucalipto em fornos para produção de cerâmica em Campos dos Goytacazes, exibe as seguintes características: É especialmente rica em cálcio, sendo composta predominantemente por carbonato de cálcio; apresenta aglomerados de partículas predominantemente esféricos e porosos e com tamanho médio de 0,15 mm; quando a cinza for adicionada em argila, o teor relativa-mente elevado de óxidos alcalinos e alcalino-terrosos pode contribuir para redução da porosidade de queima através da formação de fase líquida.

Que as realizações alcançadas este ano, sejam apenas sementes plantadas, que serão colhidas com maior sucesso no

ano que está por vir.

Boas Festas!


ESTUDO DA COMPACTAÇÃO DE MASSAS PARA CERÂMICA VERMELHA

A etapa de conformação é de fundamental importância para o processo cerâmico, uma vez que é nesta que o material adquire a forma e características estruturais preten-didas. Dependendo do tipo de produto que se desejar fabricar, um tipo de processo de conformação é selecionado para tal tarefa. Como o processo de conformação apresen-ta grande influência nas características do produto acabado, este deve ser devidamente controlado, pois as variáveis da máquina e também da matéria prima podem contribuir nas características do produto produzido. Os processos mais comuns de conformação

existentes são por extrusão, por prensagem a seco e por colagem (AMORÓS, 2000, p.23-28).A extrusão é atualmente concentrada na fabricação de cerâmicas vermelhas como tijolos e telhas. Está associada a uma alta produtividade, principalmente para produ-tos de secção transversal constante, onde a homogeneização e a retirada do ar da massa dentro da extrusora têm grande importância para as características finais do produto acabado. A extrusão consiste na passagem forçada de uma massa cerâmica plástica por uma boquilha ou saída com determinado for-mato (RIBEIRO et. al., 2003, p.37-42). Segun-

Adans Custódio, Manuela Custódio, Rafael Pereira Da Coreggio, Maykon Cargnin (Instituto Maximiliano Gaidzinski)

INTRODUÇÃO

E X T R U S Ã O

Figura 01 – Forças de compressão no interior da extrusora.

do Ribeiro et. al (2003, p.37-42), as forças de compressão no interior de uma extrusora apresentam dois picos em zonas diferentes (Figura 01). O primeiro, de baixa intensidade, surge logo no fim da primeira hélice junto ao cortador interno na entrada da câmara de vácuo, onde surge a primeira restrição à passagem da massa. O outro pico, com início na zona de pré-compressão e máximo à en-trada da sobre boca, tem maior intensidade e define a zona onde se desenvolvem as forças de compressão do material e onde se desen-volvem desgastes elevados dos componentes da extrusora.


METODOLOGIA

A prensagem a seco tem por objetivo estabe-lecer uma forma definida a um pó moldável, cujas características são variáveis, através da homogênea redução da porosidade do mesmo, transformando-o em um corpo com-pactado com maior densidade e microestru-tura adequada para obter-se as caracterís-ticas finais desejadas (AMORÓS et. al., 2000, p.14-20). A Figura 02 apresenta o mecanismo de conformação por prensagem de um pó ce-râmico. A prensagem a seco é a compressão de um pó cerâmico dentro de uma cavidade por um pistão ou punção, ocorrendo inicial-

mente a redução do volume ocupado pelos poros intergranulares e da reordenação dos grânulos. Em seguida, ocorre a redução do volume e tamanho dos espaços intergranula-res por deformação plástica associada com o esmagamento de grânulos ocos. Finalmente, a diminuição de volume e tamanho dos poros intragranulares pelo deslizamento e reorde-nação das partículas buscando alcançar um empacotamento mais denso. O objetivo geral deste trabalho é avaliar as influências dos processos de conformação por extrusão e prensagem de uma argila

plástica para fabricação de produtos de ce-râmica estrutural (tijolo ou telha) sobre as características técnicas a seco e pós-quei-ma. Para atingir este objetivo foi avaliado o grau de compactação da argila através dos valores da densidade aparente e resistên-cia mecânica a flexão a seco das amostras. Também foram avaliadas as propriedades de retração linear, absorção de água, densidade aparente e resistência mecânica a flexão das amostras após a etapa de queima em forno mufla laboratorial para diferentes tempera-turas máximas.

Figura 02 – Mecanismos de compactação. (a) Preenchimento do molde. (b) Reordenação de grânulos. (c) Deformação e destruição de grânulos. (d) Reordenação das partículas no interior dos grânulos. (e) Máximo empacotamento das partículas em pressões muito altas.

O procedimento experimental foi dividido em duas etapas, onde na primeira foram confeccio-nados corpos-de-prova pelo método de confor-mação por prensagem a seco. Uma argila plás-tica foi selecionada e determinada sua umidade in natura, utilizando uma amostra de 100g pesada em uma balança digital com resolução de 0,01g e seca em uma estufa laboratorial na temperatura de 110±10 °C.Outra quantidade desta argila (7 kg) foi seca em estufa laboratorial na temperatura de 110±10 °C e desagregada em um britador de mandíbulas e em seguida em um moinho de martelos. Com a obtenção da argila na forma de pó, a mesma foi dividia em três lotes, sendo que cada lote foi umidificado com um percentual de 7%, 9% e 11% de água. Estes foram peneirados em malha de 9 mesh, deixando em descanso para homogenei-zação por um período de 24 horas. Cada lote de argila foi compactado em uma prensa hidráulica laboratorial em um estampo com medidas de 70mm x 50mm com as pressões específicas de 15 MPa, 20 MPa, 25 MPa e 30 MPa. Os corpos--de-prova foram medidos com um paquímetro analógico de resolução de 0,05mm e pesados em uma balança digital de resolução de 0,01g e inse-

ridos numa estufa laboratorial com temperatura de 110±10 °C para a secagem dos mesmos. Com a secagem dos corpos-de-prova, foram obtidas novamente as dimensões e a massa. A densidade aparente a seco foi determinada através do mé-todo de empuxo por mercúrio a uma temperatura de 25 °C.A resistência mecânica a flexão foi determinada através do método dos três apoios utilizando o equipamento digital crômetro da marca Gabrielli.Em paralelo, deu-se início a conformação da ar-gila por extrusão, sendo que a mesma foi prepa-rada passando por um laminador, um misturador de roscas helicoidais e umidificada para atingir o ponto plástico necessário para a extrusão (25% de umidade). A argila em forma plástica foi con-formada por uma extrusora laboratorial onde a mesma é forçada por um sistema de rosca sem fim em uma câmara blindada onde o ar é retirado por meio de bomba a vácuo, com uma pressão de vácuo de 50 kPa. A argila foi forçada a sair pela boquilha em uma secção constante com largura de 60 mm e foram cortados no comprimento de 120 mm. Após a conformação os corpos-de-pro-va foram medidos com um paquímetro analógico com resolução de 0,05 mm e pesados em uma

balança digital com resolução de 0,01g. Estes fo-ram postos para secar em temperatura ambien-te por 48 horas e em seguida foram acondiciona-dos em estufa laboratorial com temperatura de 110±10 °C para secagem final por um período de 24 horas. Os corpos-de-prova foram novamente medidos e pesados, determinando novamente as características de resistência mecânica a flexão e densidade aparente pelos mesmos métodos descritos anteriormente.As queimas dos corpos-de-prova prensados e extrudados foram feitas, simultaneamente, em um forno mufla laboratorial nas temperaturas de 800 °C, 850 °C e 900 °C, segundo uma taxa de aquecimento de 5,5 °C/min. e patamar de 5 minutos na temperatura máxima. Após as quei-mas, os corpos-de-prova foram medidos com um paquímetro analógico com resolução de 0,05 mm e pesados em uma balança digital com resolução de 0,01g. A retração linear (Rl) foi determinada conhecendo a dimensão de comprimento dos corpos-de-prova antes (Li) e após (Lf) a queima, utilizando a Eq. (1).


A absorção de água foi determinada inserindo os corpos-de-prova, devidamente pesados (mi), em um recipiente com água fervendo e deixados por 2 horas nestas condições. Após este tempo, os corpos-de-prova são resfriados dentro do mesmo recipiente utilizando uma corrente de água fria e em seguida são secos com um pano úmido e pesados (mf) em uma balança digital com resolução de 0,01g. O cálculo do percentual de água absorvida pelos corpos--de-prova foi realizado utilizando a Eq. (2).

As características técnicas pós-queima de densidade aparente e resistência mecânica a flexão foram determinadas conforme procedimento descrito anteriormente.


A Figura 03 é um diagrama de isocompactação relacionando a densidade aparente a seco do material pela umidade e pressão de compacta-ção pelo processo de prensagem. Este diagra-ma mostra que para a obtenção de uma mesma densidade a seco, pode-se ter diferentes rela-ções entre umidade e pressão de compactação. Percebe-se que para uma pressão específica de compactação de 30 MPa com uma umidade de 11%, a massa cerâmica obteve uma densidade aparente a seco de 1850 kg/m³ e com o pro-cesso de extrusão foi obtido um valor de 1860 kg/m³, ou seja, um resultado bem semelhante para os dois processos. Vale salientar, que a

tendência é que ocorra uma redução no valor da densidade aparente do material prensado, pois segundo Amorós (2001, p.15-23), para elevadas pressões de compactação e umidade, a água pode vir a saturar os poros existentes na peça, impedindo sua posterior compactação em mas-sas argilosas.Com relação a resistência mecânica a flexão a seco, demonstrado pela Figura 04, a argila compactada por extrusão apresentou um valor de 9 MPa e a argila compactada por prensagem obteve um valor entre 6,5 a 7 MPa, considerando uma pressão de 30 MPa e 11% de umidade, mos-trando que o grau de compactação do material

extrudado é maior, ou seja, mesmo com elevadas pressões e umidades o processo de prensagem não foi capaz que romper os grãos da argila. Para uma análise das características técnicas após o processo de queima foi selecionado os dados referentes a argila compactada com 30 MPa de pressão específica e 11% de umidade em comparação com a argila extrudada. A Figura 05 mostra que para a densidade aparente da argila compactada com 11% de umidade obteve-se um comportamento próximo da argila extrudada, mas os valores apresentados demonstram um menor grau de aproximação das partículas, mes-mo com o aumento da temperatura de queima.

Figura 03 – Diagrama de isocompactação. Figura 04 – Resistência mecânica a flexão a seco em função da pressão de compactação e umidade da massa.

Figura 05 – Densidade aparente em função da tempe-ratura de queima e umidade de prensagem (Pressão específica: 30 MPa).

A diferença de compactação destas massas (ar-gila) fica evidente quando analisada a resistência mecânica a flexão após a queima, conforme de-monstrada pela Figura 06. A massa extrudada mostrou ter uma resistência mecânica a flexão muito superior em relação a massa compactada por prensagem, fato que pode ser explicado devi-do ao maior grau de homogeneidade da massa e maior aproximação das partículas do processo de

extrusão, analisada anteriormente pela densidade aparente, conforme análise também realizada por Freitas et al (2009, p.15-18). Esta aproximação pode ser comprovada pela formação de coração negro no material extrudado, evidenciando uma baixa permeabilidade gasosa da massa. O comportamento da absorção de água da argila extrudada e da argila compactada por prensagem com umidades de 9% e 11% tiveram praticamente

o mesmo comportamento, ou seja, com o aumento da temperatura ocorre a densificação do material e desta forma a diminuição do valor da absorção de água, conforme demonstrado pela Figura 07. Mesmo os resultados a seco demonstrando um maior grau de compactação, os resultados de queima para a retração linear foram maiores para a massa compactada por extrusão, confor-me demonstrado pela Figura 08.


Figura 06 – Resistência mecânica a flexão em função da temperatura de queima e umidade de prensagem (Pres-são específica: 30 MPa).

Figura 07 – Absorção de água em função da tempera-tura de queima e umidade de prensagem (Pressão es-pecífica: 30 MPa).

Figura 08 – Retração linear em função da temperatura de queima e umidade de prensagem (Pressão específi-ca: 30 MPa).

CONCLUSÃO

De uma maneira geral, os resultados demons-tram que o processo de extrusão, apresenta ser um processo eficiente em se tratando do grau de compactação de massas cerâmicas, atribuindo características técnicas interesses ao produto acabado, se comparado com o pro-cesso de prensagem. O grau de compactação do produto extrudado pode ser relacionado com o valor da densidade aparente após o processo de secagem, que obteve um valor de 1860 kg/m3, resultado este obtido com uma condição de

prensagem de 30 MPa de pressão de compacta-ção e umidade do pó de 11%, valor este relativa-mente elevado podendo originar alguns defeitos no produto conformado durante a conformação. A resistência mecânica a seco também apresen-tou maiores valores, ficando em torno de 2 a 4 MPa a mais, se comparados com os materiais prensados, demonstrando que no processo de extrusão a massa argilosa apresenta, aparente-mente, uma maior coesividade. Após a queima, o material extrudado apresentou bons resultados,

principalmente, para a resistência mecânica a flexão obtendo valores da ordem de 7 a 23 MPa com o aumento da temperatura de queima, muito acima dos valores obtidos para o mate-rial prensado. Isto se justifica, pois durante o processo de prensagem a força exercida sobre os grânulos não foi suficiente para acomodá-los corretamente e muito menos para rompê-los, deixando o material com grandes quantidades de espaços vazios e reduzindo os valores das propriedades analisadas.

AGRADECIMENTOS

Os autores abrem espaço para agradecer ao Colégio Maximiliano Gaidzinski, a Eliane S/A Revestimentos Cerâmicos e ao SINDICER de Morro da Fumaça (SC) por disponibilizar suas instalações, matérias-primas e os funcionários que auxiliaram na elaboração deste projeto.

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MODELO DE APROPRIAÇÃO: CASO DA INDÚSTRIA DE CERÂMICA VERMELHA

Nos anos 80 do século XX, uma comissão da ONU (BRUNDTLAND, 1986), presidida pela Sra. Gro Brundtland, da Noruega, teve a responsabilidade de levantar os problemas que o Homem teria para solucionar nas décadas vindouras. Este relatório mundial envolveu vários profissionais de todas as áreas, desde operários e intelec-tuais a políticos e religiosos, levou quase dois anos para ser concluído e recebeu o título de Nosso Futuro Comum. Então, a expressão ‘meio ambiente’ passou a englobar o ser humano como o seu principal objetivo e não apenas a natureza. Este relatório foi tão importante que subsidiou a Conferência das Nações Unidas sobre Meio Ambiente e Desenvolvimento – ECO-92, ocorrida no Brasil, em 1992, quando 179 países assinaram uma agenda de compromissos para o século XXI, a Agenda XXI, em que concordaram com mudan-ças básicas e radicais em alguns procedimentos técnicos, sociais e econômicos adotados naque-les últimos tempos para um desenvolvimento sustentável do Planeta (COMISSÃO INTERMINIS-TERIAL PARA PREPARAÇÃO DA ECO-92, 1991).Dentro desse raciocínio, segundo o qual é pre-ciso “abrasileirar” toda a cultura importada e, principalmente, pensar nos compromissos que devem ser assumidos no presente século, é que as pesquisas apresentadas foram desenvolvi-das, propondo uma medida de nível tecnológico, para auxiliar nas tomadas de decisão quando da apropriação de inovações (GONZALEZ, 1998).Atualmente, no sistema econômico mundial,

a tecnologia é enfatizada a todo o momento e os países em desenvolvimento necessitam e buscam uma orientação de suas referências de desenvolvimento tecnológico. Esses países estão conscientes de que sua sobrevivência está ligada à alocação de seus recursos de uma maneira que estes sejam realmente valorizados e adaptados às suas necessidades. A inovação tecnológica, quando fruto de uma apropriação, passa, assim, por uma acomodação, uma adap-tação, conforme vai sendo absorvida. No entan-to, muitas vezes, a maioria dos empresários executa, apenas, a transferência de inovações como elas se apresentam nos países de origem, sem fazer a devida apropriação (PIRES, 2003).Desta forma, neste trabalho, apresenta-se o estudo de caso de apropriação de tecnologia alemã de alta porosidade aplicada na produ-ção do tijolo estrutural de cerâmica vermelha no Estado do Rio de Janeiro. Essa apropriação tecnológica está ocorrendo como resultado de um acordo de intercâmbio entre o Brasil e Ale-manha, por meio do Centro Federal de Educação Tecnológica Celso Suckow da Fonseca (CEFET/RJ) e do Instituto de Tecnologias dos Trópicos (ITT), da Fachhochschule de Colônia. Conta, ainda, com as parcerias do Serviço de Apoio às Micro e Pequenas Empresas do Estado do Rio de Janeiro (SEBRAE-RJ), da Associação Nacional da Indústria Cerâmica (ANICER), do Instituto Nacio-nal de Tecnologia (INT) e da Fundação de Apoio à Pesquisa do Estado do Rio de Janeiro (FAPERJ).

Simone de Sá Bastos, Marina Rodrigues Brochado (Centro Federal de Educação Tecnológica Celso Suckow da Fonseca – CEFET/RJ)

INTRODUÇÃO

T E C N O L O G I A

O objetivo deste artigo é apresentar um modelo que investiga os caminhos necessários à apro-priação de tecnologia e propor uma medida de nível tecnológico para que o empresário possa avaliar constantemente as expectativas do cliente no contexto da sustentabilidade e imple-mentar as inovações necessárias e requisitadas por este, quando da apropriação de tecnologia.O modelo apresentado contempla o levantamen-to dos atributos valorizados pelo empresário na percepção das expectativas do consumidor, quando da utilização do produto proposto se-gundo a filosofia do QFD (Quality Function Deve-lopment), seguindo a modelagem conceitual de Qualidade em Serviço (PARASURAMAN; ZEITHA-ML; BERRY, 1985). Nessa modelagem, se identi-ficam as lacunas – gaps – entre as percepções dos empresários em relação aos consumidores e, posteriormente, apresentam-se definições de ações de inovação pelos empresários. A partir da observação das percepções dos em-presários em relação à expectativa do consumi-dor, são detectados alguns gaps que podem ser tecidos em atenção à entrega de um produto. Para que a apropriação da inovação se dê dentro das diretrizes do desenvolvimento sustentável, o empresário deve contemplar as expectativas do consumidor em relação a um produto e à per-cepção deste produto. Para tanto, é necessário estar atento aos itens determinantes essenciais para a percepção do nível tecnológico do produ-to ofertado.


Figura 1. Fluxo de calor no interior do tijolo estrutural de cerâmica vermelha de alta poro-sidade. Fonte: BROCHADO, 2000.

Medida de apropriação de inovação

Ao tomar uma decisão de apropriação, o empre-sário procura visualizar as consequências ad-vindas de cada alternativa de tomada de decisão possível. Toda a vez que ele visualiza as ações com as suas respectivas consequências, ele faz uso de um modelo mental pré-estabelecido. Porém, quando se trata de uma decisão a tomar relativa a um nível de complexidade maior, ele necessita avaliar corretamente a informação disponível, de forma lógica e ordenada (ANDRA-DE, 1989).A partir da observação das percepções dos em-presários acerca da expectativa do consumidor, são detectados alguns gaps que podem ser te-

cidos em atenção à entrega de um produto que o consumidor perceba como de alto nível tecno-lógico. Esta parte é a que se define como subje-tiva, a que se constitui de valores intangíveis e, portanto, de difícil precisão. O Quadro Geral dos Gaps (Figura 2) sumariza as lacunas existentes entre a Expectativa do Consumidor e a Percep-ção do Empresário dessa Expectativa, bem como todos os gaps menores que envolvem as noções de cada elemento citado. Esta parte do modelo representa o sistema, os valores tangíveis (PA-RASURAMAN; ZEITHAML; BERRY, 1985).Explicação dos gaps:• GAP1 – lacuna entre as expectativas do con-

sumidor e a percepção do empresário destas expectativas;• GAP2 – lacuna entre a percepção do empresá-rio e a diferença entre especificação do produto e o produto ofertado;• GAP3 – lacuna entre a especificação do produ-to e o produto ofertado no final;• GAP4 – lacuna entre as comunicações gerais acerca do produto ofertado e a performance do produto;• GAP5 – é o gap entre a Percepção do Produ-to Ofertado pelo consumidor e a Percepção do empresário quanto à Expectativa do cliente em relação ao Produto Ofertado.

Figura 2. Quadro Geral dos Gaps. Fonte: Adaptado de Parasuraman, Zeithaml e Berry, 1985.


Indubitavelmente, a medida de acertar ou exceder a expectativa do consumidor a respeito de nível tecnológico é a chave do sucesso para quem deseja se apropriar sustentavelmente de uma inovação tecnológica. Observa-se que o gap5, na Figura 2, é o gap entre a Expectativa pelo Con-sumidor do Produto Ofertado e a Percepção pelo Empresário quanto as Expectativas do Cliente em relação ao Produto Ofertado, ou seja, refere-se à percepção do empresário no momento em que se conscientiza da necessidade da inovação no pro-duto ofertado e, consequentemente, no processo de produção daquele produto. Assim, o Nível Tec-nológico se define pela diferença entre a Expecta-tiva do Consumidor (EC) e a Percepção do Produto Ofertado (PPO), que é suscetível às Comunicações Gerais, N1 (Equações 1 e 2).

NT = f (EC, PPO) (1) NT = EC – PPO (2)

EC– Expectativa do Consumidor– PPO–Percepção do Produto Ofertado NT - NívelTecnológico

Expectativa do Consumidor (EC) representada por X1, que é função de: Y1 – Comunicações Verbais, referentes às expectativas comunicadas pelo consumidor ao empresário; Y2 – Necessidades Pessoais, que são aquelas expectativas não ex-plicitadas pelo consumidor, mas percebidas pelo empresário, e Y3 – Experiências Passadas que são os valores que o consumidor já percebe no produto atual e espera que o “novo” também ofe-reça. Resulta, dessa forma, a Equação 3.

X1 = f (Y1, Y2, Y3) (3)

Obtendo-se a média aritmética dos valores da Equação 3 (Equação 4), pretende-se chegar mais perto da Expectativa do Consumidor quanto ao Nível Tecnológico do Produto Ofertado, facilitando a percepção do empresário dessa expectativa,

conforme apresentado na Figura 2. X1 = (Y1 + Y2 + Y3)/3 (4)

Percepção de Produto Ofertado (PPO) repre-sentado por (X2) é função de: Z1 – Percepção do Empresário, que se refere à percepção do em-presário no momento em que se conscientiza da necessidade da inovação; Z2 – Especificações do Produto, referente às determinações das inova-ções tanto no produto quanto nos processos de produção pelo empresário, e Z3 – Produto Ofer-tado, relativo ao resultado efetivo no final da pro-dução, o produto real oferecido ao consumidor. Obtém-se, assim, a Equação 5.

X2 = f (Z1, Z2, Z3) (5)

Percebe-se, assim, que o valor de X2 é resultado obtido a partir do momento em que o empresário se conscientiza da necessidade de inovação até o instante em que ele oferece o produto no mer-cado, ou seja, deve ser Z1 menos Gap2, que é a diferença entre Z2 e Z3 (Gap 3). Resulta-se, então, a Equação 6.

X2 = Z1 – (Z2 – Z3) (6)

Comunicações Gerais – quando se observa o mo-delo conceitual, nota-se que existe uma lacuna en-tre o Produto Ofertado e as Comunicações Gerais, representada por N1 – marketing, manuais, etc. As Comunicações Gerais podem afetar a Expectativa do Consumidor, não apenas na percepção produto ofertado, como suas percepções a respeito do nível tecnológico desse produto. Por meio das Comunicações Gerais, o consumidor vai dar valor ou não ao produto. Se as Comunicações Gerais forem exageradas, o consumidor poderá se de-cepcionar quanto às expectativas de performan-ce do produto quando de sua utilização, não lhe atribuindo bom nível tecnológico; se as mesmas forem aquém das potencialidades de performan-

ce do produto, o consumidor não perceberá estes valores; ele não perceberá, portanto, seu alto nível tecnológico.Por estes motivos, introduziu-se na Equação 4, correspondente à X1 (Expectativas do Consumi-dor), o N1, que corresponde ao gap das Comunica-ções Gerais. O N1 será o coeficiente de X1, porque quanto maior for o valor de N1 (Comunicações Gerais), maior será a Expectativa do Consumidor. Observem-se as Equações 7, 8 e 9.

NT= f (X1, X2, N1) (7)

NT = N1 *X1 – X2 (8)

Proposição final:

NT= N1*[(Y1+Y2+Y3)/3] – [Z1-(Z2-Z3)] (9)

O Modelo apresentado contempla o levantamen-to dos atributos valorizados pelo empresário na percepção das expectativas do consumidor, quando da utilização do produto proposto, se-guindo a modelagem conceitual de Qualidade em Serviço (PARASURAMAN, 1985); o Quality Function Deployment- QFD das Quatro Fases ou das quatro matrizes que de acordo com (GUAZZI, 1999) foi desenvolvido pelo engenheiro de confiabilidade Macabe, e teve como seguidores Sullivan, Hauser e Clausing e ficou conhecido nos EUA a partir da publicação pela Harvard Business Review em 1988 do artigo “The House of Quality” de autoria de Hauser e Clausing em 1988; e a modelagem de Valor Percebido (RIBEIRO; SILVA, 2002), onde se identificam as lacunas - gaps - entre as percep-ções dos empresários em relação aos consumi-dores e, posteriormente, apresentam-se defini-ções de ações para reforçar a competitividade empresarial. Para se avaliar o valor percebido da expectativa dos consumidores do produto da apropriação sustentável de inovação tecnológica, ao final é calculada a medida de nível tecnológico do produto avaliado.

Componentes para percepção de apropriação de tecnologia

Os critérios adotados seguem os atributos que devem ser notados para uma apropriação de tecnologia e as características essenciais utili-zadas para a construção do modelo a partir de análise quantitativa ou qualitativa, como questio-nários da pesquisa de campo – empresários – e

entrevistas com especialistas. Pode ser que de-terminada importância dos componentes carac-terísticos para a modelagem das Expectativas do Consumidor (antes do Produto Ofertado) possa diferir da importância quando da checagem da percepção do consumidor do produto ofertado.

Entretanto, há necessidade de se estabelecerem três categorias de propriedades que pareçam razoáveis ao consumidor:• Propriedades de pesquisa – atributos que o consumidor pode avaliar antes da compra do produto;


• Propriedades de experimentação – atributos que só pedem ser avaliados no momento ou de-pois do consumo;• Propriedades de credenciamento – atributo só descoberto após o consumo.Consumidores típicos contam com propriedades

de experimentação, quando avaliam apropriação de inovação tecnológica. A análise do quadro ge-ral dos gaps (Figura 2) permite concluir que: a) quando Expectativa de PWroduto (EP) é maior que Percepção de Produto Ofertado (PPO): qualidade inaceitável; b) quando EP = PPO: qualidade satis-

fatória; c) quando EP é menor que PPO: qualidade mais que satisfatória, quase a ideal.Logo:EP > PPO | INACEITÁVELEP = PPO | SATISFATÓRIOEP < PPP | IDEAL

Aplicação da medida de nível tecnológico

Para que a apropriação da inovação se dê dentro das diretrizes do desenvolvimento sustentável, o empresário deve contemplar as expectativas do consumidor em relação a um produto e à per-

cepção deste produto. Para tanto, é necessário estar atento aos itens determinantes essenciais para a percepção do nível tecnológico do produto ofertado. A Figura 3 indica que a percepção da

apropriação de inovação tecnológica é resultado da comparação da Expectativa do Consumidor em relação ao Produto Ofertado quando da apro-priação e da percepção dessa apropriação.

Figura 3. Quadro dos atributos de apropriação de inovação tecnológica. Fonte: Adaptado de Parasuraman, Zeithaml e Berry, 1985.

Em essência, os executivos nem sempre po-dem entender quais são as características de alto nível tecnológico – high tech – para os consumidores de ponta; que características o produto tem de ter para ir ao encontro da ex-pectativa do cliente, e qual o nível de desempe-nho destas características é necessário para oferecer um produto de alto nível tecnológico. Esta percepção pode ser esclarecida com pes-

quisa prévia do produto, a qual sugere que os empresários nem sempre entendem o que o consumidor espera. Esse ponto de entendimen-to pode afetar a percepção pelo consumidor do produto ofertado. Tudo vai ser de acordo com as comunicações gerais que o empresário vai determinar a respeito de seu produto.O Caso estudado para aplicação da Medida de Nível Tecnológico para Apropriação Susten-

tável de Inovação foi a Indústria de Cerâmica Vermelha do Estado do Rio de Janeiro, por meio do intercâmbio cultural realizado entre o Centro Federal de Educação Tecnológica Celso Suckow da Fonseca (CEFET/RJ) e pelo Instituto de Tecnologia para os Trópicos (ITT) da Fachhochschule/Köln, na Alemanha, no âm-bito do intercâmbio CAPES, Brasil, e do DAAD, Alemanha.


A abordagem está organizada em sete etapas principais:

1) Levantamento de atributos específicos em relação à apropriação sustentável de inovação tecnológica. No estudo de caso da tecnologia de alta porosidade aplicada do tijolo estrutu-ral de cerâmica vermelha alemã apropriada à indústria fluminense, esses atributos foram levantados a partir da revisão bibliográfica, da pesquisa de campo e entrevistas com os espe-cialistas;2) Levantamento de valor atribuído pelos con-sumidores e pelos empresários para os diver-sos atributos e seus respectivos níveis tecno-lógicos. Esses dados foram obtidos a partir de entrevistas com especialistas e de pesquisas de campo;3) Estruturação de um modelo conceitual da apropriação sustentável de inovação tecno-lógica. Esse modelo é construído a partir de entrevistas com especialistas e das etapas anteriores;

4) Estabelecimento de um modelo matemático para o valor percebido da expectativa dos clien-tes; no caso da indústria cerâmica vermelha, podem-se definir vários clientes: o consumidor final, que é a sociedade que utiliza as edifica-ções construídas com alvenarias de tijolos de cerâmica vermelha; o construtor das edifica-ções, e o projetista da edificação. No estudo de caso, a percepção dos clientes da indústria ceramista foi levantada por meio de consulta a especialistas.5) Estabelecimento de um modelo matemáti-co para o valor da percepção do empresário quanto à expectativa do consumidor do produto resultante de apropriação sustentável de ino-vação tecnológica;6) Comparação entre o valor de percepção pelo empresário de apropriação sustentável de inovação tecnológica e o valor percebido pelo consumidor do produto dessa apropriação;

7) Estabelecer o valor que será atribuído às comunicações gerais, a fim de se calcular a medida de nível tecnológico do produto final.A partir dos resultados obtidos, o empresário pode definir várias ações que irão reforçar sua decisão acerca da apropriação de inovação tecnológica.Estudo comparativo de nível tecnológico da in-dústrias de cerâmica vermelha alemã e brasilei-ra. Depois de lançados todos os valores obtidos a partir do questionário com os especialistas para as planilhas, tiradas as médias, calculado o desvio padrão no programa Microsoft® Excel , foi elaborada a Tabela 1, para demonstrar as médias dos valores Z1– Percepção das Expec-tativas do Consumidor; Z2 – Especificações do Produto; Z3 – Produto ofertado; Y1 – Comunica-ções Verbais; Y2 – Necessidades Pessoais, e Y3 – Experiências Passadas por parte do Consumi-dor, para o Brasil e para a Alemanha.

Tabela 1. Médias dos atributos de apropriação sustentável de tecnologia na indústria de cerâmica

N1– Gap 4 das comunicações gerais sobre o Produto (design, marketing, manuais, etc.)Se as expectativas do consumidor são muitas, é por-que a empresa prometeu muito: logo, ela deverá corresponder a estas expectativas. A decepção quanto às expectativas em demasia não deixará o consumidor perceber o nível tecnológico ofertado (PARASURAMAN et al., 1988). Pode, ainda, ocorrer frustração de expectativa do cliente, se a empresa não oferecer conhecimentos básicos para a utili-zação correta do produto.No Brasil, os primeiros atrativos em relação ao

marketing podem girar em torno do lançamento da técnica construtiva do ECOPOP, que consiste na adaptação da tecnologia alemã de tijolo estrutural de cerâmica vermelha de alta porosidade para um modelo fluminense, fabricado no Estado do Rio de Janeiro, para a execução de habitações com alve-naria estrutural, utilizando-se o tijolo estrutural de cerâmica vermelha de alta porosidade, fruto da pesquisa da especialista Glória Maria Monetto, em sua Dissertação de Mestrado (MONETTO e BRO-CHADO, 2004).Comunicações externas podem afetar não apenas

as expectativas do cliente em relação ao produto ofertado, mas também as percepções do consumi-dor a respeito do nível tecnológico deste produto. Concomitantemente, discrepâncias entre Produto Ofertado e Comunicações Gerais, em forma de exageradas promessas e/ou ausência de infor-mação acerca do Produto Ofertado, afetarão a percepção do Nível Tecnológico deste produto (Parasuramanet al., 1988). Sendo este um valor muito variável, foi feita a simulação das equações tomando como base os valores de um a dez, em que se obtiveram os va-


riados resultados, conforme Tabela 2. A partir da tabela 2, foi construído o gráfico 1, que demonstra a curva de nível tecnológico da tecno-logia de alta porosidade padrão alemão, quando colocada ao lado da curva de nível tecnológico da cerâmica vermelha fluminense. O gráfico que surgiu em função dos atributos de apropriação de inovação valida o alto Nível Tecnológico da Indústria Cerâmica Vermelha da Alemanha em relação à Indústria Fluminense. Isso demonstra a importância de se atribuir valor para as Comunicações Gerais, a qual determinará se as Expectativas do consumidor foram contempladas. Observa-se que a Expectativa do Cliente sofre alte-rações de acordo com o alto ou baixo valor atribuí-do às Comunicações Gerais (BASTOS, 2004).

a) quando Expectativa do Consumidor é maior que Percepção de Produto Ofertado: Nível Tecnológico inaceitável: EC > PPO| NT INACEITÁVEL;

b) quando Expectativa do consumidor, igual à Percepção de Produto Ofertado: Nível Tecnológico

satisfatório: EC = PPO | NT SATISFATÓRIO;

c) quando Expectativa do Consumidor é menor que Percepção de Produto Ofertado: Nível Tecnológico mais que satisfatória: EC < PPO | NT IDEAL / HIGH TECH.

A avaliação comparativa dos resultados referen-ciados às Expectativas do Consumidor, no modelo dos Gaps, torna os resultados sempre atrelados às perspectivas de mudanças do mercado com a visão dinâmica das modificações e evoluções das expectativas dos clientes das empresas. Essa abordagem refere-se à facilidade no entendimento dos itens da escala, já que todos eles estão as-sociados a produtos, serviços e outros atributos perfeitamente observáveis pelos consumidores durante o processo de utilização de produtos e serviços. Por fim, apresentam-se as vantagens e as restri-ções do modelo proposto para a indústria cerâ-mica vermelha. A principal vantagem observada refere-se ao conhecimento das necessidades do

cliente a ser considerado nas decisões empresa-riais. Por outro lado, esses modelos apresentam alguns problemas operacionais. Como as opera-ções de diversas empresas têm particularidades que as diferenciam de região para região, pode haver problemas para mensurar essas disparida-des e, principalmente, para agregar as diferenças em um único indicador de desempenho percebido pelo consumidor. Além disso, o tempo de aplicação normalmente é longo, dado que, em muitos casos, se aplica a es-cala duas vezes (uma para medir as expectativas e outra para mensurar a performance), o que torna a coleta mais complexa e a aplicação mais cansativa para os respondentes. Existe, ainda, a dificuldade de sumariar em um indicador único de Satisfação, sem que sejam árbitra dos pesos às dimensões. Isso significa que os resultados finais obtidos nesse processo podem ser questionados pela arbitrariedade de estipulação dos pesos, que podem não ser de concordância de todas as empresas e/ou participantes do processo de ava-liação.

Tabela 2. Quadro da simulação de N1 com notas de 1 a 10.

Gráfico 1. Gráfico da Função de Nível Tecnológico Alemão e Brasileiro, na Indús-tria Cerâmica Vermelha. Fonte: Bastos (2004).


CONCLUSÃO

Os modelos baseados na teoria da desconfor-midade visam, principalmente, a avaliação por atributos, que permitem verificar particulari-dades da operação das empresas. Oferecem a possibilidade de trabalhar com indicadores operacionais para a empresa e seus diversos setores. A Medida de Nível Tecnológico da inova-ção estabelece o valor percebido do nível tecno-lógico de um produto por parte do cliente, com a finalidade de auxiliar a tomada de decisão de apropriação sustentável de tecnologia por parte do empresário. De acordo com o nível tecnoló-

gico observado na proposta, é possível conduzir a empresa a uma melhor adaptação no mercado em que atua, otimizando esforços na busca de sua inserção na cultura de inovação, que per-mite mudança na tecnologia, no processo, na estrutura organizacional e, principalmente, na qualificação dos recursos humanos e ambien-tais. Devido à generalidade das etapas que compõem esta proposta, acredita-se que esta possa ser muito utilizada no processo de planejamento de inovação de qualquer indústria. As organizações

voltadas ao processo do planejamento de inova-ção tecnológica, em um contexto sustentável, podem alcançar uma vantagem competitiva, fa-zendo uso da abordagem proposta. Ela pode ser usada para subsidiar as decisões referentes a investimentos a serem efetuados em inovações, buscando continuamente a melhor relação custo-benefício para as empresas e seus par-ceiros. Como conclusão, ao atender ou superar a expectativa do cliente no nível tecnológico, é alcançada a chave do sucesso para quem deseja se apropriar de uma inovação tecnológica.

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PREPARAÇÃO DE MASSA E SUAS PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS

Nesta etapa serão apresentados conceitos sobre o processo de preparação de massa. A prepara-ção de massa é fundamental para a qualidade do produto e para a produtividade, embora isso seja verdadeiramente comprovado, muitas cerâmicas não o fazem.É comum em algumas cerâmicas o uso direto das matérias primas após jazida no caixão ali-mentador, provocando inúmeros problemas de qualidade e no processo. A visão do ceramista para seu produto é que ele tenha espessura, cor, acabamento e características técnicas dentro dos padrões estabelecidos por norma. O traje-to para conseguir obter um produto com estas

necessidades exige tempo, dedicação e também muito conhecimento, conhecimento este, que muitos dos ceramistas ainda têm dificuldade em obter, em função do seu tempo dedicado a sua empresa.As cerâmicas que mais estão desenvolvendo es-sas técnicas de evolução são aquelas que estão investindo na busca de conhecimentos, que pode ser através de consultorias ou outros meios e também investindo em todas as fases do proces-so, desde a preparação de massa até o pós-ven-da. Para entrar neste grupo, o ceramista precisa conhecer muito bem cada etapa da produção, começando pelas argilas (conforme artigo an-

Vitor Nandi Prof. e Consultor em Cerâmica Vermelha Tecnólogo em Cerâmica, Esp. Metodologia e Prática interdisciplinar de Ensino, Mestre em Ciência e Eng. de [email protected] / (48) 99444481

A R T I G O

terior) que serão utilizadas e finalizando com a inserção de controles de processos.Para uma empresa cerâmica não é necessário trabalhar com as melhores argilas, mas com massas argilosas que sejam constantes. Nesse ponto a preparação de massa é indispensável para quem quer produzir sem defeitos e quebras. A massa bem preparada também é responsável pela redução do consumo energético, insumos da maromba, bem como, facilita a regulagem de bo-quilhas. Outro aspecto muito importante é a ho-mogeneidade, pois uma massa uniforme garante menor esforço mecânico nas etapas de produção e minimiza os custos de energia.

Dosagens das Matérias Primas

A dosagem de matérias primas pode ser realizada de diferentes maneiras:

Em volumes;Com esteiras;Por camadas horizontais.Com balanças;

A dosagem por volumes é a mais comum na maio-ria das cerâmicas, para este feito o operador deve ter uma prancheta em sua máquina de operação para garantir o controle e eficiência de trabalho. A dosagem para ser confiável nesse método, deve ter as matérias-primas separadas por lotes indivi-duais como apresentado na Figura 1 (A e B). A dosagem por esteira se faz através de caixões

alimentadores com inversores de frequência, onde é possível regular a dosagem por velocidade. O importante para esse tipo de dosagem é que a as argilas sempre caiam uma sobre a outra na estei-ra e nunca uma ao lado da outra como de costume em algumas cerâmicas. Isso se faz necessário para que quando elas forem passar por qualquer equipamento de mistura, sejam melhores homoge-neizadas. Esse método também garante uma vida útil maior a máquina carregadeira e também dimi-nui o consumo de combustível, já que não é mais necessário realizar a mistura com a máquina.Quanto à dosagem por camadas horizontais, esta é realizada por camadas de diferentes matérias--primas, usualmente conhecida como “sanduíche”. Esse tipo de dosagem foi há muito tempo umas das

mais utilizadas perante as cerâmicas brasileiras, porém ainda hoje existem muitas cerâmicas que há utilizam, muitos alegam que sua utilização não é eficiente, pelo motivo de que se for neces-sário uma modificação na sua composição, não terá mais como corrigi-la. Porém esse tipo de problemas pode ser resolvido realizando outra camada da matéria-prima que se deseja corrigir. Um dos principais problemas pode ser verificado na Figura 2, onde apresenta a montagem do lote de maneira errada, ou seja, em alguns pontos uma das matérias-primas tem maior quantidade quanto que em outras partes do lote tem menos, deste modo a massa não terá a mesma qualidade e homogeneidade, provocando inúmeros defeitos no produto.


Figura 1 – Lotes individuais de argilas; (A) Argila 1; (B) Argila 2

Figura 2 – Dosagem horizontal com diferenças de quantidades nas matérias-primas.


Preparação de massa e processo produtivoPodemos comparar a preparação de massa como a preparação de um simples bolo, onde a falta de ingrediente e/ou homogeneização irá resultar em um bolo de má qualidade. Do mesmo modo serve para a cerâmica, se não tiver uma boa preparação da massa irá interferir na quali-dade do produto final, como por exemplo, na va-riação dimensional, trincas, cor, dentre outros. Uma massa bem homogênea garante uma boa estabilidade de produção, ou seja, garante a uni-formidade da umidade, o que favorece e facilita o trabalho da maromba diminuindo seu consumo de energia e aumentando sua produtividade. Pode-se argumentar ainda o aumento de sua efi-ciência de trabalho ocasionado pela menor quan-tidade de paradas. Pude presenciar um exemplo

prático recentemente em duas empresas que es-tava prestando consultoria, ambas sem prepara-ção, quando terminamos os cálculos e aplicamos em um modelo estatístico, percebemos que a falta da preparação de massa estava ocasionan-do o prejuízo de aproximadamente R$ 40.000,00 mês, ou seja, é possível pagar o investimento de equipamentos para preparação em menos de 10 meses e o restante é lucro. Porém o ceramista comete alguns erros quanto ao investimento de sua preparação de massa, onde o principal erro é a falta de conhecimento das características de suas próprias matérias-primas. Mas o ceramista pode perguntar: O que isso tem haver com minha preparação? Bem, estas informações podem lhe garantir o tipo de equipamento que deve ser

instalado, pois muitos fazem viagens observando outras empresas, o que não está errado, porém em cada região existe um tipo de argila, ou seja, em algumas regiões podemos instalar um equi-pamento que acredito ser um dos melhores para esse tipo de trabalho que é um homogeneizador, já em outras regiões este equipamento não é ne-cessário. Outro erro comum é finalizar o proces-so de preparação de massa com um laminador, fazendo com que a massa fique fina como uma lamina que em contato com o ambiente em seu descanso por 24 h (mínimo) pode provocar seu ressecamento que em muitos dos casos se não tiver outros equipamentos em linha que consi-gam desagregar estes grãos ressecados, poderá provocar rasgos na boquilha, causando paradas

Já a dosagem por balanças é algo ainda pouco utilizado pelos ceramistas, em função de seu alto custo. Porém nos dias atuais com tantas tecnologias seria impossível não ter algo mais preciso e que caiba no bolso do ceramista. A Figura 3 apresenta uma balança que pode ser adaptada na concha da máquina carregadeira com preço mais acessível e também com maior precisão, garantindo assim a qualidade de dosagem.Relacionando os meios de dosagens todos funcionam, porém todos devem ter cuidados e também muita disciplina e capricho do maquinista, pois qualquer vacilo pode provocar grandes prejuízos.

Figura 3 – Imagens da balança instalada na máquina carregadeira.


Figura 4 – Projeto de uma preparação de massa.

e perdas. Para este caso, o ideal é cobrir com lona após a montagem do lote e em alguns ca-sos uma leve irrigação. Também existe a falta de conhecimento das funcionalidades de cada equi-pamento, onde muitas vezes o próprio vendedor não conhece, porém tenta fazer de qualquer maneira para que o ceramista compre, pois sabe que qualquer equipamento que colocar antes do processo de conformação irá contribuir para melhorias. Outro problema é a falta de controle dos próprios equipamentos, ou seja, regulagens e cronograma de manutenção, pois já presenciei diversas empresas com equipamentos que pro-movem uma boa homogeneização, porém esta-vam gastos e em muitos casos desregulados, não proporcionando a mistura correta.Para que o ceramista tenha uma visão mais ampla e também mais concreta do tipo e layout dos equipamentos sempre se recomenda bus-car ajuda de alguém especializado na área de cerâmica vermelha, que tenha embasamentos teóricos e práticos sobre a funcionalidade dos equipamentos e também das matérias-primas que serão utilizadas, fazendo assim uma par-ceria com os fornecedores de máquinas. Esses estudos não são caros perante o retorno, pois é um investimento que se faz necessário nos dias atuais, isso lhe trará mais confiança e garantia no que investir. O ceramista deve investir com segurança, pois o achismo não funciona mais nos dias atuais e pode proporcionar vários prejuízos.

A preparação deve ser realizada com maior cau-tela e estudo, a melhor preparação é aquela que depois de todas as argilas misturadas observa--se apenas uma cor. Para isso usualmente se utiliza alguns caixões alimentadores com inver-sor de frequência, misturador e homogeneiza-dor, porém irá depender das características das argilas utilizadas. Estes são equipamentos simples que fazem um trabalho de mistura, é possível observar até na internet que existem equipamentos nacionalidade estrangeira que proporcionem uma homogeneização muito mais completa. A Figura 4 apresenta uma preparação de massa simples, porém todo o estudo reali-zado anteriormente garantiu que com apenas estes equipamentos pudessem garantir a homo-geneidade completa da massa, onde a opção do ceramista foi à dosagem volumétrica da massa, utilizando então apenas um caixão alimentador, um misturador de grande porte e um homoge-neizador com mais dois depósitos de massa pronta. É importante ressaltar que este projeto foi realizado perante estudos preliminares de matérias-primas, bem como todo um trabalho de consultoria em todas as etapas do processo, garantindo a produtividade e qualidade do pro-duto final. Muitas vezes esse processo não irá servir para outras cerâmicas em função de suas matérias-primas.A preparação de massa interfere diretamente nas características finais dos blocos, como va-

riações dimensionais, absorção d’água, resistên-cia mecânica, cor, densidade, porosidade dentre outros. Em alguns de meus trabalhos pude ouvir um erro de ceramistas dizerem que sua cerâmi-ca sem preparação produz um produto melhor do que a cerâmica do vizinho que tem prepara-ção. Muitas vezes não está errado, mas isso esta ligado diretamente ao tipo de argila, por isso volto a dizer a importância do estudo de suas matérias-primas, pois podemos imaginar se o ceramista não tivesse a preparação como seria seu material? E se o outro que não tem o quão melhor seria seu produto? Até hoje, em minhas consultorias e visitas em vá-rias empresas do Brasil e países vizinhos, nunca vi e ouvi nenhum empresário dizer que foi obri-gado a desativar sua preparação de massa, pois lhe causou prejuízo, muito pelo contrário, ouço sempre que a preparação me economizou dinhei-ro, aumentou a produção, bem como, a qualidade do produto final.Então, para que o ceramista possa melhorar sua produtividade e qualidade, uma boa preparação de massa realizada perante estudos das argilas, como também um projeto obtido com os resul-tados do estudo, seria uma opção inteligente. Porém em uma indústria cerâmica nada deve ser realizado por impulso e sim, por estudos de viabilidade econômica. Nos próximos artigos serão abordados temas sobre conformação de massa.


BIOGÁS

A cada ano, pesquisas, tecnologias e práticas são desenvolvidas em várias regiões do mun-do com a proposta de avançar na redução dos impactos que atividades agropecuárias, indus-triais, comerciais, entre outras, podem causar ao meio ambiente e ao próprio homem. É a busca constante por iniciativas e soluções que ofere-çam vantagens não somente ambientais, mas sociais e econômicas. Especialistas alertam que é possível sim, explo-rar de forma consciente e sustentável as rique-zas naturais, além de reaproveitar os resíduos e os rejeitos de diversas atividades. O setor de bioenergia é um exemplo dessa realidade, já que oferece diversas fontes alternativas de energias renováveis, como eólica, solar, etanol, biodiesel e biogás.O Brasil tem tudo para se destacar no cenário de produção de biogás, pois possui enorme potencial de resíduos agrícolas como vinhaça, palha e bagaço de cana-de-açúcar, palha de arroz, caroço de algodão, bagaço e caroço de frutas, além de resíduos urbanos como lixo, esgoto, resíduos de podas e capinas, e dejetos de animais, caso dos bovinos, suínos, frangos e até de peixes. Ao invés de ir para os lixões e outros destinos sem correta captação ou utili-zação, contribuindo para o aquecimento global e contaminação do lençol freático, todas essas matérias-primas podem se transformar em fon-te de energia renovável.No Paraná, o proprietário da Cerâmica Stein, Romário Schaefer, localizada na cidade de Entre Rios do Oeste, teve a ideia de desenvolver um

biodigestor que, ao mesmo tempo, tratasse os dejetos da suinocultura (ele também é proprie-tário de uma granja de suínos) e gerasse ener-gia elétrica suficiente para alimentar sua pro-dução na cerâmica, substituindo o uso da lenha.O empresário construiu um biodigestor com o auxílio de uma empresa especializada e contra-tou um especialista, Pedro Matheus Kohler, da empresa Biokohler, localizada na cidade vizinha de Marechal Cândido Rondon. Kohler, que tem experiência de dez anos na área, desenvolveu uma estrutura de mistura completa coberta com manta de PEAD (Polietileno de Alta Densi-dade), que é capaz de suportar os efeitos do gás sulfídrico.O técnico explica que, após a dessulfurização biológica do gás e de sua secagem através de um condensador, que irá retirar toda a umidade, o biogás segue para o gerador, que utilizará a energia elétrica produzida a partir do gerador tanto para o forno túnel quanto para a estufa. Para isso, foi instalado um trocador de calor no

Vinhaça e bagaço da cana, lixo urbano, esgoto e rejeitos de animais são opções de matérias para produção de biogás, fonte alternativa de energia renovável que oferece vantagens econômi-cas, sociais e ambientais

N O T Í C I A

sistema de escapamento do gerador para apro-veitar a energia térmica no próprio gerador, aquecendo a biomassa e aumentando a produ-ção de biogás.A intenção é reduzir o consumo de energia em até 100% nos horários de pico, e 20% nos ho-rários comuns, o que significa uma economia de mais de 6 mil reais mensais, só na conta de luz. A granja, que possui 2.700 suínos, precisa de 27m³ de dejetos de porcos por dia para abas-tecer o biogerador. Para desenvolver um projeto desse porte, a empresa investiu cerca de 240.000 reais, inves-timento que vem da granja, pois o projeto é con-siderado um sistema de tratamento de dejetos da suinocultura.A Cerâmica Stein alcançou a qualificação no Programa Setorial da Qualidade (PSQ) de Blo-cos Cerâmicos em julho do ano passado, após receber as consultorias da Anicer (Associação Nacional da Indústria) nos programas Conheça o Seu Produto (CSP/SEBRAE).


EXPONORMAAconteceu, entre os dias 30 e 31 de outu-bro, a 7ª edição do Exponorma (Congresso e Exposição), em São Paulo. O evento foi uma iniciativa da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e o objetivo foi conscientizar a sociedade brasileira que a utilização das normas técnicas promove mudanças positi-vas nos negócios, assegurando a qualidade e a competitividade das empresas em um mun-do globalizado. O tema principal do Exponorma foi “Normas Técnicas asseguram uma mudança positiva”, o mesmo escolhido para celebrar o Dia Mun-dial da Normalização (14 de outubro), institu-ído pela World Standard Cooperation (WSC), formada pela International Organization for Standardization (ISO), pela International Electrotechnical Commission (IEC) e pela In-ternational Telecommunications Union.A necessidade de agregar qualidade a produ-tos e processos para conquistar competitivi-dade e maior acesso a mercados fez com que a norma internacional ISO 9001 se tornasse ferramenta de gestão de grandes e pequenas organizações, nos mais diversos ramos de

atividade. Da sua publicação até hoje, numa trajetória de mais de 25 anos, a norma pas-sou por algumas revisões, a maior delas em 2000. Uma nova versão, ainda em fase de mi-nuta, tem lançamento previsto para 2015. “A norma ISO 9001:2015 - panorama e tendência da revisão 2015” foi o tema de uma das pa-lestras do congresso, ministrada por de Luiz Carlos do Nascimento, coordenador técnico do Comitê Brasileiro da Qualidade (ABNT/CB-25) e delegado do Brasil no Comitê Técnico internacional responsável pela revisão da norma (ISO/TC176).A versão que está em vigor tem cinco anos e foi publicada no Brasil como ABNT NBR ISO 9001:2008, Sistemas de gestão da qualidade – Requisitos. A norma pode ser aplicada a qualquer organização, independentemente do seu porte e ramo de atuação (incluindo pres-tação de serviços, área pública ou privada, com ou sem fins lucrativos etc.). A implemen-tação de um Sistema de Gestão da Qualidade (SGQ) com base nessa norma é uma decisão estratégica da organização que busca melho-rias para o seu negócio e no atendimento às

Congresso e Exposição da ABNT disseminou a importância da normalização

E V E N T O

necessidades dos seus clientes.Entre os objetivos da International Orga-nization for Standardization (ISO), na nova revisão: atualizar a ISO 9001 para refletir as práticas empresariais modernas, mudanças do ambiente de negócios e tecnologia (por exemplo, tecnologia da informação); e me-lhorar a compatibilidade com outras normas de sistemas de gestão, como a ISO 22000 (segurança de alimentos), a ISO 50001 (ges-tão da energia), a ISO 27001 (segurança da informação), a ISO 20121 (sustentabilidade de eventos) e a ISO 14001(gestão ambiental).Aconteceram também minicursos e palestras paralelas, que proporcionaram um melhor entendimento dos benefícios gerados pelas normas técnicas no cotidiano. Na área de exposição, Comitês Técnicos e organizações de variados perfis tiveram a oportunidade de demonstrar aos visitantes os seus casos de sucesso obtidos com a aplicação de normas técnicas, o que resulta em mudanças posi-tivas nos negócios, ao agregar qualidade a produtos e processos e competitividade às organizações de qualquer porte.


NOVA TECNOLOGIA A empresa russa “Stromtekhnika” ocupa a po-sição de líder entre as empresas que oferecem novas tecnologias para as empresas do setor cerâmico.O resultado de muitos anos de pesquisas realiza-das para o processo de projeção para a indústria cerâmica foram as tecnologias, que permitem grandes lucros na produção. Diante disso os gas-tos na construção das indústrias que trabalham de acordo com a nova tecnologia, são significati-vamente menores que as tecnologias tradicionais aplicadas nos países da União Europeia.A aplicação desta nova tecnologia permite às empresas recusarem equipamentos tecnológicos tradicionais, como: - bloco de câmaras de secagem

- paletes e molduras de secagem- sistemas de transportes de fornecimento de adobe em câmara de secagem- empacotadores automáticos e revestidores automáticos- equipamentos de gás e tubulação de forneci-mento de ar quente para secagem - reduzir o consumo de gás e energia elétrica- reduzir a área de bloco de produção - reduzir em duas vezes os gastos na construção da indústriaA empresa russa garante que as construções realizadas com os produtos fabricados com esta nova tecnologias terão: Tijolos de qualidade, me-nor custo, compensação na construção da indús-tria de 1,5 a 3 anos.

Fábrica utiliza prensagem à seco, onde o tijolo entra imediatamente no forno

www.strom.aaanet.ru

Na produção de tijolos de cerâmica por “pren-sagem à seco”, a argila é parcialmente seca em um secador rotativo até um teor de umidade de 6 a 7% e, em seguida, reduzido a pó e moldado por uma prensa de tijolos. O tijolo moldado não precisa de secagem, imediatamente depois da moldagem é colocado no forno. Na tecnologia de produção do bloco de tijolo pelo “método seco” aplicam-se fornos para recozimento com abóba-das removíveis. Nas indústrias com produtividade de 30 milhões de peças por ano, tal forno tem o comprimento de 65 metros e consome duas vezes menos energia do que os tradicionais.O método de “prensagem à seco” permite obter um tijolo de qualidade, usando um conjunto míni-mo de equipamentos tecnológicos simples.

O Instituto de Ciência e Pesquisa do Norte do Cáucaso de materiais de construção e tecno-logias “Stromtekhnika” é a principal empresa russa portadora de grande experiência em pro-jeção para a indústria de cimento. O princípio básico do instituto é a diminuição máxima de gastos na construção de fábricas de cimentos e a diminuição do custo unitário do tijolo diante de sua alta qualidade. Ela também executa todo o conjunto de trabalhos de construção de fá-bricas de tijolos, como: Projeto orçamentário, pesquisas com matérias primas, instalação e

montagem dos equipamentos, construção de fornos industriais de recozimento de tijolos e de telha, trabalhos de ajustes e lançamentos de fábrica.Todos os trabalhos são realizados por fun-cionários da empresa, o que permite reduzir os prazos e custos dos trabalhos, oferecendo mais alta qualidade.Anualmente a “Stromtekhnika” realiza a cons-trução de 4 a 5 novas indústrias de tijolos, inúmeros trabalhos de reconstrução e insta-lação de equipamentos técnicos nas produções

existentes.A realização de todo o trabalhos é possível graças ao alto profissionalismo dos funcioná-rios da empresa. A maioria deles tem mais de 30 anos de experiência em projeção e constru-ção de indústrias de tijolos. Para a realização destes trabalhos nós temos a subdivisão cor-respondente. Tel./fax: Rússia (863) 273-27-91, 273-27-92, 273-27-93, 273-27-94 - Brasil: +(5521) 980-31-04-25 - http://www.strom.aaanet.ru/port/ - E-mail: [email protected] - [email protected]


Edição é sucesso de público e negócios e contou com a participação de 3.082 visitantes durante os quatro dias de programação. A 16ª Expoanicer, que aconteceu paralelamente ao Encontro Nacional, contou com a presença de mais de cem marcas de dez países: Brasil, China, Espanha, Itália, Portugal, Rússia, Grécia, Alemanha, EUA e França. Juntos, os expositores movimentaram um total de 48 milhões de reais em negócios, crescimento de 5 milhões de reais sobre a edição anterior.O evento foi realizado entre os dias 25 e 28 de outu-bro, na cidade de Olinda (PE). Diversos empresários marcaram presença no evento, que também contou com a efetiva participação de técnicos e do SENAI do Piauí, cujo Departamento Regional mantém duas unidades operacionais de referências nesse seg-mento: o Centro de Tecnologia da Cerâmica (CTC) e o Laboratório de Ensaios Tecnológicos de Argila – LETA - localizada no Distrito Industrial sul.Foram promovidas visitas técnicas a duas unida-des fabris – localizadas em Caruaru, no Agreste pernambucano, e na cidade de Paudalho, na Zona da Mata, a entrega do Prêmio Jovem Ceramista e do prêmio João-De-Barro, que contemplou profis-sionais de destaque nas categorias personalidade, cerâmica, fornecedor e melhor estande. Como re-conhecimento ao suporte dado ao setor, o Sebrae

foi agraciado com o João-De-Barro na categoria Instituição.A indústria da cerâmica vermelha engloba toda a cadeia produtiva dos materiais produzidos a partir da argila, como tijolos, blocos, lajes e elementos vazados. É responsável pela movimentação de R$ 18 bilhões por ano no Brasil e pela geração de 293 mil empregos diretos e 900 mil indiretos. Em todo o Nordeste, são mais de 1,5 mil cerâmicas instaladas. Já em Pernambuco, o segmento é formado por 150 empresas, que geram cerca de 48 mil empregos direta e indiretamente.Especialistas de diversas áreas de conhecimento abordaram questões relacionadas ao setor ce-râmico. Entre os temas que foram discutidos nas Clínicas, estão questões como qualidade, eficiên-cia energética, tecnologia na produção cerâmica e sustentabilidade. A Clínica 1 foi apresentada por Amando Alves de Oliveira (Escola Senai Mario Ama-to) e Edvaldo Maia(Assessoria Técnica Anicer ) com o tema “Adequação de processos através da ino-vação e ferramentas da qualidade”. A Clínica 2 foi apresentada por Isabelle Saraiva e Thiago Negrei-ros Moura (Consultores do projeto “Cerâmica Sus-tentável é + Vida”) e Fernanda Duarte (Gerente de Meio Ambiente da Anicer), o tema foi “Os desafios do licenciamento ambiental na indústria cerâmica”.

O evento recebeu visitas de dez países e mais de cem marcas

E V E N T O

A Clínica 3, “Gestão de resíduos sólidos, o olhar dos catadores” , foi ministrada por Reinaldo Silva de Abreu (Consultor de resíduo sólido em economia de escala). A Clínica 4, “NR 12: como atender a norma de segurança no trabalho em máquinas e equipamen-tos”, foi apresentada por Clovis Veloso de Queiroz Neto (CNI/SESI) e José Amauri Martins(Consultor). A Clínica 5, com o tema “Eficiência Energética e Software de Gestão Integrada”, foi apresentada por Vagner Oliveira (Assessor Técnico da Anicer), Fábio Cruz e Odenir Vagner (Consultores do projeto “Cerâmica Sustentável é + Vida”). A Clínica 6 com o tema “Desenvolvimento sustentável e ambiental na Europa”, foi ministrada por Tommy Bisgaard (Asso-ciação de Cerâmica da Dinamarca).

42º ENCONTRO NACIONAL DA INDÚSTRIA DE CERÂMICA VERMELHA


Os vencedores do Prêmio Jovem Ceramista 2013, nas categorias Universitário e Técnico foram Jordana Mariot Inocente e Bárbara Thayna Mesalino. O artigo “Estudo da viabi-lização de resíduo vítreo na formulação de massa de cerâmica vermelha”, da estudante do Centro Universitário Barriga Verde (Uniba-ve), Jordana Mariot Inocente, com orientação do professor Vitor de Souza Nandi, recebeu a primeira colocação entre os trabalhos uni-versitários. Já o artigo “Eflorescência: como identificar?”, da estudante do Senai Mario Amato, Barbara Thayna Mesalino dos Santos, levou o primeiro lugar entre os trabalhos dos cursos técnicos.Os artigos foram analisados por uma banca examinadora tripartite, com representantes da Anicer, da Associação Brasileira de Ce-râmica (ABC) e do Centro Universitário Ítalo Brasileiro. O Prêmio Jovem Ceramista é uma iniciativa da Anicer, com o apoio da ABC, e tem como objetivo promover a reflexão e a

pesquisa, além de revelar e investir em jo-vens talentos que procuram alternativas para solucionar questões da indústria de cerâmica vermelha brasileira.Os participantes tiveram a oportunidade de conhecer o funcionamento de duas indús-trias cerâmicas do estado de Pernambuco, a Kitambar, localizada no município de Caru-aru, no Agreste de Pernambuco, é sinônimo de inovação e oferece soluções em produtos de cerâmica destinados à construção civil e arquitetura. A qualidade da cerâmica e dos produtos que são fabricados foi adquirida ao longo de 36 anos, garantindo credibilidade. A empresa prioriza o aperfeiçoamento de seus produtos, seus funcionários, colaboradores e clientes, o que garantiu a conquista do selo do Programa Setorial da Qualidade (PSQ). Ela também é respeitada por ser a primeira empresa do Nordeste do setor a receber o certificado de créditos de carbono da Social Carbon Credit, comprovando que a empresa ,

após modificar sistema de queima de com-bustível de lenha para biomassa, compensa o impacto causado ao meio ambiente com a emissão de gás carbônico.Outra empresa visitada foi a Cerâmica Bom Jesus, que atua há mais de 13 anos na fabri-cação de e blocos cerâmicos. Está localizada no Engenho Belém, na zona rural da cidade de Paudalho. A preocupação com a preservação ambiental e o cuidado com a saúde e a se-gurança de seus colaboradores fizeram com a empresa de destacasse no estado. A Bom Jesus contempla o selo do Programa Setorial da Qualidade (PSQ), vinculado ao Programa Brasileiro da Qualidade e Produtividade no Habitat do Ministério das Cidades (PBQP-H) que qualifica as cerâmicas que produzem blo-cos conforme Normas Técnicas da Associa-ção Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). A empresa investe em tecnologia, sendo a única da região c contar com um forno Túnel total-mente mecanizado e semiautomático.

Bárbara Thayna MesalinoJordana Mariot Inocente

www.tempotecnico.com.br

Desejamos a todos boas festas e um ótimo ano novo.

eflorescÊncias, como defeitos de produÇÃo · de maior teor em sílica livre para promover a...

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