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Ecogerma 2012
Lean Production na redução de uso de recursos em
processos produtivos
Paulino G. Francischini
Conteúdo
1. Conceito de Lean Production
2. Desperdícios no processos produtivo
3. Contribuições do Lean Production para a Sustentabilidade
a) Lean & Environment Toolkit
b) EcoKanban
Grande disponibilidade de literatura sobre
Lean Production
3
Mudança no Paradigma Evolução dos sistemas de produção
4
Produção em Massa
Produção Enxuta
Produzir sem parar
Será mais barato produzir grandes quantidades dos
mesmos produtos
Produzir o necessário.
Produzir apenas o produto certo, na hora certa e na
quantidade certa.
Toyota Production System (50´s) Just In Time
(Efeito)
Lean Manufacturing (90´s)
Pensamento Enxuto Lean Thinking
5
“Ao aprender a identificar desperdícios você descobrirá que há muito mais desperdícios ao seu redor do que você jamais imaginou...
Em suma ... é uma forma de fazer cada vez mais com cada vez menos ... e, ao mesmo tempo, tornar-se cada vez mais capaz de oferecer aos clientes exatamente o que eles desejam.”
James Womack & Daniel Jones (1996):
Felizmente, existe um poderoso antídoto ao desperdício: o pensamento enxuto. O pensamento enxuto é uma forma de especificar valor, alinhar na melhor seqüência as ações que criam valor, realizar estas atividades sem interrupção toda vez que alguém as solicita e realizá-las de maneira cada vez mais eficaz.
Desperdícios no Lean Manufacturing
6 6
3. Estoque de mercadorias à espera de processamento ou consumo
7. Espera dos funcionários pelo equipamento de processamento para finalizar o trabalho ou por uma atividade anterior
1. Defeito nas peças/produtos
5. Movimentos desnecessários dos trabalhadores
2. Excesso de produção de mercadorias desnecessárias
6. Transporte desnecessário de materiais
4. Processamento desnecessário de materiais
8. Projeto de mercadorias e serviços que não atendem às necessidades dos clientes
Oh
no
, T
(TP
S)
Wo
mac
k, J
. (L
M)
A importância dos fornecedores
7
pedidos pedidos
JIT interno na fabricação/montagem
JIT externo na distribuição
JIT externo no recebimento
JIT na cadeia de suprimentos
pedidos
Peças fora do padrão
Por que manter Estoques?
8
Arranjo físico ruim
Quebra de máquina
Quebra de máquina
Setup de máquina demorado
Baixa capacidade de processos
Operadores não preparados
Falha na programação da produção
Demanda instável
Falta de confiança nos fornecedores
Existência de gargalo
Erros de quantidade Retrabalho
Nív
el d
e “
esto
qu
e”
Precaução contra ...
Por que manter Estoques?
A redução do nível de estoque permite a gerência enxergar os problemas da produção e promove a realização de esforços para a sua eliminação
Peças fora do padrão
Arranjo físico ruim
Quebra de máquina
Quebra de máquina
Setup de máquina demorado
Baixa capacidade de processos
Operadores não preparados
Falha na programação da produção
Demanda instável
Falta de confiança nos fornecedores
Existência de gargalo
Erros de quantidade Retrabalho N
ível
de “
esto
qu
e”
9
Lean & Environment Toolkit
Modelo proposto pelo U.S. Environmental Protection Agency (EPA)
em 2007
Objetivo:
Fornecer técnicas e estratégias práticas para os implementadores de
Lean para melhorar os resultados do Lean enquanto alcança metas de
desempenho ambiental:
• Melhorar o desempenho do negócio e desempenho ambiental
• Identificar e eliminar desperdícios ambientais nas organizações
• Integrar considerações ambientais nas iniciativas Lean
Aprender a enxergar e eliminar desperdícios ambientais ocultos durante
a implementação do Lean
Coordenação da gestão do Lean e gestão ambiental pode facilitar
melhorias no processo
Fornecer uma vantagem competitiva provendo produtos e serviços com
menos impacto ambiental
Impactos ambientais dos desperdícios
11
Mais matérias primas e energia consumidas em fabricar produtos desnecessários
Produtos excedentes podem ficar obsoletos e requerer descarte
Produtos perigosos utilizados em fabricar produtos excedentes
Mais embalagens para estocar WIP
Resíduos de deterioração ou dano de WIP
Mais material para repor WIP danificados
Mais energia para estocar adequadamente WIP
Mais energia utilizada no transporte
Emissões do transporte
Mais espaço requerido para movimentações de WIP (iluminação, aquecimento, refrigeração
Transporte de materiais perigosos requer embalagens especiais e cuidados no carregamento
Materiais e energia consumidos em fabricar produtos defeituosos
Produtos defeituosos requerem reciclagem ou descarte
Mais espaço requerido para retrabalho e reparos, incluindo iluminação, refrigeração, aquecimento, etc.
Mais componentes e materiais consumidos por unidade de produção
Processamento desnecessário aumenta resíduos, uso de energia e emissões
Refugos potenciais e danos em componentes causam resíduos
Desperdício de energia durante a parada de produção
Superprodução
Estoque
Transporte e
Movimento
Defeitos
Processamento
desnecessário
Esperas
Value Stream Mapping L&ET Identificação de desperdícios ambientais no VSM
Matérias primas utilizadas no processo versus materiais
necessários para a fabricação do produto (incorporado ao produto)
Poluição e outros resíduos de materiais gerados no VSM
Fluxo de informação para Agências Regulatórias sobre as
atividades de gestão de conformidade ambiental
Usar simbolos EHS (Environment, Health and Safety) para
identificar processo com oportunidade de melhoria nesta área
Processos com oportunidades de melhoria ambiental
Usinagem
Tratamento superficial
Fundição
Limpeza e preparação de superfícies
Solda
Pintura e revestimento
12
VSM com Linha de Materiais
13
80 lbs 5 lbs 20 lbs 5 lbs
Extraido de Lean & Environment Toolkit (2007)
VSM do uso de água
14
Extraido de Lean & Environment Toolkit (2007)
VSM com ícones EHS e Linha de Materiais
(Estado Futuro)
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Extraido de Lean & Environment Toolkit (2007)
ECO-Kanban: Sistematização no
Reaproveitamento de Resíduos Industriais
MIROSLAVA HAMZAGIC
Propor um modelo teórico que favoreça e auxilie na visibilidade para o reaproveitamento sistematizado de resíduos industriais, sólidos, não perigosos que já possuam um estudo técnico que permita seu reaproveitamento.
Painel Kanban “Sinal” de consumo é dado por um cartão
17
As iniciativas de reaproveitamento são parciais e não acontecem de forma sistematizada.
Mudança proposta pelo Eco-Kanban
Modelo proposto pelo Eco-Kanban
Empresa/ Característica Principal Produto/ Resíduo que serviu Origem do Resíduo Segmento Relevante do Negócio Serviço - Mercado ao trabalho
Empresa "A" Maior fornecedora de vidros Vidros planos para PVB: Resina polivinil Parte interna do sanduíche Vidros planos do mundo mercado auto- butiral para confecção de
parabrisas automotivos Evita a projeção do vidro
fragmentado
Empresa "B" Fabricante do modelo de Veículos de passeio Aço Resíduo proveniente da Montadora de Veículo mais vendido no para mercado estampagem das peças de
Veículos Brasil nos últimos anos doméstico
aço para produção da parte externa dos veículos.
Empresa "C" Líder global em Turbinas para Aço inox Resíduo proveniente da
Mecânica Pesada equipamentos e serviços para geração de energia
Usinas Hidrelétricas
fabricação de turbinas que permanecem em contato
com a água.
Empresa “D” Recicladora
Inseriu no Brasil o conceito de "blend" para o
Tratamento de resíduos para geração Resíduos sólidos Empresas do Vale do
reaproveitamento dos de energia com industriais de vários Paraíba
resíduos industriais resíduos de indústrias
de médio porte tipos exceto perigosos
Empresas utilizadas na Pesquisa
Empresa A Empresa B Empresa C Empresa D
Principal Produto Vidros Planos
Veículos (carros) para mercado internacional e
doméstico
Turbinas, reatores, motores, geradores. Peças para mecânica
pesada
Blend para fornos de cimento
Onde foi aplicado o ECO-Kanban
No processo de colocação de resina
nos vidros dos veículos
Na área da estamparia das partes externas
dos veículos
Na área de usinagem das peças
de aço inox
Na composição do Blend
Tipo de Resíduo Resina
Polivinilbutiral (PVB)
Aço Aço inox Resíduos industriais
não perigosos
Situação antes da aplicação do
Modelo
Com PCP, sem Kanban, sem sistemas colaborativos,
com sistema de gestão ambiental sem sistematização
Com PCP, sistemas colaborativos, kanban,
sistema de gestão ambiental mas sem
sistematização
Com PCP, sem Kanban, sem sistemas colaborativos,
com sistema de gestão ambiental sem sistematização
Com sistema de gestão ambiental robusto mas
sem PCP, Kanban e sistemas
colaborativos
Situação depois da aplicação do
Modelo
Envio de todo o resíduo gerado para o fornecedor
de PVB para reaproveitamento
Retirada de todas as caçambas
de resíduo da área de produção
Definição das quantidades de resíduo por processo, agilização do processo de
carta convite, e acuracidade na provisão de recursos
Comunicação sobre resíduos, informações
integradas, planejamento dos processos
O Resultado esperado foi
obtido? Sim Sim Sim Sim
Evidência da confirmação da
Hipótese
Área de produção e almoxarifado sem estoque
de resíduo de PVB; Reaproveitamento pelo
fornecedor.
Área de produção sem estoque de caçambas de
resíduo; Auto peça sendo
feita com 100% do resíduo
Movimentação do resíduo na produção por
meio do kanban; acuracidade
na provisão das lixas.
Utilização descrescente de coque de petróleo
na produção de cimento
Resumo dos dados obtidos
Empresa ‘A’ – Vidros Automotivos
Funcionamento do Eco-Kanban para a Empresa ‘A’
Empresa ‘B’ – Montadora de Veículos
1º Mês Pesquisa Experimental - Sem Informação Sistematizada
0
20
40
60
80
100
120
140
160
Dia 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Dia Útil do 1º Mês
Resíd
uo
s e
m K
g
Volume Resíduo em Kg
Gerado por Dia
Volume Resíduo em Kg
Acumulado
2º Mês da Pesquisa Experimental - Com Informação
Sistematizada
0
5
10
15
20
Dia 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Dias Úteis do 2º Mês
Vo
lum
e e
m K
g R
esíd
uo
Volume Resíduo em Kg
Gerado por Dia
Volume Resíduo em Kg
Retirado por Dia
3º Mês da Pesaquisa Experimental- Com Informação
Sistematizada
0
5
10
15
20
25
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Dia 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Dias Úteis do 3º Mês
Vo
lum
e e
m K
g d
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esíd
uo
Volume Resíduo em Kg
Gerado por Dia
Volume Resíduo em Kg
Retirado por Dia
4º Mês Pesquisa Experimental - Com Informação
Sistematizada
0
2
4
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Dia 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Dias Úteis do 4º Mês
Vo
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em
Kg
Volume Resíduo em
Kg Gerado porDia
Volume Resíduo
Retirado por Dia
Pesquisa Experimental Empresa ‘B’
Modelo Eco- Kanban adaptado à Empresa ‘C’
Posicionamento do Eco- Kanban na Empresa’D’
5.4.7
Acompanhamento dos resultados na Empresa “D” Novembro/2008 – 1ª e 2ª Fases
