criaÇÃo de um dispositivo de seguranÇa aplicado...

CRIAÇÃO DE UM DISPOSITIVO DE

SEGURANÇA APLICADO AO

PROCESSO DE MANUTENÇÃO DE

CAMINHÕES

Arilson Zanlorenci De Freitas (UTFPR )

[email protected]

Rodrigo Eduardo Catai (UTFPR )

[email protected]

Janice Mello Mattos Habib Gregori (UTFPR )

[email protected]

Adriano Mello Mattos Habib Gregori (UTFPR )

[email protected]

Cezar Augusto Romano (UTFPR )

[email protected]

Com o crescimento da frota de veículos, cada vez mais tem-se a

necessidade de se realizar a manutenção dos mesmos. Manutenções

muitas vezes simples, mas que envolvem situações que podem expor o

trabalhador ao risco de morte. Este artigo tevve como objetivo

elaborar um dispositivo de segurança capaz de impedir com que o

caminhão se movimente enquanto o funcionário executa a manutenção

do mesmo com o motor ligado, muitas vezes até deitado embaixo do

caminhão. Para tanto fez-se o acompanhamento da forma que se fazia

a manutenção nos mesmos e desenvolveu-se um novo sistema de

segurança, para prender nos pneus do caminhão, capaz de segurar o

mesmo e impedir que o mesmo se movimente durante a manutenção e

atropele o trabalhador. Conclui-se que o dispositivo a princípio

funcionou e foi bem eficiente na contenção de acidentes , pois todos os

mecânicos de manutenção passaram a usá-lo.

Palavras-chaves: Segurança. Caminhões. Acidentes.

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



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1. Introdução

Nas últimas décadas foi possível perceber o crescente desenvolvimento industrial brasileiro,

contudo a preocupação com a saúde e segurança do trabalhador não acompanhou o mesmo

ritmo, especialmente em relação à prevenção de acidentes. Tal descuido resulta em altos

índices de acidentes, com prejuízos não só para os trabalhadores, mas para a comunidade e

para as empresas. Para que ocorra a reversão deste quadro negativo, faz-se necessário educar,

ou seja, disseminar informações sobre a prevenção de acidentes e doenças do trabalho dentro

das empresas, através de treinamentos e campanhas, instaurando a consciência sobre a

importância da saúde e segurança no trabalho tanto para os trabalhadores como para a

empresa (SESI, 2005; DINÃO, 2012).

Segundo a Organização Internacional do Trabalho (OIT), mais de dois milhões de

trabalhadores morrem por ano no Brasil. Encontra-se no Anuário Estatístico da Previdência

Social de 2010, que os acidentes de trabalho geram um custo anual próximo de R$ 57 bilhões,

e dentre os milhares de acidentes registrados, ao menos 2 mil são fatais e ainda levando ao

afastamento mais de 14 mil por incapacidade permanente (DINÃO, 2012).

Cuidar da saúde e segurança dos trabalhadores, assegura qualidade de vida no trabalho,

gerando produtividade, comprometimento e consequente preservação do patrimônio

produtivo, além evitar as penalidades legais impostas às empresas pelo descumprimento desta

obrigação (FANTAZZINI, 2009).

A abordagem da segurança e saúde no trabalho para as empresas deve ser estratégica, uma

vez que os colaboradores têm sido vistos cada vez mais como um ativo, essenciais a

competitividade. Investir em melhorias das condições de trabalho, diminuindo as influências

nocivas física e mentalmente dos trabalhadores, proporciona o avanço contínuo dos métodos

de gestão da produção, ao mesmo tempo em que previne a ocorrência de acidentes. Os

acidentes de trabalho representam o maior agravo à saúde do trabalhador brasileiro, entretanto

esses eventos podem ser evitados, já que são previsíveis, sujeitos a antecipação e prevenção

(SESI, 2008).



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A necessidade de implantação efetiva da gestão voltada à saúde e segurança no trabalho é

unânime e aplicável a todas as organizações, porém cada empresa possui particularidades que

devem ser consideradas, sendo indispensável adotar estratégias adequadas para a

identificação, planejamento, controle e avaliação e aprimoramento das ações do setor de

Segurança e Saúde no Trabalho (SST) e direção da empresa. Independentemente do tamanho

da organização, a redução dos agravos à saúde, por meio de um efetivo gerenciamento dos

riscos da empresa, requer o compromisso com mudanças, a ação de repensar, melhorar e

colocar em prática o sistema de gestão, visando à prevenção de acidentes, garantindo bem

estar e dignidade no trabalho (SESI, 2008).

Adequar as condições de trabalho e oferecer qualidade de vida à população trabalhadora, cabe

aos profissionais de segurança e saúde do trabalho, quer em ambientes industriais ou

administrativos, empresariais ou governamentais, para tal estes profissionais devem estar

conscientes, capacitados e habilitados (SESI, 2008).

Assim como outros segmentos produtivos, as empresas de transporte encontram-se em

diferentes estágios de evolução com relação às condições de suas frotas, possuindo desde

caminhões modernos, computadorizados até os mais simples, ruidosos e desprovidos de

sistemas de proteção.

Considerando a frequência com que ocorre a manutenção de caminhões em funcionamento,

ao menos três vezes por semana, tão somente na empresa objeto de estudo que possui uma

pequena frota de vinte e seis caminhões; bem como a gravidade de um potencial acidente nas

atividades de manutenção em que o funcionário esteja sob o caminhão, e a ocorrência de um

acidente em outra empresa, motivaram o estudo e desenvolvimento de dispositivo para

mitigação do risco. Desta forma o objetivo deste trabalho é avaliar a eficiência de Dispositivo

de Bloqueio para Segurança (DBS), desenvolvido e empregado em atividades de manutenção

de caminhões, com o motor em funcionamento, visando a mitigação de risco de acidentes

geradores de lesões típicas incapacitantes, aos quais os trabalhadores estão expostos nesta

atividade, podendo ainda levar ao desmembramento ou em situações extremas, chegando ao

óbito.

2. Revisão Bibliográfica

2.1. Saúde e Segurança



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Um ambiente de trabalho insalubre, ou com condições inadequadas, além de potencializar

acidentes comuns de trabalho, leva ao surgimento de doenças profissionais que reduzem ou

causam perda da capacidade laborativa, como as tecnopatias e as doenças ocupacionais,

ocasionando afastamento do trabalhador por incapacidade temporária ou permanente

(FANTAZZINI, 2009).

Sob essa ótica, de acordo com a Norma Regulamentadora (NR) 09 Programa de Prevenção de

Riscos Ambientais (PPRA), do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), destaca-se a

efetividade da área de saúde e segurança na prevenção, por meio da antecipação das possíveis

situações de risco e proposição de soluções para evitar a ocorrência do dano (BRASIL, 2011).

Este processo de antecipação desenvolvido em saúde e segurança envolve o estudo de vários

fatores, desde o comportamento humano durante as atividades até uma possível falha em uma

máquina/caminhão que possa afetar o trabalhador (PETROBRAS, 2004).

O setor de saúde e segurança no trabalho tem em seu escopo a avaliação através da

antecipação, o planejamento de possíveis medidas de controle, a implantação das medidas de

controle viáveis, a fiscalização referente ao cumprimento das normas estabelecidas e em caso

de acidentes ou incidentes, a constante verificação e a realização do estudo do caso, visando o

levantamento das causas do evento evitando futuras falhas semelhantes (PETROBRAS,

2004).

2.2. Perigos e Riscos

Os perigos podem ser definidos como situações geradoras de acidentes que devem ser

reconhecidas dentro da empresa, monitoradas e trabalhadas com o propósito de eliminá-los ou

minimizá-los, tornando-se aceitáveis e controláveis. Desta forma o perigo permanece no local

de trabalho, porém o risco ficou menor, controlável e aceitável (OHSAS, 2007).

Os riscos definem-se pela associação de probabilidade de ocorrência de um evento perigoso

ou exposição a este com a gravidade da lesão ou doença ocasionados pelo evento ou

exposição. O risco quando não adequadamente controlado e aliado a outros fatores adversos

constitui-se um perigo (OHSAS, 2007).

3 Metodologia

Para realizar a manutenção de caminhões, na empresa utiliza-se um barracão construído em

estrutura metálica e alvenaria, com 720 m². Dispõe de ferramentas manuais, elétricas,



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pneumáticas, macacos hidráulicos, guinchos, com apoio de carrinho de solo, que auxilia na

entrada debaixo dos caminhões.

3.1. Sistemática adotada

Para a realização deste estudo, foi adotada a sistemática do PDCA (sigla que consiste das

iniciais dos nomes em inglês de cada uma das quatro etapas), sendo a primeira das quatro

etapas sequenciais o Planejamento (em inglês Plan), a segunda Fazer (em inglês Do), terceira

Verificar (em inglês Check) e a quarta Agir (em inglês Act) (MOEN&NORMAN,2006). Por

se tratar de uma abordagem internacionalmente reconhecida e consolidada por várias décadas,

sendo facilmente compreendida pelas partes envolvidas, foi eleita para o estudo e

desenvolvimento de um Dispositivo de Bloqueio para garantir a Segurança (DBS) para

manutenção de caminhões, sendo objetos desse estudo veículos basculantes com tração tipo

6x4 em uma empresa de Transporte, na Cidade de São Mateus do Sul, Paraná.

Ao aplicar essa rotina, alguns cuidados devem ser tomados, pois o PDCA é um ciclo e,

portanto, deve ser observado continuamente. Para que funcione de maneira eficaz, todas as

fases devem acontecer. A supressão de uma fase causa prejuízos ao processo como um todo.

Ao implementar o Ciclo PDCA, portanto, evita-se: Fazer sem planejar; Definir as metas e não

definir os métodos para atingi-las; Definir metas sem ter pessoas treinadas para executá-las;

Fazer e não checar; Planejar, fazer, checar e não agir corretivamente quando necessário e

Parar após um ciclo. Quando implementado corretamente, é perceptível o ciclo de melhoria

contínua nos estabelecimentos (ELAINA, 2011).

Cabe ressaltar que o PDCA, além de consolidado por diversos profissionais é corriqueiro em

normas de sistematização de qualidade, meio ambiente e saúde e segurança do trabalho,

dentre elas a OHSAS 18.001, sendo portanto essa abordagem consonante com os preceitos

dessa organização que é certificada na referida norma.

3.2. Aplicação do PDCA

A fim de apresentar parte das etapas de avaliação do problema e propostas para resolvê-lo

bem como as medidas de controle e retroação necessárias em relação ao DBS, foram

sintetizadas a seguir algumas das etapas mais importantes discutidas e elencadas nas reuniões

técnicas. Sendo agrupadas nas quatro etapas do Ciclo do PDCA para melhor compreensão.

Ressalva-se ainda que a resolução do problema não se deu com apenas uma rodada no Ciclo.



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Etapa 1: PLANEJAR – atividades visando a eliminação do risco

De acordo com a metodologia foram planejadas algumas ações, a seguir:

a) Solicitado ao contratante a investigação do acidente ocorrido.

b) Estudar a análise do acidente, observar os pontos abordados pela equipe de

investigação de acidente.

c) Programar Diálogo Diário de Qualidade Saúde Meio Ambiente e Segurança

(DDQSMS) para os colaboradores da empresa na divulgação do ocorrido.

d) Efetuar uma reconstituição de cena e de fatos que precederam a ocorrência (simulação

realizada no local e com caminhões similares), com a equipe de manutenção visando a

investigação de acidente.

e) Reunião com a equipe de manutenção para otimizar sugestões para eliminar o risco.

f) Análise das sugestões dos colaboradores para eliminar o risco.

g) Apresentar à gerência as sugestões, das partes envolvidas, assim como solicitar

recursos para a implantação do dispositivo de segurança elaborado em projeto em

atendimento às necessidades levantadas anteriormente.

Pode-se observar o processo de manutenção atual, onde o funcionário fica exposto ao agente

de risco mecânico prensamento/esmagamento ao efetuar ajustes sob o caminhão nas duas

figuras apresentadas a seguir. Na Figura 01 é possível observar uma situação real de

manutenção onde o mecânico encontra-se sob o caminhão com motor ligado, próximo ao eixo

traseiro, tendo condição de esmagamento/prensamento, ao menor movimento do veículo. Já

na Figura 02 o mecânico está sob o caminhão porém próximo ao eixo dianteiro, também com

o motor em funcionamento, executa manutenção no sistema de freios deste eixo, condição de

risco idêntica de esmagamento/prensamento, ao menor movimento do veículo.

Figura 01 – Mecânico embaixo do caminhão próximo

ao eixo traseiro.

Figura 02 – Mecânico embaixo do caminhão próximo

ao eixo dianteiro.



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Fonte: Autores, 2011.


Etapa 2: FAZER – desenvolvimento das ações planejadas

Sequencialmente estão listadas as etapas que relacionadas ao item FAZER:

a) A empresa recebeu do contratante a investigação/descrição de um acidente envolvendo

manutenção de caminhão;

b) Realizada reunião com os colaboradores do setor de manutenção de caminhões sendo

apresentada a investigação de acidente para discussão;

c) Realizado o Diálogo Diário de Qualidade Segurança Meio Ambiente e Saúde

(DDQSMS) com a equipe de manutenção da empresa divulgando o acidente ocorrido;

d) Reconstituição do acidente, evidenciando as falhas que contribuíram para a sua

ocorrência;

e) Após a realização do simulado, efetuou-se uma reunião com os funcionários

envolvidos no processo, para discutir a segurança em manutenção;

f) Constatou-se que a empresa já tem o controle do perigo que levou ao acidente;

g) Percebida a existência de um perigo no processo de manutenção onde inexistem

mecanismos de controle do risco;

h) Tal perigo refere-se ao risco de prensamento/esmagamento, no ato da manutenção,

quando o colaborador encontra-se sob o caminhão em funcionamento;

i) Apresentadas à gerência as sugestões de controle do perigo observado, levantadas pela

equipe da manutenção em conjunto com o setor de segurança e

j) Solicitação à gerência da empresa recursos para implantação de mecanismos

garantindo a segurança nas manutenções.



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Executaram-se os calços do DBS, como foi previsto em etapas anteriores. Para chegar-se aos

dimensionamentos dos calços, foi utilizado um procedimento da empresa, fruto de estudos a

partir de dimensionamento de calços de madeira, para bloqueios (travamento) de caminhões

em campo, com as dimensões de: 19cm de altura, 28cm de comprimento e 20cm de largura do

calço, contudo os calços do dispositivo de segurança utilizados para bloqueio foram

confeccionados em metal. Na Figura 03 observa-se os calços do carrinho de bloqueio

confeccionados em metal, em vista lateral, e a travessa com os calços, que permite ajustes. Na

Figura 04, tem-se a vista frontal dos calços confeccionados para o carrinho de bloqueio, que

serão preenchidos com calços de madeira e revestidos com chapa metálica e solda para

garantir a resistência.

Figura 03 – Calços do carrinho de bloqueio em

confecção.


Figura 04 – Calços do carrinho de bloqueio com vista

frontal em confecção.

Fonte Autores, 2011.

Etapa 3: VERIFICAR – as manutenções com uso do dispositivo de segurança e efetuar

testes

Ao DBS foram adicionadas rodas perpendicularmente ao sentido de movimento do caminhão,

para facilitar tanto o transporte quanto o posicionamento deste. Na Figura 05 tem-se a

estrutura do carrinho de bloqueio. Nota-se a barra da rosca sem fim, que tem a finalidade de

ajustar as barras das laterais com os calços nos pneus do caminhão. Na Figura 06 nota-se o

carrinho de bloqueio finalizado, sendo transportado para uso em manutenção dentro da

oficina. Observam-se pelas indicações das setas, os ajustes a serem feitos.

Figura 05 – Estrutura do carrinho de bloqueio. Figura 06 – Carrinho de bloqueio.



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Fonte: Autores, 2011


Acompanhou-se a manutenção de caminhões durante três meses, totalizando setenta e uma

intervenções de rotina utilizando o DBS. Durante as realizações das atividades de

manutenções com o uso deste dispositivo, buscou-se verificar se os objetivos propostos foram

alcançados e se o equipamento cumpria o papel a que se propunha. Foram realizados quatro

testes, com o DBS disposto sob o caminhão que possui um motor de 280cv:

a) No primeiro teste, com caminhão sem carga, o motorista posicionou a alavanca da

caixa de mudanças na posição “super reduzida”, o que fez com que a relação de

engrenagens transmitisse força máxima para árvore de transmissão, ocorrendo

aceleração de forma gradativa até alcançar a rotação de 1.200RPM, somente nesta

condição o caminhão transpassou o dispositivo de segurança.

b) O segundo teste, foi realizado nas mesmas condições do item (a) porém sem

aceleração do motor (na lenta), nesta situação o dispositivo não foi transpassado vindo

a desligar o motor do caminhão.

c) No terceiro teste, o caminhão com carga nominal, o motorista posicionou a alavanca

da caixa de mudanças na posição “super reduzida”, o que fez com que a relação de

engrenagens transmitisse força máxima para árvore de transmissão, e com aceleração

de forma gradativa até alcançar a rotação de 1.480 RPM, somente nesta condição o

caminhão transpassou o dispositivo de segurança.

d) O quarto teste, foi realizado nas mesmas condições do item (c) porém sem aceleração

do motor (na lenta), nesta situação o dispositivo não foi transpassado vindo a desligar

o motor do caminhão.



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Ratifica-se que nos testes são consideradas as piores situações em que podem ocorrer

acidentes durante o desenvolvimento do trabalho de manutenção em caminhões em

funcionamento.

Etapa 4: AGIR – manutenção dispositivo de segurança

O DBS mostrou-se adequado para o controle do perigo, nas situações de manutenção que

exijam maior garantia da integridade física do colaborador.

Atingiu os objetivos esperados em bloquear o caminhão em situações de emergências,

conforme descrito em testes no item VERIFICAR.

O mesmo ficou implantado em matriz de Liberação, Isolamento, Bloqueio, Raqueteamento e

Aviso (LIBRA) para executar manutenção em situações de manutenção específica.

Sendo o LIBRA, um procedimento que tem como finalidade bloquear energias envolvidas em

processos de manutenção visando garantir a segurança do trabalhador.

Cabe reiterar que vários ciclos foram necessários para chegar-se a uma solução que atendesse

aos propósitos pretendidos, de tal sorte que fosse exequível e de simples instalação e uso.

4. Resultados e Discussões

Através do estudo e aplicação do PDCA, chegou-se ao desenvolvimento de um dispositivo

para garantir a segurança dos empregados da manutenção DBS, denominado “carrinho de

bloqueio”.O carrinho foi desenvolvido de tal maneira que ao efetuar uma pequena inclinação

no cabo permita sua retirada do solo, facilitando seu transporte até o local determinado.

O uso do DBS ou carrinho de bloqueio, torna-se imprescindível para garantir a segurança do

funcionário, ao efetuar a manutenção sob o caminhão. Na Figura 07 observa-se o carrinho de

bloqueio sendo aplicado em um dos eixos traseiros do caminhão, onde o funcionário efetua o

deslocamento do carrinho até o eixo pretendido em uma situação real de manutenção sendo

desenvolvida na oficina. Na Figura 08 visualiza-se o carrinho de bloqueio sendo ajustado nos

pneus, sendo esta uma situação real de manutenção onde o empregado, utiliza-se de uma

ferramenta tipo cabo de força de catraca de ½ polegada, para efetuar ajustes acionando a rosca

sem fim, ajustando o dispositivo aos pneus e impedindo sua retirada sem o uso de chave. No

local de encaixe da chave existe tampa com cadeado de segurança.



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Figura 07 – Carrinho de bloqueio sendo aplicado no

eixo.


Figura 08 – Carrinho de bloqueio sendo ajustado nos

pneus.


Depois de aplicado o sistema de bloqueio através do DBS ou carrinho de bloqueio, retira-se a

chave do cadeado de segurança, que vai ser colocada dentro de um cofre sob responsabilidade

de um funcionário denominado Responsável pelo Isolamento (RI), permitindo que a

manutenção efetue o trabalho com segurança garantindo a integridade física dos funcionários

da manutenção.

4.1 Análises gerais

Sabendo-se que é frequente a necessidade de manutenção em caminhões com o motor em

funcionamento, principalmente ao identificar o problema e verificar a eficácia dos ajustes e

demais operações realizadas pelos mecânicos nos veículos e que para o risco identificado não

foram encontrados dispositivos de segurança específicos, disponíveis no mercado, apesar

deste risco ser bastante recorrente em empresas deste segmento.

Diante desta situação a alternativa encontrada foi o desenvolvimento de um mecanismo

inovador para o controle do risco, que não dificultasse operacionalmente a atividade, fosse

facilmente implementado e propiciasse o nível de segurança adequado aos trabalhadores.

Cabe ressaltar que o risco identificado, quando observados os itens de frequência e

principalmente gravidade dos acidentes, apontavam um elevado perigo para todos os

envolvidos na atividade, havendo a necessidade de intervenção e melhorias nos processos

para assegurar mais segurança. Após ter sido idealizado e construído o DBS, carrinho de



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bloqueio, foi incluído nos procedimentos operacionais de manutenção, tendo sido os

funcionários treinados para potencializar a eficácia do dispositivo.

Na Figura 09, tem-se uma situação real de manutenção, com o carrinho de bloqueio aplicado,

mesmo com o motor desligado, para garantir a segurança do funcionário sob o caminhão. Já

na Figura 10 observa-se o uso de calços de madeira em situações que impossibilitem o

transporte ou aplicação do carrinho de bloqueio.

Figura 09 – Mecânico realizando manutenção com

carrinho de bloqueio.


Figura 10 – Mecânico realizando manutenção no

sistema de freio em campo.


Nota-se nas figuras 9 e 10 que o trabalhador com o dispositivo criado pode exercer suas

atividades com muito mais segurança e tranquilidade, não correndo o risco de ser esmagado.

Ressalta-se que o equipamento de bloqueio desenvolvido foi incluído nos procedimentos

operacionais de manutenção, e os funcionários foram devidamente treinados para tanto,

resultando em bons resultados, seja na adaptabilidade dos funcionários envolvidos como na

eficiência e eficácia como dispositivo de segurança.

5. Conclusão

O fator principal para o desenvolvimento do dispositivo de segurança foi a ocorrência de um

acidente em outra empresa do mesmo segmento. Foi então realizada análise não apenas do

acidente mas também do sistema de manutenção vigente na empresa, onde situações de risco

até então desconhecidas pela direção foram relatadas pelos funcionários do setor da

manutenção.



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O dispositivo de bloqueio para segurança, DBS, atendeu às expectativas esperadas pelos

empregados e pelo setor de segurança da empresa. A manutenção convivia com um problema,

onde funcionários encontravam-se em exposição frequente ao risco de

esmagamento/prensamento em atividades de manutenção com caminhões em funcionamento.

Conclui-se ainda que é imprescindível criar um procedimento específico para intervenções

corretivas em campo quando não é possível deslocar o caminhão para oficina ou levar o

carrinho dispositivo de bloqueio até o caminhão.

REFERÊNCIAS

BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. NR-09 – Programa de Prevenção de Riscos

Ambientais. Manual de Legislação Atlas. São Paulo: Atlas, 68ª Edição, 2011.

DINÃO, F. F., Segurança no trabalho para o bem de todos – Reportagem escrita por

Adriana Mugnaini – Revista Crea PR, n 74, p. 34-35,nov./dez. 2012.

ELAINA, J., Ciclo PDCA, 27 julho 2011. Disponível em:

<http://casaconsultoria.com.br/ciclo-pdca/>, Acesso em 04 abril 2013.

FANTAZZINI, M. L., Serviço Social da Indústria – Departamento Nacional Manual do

aluno: treinamento para membros da CIPA / Mário Luiz Fantazzini; Serviço Social da

Indústria. Departamento Nacional. 2. Ed., 1.reimp. Brasília: SESI/DN, 2009.

MOEN, R.; NORMAN, C., Evolution of the PDCA Cycle, 2006. Disponível em:

<http://kaizensite.com/learninglean/wp-content/uploads/2012/09/Evolution-of-PDCA.pdf>,

Acesso em 04 abril 2013

PETROBRAS, Manual Técnico – Projeto Corporativo de Qualificação em SMS para

Empregados de Empresas Prestadoras de Serviço, Petrobrás. 2004.

SESI, Serviço Social da Indústria. Departamento Nacional. Panorama em Segurança e

Saúde do Trabalho (SST) na indústria: Brasil e Estados de Pernambuco, Bahia,

Mato Grosso, Paraná, Santa Catarina e Rio Grande do Sul, nos setores selecionados,

2003 – Brasília: SESI/DN, 2008.

_______.CIPA; Sesi-PR, 2005.

http://kaizensite.com/learninglean/wp-content/uploads/2012/09/Evolution-of-PDCA.pdf

criaÇÃo de um dispositivo de seguranÇa aplicado...

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