caderno didatico tomate em conserva

8/18/2019 Caderno Didatico Tomate Em Conserva

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Produção de Tomate Seco em Conserva

Prof. Paulo Cesar Stringheta

Professor Titular da UFV

1 Introdução

A secagem é uma das técnicas mais antigas de preservação de alimentos utilizada

pelo homem. Trata-se de um processo encontrado na própria natureza, onde a entalpia do ar

ambiente dada pela energia solar, promove a secagem natural.

Ainda que a secagem natural propicie um produto de boa qualidade, nem sempre as

condições climáticas são favoráveis e, em se tratando de grande volumes de alimentos a

serem secos, a utilização deste método torna-se impraticável, além do que a secagem

natural no campo expõem o produto ao ataque de pássaros, roedores, fungos, insetos e

outros fatores que podem comprometer a qualidade do produto. Desta forma, o homem

desenvolveu vários tipos de equipamentos para a secagem de seus alimentos, de acordo

com o tipo de produto de que necessitava como frutas, legumes, cereais, carne, etc.

A secagem de alimentos constitui uma técnica que requer conhecimentos não

apenas das tecnologias disponíveis para este fim, mas também das características do produto, sua composição, natureza, etc. A desidratação não é apenas a secagem pura e

simples dos alimentos. Para que ela ocorra, há necessidade de se preparar o alimento por

meio de lavagem, corte, branqueamento e outros processos unitários, que juntamente com a

secagem são responsáveis pela boa qualidade do produto final.

O sistema de comercialização das frutas brasileiras, em sua grande maioria, é

comumente feito sem o emprego de refrigeração tanto no transporte como na

comercialização, o que dificulta o atendimento das demandas distantes das zonas de

produção. Os balcões-vitrines refrigerados abrem a possibilidade à venda de frutas e

legumes não apenas pré-embaladas, mas ao mesmo tempo preparadas (fatiadas,

descascadas, limpas, etc.), contudo, por serem muito perecíveis, e por estarem semi-

preparadas, logo mostram sinais de descoloração, murchamento, ou presença de fungos. As

técnicas de desidratação, permitem reduzir grande parte destes inconvenientes com a


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vantagem de permitir a conservação por maior tempo, a oferta do produto ao longo do ano,

e a comercialização em mercados distantes, como os da Europa, Estados Unidos e Japão.

Além de favorecer a preservação, a desidratação reduz o peso e o volume do

produto a níveis significativos, aumentando a eficiência do transporte e do armazenamento.

Nos alimentos desidratados a inibição do crescimento de microrganismo e a

atividade enzimática, são controlados pela redução do teor de água do alimento, uma vez

que o calor a que são submetidos durante a secagem, não é suficiente para destruir os

microorganismos e inativar as enzimas.

As alterações nos alimentos causadas por microorganismos são muito mais rápidas e

intensas que as causadas por reações químicas e enzimáticas ocorridas durante o

armazenamento. A redução do nível de umidade dos alimentos reduz sobremaneira a ação

de microorganismos preservando consideravelmente o produto durante o seuarmazenamento.

2. Tomate Seco

Após a colheita, o tomate apresenta-se como um fruto altamente perecível, tendo

um curto período de vida para utilização adequada. O tomate maduro apresenta vida média

de prateleira de uma semana, com perdas pós-colheita de 25-50%, e, para o tomate

parcialmente maduro, estes números são de 1-2 semanas, com 20-40% de perdas pós-

colheita.

A industrialização é portanto, de extrema importância não apenas por evitar perdas

mas também por impedir a superabundância do fruto no período da safra, o que leva a

desvalorização do produto. Estudos de novas formas de processamento do tomate são muito

importantes. Entre as possibilidades de industrialização do tomate, uma bastante

interessante é a sua desidratação.

O tomate seco é originário da Itália e tem boa aceitação entre os consumidores

brasileiros, sendo bastante utilizado em pizzarias, restaurantes, lanchonetes e antepastos. É

um produto diferenciado, tanto no processamento como na comercialização. Trata-se de

metades de tomates desidratadas até umidade intermediária, onde se obtém uma textura


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macia, sendo então embalado imerso em óleo vegetal, temperado geralmente com sal,

orégano e, em alguns casos alho e outros condimentos e armazenados sob refrigeração. No

Brasil trata-se de um produto relativamente novo, sendo o processamento efetuado por

pequenas e microempresas, em geral situadas próximas às regiões produtoras.

Quanto menor for o tempo entre a colheita e o processamento, melhor será a

qualidade do produto final. Isto faz com que uma fábrica de tomates desidratados deva

preferencialmente está localizada próxima à zona de produção da matéria-prima.

3. Produção de tomate seco

3.1. Processamento

A Figura a seguir mostra o fluxograma de processamento do tomate seco


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Figura 1 – Fluxograma de processamento de tomate seco.

Recepção

A matéria-prima deve ser pesada assim que chegar a linha de processamento, o

que é muito importante para acompanhamento e calculo do rendimento ao final do

processo. Para tal é conveniente que estes estejam em caixas padronizadas.

Lavagem

Os tomates devem ser lavados em água tratada de boa qualidade, em três etapas,

sempre sob a forma de imersão. Na primeira, os frutos devem permanecer numa solução de

80 ppm de CRT (cloro residual total), preparada a partir de 24 mL de hipoclorito de sódio

ARMAZENAGEM

PASTEURIZAÇÃO

ACONDICIONAMENTO

SECAGEM

PREPARO

SELEÇÃO

LAVAGEM

RECEPÇÃO


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comercial, contendo 10% de CRT, para 30L de água, por 20 minutos. Na próxima etapa, os

frutos devem ser colocados numa solução de 40 ppm de CRT (cloro residual total),

preparada a partir de 12 mL de hipoclorito de sódio comercial, contendo 10% de CRT, para

30 mL de água, por 10 min. A última etapa a lavagem deve ser efetuada em água corrente

sem a adição de cloro.

O objetivo das lavagens é eliminar a grande contaminação microbiana natural nos

frutos oriundas do solo.

Seleção

Esta etapa deve ser efetuada logo após a lavagem, enquanto os tomates sãoconduzidos para o interior da fábrica através de uma esteira dotadas de bancadas laterais

para trabalho. Caso a produção seja pequena e não se possua tal aparato, os tomates devem

ser conduzidos a uma mesa de inox em caixas plásticas previamente higienizadas, de forma

a evitar a recontaminação do produto.

A seleção deve ser efetuada manualmente. Eventuais pendúculos e folhas devem

ser eliminados. O fruto a ser desidratado deve ter seu ponto de maturação firme,

uniformidade de composição, coloração e sabor. O ponto de maturação é o mesmo do de

consumo. Os frutos não devem apresentar sinais de deterioração ou manchas escuras.

Preparo

Esta operação é manual: os tomates podem ser cortados em duas ou quatro partes,

no sentido longitudinal, com o auxílio de facas de aço inoxidável. As sementes devem ser

retiradas com os dedos (com luvas).

As partes obtidas devem ser imersas em uma salmoura contendo 9% de sal (para

cada litro de água são adicionados 90 gramas de sal), na proporção de 1:2, ou seja, para

cada 15 kG de tomate deve-se ter 30L de salmoura, onde permanecer por 30 minutos. Após

este tempo, devem ser retiradas, escorridas


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Secagem

O produto oriundo da salmoura e já escorrido deve ser colocado lado a lado sobre

as bandejas teladas do secador a uma razão de aproximadamente 8-12 kg/m2. Uma das

bandejas do secador deve ser utilizada como controle e utilizada para acompanhar o

processo e determinar o ponto final da desidratação.

A umidade do produto que está sendo desidratado pode ser estimada por meio do

peso do produto o que faz com que o ponto final do processo seja determinado pela

pesagem da bandeja controle. A formula seguinte permite efetuar alguns cálculos

pertinentes:

Pf = Pi Uf

Ui

100

100 equação 1

Onde,

Pf significa o peso líquido para que o produto tenha a umidade desejada.

Pi significa o peso líquido inicial, obtido por meio de pesagem.

Ui significa a umidade inicial, e

Uf significa a umidade final desejada.

A umidade inicial do produto pode ser determinada experimentalmente por meio

do método da estufa, no entanto costuma-se utilizar um valor médio encontrado para o

tomate que é 93. A umidade final desejada para o produto desidratado deve ficar em torno

de 60 a 65%.

A temperatura de secagem deve ser ajustada entre 60 a 65 oC com a velocidade do

ar em torno de 1,6 m/s. Com estas condições o processo o tempo de secagem para o tomate

destinado ao preparo de conservas é de aproximadamente 13 horas.

Uma vez atingido o peso (bandeja controle) para a umidade final desejada, o

secador deve ser desligado e os frutos devem permanecer no equipamento até entrarem em

equilíbrio com a temperatura ambiente. Este procedimento é importante para evitar que o

produto reabsorva umidade.


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Outro ponto relevante a ser observado durante a secagem é que cada bandeja deve

ser girada a cada hora para propiciar a obtenção de um produto mais uniforme.

Acondicionamento

As partes de tomates devem ser retiradas do secador e imediatamente colocadas

em recipientes de vidro previamente esterilizados juntamente com as suas respectivas

tampas. A esterilização deve ser feita em água em ebulição durante 30 minutos.

Paralelamente deve ser preparado o condimento a ser utilizado para preparar a

conserva. Sugere-se como condimento a mistura de 80% de óleo de girassol, 20% de azeite

de oliva e orégano a gosto (sugestão: 0,2%). Na realidade o tipo de tempero a ser utilizadodepende do custo final e das exigências do mercado. Pode-se usar 100% de azeite, no

entanto ter-se-á um produto mais caro e, segundo pesquisas efetuadas, com aceitabilidade

semelhante a formulação sugerida.

Nos frascos já contendo o tomate deve ser adicionado o condimento, previamente

aquecido a 90oC por 1 minuto. Durante o enchimento deve-se ter o cuidado de não deixar

bolhas de ar no interior pois elas podem se tornar pontos de alteração do produto após o

armazenamento.

Os frascos devem então serem fechados e levados para pasteurização. Tal processo

consiste em submeter o produto ao aquecimento por um dado período de tempo visando a

eliminação de grande parte dos microrganismos presentes, especialmente os patogênicos.

No presente caso, a pasteurização é efetuada expondo os fracos a água fervente por 30

minutos.

Decorrido este tempo, os recipientes devem ser colocados pra esfriarem a

temperatura ambiente.

Armazenagem


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Uma vez pronto o deve ser armazenado ao abrigo de luz em loca fresco por pelo

menos 30 dias antes de ser consumido.

4. Secador

O equipamento mais importante em tal processo é o secador, sem o qual não é

possível obter o produto em questão. Mesmo que a produção ser a nível artesanal, o secador

é imprescindível.

As câmaras de desidratação são as mais comuns e utilizadas pelos pequenos e

médios produtores de frutas e vegetais desidratados. É um sistema de secagem que consiste

de um compartimento fechado (Mas com abertura para entrada do ar de secagem e saída doar de exaustão) dotada de várias bandejas posicionadas horizontalmente, sobre as quais

coloca-se o produto a ser desidratado. Estas bandejas se encontram no interior de uma

câmara, por onde circula o ar insuflado por um ventilador, previamente aquecido em um

queimador a gás ou em um conjunto de resistências elétricas. Estes tipos de secadores são

de fácil construção, manutenção e flexível quanto ao tipo de produto. São de menor custo

que os demais tipos, sendo por isso muito empregado na desidratação de frutas e hortaliças

em pequena escala.


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Produção de Maçã Desidratada

1.

Introdução

As frutas apresentam grande importância em todo o mundo no que se refere ao

aspecto social econômico e alimentar. A fruticultura possibilita a exploração intensiva de

áreas produtivas tornando-as lucrativas. Além disso, utiliza uma elevada quantidade de mão

de obra constituindo-se uma fonte geradora de emprego, não somente na produção, mas

também no armazenamento, processamento e comercialização de frutas.A boa aceitação geral de uma fruta pelos consumidores não se deve somente à sua

composição química e conteúdo em vitaminas, mas também ao seu aroma e sabor.

O mercado de frutas desidratadas apresenta-se em franca expansão. A desidratação

aumenta a vida útil dos alimentos por ser uma técnica de conservação que consiste na

remoção de água, inibindo o crescimento dos microorganismos. A cada ano percebe-se um


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aumento na quantidade e na variedade de produtos desidratados, que se estende do

segmento de carnes, condimentos ao de frutas e hortaliças.

Uma das técnicas mais antigas e mais utilizadas pelo homem de preservação de

alimentos e a remoção de água dos alimentos através do processo de secagem. Comparadas

com outros métodos de conservação para períodos longos como a refrigeração, a

apertização ou os tratamentos químicos, etc; a desidratação é de custo mais baixo e de

operação mais simples.

A maçã desidratada é um produto bastante interessante. A industria de confeitaria e

de chás são compradores deste produto, além disso a maçã desidratada por si só é um bom

aperitivo, caindo facilmente no gosto do consumidor, sobretudo por sua praticidade. Além

disso, com o maior esclarecimento da população quanto a uma alimentação saudável, o

consumo de frutas desidratadas tem se ampliado por ser uma excelente alternativa aoconsumo de doces. Os supermercados são compradores de maçã desidratada para venda

direta ao consumidor.

A maçã desidratada conserva-se a temperatura ambiente, conservando suas

características sensorias e nutricionais a um baixo custo de armazenamento, uma vez que

não se utiliza um sistema frigorífico e tam’bem porque o seu volume e sua massa total

foram reduzidos.

Entre os fatores que tem dificultado a expansão desses mercados, ressalta-se a baixa

qualidade da maioria dos produtos comercializados, sem padrões definidos,

comprometendo, muitas vezes, a sua imagem junto do consumidor. Por sua vez, entre os

fatores que tem concorrido para a continuidade dessa situação, destacam-se: o pouco

conhecimento técnico dos fabricantes e a escassez de informações disponíveis relacionadas

à industrialização.

Por proporcionar meios efetivos para a fixação do homem no campo, agregar valor

ao produto agrícola, utilizar tecnologia e equipamentos nacionais, o governo incentiva a

implantação deste tipo de indústria nas regiões produtoras e subdesenvolvidas

industrialmente.

A tecnologia de desidratação é bastante simples, o que permite que iniciativas de

pequeno porte sejam plenamente viáveis. Neste material poderá ser encontrado as fases

mais importantes para implantação de uma unidade de processamento de maçã desidratada,


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destacando-se as etapas de fabricação, boas práticas de processamento, instalações

necessárias e os custos envolvidos na produção da mesma.

2. Características do produto e etapas de processamento

A maçã desidratada é um produto de baixa umidade, na faixa de 3 a 5%, utilizando-

se de maçã fatiada sem casca e sementes de espessura final aproximadamente de 0.1 cm

com durabilidade aproximada de 4 a 6 meses quando corretamente armazenadas em locais

frescos e de baixa umidade.

As maçãs destinadas à desidratação devem possuir características como textura

firme, polpa branco-amarela e porcentagem elevada de sólidos solúveis.

Colheita

A maçã é uma fruta climáterica, ou seja, que continua a desenvolver a maturação

mesmo depois da colheita. Apresenta assim a vantagem de se poder colher o fruto a pós seu

completo desenvolvimento fisiológico, permitindo assim, maior tempo de vida após a

colheita, possibilitando o transporte até a indústria, com maior preservação de suas

características físicas.

De modo geral, as frutas destinadas ao processamento devem apresentar uma

uniformidade quanto à composição, coloração e sabor.

A qualidade é extremamente afetada pelo tempo decorrente entre a colheita e o

processamento, sendo necessário assim que as frutas sejam manuseadas com cuidado e

acondicionadas em caixas apropriadas no transporte do pomar a indústria. Recomenda-se

que o transporte seja efetuado o mais rápido possível.


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Estocagem

A estocagem da matéria-prima na indústria tem como finalidade uniformizar a

maturação das frutas para o processamento e evitar descontinuidade no funcionamento da

linha de produção.

É importante ressaltar que a umidade relativa do ar superior a 90% favorece o

desenvolvimento de fungos que provocam o apodrecimento rápido das frutas.

Para a micro e pequena indústria, recomenda-se galpão telado com boa ventilação e

que os frutos sejam colhidos no ponto de maturação conhecido como maduro firme,

atingindo o ponto de maturação para processamento, o mais rápido possível.

Recepção

Ao chegar na indústria, as maçãs são descarregadas e submetidas a uma pré-seleção

em que todas as impróprias (podridões, alterações fisiológicas etc) para o processamento

são descartadas. Dependendo das condições de fornecimento de fruta à indústria, a matéria-

prima recebida pode ser enviada para o sistema de armazenamento ou ir diretamente para

linha de produção.

Lavagem

A lavagem da maçã é realizada em três etapas. É possível fazer a lavagem utilizando

tanques de imersão, utilizando água clorada com teores de cloro variável de 10 a 50 ppm

(mg/L)e o tempo de imersão de 20 a 30 minutos.

Recomenda-se utilizar três tanques de imersão; o primeiro para retirada de

sujidades, o segundo para sanitização, e o terceiro para enxágüe.

A concentração de cloro ideal para o banho de imersão é de 30 ppm, e o tempo em

torno de 20 minutos. O segundo tanque deve ser feito com água tratada, numa concentração

de cloro que varie entre 10 e 20 ppm, num tempo de 10 a 20 minutos. Terminando o


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segundo banho, os frutos são colocados no terceiro tanque de imersão para a última

lavagem.

Pode-se aplicar o cloro utilizando os produtos comerciais hipoclorito de sódio (mais

recomendado) e água sanitária, que contém outros compostos químicos como soda cáustica,

alvejante, etc.

É necessário, nesta etapa, fazer os cálculos da quantidade de cloro livre a ser

adicionado à água (Tabela 1).

Tabela 1 – Preparo de água clorada a partir de solução comercial de hipoclorito de sódio

com diferentes concentrações de cloro livre. Medir o volume indicado em mL e diluir para

10 Litros de água.

Soluções de cloro (ppm) Hipoclorito de sódio comercial (% de cloro)10 2.5 5 10 1520 4.0 2.0 1.0 0.7

30 8.0 4.0 2.0 1.350 20.0 10.0 5.0 3.3100 40.0 20.0 10.0 6.6150 60.0 30.0 15.0 10.0200 80.0 40.0 20.0 13.3

Seleção e classificação

É feita manualmente, fazendo-se uma classificação final da fruta que será processada. Nesta etapa são retiradas todas as frutas que possam comprometer a qualidade

do produto final.

Nesta seção as frutas são expostas sobre mesas onde são avaliadas quanto à

maturação, firmeza, machucaduras, defeitos causados por fungos, roedores e insetos.


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Descascamento e preparo das frutas

O descascamento e a retirada do talo central e da semente podem ser realizados de

forma manual ou mecânica.

O trabalho de descascamento pode ser realizado usando-se facas comuns de

cozinha, em aço inox e para a retirada do miolo utiliza-se um extrator apropriado.

Acabamento

Nesta etapa são retiradas manualmente as imperfeições que a operação mecânica dedescascamento possa vir a deixar.

Corte

Consiste no corte das maçãs, em fatias bem finas, de espessura de 0.3 a 0.5 cm,

sempre da mesma espessura. Este trabalho pode ser feito com facas ou com o auxílio de

fatiadores manuais ou mecânicos, que proporcionam um bom rendimento no trabalho de

cortes das frutas.

Pré-tratamento

É realizado para evitar o escurecimento enzimático e não enzimático durante a

secagem. Consiste da imersão das maçãs fatiadas em uma solução de ácido ascórbico 500

ppm (500 mg/L) com ácido cítrico a 0.1% (1 ml/L) por um período de 10 minutos.


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Secagem

As maçãs fatiadas e pré-tratadas são colocadas nas bandejas do secador de maneira

que as partes fiquem bem distribuídas a uma razão aproximada de 1.0 kg/m2.

O secador deverá estar regulado para trabalhar em temperatura de 75oC durante as 5

primeiras horas e a 60oC nas 4 horas restantes.

O tempo de secagem pode variar em função da fruta, do tamanho, espessura que foi

cortada e do teor de umidade inicial e final. Pode ainda variar, em função das condições de

secagem, ou seja, em função da temperatura, umidade relativa e do fluxo do ar, e do tipo de

secador.

O teor de umidade residual da maçã desidratada está em torno de 3 a 5%, porém

caso o produto se destine à utilização para produção de chás, a umidade residual poderá seraquela para produtos com teor intermediário de umidade, ou seja, 25 a 30%.

A partir do teor de umidade inicial e do teor de umidade final pode-se calcular o

ponto final da desidratação pelo peso a partir da equação 1.

No fluxograma apresentado a seguir pode-se verificar a variação das massas e

umidades durante o processo, aplicando-se a citada fórmula, pode-se definir o ponto ideal

para interromper o processo de desidratação.

Inspeção / Acondicionamento

Concluído o processo de desidratação, desligue o sistema de aquecimento do ar e

deixe o produto apenas sob o efeito da ventilação, até que o mesmo atinja a temperatura

ambiente. Desta forma, não ocorrerá condensação de umidade no interior da embalagem, o

que fatalmente seria um sério problema para a vida útil do produto.

Embalagem


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A maçã desidratada pode ser embalada de diversas formas, deve-se decidir pelo

sistema de embalagem em função do seu público consumidor e, naturalmente, dos custos. O

mais comum é acondicionar o produto final em embalagens plásticas que além de

favorecerem a visualização do produto protegem quanto à umidade e contaminação

garantindo sua durabilidade.

Rotulagem e armazenamento

Após a embalagem o produto deve ser rotulado de acordo com a legislação de modo

que deve conter as informações como nome de venda do produto, lista de ingredientes, peso

líquido, identificação de origem, identificação do lote, prazo de validade, etc.O armazenamento deve ser realizado em local ventilado e seco para evitar alterações

do produto, manchas no rótulo e amolecimento das caixas.

Fluxograma de desidratação de maçã na razão de secagem de 10:1.

O processo de produção de maçã desidratada pode ser representado pelo fluxograma

mostrado na Figura 2. O processamento deve seguir uma seqüência de etapas a fim de que

se possa garantir um produto final dentro dos padrões de qualidade e higiene.


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Figura 2 – Fluxograma de processamento de maçã desidratada

35 kg de resíduos

52,3 kg de água evaporada


0,1 kg de resíduos

Armazenamento

Embalagem(10 kg de maçã a 2,5% de umidade)

Inspeção e acondicionamento

10,1 kg de fatias de maçã a 2,5% de umidade

Secagem secundária

(60-65oC por 5h)


12,7 kG de fatias de maçã a 23% de umidade

Secagem(75 oC por 5 h)

Pré-tratamento(500 ppm de ácido ascórbico e 0,1% de ácido cí trico)

(65 kg de fatias de maçã a 85% de umidade)

Esfatiamento(0,3 a 0,5 cm de espessura)

Acabamento

Descascamento e retirada do talo central e das sementes


(100 kg de maçã a 85% de umidade)

Lavagem

Recepção


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Figura 2 – Fluxograma de processamento de maçã desidratada

35 kg de resíduos



0,1 kg de resíduos

Armazenamento

Embalagem(10 kg de maçã a 2,5% de umidade)

Inspeção e acondicionamento

10,1 kg de fatias de maçã a 2,5% de umidade

Secagem secundária

(60-65oC por 5h)


12,7 kG de fatias de maçã a 23% de umidade

Secagem(75 oC por 5 h)

Pré-tratamento(500 ppm de ácido ascórbico e 0,1% de ácido cí trico)

(65 kg de fatias de maçã a 85% de umidade)

Esfatiamento(0,3 a 0,5 cm de espessura)

Acabamento

Descascamento e retirada do talo central e das sementes


(100 kg de maçã a 85% de umidade)

Lavagem

Recepção


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PRODUÇÃO DE BANANA PASSA

1. Introdução

A produção de banana é bastante relevante no território nacional. Com a utilização

de irrigação, a banana tornou-se uma fruta disponível durante o ano todo, sendo em

grande parte comercializada no mercado interno para consumo in natura, além de ser

também destinada a exportação.

Do ponto de vista biológico, a banana é um dos frutos que apresenta uma das

maiores perdas por decomposição pós-colheita, visto ser ela extremamente perecível.

Este fato nos leva a idéia básica de que a industrialização é uma das formas mais

indicadas para um melhor aproveitamento da produção.

Grande parte da produção nacional oferece as características desejáveis para o

processamento industrial respeitando os padrões mínimos de qualidade da matéria-prima

para se obter um bom produto. Se esta produção for processada adequadamente, haverá

uma vantajosa agregação de valor ao produto, minimizando as perdas de banana.

Dentre os processos de aproveitamento industrial da banana, a produção de banana

passa é um dos mais indicados, uma vez que requer um baixo investimento inicial, com

perspectiva de lucratividade compatível com o investimento e com um mercado que permite a absorção de um volume muito maior do produto, em relação à oferta atual.

Entretanto, sabe-se que um dos principais fatores que dificultam a implantação de

unidades agroindustriais de alimentos é a dificuldade de acesso a informações

qualitativas e quantitativas a respeito do produto que se deseja industrializar. Quando se

discute a produção de banana passa, particularmente, informações técnicas são raras e

pouco acessíveis. O processamento é praticado na maioria das vezes de forma artesanal,

onde a qualidade dos produtos não é determinada por nenhum parâmetro pré

estabelecido. O fato gera distorções e ocasiona a lenta evolução dos mercados interno e

externo, além de dificultar a implantação de novos empreendimentos neste ramo de

atividades.


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2. A banana

De acordo com os dados da FAO ( 1994 ) , o Brasil ocupou a posição de segundo

maior produtor mundial de bananas até 1987, quando foi superado pela Índia. A

produção nacional média de banana para os seis primeiros anos da década de 90 foi de

559.228 mil cachos por ano (IBGE – Produção Agrícola Nacional).

Considerando as contribuições regionais para oferta nacional, os estados da Bahia,

Pará, São Paulo, Pernambuco e Minas Gerais foram os estados responsáveis pelas

maiores quantidades produzidas. Os estados do Maranhão, Paraná e Piauí registraram os

maiores rendimentos médios da produção do ano de 1995. Os rendimentos foram

respectivamente 1.703, 1.549 e 1.509 cachos por ha.

De um modo geral, as variáveis de oferta da banicultura brasileira são

qualitativamente insatisfatórias. Entre 1973 e 1990, a produção brasileira apresentou o

agravante de elevado índices de perdas, em torno de 40 % desde a produção até a

colheita. Este elevado índice de perda seria decorrente de processos inadequados de

manuseio pós-colheita e transporte, causando baixa qualidade do produto ofertado. É

provável, segundo pesquisas da CEPLAC/UFV que essas perdas tenham sido reduzidasnos últimos anos, principalmente nas regiões mais tecnificadas do Sul e Sudeste e nos

cultivares irrigados do Norte de Minas e do Nordeste.

Os preços da banana são definidos diariamente nos "leilões de banana verde",

realizados no CEAGESP, em São Paulo. A cotação depende também do volume de

exportação e das vendas feitas diretamente a grandes compradores, como os

supermercados.

3. Manejo pós-colheita

As atenções dispensadas ao bananal, desde sua implantação até o surgimento das

inflorescências e subsequente desenvolvimento dos frutos, deverão ser redobradas


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durante e após a operação de colheita, pois, caso contrário, o manuseio inadequado da

banana, nestas etapas, poderá comprometer todo o sucesso da exploração agrícola. A

redução dos danos e a preservação da qualidade dos frutos somente poderão ser

conseguidas mediante a adoção de determinados critérios no manejo pós-colheita da

banana.

A colheita dos cultivos nanica e nanicão deve ser feita quando apresentarem estágio

de desenvolvimento ¾ gordas ou com diâmetro entre 34 e 36 mm. Abaixo destes

padrões, ou seja, quando as frutas ainda apresentam angulosidade pronunciada na sua

superfície, estas não devem ser colhidas por não amadurecerem satisfatoriamente. Se as

frutas colhidas fora do ponto ideal da maturação forem processadas, certamente

influenciarão na qualidade do produto final, tornando-se menos adocicadas,

apresentando adstringência, aparência esbranquiçada e textura mais firme.Para a proteção dos cachos contra os raios solares e contra os possíveis

amassamentos durante o transporte, pode-se envolvê-los nas folhas da bananeira;

acomodá-los em superfícies macias ou transportá-los em cachos por sistema de trilhos

suspensos (aéreo). O tipo de organização do bananal, mão-de-obra disponível e o

veículo utilizado são fatores que influenciam no transporte.

No local de recepção, os cachos devem ser manuseados de modo a evitar que,

durante a operação de despencamento, não ocorram danos que se transformem em

manchas nas frutas depois de amadurecidas. Para isso é aconselhável trabalhar próximo

a tanques de água para imersão dos cachos. Este procedimento estancará o líquido

nodoso, não permitindo que este entre em contato com a fruta.

Um cacho de banana é constituído por várias pencas de idades diferentes. As pencas

vão se formando umas após as outras em dias consecutivos mediante a abertura das

brácteas do coração, e formam-se de 10 a 12 pencas em cada cacho. Por esta razão, é

necessário separar, em câmaras diferentes, as pencas mais desenvolvidas (1ª à 5ª) das

menos desenvolvidas (6ª à 10ª ou 12ª) para se obter melhor uniformidade no

amadurecimento do lote de banana. Na câmara de maturação, as pencas são colocadas

em caixas que permitem a circulação do ar no seu interior através de aberturas nos

fundos e nas laterais. Existem normas de embalagens para acondicionamento, manuseio,

transporte, armazenagem e comercialização de produtos hortícolas destinados ao


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mercado atacadista interno. Este perfil considera a utilização de caixas para conter 17 a

20 kg de frutas com as dimensões baseadas nas especificações da Portaria nº 127/91

estabelecida pelo órgão específico do Ministério da Agricultura e Reforma Agrária. Elas

são de madeira do tipo "Torritão", construídas com as dimensões de 500 x 285 x 350

mm. Nos fundos são utilizadas tábuas de 55 mm de largura; nas laterais usam-se tábuas

inferiores a 10cm; o espaço entre as tábuas laterais é de 10 cm e as quatro canteiras

medem 40 x 40 x 250 mm para impedir que as frutas sejam esmagadas nos cantos. As

caixas podem e devem ser forradas com a própria folha para impedir o contato direto

com madeira evitando formação de manchas. A Figura.1 apresenta detalhes de caixa de

madeira utilizada para transporte de pencas de banana.

4. O produto: banana-passa

Devido às características do produto e do seu valor nutricional, a banana passa

apresenta excelentes propriedades como complemento da merenda escolar, como

sobremesa em restaurantes industriais e como fonte de energia para desportistas. Por ser

um produto natural, desperta um grande interesse pelos consumidores. Além disto a

banana passa é muito utilizada pelas indústrias de balas, principalmente bombons, como parte integrante de diversos recheios que compõem as formulações destes produtos.

A boa aceitação geral da banana passa pelos consumidores não se deve apenas à sua

composição química e conteúdo em vitaminas, mas também ao seu aroma e sabor. É um

alimento altamente energético, com cerca de 300 calorias por 100 gramas de produto,

sendo facilmente assimilável, constituindo uma fonte de energia ativa. Segundo alguns

estudos do ITAL (Instituto de Tecnologia de Alimentos), 125 g de banana seca, por dia,

bastariam para cobrir um quarto das necessidades alimentícias de um menino de dez

anos, em valor energético, glícides, magnésio e outros importantes nutrientes.


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5. Descrição dos processos de produção

A fabricação de banana passa deve ser realizada preferencialmente com as pencas

menos desenvolvidas (da 6ª a 10ª ou 12ª). A vantagem está no tempo de secagem, que

será reduzido, quando comparado com a secagem das bananas que se desenvolveram

completamente. Isto afeta diretamente a eficiência dos equipamentos – maior capacidade

de secagem e menor consumo de gás – e, consequentemente, o custo do produto final,

que também será reduzido. Outra vantagem em se utilizar estas bananas é que, por serem

menos desenvolvidas, têm valor comercial inferior para venda "in natura", ocasionando

um produto final com preço mais acessível. Na Figura 3 se detalha o fluxograma de

produção de banana passa.


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Fluxograma de produção de banana passa

Figura 3 - Fluxograma de processamento de banana passa

ESTOCAGEM

PRENSAGEM E EMBALAGEM

PREPARAÇÃO E PESAGEM

CONDICIONAMENTO

SECAGEM

SULFURAÇÃO

SELEÇÃO E DESCASCAMENTO

LAVAGEM

DESPENCAMENTO

MATURAÇÃO

RECEPÇÃO

BANANA VERDE


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Maturação

A maturação da banana tem como objetivo controlar o ponto adequado de

amadurecimento da fruta para atender as diferentes necessidades do mercado.

O método de maturação mais antigo consiste na queima de serralha em recintos

convencionais, onde a falta de controle e de conhecimento de quem o utiliza são os

principais inconvenientes. Neste caso a temperatura pode atingir 45 0C, comprometendo

totalmente a qualidade do produto.

O amadurecimento à temperaturas superiores a 22 ºC causa alterações na polpa,

com relação à sua textura, tornando-a menos consistente, com coloração mais escura e

com maior perda de aroma, tornando-a imprópria para o processamento da banana na

forma passa.As câmaras de climatização, dotadas de controle de temperatura e umidade relativa,

regulador dos gases ativadores da maturação e com sistemas de circulação e renovação

do ar interno, são as mais adequadas para a maturação da banana. Estas câmaras são

providas de isolamento interno e de compressores capazes de manter a câmara

refrigerada à temperatura de 18 ºC. O uso da refrigeração no preparo da fruta (lavagem

com água fria) reduz as despesas com instalação e gastos energéticos para a refrigeração

da fruta na câmara de maturação. Quando se tratar de regiões muito frias, é conveniente

instalar um sistema de aquecimento ao invés de refrigeração, pois temperaturas

inferiores à 13 ºC podem resultar em "queimaduras pelo frio". Podem ser empregados

sistemas de aquecimento por meio de resistência elétrica ou vapor.

Devido ao alto investimento inicial e ao custo operacional elevado dessas câmaras,

tem-se utilizado câmaras não climatizadas, que quando bem construídas e manejadas,

possibilitam a obtenção de frutos maduros com boa qualidade para processamento. O

presente perfil considera a aquisição de câmaras não climatizadas com o intuito de

reduzir o investimento inicial necessário. O futuro empreendedor deverá obter maiores

informações técnicas e de custos na elaboração do seu próprio projeto. Esta decisão

deverá levar em consideração as condições climáticas da região de implantação da futura

agroindústria.


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As câmaras não climatizadas não exigem investimentos elevados e são facilmente

construídas, podendo-se utilizar para sua construção madeira, alvenaria ou lona plástica,

sendo que esta última deverá ser substituída periodicamente, devido a sua pequena

durabilidade. Com esse sistema, a maturação é realizada parcialmente dentro da câmara

e completada fora da mesma, em condições ambientes.

Diversos são os gases utilizados para ativar e provocar uma maturação uniforme,

mas que não participam das reações químicas naturais que se processam no interior da

fruta. Entre os principais incluem-se o etileno, o acetileno e o azetil. A utilização do

acetileno é mais comum por ser mais barato e por não oferecer riscos de explosão nas

concentrações utilizadas. O gás etileno é tóxico e letal acima de certos limites, o que

requer treinamento adequado do pessoal, restrição quanto ao acesso à câmara, uso de

máscara protetora, entre outros. Para maiores especificações recomenda-se procurar umtécnico da área de pós-colheita devido aos riscos associados à aplicação do gás etileno.

O acetileno é um gás de odor característico desagradável. Pode-se obter o acetileno

através da sublimação do carbureto de cálcio, ou seja, adicionando-se água a uma porção

sólida de carbureto obtendo-se o gás acetileno. Para a concentração de 0,1% de acetileno

em volume, que é a quantidade recomendada para aplicação, necessita-se de 2,66 g de

carbureto de cálcio por metro cúbico e uma quantidade em dobro de água.

Para se processar 2.500 kg de banana por dia (num turno de trabalho de 8 horas),

com a operação de secagem durando 24 horas (em média), e um ciclo de maturação de

48 horas dentro da câmara e 48 horas fora, são necessárias duas câmaras de maturação,

com aproximadamente 9 m3 cada, para manter o secador em regime ininterrupto de

trabalho.

O ponto final de maturação, adequado para o processamento de banana passa, deve ser

feito por meio de análise visual, pela cor da casca. A casca deve estar totalmente amarela

com pequenas manchas pardas.

Quando se torna difícil a avaliação visual, recorre-se à degustação para se avaliar o

ponto de maturação. A fruta não deve apresentar sabor adstringente residual (maturação

incompleta) nem sabor de passada (excessivamente madura). A realização de análises

químicas, na maioria da vezes, é inviável.


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Despencamento

O despencamento dos cachos (já maduros) é feito manualmente com o auxílio de

faca inox. Após o despencamento, as frutas são encaminhadas à lavagem e transportadas

ao setor de processamento, parte interna do lay-out da fábrica.

Lavagem

A lavagem é efetuada com água clorada em lavador mecânico e em duas etapas:

· primeiro por imersão numa concentração de 50 ppm de cloro durante 30

minutos, para a retirada de impurezas pesadas; esta concentração pode chegar a ser de

100 ppm/15 min. Todavia, possíveis rompimentos da casca colocarão a polpa da banana

em contato com a área clorada, podendo então conferir sabor indesejável ao produto;

· em seguida, sobre uma esteira com jatos de água com uma concentração de

cloro entre 10 e 20 ppm, para retirada de impurezas mais aderidas.

Para pequenas produções, a lavagem pode ser efetuada em tanque de alvenaria com

acabamento em azulejos, projetado para trabalhar com cestos metálicos perfurados que

são movimentados manualmente.

Descascamento e Seleção

O descascamento é realizado manualmente sobre esteira rolante, com velocidade

adequada com o número de operários envolvidos nesta etapa. As cascas devem ser

colocadas em baldes plásticos, mantidos próximos à esteira, e retirados periodicamente e

encaminhados para o local onde serão reaproveitadas.A seleção é feita junto ao descascamento, sendo que as frutas amassadas e

manchadas devem ser descartadas.


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Tratamentos pré-secagem

A banana passa, na maioria das vezes, é desidratada na forma inteira, mas pode,

também, ser seca em rodelas de aproximadamente 10 mm de espessura. Para a indústria,

a vantagem da 1ª forma em relação à 2ª deve-se ao fato das economias no que tange à

mão de obra adicional para o preparo das rodelas e ao resultado estético obtido da

segunda forma, que é menos atrativa. Apesar do corte em rodelas apresentar a vantagem

de acelerar o processo de secagem e este poderia, ainda, ser realizado em equipamento

apropriado para a sua preparação, isto implicaria em maiores investimentos. Este perfil

não considera a aquisição de máquinas para o preparo em rodelas.

Outro tratamento pré-secagem refere-se à preservação da cor natural da banana e

controle da carga microbiana, realizado pela aplicação de anidrido sulfuroso (SO2) ou do

bissulfito de sódio (Na2S2O5). O primeiro é aplicado por meio da sulfuração pela queima

do enxofre e o segundo pela sulfitação em solução aquosa. A cor obtida com estes

procedimentos é mais clara e a carga microbiana é reduzida.

Sulfitação

Esta operação é realizada com a imersão da fruta em solução aquosa de bissulfito de

sódio (Na2S2O5), por tempo determinado. As bananas devem ser colocadas em cestos

perfurados para a sua imersão nos tanques, que devem ser de aço inoxidável, bem como

qualquer utensílio em contato direto com a fruta. A concentração da solução deve ser de

0,4% onde as bananas devem ficar submersas durante 40 segundos. Desta forma, o teor

de sulfito residual (SO2 livre) não será superior à 0,01% (100 ppm).

Secagem

Terminada a operação de sulfitação, os carrinhos contendo as bandejas com as

frutas devem ser conduzidos imediatamente para o secador. Para bananas inteiras a


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densidade de carregamento das bandejas é de 12 kg/m2 enquanto que para rodelas a

densidade é de 4 kg/m2

A secagem deverá ser conduzida em secador com circulação forçada de ar quente.

Sob temperatura de secagem de 60 a 70 ºC e velocidade do ar de secagem de 1m/s, o

tempo de secagem será de aproximadamente 24 h. Esse tempo poderá variar em função

do diâmetro e do ponto de maturação da fruta.

Para se obter um lote de secagem com teor de umidade homogêneo entre cada

carrinho, recomenda-se que a cada duas horas os carrinhos sejam trocados de posição.

Esta operação pode ser feita com o secador em funcionamento, devendo o operador

utilizar luvas apropriadas contra possíveis queimaduras.

Sistemas de reversão de fluxo de ar nos secadores podem elevar consideravelmente

o seu custo. Nos secadores dotados de sistema de reaproveitamento de parte do ar deexaustão, visando a redução do consumo de energia, é necessário medir a umidade

relativa do ar na saída da câmara de secagem para definir a taxa de recirculação

adequada.

A determinação do ponto final da secagem poderá ser feita por meio da pesagem.

Para isso, carrega-se uma pequena bandeja com bananas colocando-a sobre uma das

bandejas de secagem propriamente dita. As pesagens desta pequena bandeja devem ser

feitas no início e próximo ao fim do processo de secagem. Por meio da equação 1 pode-

se determinar o peso final correspondente ao teor de umidade final desejado.

Esta determinação pode ser feita com maior precisão por meio de balança semi

analítica com sistema medidor de umidade por infravermelho que acusa a umidade em

menos de 10 segundos.

Acondicionamento

O objetivo do condicionamento é uniformizar a umidade entre as frutas, visto que o

diâmetro das bananas não é uniforme e também para compensar possíveis problemas de

distribuição de ar dentro da câmara de secagem.

Concluída a secagem da banana, antes do condicionamento propriamente dito, deve-

se proceder o resfriamento das frutas. Uma vez que a secagem é feita em lotes ou por


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bateladas pode-se realizar o resfriamento das frutas dentro do próprio secador. Para isso,

desliga-se a fonte de aquecimento, mantendo o sistema de ventilação em operação com

ar à temperatura ambiente por aproximadamente 15 minutos.

Após o resfriamento, é feito o condicionamento sob condições herméticas, em sacos

plásticos de polietileno com 25 um de espessura por parede para uma capacidade de 10

kg de banana seca. Os pacotes devem ser colocados dentro de caixas de papelão e

armazenadas em local fresco e arejado. O ideal é condicionar as frutas secas por um

período de 10 a 15 dias à temperatura ambiente, embora na prática este período nem

sempre tem sido respeitado. Durante o período de condicionamento não deverá ocorrer

condensação da umidade na superfície das frutas secas. Se isto ocorrer é porque o

produto está com teor de umidade superior a 23%, o que o tornará impróprio para

comercialização.

Embalagem

O produto antes de ser embalado deve ser inspecionado para que as extremidades ou

partes escuras que depreciem sua aparência final sejam eliminadas.

Para a comercialização da banana passa a granel a embalagem primária

normalmente utilizada é o saco de polietileno com 25 um de espessura por parede, paraconter de 10 kg de produto ( a mesma usada para o condicionamento), e recomenda-se

caixas de papelão ondulado para a embalagem secundária.

As embalagens para venda no varejo, normalmente encontradas são para 200 ou

250g de produto. As frutas após inspecionadas, são pesadas, moldadas e prensadas em

prensa manual. O bloco obtido é embalado em papel celofane usando a primeira camada

transparente e a segunda de cor amarela para proteger contra a ação da luz e tornar o

produto mais atrativo.

Atualmente, com grande desenvolvimento do setor fabricante de embalagens, novas

opções podem ser utilizadas para comercialização de banana passa. Para a conquista de

novos consumidores é muito importante que as embalagens tragam o máximo de

informações sobre o produto e principalmente as informações nutricionais e que sejam

práticas para abrir e para conservar o produto após aberto.


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A caixa de papelão ondulada deve ser utilizada para o armazenamento e transporte,

pois oferecem proteção contra umidade, choques e amassamento. Durante o

armazenamento as caixas devem permanecer em local seco, fresco, arejado e protegido

contra a ação de insetos e roedores.

Balanço de massa previsto para um dia de operação da fábrica

Controle de Qualidade

Todo produto possui uma série de atributos característicos, é a chamada qualidade,

cuja existência irá definir o sucesso ou insucesso do produto em sua comercialização.

Esta qualidade é observada principalmente por dois aspectos fundamentais: o primeirodeles diz respeito ao consumidor que busca características desejáveis, do ponto de vista

econômico, nutricional, estético, etc; o segundo aspecto se refere à legalidade, onde o

produto passa por uma série de análises laboratoriais e é classificado dentro de padrões

preestabelecidos e sua qualidade final é atestada.

Planta de produção de banana-passa

15% banana seca, 370kg ou 1850 unidades

de 200 g.

35% água evaporada:75 kg na maturação e850 kg na secagem

48% casca ou1205 kg

100% banana verde ou

2500 kg


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Embora a legislação brasileira não possua padrões específicos para comercialização

de banana passa, são utilizados padrões referentes à produtos desidratados. As

características de qualidade da banana passa, tais como sabor, cor e textura devem ser

especificadas através de testes de aceitação ou preferência do consumidor. A experiência

tem mostrado que em relação à qualidade sensorial podemos definir alguns atributos

desejáveis para banana passa:

·Aparência: ausência de crosta dura e pegajosa na superfície externa;

·Cor: castanho áurea, uniforme e sem manchas;

·Sabor: deve ser adocicado, e o mais natural possível da fruta madura, não

caramelizado;

·Textura: deve ser firme e uniforme, mas não dura.

Em função do mercado a ser atingido, devem ser estabelecidos os parâmetros do

processo, principalmente, tempo e temperatura de secagem que determinarão a obtenção

das características desejáveis.

Quanto às características microbiológicas, o processamento de banana passa proposto

neste perfil tem o seguinte efeito sob a atividade de microrganismos:

·Secagem: inativa significativamente a carga microbiana inicial pelo efeito do calor e

inibe uma ampla faixa de microrganismos

·Sulfuração: além do efeito tecnológico de evitar escurecimento enzimático, exerce

efeito germicida sobre fungos e leveduras na superfície.

·Embalagem: evita contaminação através do meio ambiente e absorção de umidade do

meio; entretanto a condensação de umidade na superfície interna favorecerá

significativamente o desenvolvimento de fungos e bolores.

Estes efeitos influenciam diretamente a qualidade e segurança do produto e as

formas de controles são sugeridas no item a seguir.


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16- Equipamentos

Câmara de Maturação

Equipamento destinado a realizar a maturação da banana verde até o ponto

adequado ao seu processamento para "passa". Este equipamento, normalmente é

fabricado sob encomenda, de acordo com as características de cada projeto.

Lavador

O tanque deve ser confeccionado em aço inoxidável, uma vez que trabalha-se com

água clorada, e ter um volume de 1 m3. A esteira acoplada ao tanque deve ser dotada de

paletas e de uma determinada inclinação. O objetivo desta esteira é a retirada das

bananas do tanque e transportá-las para o interior da unidade. O principal objetivo da

lavagem, em água clorada, é retirar as impurezas (pedras, terra, paus, etc) e reduzir acarga microbiana.

As dimensões do lavador são: altura 1,50 m; largura 0,5 m e comprimento 2,5 m. O

aço inox empregado é do tipo AISI 304 x 2 mm, com uma esteira transportadora em

PVC, tracionada por um motoredutor de 2 cv de potência, transmissão pôr engrenagem e

correntes de rolo.

Esteira para Seleção e Descascamento

As bananas serão descascadas e selecionadas manualmente, sobre uma esteira

contínua. Este equipamento para movimentação de cargas possui lona lisa transportadora

horizontal onde o comprimento é de 5 metros, a largura de 50 centímetros e a velocidade


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de 31 m/min, mas recomenda-se a regulagem desta velocidade para 15 m/min. A esteira

possui correia do tipo sanitária e os roletes de carga em tubo industrial, a estrutura em

tubos regulares e cantoneiras em aço carbono SAE 1020. O motoredutor é do tipo

Cestari com potência de 1,0 cv e acionamento por chave elétrica Lombard. A tinta da

pintura deve ser anti-corrosiva tipo epoxi.

Balança Eletrônica

Capacidade de pesagem: 500 g, portátil, devidamente dimensionada para a

capacidade de pesagem. A plataforma é construída em chapa lisa de aço carbono SAE-

1020 ou aço inoxidável AISI-304. Indicador de peso por dígitos luminosos. Aconselha-

se o uso de balança onde a característica de construção garanta pesagens precisas

independente do ponto da plataforma onde o objeto a ser pesado é depositado.

Secador de Bandejas Tipo Cabine

Secador do Tipo Cabine com circulação forçada de ar aquecido por meio da

combustão de Gás GLP (Gás Liquefeito de Petróleo), dotado de 3 carrinhos , sendo cada

um com 21 bandejas, confeccionadas totalmente em alumínio.

Equipamentos como Bandejas, Carrinhos e Sistemas de Aquecimento e Ventilação,

destinados a realizar a operação de secagem, normalmente são fabricados sob

encomenda, de acordo com as características do projeto do secador.

Utensílios para Acondicionamento

Os demais utensílios, tais como, as prensas manuais, as chapas quentes (utilizadas

no processo de selagem a quente da embalagem de celofane) e as mesas também são

fabricados sob encomenda, conforme característica de cada projeto. O investidor deve

selecionar balanças onde as características construtivas garantam pesagens precisas

independente do ponto da plataforma onde o objeto a ser pesado é depositado.


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Boas Práticas de Fabricação

Fundamenta-se em recomendações e critérios para o processamento sob condições

higiênicas e sanitárias corretas e adequadas às indústrias de alimentos capazes de prevenir

possíveis contaminações de ordem química, física ou microbiológica dos alimentos.As Boas Práticas de Fabricação nada mais são do que Práticas de Higiene

recomendadas para o Manuseio de Alimentos, tendo como objetivo a obtenção de produtos

seguros.

São práticas preventivas e incluem aspectos que vão desde a produção no campo até

o consumidor final, passando pela industrialização e a distribuição.

Alguns fatores devem ser observados para que uma empresa tenha Boas Práticas de

Fabricação, como:

Cuidados com os alimentos:

-

Escolha da matéria-prima de boa qualidade, isenta de contaminação

-

Seguir os procedimentos de lavagem da matéria-prima corretamente.

-

Manter os mais elevados padrões de higiene pessoal

- Segurar pratos, panelas, louças, etc., pelos lugares destinados ao manuseio, que

não entram em contato com os alimentos

- Fazer com que todos os manipuladores de produtos alimentícios usem as roupas

de proteção apropriadas e sigam as regras relativas ao não uso de bijuterias,

perfumes, etc.

- Observar os métodos corretos para a limpeza e desinfecção dos locais de

preparação e produção de alimentos

- Manter sempre os alimentos e os equipamentos fora do chão

-

Evitar o uso de equipamentos e utensílios sujos, ou insuficientemente limpos-

Não permitir a entrada na cozinha de animais de estimação e evitar a presença

de roedores e insetos.

- Não usar panos sujos ou manchados, na área de manipulação de produtos

alimentícios, para limpar ou enxugar


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-

Procurar usar superfícies e utensílios separados para a preparação de alimentos

crus e de alto risco.

- Manter separados os alimentos crus e cozidos.

- Não usar os lavatórios destinados à lavagem das mãos para a limpeza de

alimentos, nem lavar as mãos nas pias destinadas à preparação de produtos

alimentícios

- Remover imediatamente toda a sujeira e restos de comida para um latão alto,

com tampa, mantido fora da área de preparação de alimentos.

- Manter todos os alimentos cobertos, sempre que possível. E armazenar os

produtos alimentícios em panelas ou caldeirões dotados de tampas bem justas,

para impedir entrada de roedores e insetos.

Cuidados com o local de trabalho:

A área de produção é crítica na elaboração dos produtos, portanto estas precauções

devem ser tomadas para que esta seja mantida em condições que não causem qualquer

contaminação, tais como:

- Examinar regularmente áreas internas e externas para detectar infestação de

pragas, entre outros.

- O chão, as mesas, as prensas, os tanques e utensílios devem estar sempre limpos

usando-se água clorada.

-

Limpeza e sanificação de equipamentos e utensílios.

-

Assegurar a qualidade da água (deve ser potável) como ingrediente, para

limpeza, etc.

- As refeições devem ser realizadas no refeitório ou áreas designadas para isso.

Na linha de produção não se admite: copos, garrafas ou lanches.

-

Deve-se evitar condutas perigosas, tais como: correr, fazer manutenção de

máquinas em funcionamento, manipular utensílios cortantes de forma

inadequada.

- A área livre é de responsabilidade de todos os funcionários. Deve-se evitar o

acúmulo de produtos, lixo ou resíduos que possam ser fontes de contaminação


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dos alimentos e, principalmente, evitar que alimentos processados entrem em

contato com alimentos crus.

- Todas as janelas e portas externas devem ser mantidas fechadas, para evitar

entrada de insetos e roedores.

Cuidados que o funcionário deve ter:

Todas as pessoas que tenham contato com o processo, matéria-prima, material de

embalagem, produto em processo e terminado, equipamentos e utensílios, devem ser

treinadas e conscientizadas quanto às práticas e às medidas de higiene e segurança do

produto. A base é a seguinte:

-

Antes de tossir ou espirrar, afastar-se do produto por isso é recomendável o usode máscaras.

- A calça, jaleco, aventais, bonés e botas têm que ser brancos, para identificar

mais fácil a sujeira.

- Não é permitido ao funcionário o uso de relógios, pulseiras, caneta, termômetro

e etc. a fim de não cair nem contaminar o produto.

- A barba deve estar feita e principalmente a unha bem aparada e sem esmalte,

pois estes são um dos maiores focos de contaminação na manipulação de um

produto.

- As mãos sempre limpas se possível com água clorada.

-

Tomar banho diariamente

-

Lavar e secar bem os pés

-

Lavar a cabeça com freqüência e escovar bem os cabelos

- Escovar os dentes após as refeições

- Não utilizar perfumes

-

Usar desodorante inodoro ou bem suave

- Não aplicar maquiagem

- Conservar os uniformes limpos

- Evitar bigodes e costeletas


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Áreas de higiene pessoal (as áreas de higiene pessoal em que se deve ter maior

cuidado) são as seguintes:

- Mãos e pele

- Cortes, machucados, feridas, raspões, etc.

-

Cabelos

- Orelhas, nariz e boca

- O uso de bijuterias, perfumes e loção após a barba

- Roupas de proteção

- Estado de saúde

A falta de Boas Práticas de Fabricação pode levar à contaminação dos alimentos e,

conseqüentemente, causar males aos indivíduos.

Uma boa higienização tem reflexos externos ao processo de produção de maçãdesidratada, interferindo até mesmo no sucesso da empresa perante o mercado consumidor.

O processo de limpeza:

Três critérios são utilizados para determinar o grau de limpeza:

FÍSICOS – visando a remoção de sujidades visíveis e matérias depositadas.

QUÍMICOS - visando a remoção de qualquer resíduo químico indesejável.

MICROBIOLÓGICOS – para evitar a presença de bactérias, bolores ou leveduras.

Limpeza é remoção dos restos de alimentos, gordura e sujeira. Seis estágios fazem

parte da operação de limpeza:

- Pré-limpeza: é a remoção da sujeira, dos restos de alimentos, terra, etc.,

esfregando, varrendo, raspando ou realizando uma lavagem prévia. É uma

operação de grande importância no sentido de reduzir a quantidade de resíduos

aderentes aos equipamentos e, quando efetuada de forma adequada, chega a

remover até 90% do material solúvel presente.


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-

Limpeza com detergente: é a remoção da gordura, sujeira, etc., que encontramos

na superfície a ser limpa, usando um detergente. A limpeza com detergente é

talvez a operação mais importante.

- Enxágüe: é o processo de remoção de toda a sujeira, resto de alimentos, etc.,

além da remoção do detergente usado na limpeza principal. Feito com água

corrente.

- Sanificação: é a destruição das bactérias, com o uso de um desinfetante (não

perfumado, claro), vapor ou água a 82oC ou mais. A sanificação por meios

químicos (desinfetante) é muito usada na prática, principalmente por razões

econômicas, destacando-se o uso de compostos clorados. Utensílios, peças de

equipamentos, bancadas, pisos, paredes devem ser imersos, banhados ou

borrifados por 2 minutos em água clorada a 250 ppm.-

Esta desinfecção também pode ser feita por imersão, durante dois minutos, em

água aquecida a uma temperatura não inferior a 77oC ou imersão, durante um

minuto, em água aquecida a uma temperatura não inferior a 82oC.

- Enxágüe final: é a remoção de todos os sinais de desinfetante

- Secagem: é o processo de secagem de todos os artigos, usando panos limpos ou,

de preferência, pelo ar, ou seja, deixando que os artigos sequem com o ar, sem

usar pano algum. Pode ser feita em escorredores, em estufa ou com ar quente.

Após a higienização, os utensílios e recipientes deverão ser guardados em local

limpo, de uso exclusivo para este fim, de fácil limpeza e protegidos contra poeira, insetos e

roedores.

Tabela 1 – Produtos recomendados

Hipoclorito de sódio – 10% 1 litro para 400 litros de água

Água sanitária – 2.5% 1 litro para 100 litros de água

Solução clorada a 200-250 ppm: 10 mL (1 colher de sopa rasa) de água sanitária

para uso geral a 2.0 – 2.5% em 1 litro de água ou 20 ml (2 colheres de sopas rasas) de

hipoclorito de sódio a 1% em 1 litro de água.


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Deve-se desinfetar:

Todas as superfícies com as quais as mãos entram em contato, utensílios, pequenas

peças de equipamentos, maçanetas de portas e todas as ferramentas além de tudo aquilo que

as mãos tocam durante o dia de trabalho. Especialmente as superfícies dos banheiros e dos

lavatórios.

Todas as superfícies que entram em contato com os alimentos – tudo o que toca os

alimentos durante o seu armazenamento, preparação, cozimento e consumo.

Todo o equipamento

As mãos, o manipulador de alimentos deve certificar-se de que suas mãos estão

bastante bem desinfetadas o tempo todo, durante o seu dia de trabalho. A lavagem das mãos

não é suficiente.


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BIBLIOGRAFIA

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Fazendeiro. Departamento de Tecnologia de Alimentos, UFV, Viçosa, MG. 20p.

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Produto de Umidade Intermediária. Trabalho de iniciação científica. Departamento

de Tecnologia de Alimentos, UFV, Viçosa, MG. 2000. 27p.

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