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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

ALESSANDRA CRISTINA PIMPÃO SCHULTZ

AVALIAÇÃO DA COLAGEM E DA VARIAÇÃO DE UMIDADE NA PRODUÇÃO DE PAINÉIS DE MADEIRA COMPENSADA COM MISTURA DE ESPÉCIES

CURITIBA 2008

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1

ALESSANDRA CRISTINA PIMPÃO SCHULTZ

AVALIAÇÃO DA COLAGEM E DA VARIAÇÃO DE UMIDADE NA PRODUÇÃO DE PAINÉIS COMPENSADO COM MISTURA DE ESPÉCIES

Monografia apresentada à disciplina AT 063 Estágio Profissionalizante como requisito parcial à conclusão do Curso de Engenharia Industrial Madeireira, Setor de Ciências Agrárias, Universidade Federal do Paraná. Orientador: Prof. Dr. Carlos Eduardo

Camargo de Albuquerque

CURITIBA 2008




2

AGRADECIMENTOS

Agradeço a minha família pelo apoio, dedicação e pela ausência durante

esses anos de estudo.

Ao professor Carlos Eduardo Camargo de Albuquerque pela orientação e

ensinamentos.

Aos demais professores e funcionários pelo incentivo e apoio durante o curso.

Aos colegas pelo companheirismo, cumplicidade e apoio durante todo o

curso.




3

RESUMO

A madeira sólida, em função da sua estrutura heterogênea e natureza

anisotrópica, apresenta algumas limitações quanto a sua utilização. Em decorrência

destas limitações, surge a importância dos produtos reconstituídos de madeira.

Neste trabalho foram realizadas avaliações de parâmetros no processo de

fabricação de painéis compensados produzidos pela empresa Triângulo Pisos e

Painéis Ltda. situada na cidade de Curitiba, no Estado do Paraná. Os parâmetros

avaliados foram: umidade das lâminas utilizadas para a confecção dos painéis;

umidade dos painéis de compensado; preparação e aplicação do adesivo;

parâmetros do processo de prensagem; teste de eficiência de colagem. Apesar de

algumas lâminas e de alguns painéis estarem com umidade fora do padrão

especificado, a média de umidade está dentro do recomendado. O teor de sólidos da

resina, a viscosidade, a gramatura, o tempo de assemblagem, o tempo de

carregamento e a pressão estão dentro do recomendado, segundo o Programa

Nacional da Qualidade da Madeira. Já o tempo de prensagem está menor do que o

recomendado. No teste de eficiência de colagem, nenhum painel sofreu

delaminação.

Palavras-chave: Painéis compensados. Umidade de lâminas e painéis. Parâmetros

de colagem.




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LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 - TABELA NÃO PERIÓDICA DE ELEMENTOS DE MADEIRA.............11

FIGURA 2 - ESQUEMA REPRESENTATIVO DOS PRODUTOS DE MADEIRA RECONSTITUÍDA .............................................................12

FIGURA 3 - COMPARAÇÃO DA UMIDADE DAS LÂMINAS COM A UMIDADE DO PAINEL DO LOTE 1 .....................................................................37







5

LISTA DE QUADROS

QUADRO 1 - SUBGRUPOS DE UTILIZAÇÃO DA FLORESTA.............................10 QUADRO 2 - VARIAÇÃO DE UTILIZAÇÃO DE UMA TORA.................................10 QUADRO 3 - RELAÇÃO ENTRE O TEMPO BÁSICO E TEMPO DE

AQUECIMENTO EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA DA PRENSA ..........................................................................................24

QUADRO 4 - FATORES QUE INFLUENCIAM NA PRESSÃO DA PRENSA ........25 QUADRO 5 - FORMULAÇÃO DA RESINA UTILIZADA NOS PAINÉIS DE

MADEIRA COMPENSADA .............................................................28

QUADRO 6 - TEMPO DE PRENSAGEM EM FUNÇÃO DA ESPESSURA DO PAINEL DE MADEIRA COMPENSADA...........................................30

QUADRO 7 - DIVISÃO DOS PAINÉIS EM LOTES, CONFORME A ESPÉCIE UTILIZADA NA CAPA, CONTRA CAPA, MIOLO SECO E MIOLO COLA, E A ESPESSURA FINAL .........................................30

QUADRO 8 - VISCOSIDADE MÉDIA PARA CADA LOTE DE PAINÉIS ...............32 QUADRO 9 - GRAMATURA MÉDIA PARA CADA LOTE DE PAINÉIS .................33 QUADRO 10 - TEMPO DE PRENSAGEM EM FUNÇÃO DA ESPESSURA ATÉ

A LINHA DE COLA MAIS PROFUNDA............................................34

QUADRO 11 - RESULTADO DO TESTE DE EFICIÊNCIA DE COLAGEM.............35 QUADRO 12 - UMIDADE MÉDIA DAS LÂMINAS PARA CAPA E CONTRA

CAPA ...............................................................................................36 QUADRO 13 - UMIDADE MÉDIA DAS LÂMINAS PARA MIOLO SECO .................36 QUADRO 14 - UMIDADE MÉDIA DAS LÂMINAS PARA MIOLO COLA..................36 QUADRO 15 - UMIDADE MÉDIA DAS CHAPAS.....................................................37




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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .....................................................................................................08

2. OBJETIVOS.........................................................................................................09

3. REVISÃO DE LITERATURA ...............................................................................10

3.1 PRODUTOS RECONSTITUÍDOS À BASE DE MADEIRA .................................10

3.1.1 Compensado ...................................................................................................12

3.1.2 Histórico de Painéis de Compensado..............................................................13

3.2 TEOR DE UMIDADE DA MADEIRA...................................................................13

3.2.1 Tipos de Água na Madeira ..............................................................................14

3.2.2 Ponto de Saturação das Fibras .......................................................................14

3.2.3 Movimento de Água na Madeira......................................................................15

3.2.4 Umidade de Equilíbrio .....................................................................................16

3.3 PRODUÇÃO DE PAINÉIS DE MADEIRA COMPENSADA ................................17

3.3.1 Madeira ...........................................................................................................17

3.3.2 Aquecimento das Toras...................................................................................17

3.3.3 Lâminas de Madeira........................................................................................18

3.3.4 Secagem das Lâminas ....................................................................................19

3.3.5 Colagem..........................................................................................................20

3.3.6 Condições de Colagem ...................................................................................21

3.3.7 Condições de Prensagem ...............................................................................23

4. MATERIAL E MÉTODOS ....................................................................................27

4.1 MATERIAL .........................................................................................................27

4.1.1 Local do estudo e equipamentos empregados................................................27

4.1.2 Espécies produtoras de madeiras submetidas ao estudo ...............................27

4.2 METODOLOGIA.................................................................................................28

4.2.1 Preparação dos painéis de madeira compensada..............................................28

4.2.2 Separação do material em lotes ......................................................................30

4.2.3 Teste de eficiência de colagem.......................................................................30

4.2.4 Medição de umidade de lâminas e dos painéis...............................................31




7

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO ...........................................................................32

5.1 TEOR DE SÓLIDOS E VISCOSIDADE DO ADESIVO.......................................32

5.2 GRAMATURA ....................................................................................................33

5.3 TEMPO DE ASSEMBLAGEM, CARREGAMENTO E FECHAMENTO DA

PRENSA ..........................................................................................................33

5.4 TESTE DE EFICIÊNCIA DE COLAGEM............................................................35

5.5 AVALIAÇÃO DA UMIDADE DAS LÂMINAS E DO PAINEL ...............................35

6. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES ..............................................................40 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................42 ANEXOS ..................................................................................................................44




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1. INTRODUÇÃO

Desde os primórdios da civilização, a madeira tem sido um material

importante para o homem, sendo um dos principais componentes na habitação, na

construção civil, no mobiliário, entre outros setores. Como matéria-prima, nos

processos industriais de produção, dá origem a diferentes tipos de painéis, papéis,

fibras, polímeros e aos mais diversos insumos para a indústria química.

As condições climáticas, a extensão territorial e mão-de-obra disponível

permitem ao Brasil assumir uma posição mundial de elevado destaque na

manutenção e rápido desenvolvimento de suas florestas.

Existem madeiras para todos os fins e utilização, porém é indispensável

conhecer as diferentes características e suas propriedades e de seus produtos

derivados, e a otimizar aquelas que melhor se adaptam em um determinado serviço.

Produtos reconstituídos de madeira é a redução da madeira sólida em

pequenos elementos de forma e geometria variadas, reconstituídos através de

ligações artificiais com a incorporação de adesivo e aplicação de pressão e calor,

cujas propriedades serão diferentes do material original (IWAKIRI, 2005).

O painel compensado, por sua vez, é um painel, o qual é obtido pela colagem

de lâminas de madeira sobrepostas em camadas ímpares, com as fibras cruzadas

perpendicularmente, para maior resistência física e mecânica.

O painel compensado ainda é o painel mais produzido e consumido no Brasil,

embora a produção de outros tipos de painéis reconstituídos de madeira tenha

apresentado crescimento significativo nos últimos anos (Iwakiri, 2005). No Brasil os

compensados foram introduzidos por volta de 1928 e 1945 nos estados de São

Paulo e Paraná.

A designação do uso final do compensado é função da espécie, da qualidade

das lâminas, e do tipo de adesivo usado na fabricação do painel.

Neste trabalho foi realizado uma avaliação da colagem dos painéis de

compensado e verificar o percentual de aumento de umidade entre as lâminas e o

painel.




9

2. OBJETIVOS

Este trabalho foi desenvolvido com o objetivo geral de avaliar a colagem de

painéis de madeira compensada composta por diferentes espécies, e verificar o

aumento percentual de umidade entre as lâminas e o painel compensado.

Para atender ao objetivo geral deste trabalho, tornou-se necessário atender

aos seguintes objetivos específicos:

Determinação da viscosidade e da gramatura da cola utilizada na colagem dos

painéis;

Verificação de fatores que influenciam na colagem;

Verificação de delaminação dos painéis através do teste de colagem;

Determinação da umidade das lâminas e do painel de madeira compensada.




10

3. REVISÃO DE LITERATURA

3.1 PRODUTOS RECONSTITUÍDOS À BASE DE MADEIRA

De forma geral e simplificada, pode-se subdividir o uso de uma floresta em

dois grandes grupos de utilização. O primeiro deles é representado pela função

ecológica e social da floresta, na forma de parques ecológicos, áreas de

preservação de mananciais de águas, áreas de lazer, entre outros. O segundo

grupo, que é de importância econômica, pode ser desmembrado em sete grupos de

utilização, conforme apresentado no quadro 1.

QUADRO 1 - SUBGRUPOS DE UTILIZAÇÃO DA FLORESTA

Subgrupo de utilização Produtos 1. Produtos sem industrialização ou semi-

industrializados Postes, moirões e similares de madeira roliça

2. Serrados Madeira serrada com ou sem beneficiamento 3. Laminados Lâminas e compensados

4. Energia Lenha, cavacos, carvão vegetal, alcatrão, álcoois, briquetes, etc.

5. Produtos de partículas Aglomerados 6. Produtos de fibras Polpa/celulose, painéis de fibras 7. Madeira “in natura” Toras

Outros Frutos, borracha, óleos, resinas e essências vegetais

Fonte: STCP, 1990.

No quadro 2, observa-se toda a variação de utilização de uma tora, tomando-

se como ponto de partida, uma árvore madura com as respectivas restrições

dimensionais.

QUADRO 2 - VARIAÇÃO DE UTILIZAÇÃO DE UMA TORA Diâmetro com

Casca Valor de mercado Primário Secundário Terciário

< 8 cm Baixo Energia - Produtos combinados

> 8 cm Médio Roliços e cavacos Celulose/pasta e painéis reconstituídos

Produtos combinados

> 15 cm Bom Roliços, cavacos e serrados

Aplainados e painéis colados

Produtos combinados

> 25 cm Ótimo Roliços e cavacos, serrados, lâminas e outros (resinas)

Compensados, pisos e outros (solventes)

Produtos combinados

FONTE: STCP, 1997.




11

Compostos de madeira são produtos que possuem em comum o processo de

redução e montagem. A madeira sólida é reduzida em elementos de diversas formas

e dimensões e, então, posteriormente reagrupada em um novo produto, através de

ligação adesiva. A figura 1 exemplifica os elementos derivados da madeira sólida,

para a produção de diversos produtos compostos. De modo geral, à medida que se

segue a diagonal, o tamanho dos elementos decresce e a possibilidade ao ajuste em

diversas formas aumenta, assim como a formabilidade (ajuste das partículas

associadas com a consolidação).

FIGURA 1 - TABELA NÃO PERIÓDICA DE ELEMENTOS DE MADEIRA (MARRA, 1992).

De forma simplificada, os painéis reconstituídos de madeira podem ser

classificados como ilustrado na Figura 2.




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FIGURA 2 - ESQUEMA REPRESENTATIVO DOS PRODUTOS DE MADEIRA RECONSTITUÍDA

(IWAKIRI, 1995).

3.1.1 Compensado

É um produto composto, formado por camadas entrecruzadas (formando um

ângulo de 90°) de um número ímpar de lâminas de madeira, as quais são

submetidas a uma colagem sob prensagem aquecida. Para MENDES, citado por

IWAKIRI (2005), compensado é um conjunto de folhas de madeira (lâminas)

arranjado previamente, de modo que o sentido das fibras de uma lâmina seja

posicionado em sentido perpendicular aos da lâminas adjacentes, e colados sob

efeitos da pressão e temperatura.

São encontrados no mercado três tipos: laminados, sarrafeados e

multissarrafeados. Os primeiros são produzidos com finas lâminas de madeira

prensada. No compensado sarrafeado, o miolo é formado por vários sarrafos de

madeira, colados lado a lado. O multissarrafeado é considerado o mais estável. Seu

miolo compõe-se de lâminas prensadas e coladas na vertical, fazendo um

“sanduíche”.

COMPOSTOS PARTICULADOS

PAINÉIS DE MADEIRA RECONSTITUÍDA

COMPOSTOS LAMINADOS

COMPENSADO LAMINADO

COMPENSADO SARRAFEADO

FIBRAS MINERAIS AGLOMERADO

OSB

WAFERBOARD

FINEBOARD

CONVENCIONAL FLAKE DURA

EXCELSIOR MDF

ISOLANTE

HDF




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3.1.2 Histórico de Painéis de Compensado

A indústria de painéis compensado no Brasil data do começo do século

XX. Cresceu e expandiu-se graças a excelência da matéria-prima, do cuidado da

sua manufatura e, sob o aspecto comercial, à conjuntura originada no conflito

mundial de 1939/1945.

As primeiras indústrias iniciaram-se na Região Sul, industrializando

exclusivamente o Pinheiro-do-Paraná (Araucaria angustifolia). As madeiras

(folhosas), provenientes da região norte, começaram a ser usadas só por volta

dos anos 70 e, inicialmente, só para a produção de lâminas de miolo, reservando-

se o Pinho, que já escasseava e se tornava pouco competitivo, para capas.

Nos anos que se seguiram as primeiras indústrias, o compensado foi

crescendo timidamente, voltado, principalmente, para o consumo interno.

O maior progresso do setor deu-se nos anos de 1971/72, na época do

“milagre econômico”, quando industriais importaram, em maior número, máquinas

e equipamentos modernos.

Já a partir da década de 90, em conseqüência da pressão ambiental cada

vez maior sobre a exploração de florestas tropicais, e a maturação das florestas

plantadas de Pinus na Região Sul do País, as indústrias começaram a utilizar

essa espécie como opção para suprimento da crescente demanda por madeira.

3.2 TEOR DE UMIDADE DA MADEIRA

A madeira constitui, por natureza, um material higroscópico, ou seja, é capaz

de interagir com o meio ambiente absorvendo ou perdendo umidade para ele. Esta

característica peculiar da madeira e de alguns outros materiais afeta sensivelmente

suas propriedades físicas e mecânicas. Há muita dificuldade na estabilização de

uma peça de madeira. Somente com revestimentos, pinturas e outros artifícios é que

se consegue alguma estabilização.




14

O conteúdo de umidade pode ser calculado em função da relação entre o seu

peso úmido (Pu), ou o peso de água contida na madeira, e o seu peso seco (Ps), em

estufa a 103 2 °C, até que este atinja um valor constante.

Quando a árvore está viva ou é derrubada, os poros estão totais ou

parcialmente cheios de seiva (água existente na madeira ainda verde, contendo, em

solução, pequenas proporções de substâncias orgânicas elaboradas,

principalmente, pelas folhas), a qual satura também as paredes da célula. 3.2.1 Tipos de Água na Madeira

A secagem da madeira está diretamente relacionada com a sua estrutura

celular. A estrutura celular da madeira de folhosas é diferente da estrutura de

coníferas. Nas folhosas o lenho é composto de vários tipos de células: fibras, vasos,

células parenquimáticas e raios. As coníferas são compostas basicamente por fibras

(traqueídeos) e raios. Em comparação com as folhosas, as coníferas apresentam

geralmente uma estrutura celular mais simples.

Existem dois tipos de água na madeira: água de capilaridade (água livre),

localizada nos vasos, meatos, canais e lúmem das células. Teoricamente, este tipo

de água pode ser facilmente retirado. A água passa de uma célula para outra até

atingir a superfície externa da madeira.

O outro tipo é água de adesão ou higroscópica (água presa), localizada no

interior das paredes celulares. Este tipo de água mantém-se unida às paredes das

células em estado de vapor. A retirada deste tipo de água é mais difícil e o processo

geralmente é mais lento sendo necessário a utilização de energia neste processo.

3.2.2 Ponto de Saturação das Fibras

Quando toda a água livre ou de capilaridade é retirada da madeira

remanescendo apenas a água de adesão, diz-se que a madeira atingiu sua umidade

de saturação do ar (USA) ou seu ponto de saturação das fibras (PSF). Normalmente,

o PSF situa-se numa faixa entre 22 e 30% de umidade, variando de espécie para




15

espécie. O PSF é importante, pois é a partir deste ponto que ocorrem as alterações

na estrutura da madeira, tais como: contrações que podem causar defeitos como

empenos e rachaduras e conseqüentemente alterações na sua resistência mecânica

e física.

Em contrapartida, quando uma peça de madeira é seca previamente a 0% de

umidade, e exposta ao meio ambiente, esta tende a absorver a água que está

dispersa no ar em forma de vapor. Neste sentido a água absorvida irá corresponder

à água higroscópica ou de adesão. Quando uma peça de madeira absorve água do

meio ambiente e atinge um teor de umidade final, valor este que está em função da

espécie e das condições do meio ambiente, diz-se que a madeira atingiu seu teor de

umidade de equilíbrio com o ambiente (TUE).

As árvores vivas, por exemplo, possuem grandes quantidades de água sob as

duas formas, podendo chegar a valores superiores a 200% de conteúdo de

umidade, conforme sua densidade.

3.2.3 Movimento de Água na Madeira

Durante a secagem, o que ocorre normalmente com a água presente no

interior da madeira é um movimento desta de zonas de alta umidade para zonas de

baixa umidade, ou seja, a parte mais externa da madeira deverá estar mais seca que

o seu interior para que ocorra a secagem. A água é liberada para o ambiente através

das fibras e o processo de secagem é mais rápido quanto mais alta for a

temperatura ambiente, menor for a umidade relativa do ar e maior for a velocidade

deste mesmo ar que circula a madeira.

Quando diminui a umidade na superfície da madeira, dar-se-á início a uma

movimentação da umidade do interior da madeira para sua parte externa. Desta

forma começará a formar-se um gradiente de umidade, que significa entre outras

palavras que a madeira irá apresentar diferentes graus de umidade desde a sua

parte mais interna até a mais externa.

A umidade move-se no interior da madeira sob a forma líquida ou de vapor e

a sua velocidade de movimentação depende basicamente da temperatura interna e




16

externa da madeira. A água movimenta-se através de vários tipos de passagens tais

como: as cavidades das fibras e vasos, células radiais, pontuações, aberturas e

dutos de resina dentre outros.

A umidade pode deslocar-se praticamente em qualquer direção, tanto lateral

quanto longitudinalmente. Entretanto a sua difusão no sentido longitudinal é de 10 a

15 vezes mais rápida que no sentido transversal, assim como a difusão no sentido

radial é mais rápida que no sentido tangencial. 3.2.4 Umidade de Equilíbrio

Quando uma peça de madeira é seca previamente a 0% de umidade, e

exposta ao meio ambiente, esta tende a absorver a água que está dispersa no ar em

forma de vapor. Neste sentido a água absorvida irá corresponder a água

higroscópica ou de adesão. Quando uma peça de madeira absorve água do meio

ambiente e atinge um teor de umidade final, valor este que está em função da

espécie e das condições do meio ambiente, diz-se que a madeira atingiu seu teor de

umidade de equilíbrio com o ambiente (TUE).

Segundo Silva (2004), o conceito de umidade de equilíbrio para produtos

reconstituídos de madeira é um pouco diferente em relação à madeira maciça. Além

da menor anisotropia, estes produtos exigem umidades baixas das lâminas ou

partículas, exigência esta requerida pelo adesivo. Outro aspecto que provavelmente

afeta a umidade de equilíbrio está relacionado às variáveis de produção: todas

aquelas inerentes à madeira (espécies, densidade da madeira, pH, teor de umidade,

extrativos, local de crescimento, idade cambial, substâncias estranhas) e ao

processamento propriamente dito (densidade dos painéis, razão de compactação,

composição dos painéis, teor de resina e parafina, dimensão e orientação das

partículas, umidade das partículas, tempo de fechamento da prensa e de

prensagem, temperatura de prensagem e pressão específica).

3.3 PRODUÇÃO DE PAINÉIS DE MADEIRA COMPENSADA




17

3.3.1 Madeira

A maioria das espécies arbóreas pode ser utilizada na obtenção de lâminas

de madeira. As folhosas são mais facilmente transformadas em lâminas que as

coníferas. Isto se atribui ao fato de que as folhosas respondem melhor aos esforços

de flexão produzindo lâminas menos danificadas por fendilhamento (MEDINA, 1986).

Ainda segundo MEDINA, outra característica importante da madeira é o peso

específico. Espécies que apresentam valores muito baixos produzem lâminas

felpudas, e espécies de valor muito alto consomem mais energia e as lâminas

apresentam maior fendilhamento.

Segundo LUTZ (1978), citado por PIO (1996), nas operações de laminação,

secagem e colagem, outro fator de grande influência á a permeabilidade. Uma

madeira com boa permeabilidade pode diminuir o problema de eliminação de água

durante a laminação, facilitar a secagem, e melhorar as condições de colagem

devido à evaporação do vapor dágua desprendido durante a cura da cola.

3.3.2 Aquecimento das Toras

O aquecimento das toras torna a madeira mais plástica, tornando-a mais

flexível, diminuindo a ocorrência de fendilhamento nas lâminas durante o processo

de corte.

O aquecimento, também melhora as condições de laminação, principalmente

em madeiras duras e para obtenção de lâminas espessas. Devido ao amolecimento

dos nós, o aquecimento melhora a vida da faca e diminui a rugosidade das lâminas

em torno dos nós.

3.3.3 Lâminas de Madeira




18

As lâminas de madeira podem ser definidas como um material produzido pela

ação de corte através de uma face específica, em peças variando de 0,13 a 6,35 mm

de espessura.

Uma lâmina considerada ideal, segundo IWAKIRI (2005), deve apresentar as

seguintes características:

Uniformidade na espessura

Aspereza similar àquela proporcionada por micrótomo

Normal ao plano da lâmina

Sem presença de fendas em ambas as faces

Cor e figura desejável.

Três fatores exercem efeitos marcantes na produção de lâminas:

1. Teor de Umidade: madeira totalmente saturada ou abaixo do PSF,

diminui a qualidade das lâminas.

2. Permeabilidade: quanto maior a permeabilidade da madeira, melhor será

a condição de laminação e a qualidade da lâmina produzida.

3. Temperatura: é um fator controlável no processo através do aquecimento,

e influencia na qualidade das lâminas em termos de rigidez, suavidade da

superfície, uniformidade em espessura, teor de umidade da lâmina seca e

qualidade da adesão.

A laminação das madeiras pode ser realizada através do torno, faqueadeira e

serra. O processo de serra não está sendo usado atualmente. As faqueadeiras são

utilizadas em 5% do total de lâminas produzidas no Brasil, sendo o produto final

utilizado para revestimentos de superfícies de painéis de madeira ou até paredes. As

lâminas torneadas representam 95% da produção total nacional. É utilizada

particularmente na fabricação de compensados (ABIMCI, 2004).

A qualidade da lâmina é determinada por uma série de fatores, tais como:

Espécie adequada;

Toras com grã direita;

Condições de armazenamento das toras;

Aquecimento das toras;

Velocidade de corte correta;




19

Tornos sem vibrações;

Geometria correta para laminação em faqueadeiras;

Substituição das toras em tempo certo, dentre outros aspectos que devem ser

observados.

Quanto às características mais importantes que devem ser levadas em

consideração para definir a qualidade das lâminas destacam-se: uniformidade em

espessura; rugosidade de superfície; fendas de laminação; deformações, cor e

figura. Uma lâmina ideal pode ser definida como aquela uniforme em espessura,

com baixa rugosidade, plana, isenta de fendas, de cor e figura agradáveis. (LUTZ,

1978 citado por PIO, 1996).

3.3.4 Secagem das Lâminas

A necessidade e a importância da secagem é sentida na maior parte dos

processos de transformação de madeiras. No caso de compensados, as exigências

quanto ao teor de umidade das lâminas variam dependendo do tipo de painel em

questão e o tipo de resina a ser utilizada na colagem. O perfeito controle do teor de

umidade é de extrema importância para a produção de compensados. Altos teores

de umidade resultam em colagens pobres, pela formação de bolhas de vapor

durante a prensagem (colagem a quente). Por outro lado, quando o teor de umidade

é extremamente baixo, resulta também em uma colagem pobre. Na prática, uma

colagem nestas condições apresentará valores baixos na porcentagem de falha na

madeira (INTERAMNENSE, 1998).

O processo de secagem de lâminas deve ser conduzido com a finalidade de

alcançar as seguintes características consideradas idéias:

Teor de umidade final uniforme;

Sem ondulações e depressões;

Livre de fendas ou rachaduras;

Superfície em boas condições para colagem;

Sem alterações da cor natural;

Mínima contração;




20

Mínimo endurecimento superficial;

Evitar a ocorrência de colapso.

A condução adequada de secagem de lâminas está diretamente relacionada

a um conjunto de fatores inerentes a madeira e ao processo empregado. Com

relação à madeira, as variáveis mais importantes são: a espécie e densidade da

madeira, espessura da lâmina, teor de umidade inicial e final da lâmina. Quanto ao

processo, está relacionado às variáveis de controle de secagem, tais como:

temperatura, umidade relativa, velocidade do ar, volume de lâminas e velocidade de

passagem das lâminas.

3.3.5 Colagem

O uso de adesivos permite fabricar painéis de madeira com largura superior

ao diâmetro da árvore, que fornece matéria prima madeireira e, além disso, contribui

significativamente para diminuir os efeitos da anisotropia na contração e inchamento.

A colagem é a parte substancial de muitos processos de fabricação de

produtos de madeira, como em compensados, aglomerados, painéis de fibras, etc.

Efetua-se por uso de colas líquidas, umedecendo-se superfícies formando juntas

resistentes com o endurecimento da cola.

A colagem adequada de madeiras está diretamente relacionada a um

conjunto de fatores que podem ser agrupados de forma genérica em quatro grupos:

Características físico-químicas do adesivo;

Composição e características da madeira;

Procedimentos empregados na colagem;

Condições de uso do produto colado.

3.3.6 Condições de Colagem




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Segundo MEDINA (1986), normalmente as colas são preparadas para um

determinado período de tempo de montagem na manufatura de compensados. Este

tempo permite que parte da umidade da cola seja absorvida pela lâmina e se

produza um aumento da viscosidade. Um tempo demasiadamente curto propicia

uma qualidade de lâmina inferior, provavelmente por conter demasiada água na

linha de cola, o que levaria a uma cura incompleta do adesivo.

Tempos demasiadamente longos se restringem à capacidade de umectação

da cola por perda da umidade, ou seja, produz-se um incremento da viscosidade

tanto pela evaporação superficial como pela absorção pela madeira, de tal modo que

se produz um contato pobre entre a superfície espalhada e não espalhada.

Os principais fatores que devem ser considerados no tempo de montagem do

compensado são:

Temperatura ambiente;

Temperatura da lâmina;

Teor de umidade da lâmina;

Viscosidade do adesivo.

A temperatura ambiente modifica, no decorrer da colagem, a viscosidade da

cola e o seu efeito mais importante é durante o tempo aberto. Quanto maior é a

umidade relativa do ambiente melhor é a colagem (FREEMAN citado por MEDINA

(1986)).

Para FRUHWALD (1977), citado por PIO (1995), a viscosidade influencia no

espalhamento do adesivo na madeira, bem como na penetração para as demais

camadas do painel. A linha de cola também é influenciada pela viscosidade. Quando

a viscosidade for baixa, a absorção do adesivo pela madeira poderá ser alta, o que

resultará em uma baixa qualidade de colagem. Em caso de ser alta, poderá dar

origem a uma linha de cola espessa originando uma penetração insuficiente do

adesivo na estrutura da madeira, não ocorrendo a interligação entre a cola e a

superfície da lâmina conseqüentemente ocasionando uma baixa qualidade de

colagem.

Segundo NOCK & RICHTER (1978), citados por PIO (1995), deve-se utilizar

um adesivo que garanta uma boa umectação do aderente, Isto é, adesivo e aderente

devem possuir uma polaridade igual ou semelhante. O adesivo deve possuir baixa




22

tensão superficial. Esta condição por si só não garante uma boa colagem, é

considerada necessária, mas não suficiente.

O adesivo não deve desenvolver altas tensões mecânicas durante o processo

de endurecimento; tensões de tal magnitude podem arrebentar a ligação feita entre

o adesivo e o aderente (PIO, 1995).

O adesivo não deve possuir resistência mecânica muito maior que o aderente,

ou seja, devem ser compatíveis.

O adesivo deve possuir uma determinada viscosidade. Este não pode ser

nem líquido demais nem muito denso. No caso de muito denso, não haverá chance

de esparramento, umectação e adesão, e adesão mecânica. Um adesivo líquido

demais não fornece uma ligação segura entre as partes (PIO,1995).

Quanto à superfície, deve ser limpa com umidade adequada (4-12%). Se a

madeira estiver seca demais, ela retira muito rapidamente a água da linha de cola, a

adesão é alta, mas a cola logo desaparece, começando imediatamente o processo

de cura, o adesivo não é mais capaz de preencher e umectar sob pressão na

prensa. No caso de alta umidade da madeira, a cura e a secagem da linha de cola

serão deficientes; o tempo de prensagem será longo, com baixa resistência da linha

de cola, havendo com isso formação de bolhas de vapor durante a prensagem.

A superfície de colagem deve estar sem defeitos causados pelo processo de

transformação mecânica para não provocar falha aparente de adesão, e

enfraquecimento mecânico da superfície. Como exemplo, pode-se citar impurezas

sólidas e líquidas como pó (lixadeiras), substâncias oleosas (ferramentas) que

quando concentradas nas superfícies irá originar uma baixa a ligação entre as

mesmas (PIO, 1995).

As superfícies devem ser ásperas, até certo ponto (maior área disponível), e

porosa (maior adesão mecânica).

Mesmo que as condições da linha de cola sejam perfeitas, pode ocorrer uma

linha de cola fraca, ou até delaminação completa, quando as tensões formadas

durante a cura ultrapassem a resistência mecânica da adesão. As causas destas

tensões consistem na contração da linha de cola durante a secagem e o

endurecimento.

Pode-se observar uma maior probabilidade deste tipo de falha na colagem de

superfícies lisas com adesivos de alta contração. Estes reagem quimicamente com o

aderente mesmo que as condições de umectação sejam ótimas.




23

Linhas de cola espessas e que apresentem condições de cura extremas (alta

temperatura e pressão), também contribuem para a formação de altas tensões

mecânicas.

No caso de superfícies porosas e irregulares, a quantidade de cola adequada,

e a condição de endurecimento menos extrema, tende a aliviar as tensões formadas

devido ao entrelaçamento do adesivo nos poros da superfície, diminuição da

quantidade de cola endurecida e submetida à tensão de contração, e porque uma

certa parte da contração em condições menos rigorosas toma o lugar quando o

adesivo encontra-se ainda em estado de plasticidade não contribuindo assim para a

formação de tensões na cola completamente endurecida.

3.3.7 Condições de Prensagem

O tempo, a temperatura e a pressão são as principais variáveis a serem

observadas na prensagem de painéis de madeiras compensadas.

Os principais fatores que influenciam no tempo de prensagem são: (a)

distância da superfície do painel até a linha de cola mais interna; (b) catalisador; (c)

gramatura; (d) grau de extensão; (e) tempo de assemblagem; (f) pressão aplicada;

(g) temperatura inicial da madeira; (h) densidade; (i) porosidade; e (j) teor de

umidade da madeira.

Segundo NOCK & RICHTER (1978), citados por PIO (1995), o tempo de

prensagem é função do tipo de resina, catalisador, umidade da madeira, tipo e grau

de extensão, temperatura de prensagem, condições locais de trabalho e espessura

do painel.

No caso de prensagem a quente, a resistência final da linha de cola, é

praticamente alcançada após poucos minutos, embora ela atinja um valor máximo

aproximadamente com 24 horas de armazenamento.

Para prensagem a quente é válida a relação entre o tempo básico e tempo de

aquecimento em função da temperatura da prensa, conforme o quadro 3.

QUADRO 3 - RELAÇÃO ENTRE O TEMPO BÁSICO E TEMPO DE AQUECIMENTO EM FUNÇÃO

DA TEMPERATURA DA PRENSA Temperatura da Prensa (°C) Tempo de aquecimento (min/mm) Tempo básico (min)




24

80-85 5 5

90-95 3 3

100-105 2 2

110-120 1,5 1,5

130-140 1 1

150-160 0,5 0,5

Fonte: IWAKIRI, 2005.

O tempo de prensagem dos painéis de compensado é calculado

considerando um tempo básico que varia entre 2 e 4 minutos, dependendo do tipo

de adesivo e temperatura de prensagem.

Na determinação do tempo de aquecimento, considera-se somente a

distância unilateral de penetração de calor até alcançar as linhas de cola do meio do

painel.

Uma diminuição no tempo de prensagem pode ser obtida com:

Escolha de um catalisador mais rápido;

Diminuição do grau de extensão;

Aumento da temperatura de prensa.

Segundo IWAKIRI (2005), as seguintes interações podem ser observadas:

Quanto maior a temperatura, menor será o tempo de prensagem;

Há uma relação diretamente proporcional entre o tempo de prensagem

com a espessura do painel;

Para painéis de mesma espessura, quanto maior o número de lâminas na

sua composição, maior será a distância da superfície até a linha de cola

mais interna e, conseqüentemente, o tempo de prensagem será maior.

Como normalmente ocorre nas reações químicas, a velocidade de cura da

cola depende da temperatura. Um aumento de 10°C, por exemplo, provoca uma

aceleração na velocidade de reação química, tornando-a de 2 a 7 vezes mais rápida

(em média pode-se considerar 3 vezes) NOCK & RICHTER (1978), citados por PIO

(1995).

Por outro lado uma pequena queda na temperatura durante a prensagem

pode causar um atraso considerável na reação de endurecimento.




25

Na prensagem a quente trabalha-se com temperatura na faixa de 95 a 120 °C

para resina a base de uréia-formaldeído e, de 130 a 150°C para resina fenol-

formaldeído. Oscilações da temperatura em torno de 5°C são menos importantes,

não influindo na qualidade final do produto.

A prensagem de lâminas, com alto teor de umidade em combinação com altas

temperaturas, pode provocar a formação de bolsas de vapor e, com o aumento da

pressão interna de vapor, devido às restrições impostas pelos pratos da prensa,

resultar em estouro e delaminação do painel no momento da abertura da prensa. Ao

contrário da prensagem de lâminas com baixo teor de umidade, mais com maior

gramatura e grau de extensão do adesivo, que aumenta a quantidade de água na

linha de cola, a qual se transforma em vapor, podendo também resultar em estouro e

delaminação do painel. Áreas vazias da lâmina como buraco de nós e junções das

lâminas, pode também gerar este problema.

A pressão utilizada na colagem do compensado depende, de uma maneira

geral, dos seguintes fatores, mostrados na quadro 4.

QUADRO 4 - FATORES QUE INFLUENCIAM NA PRESSÃO DA PRENSA

Dependências da Pressão Pressão Baixa Pressão Alta

Densidade da Madeira Baixa Alta

Superfície da Lâmina Lisa Áspera, irregular

Junta Boa Má qualidade

Miolo Lâminas, ripas Madeira maciça

Gramatura (adesivo) Elevada Baixa

Fonte: IWAKIRI (2005), PIO (1996).

De acordo com o quadro 4, a aplicação de alta pressão, em madeiras de baixa

densidade, resulta na redução em espessura do painel e perdas em termos

volumétricos. Para a prensagem de painéis com lâminas ásperas, há a necessidade

de aplicação de pressão mais alta, para assegurar melhor contato superficial entre

as lâminas para sua colagem. Por outro lado, para colagem de painéis com maior

gramatura, deve-se aplicar pressão menor, para impedir a ultrapassagem do adesivo

para a superfície das lâminas externas e derramamento pelas bordas do painel.




26

A pressão recomendada para prensagem de painéis constituídos de lâminas

de madeira de baixa densidade, deve ser na faixa de 6 a 10 kgf/cm2 e, para lâminas

de madeira de maior densidade, pressão na faixa de 10 a 15 kgf/cm2. Para painéis

constituídos de lâminas de várias espécies, a pressão deve ser regulada com base

na espécie de menor densidade.




27

4. MATERIAL E MÉTODOS

4.1 MATERIAL

4.1.1 Local do estudo e equipamentos empregados

O estudo foi realizado na empresa Triângulo Pisos e Ltda. A empresa produz

painéis de compensado para venda e para uso próprio, utilizando os painéis para

base de piso engenheirado e piso multilaminado.

Os equipamentos utilizados para medir a umidade das lâminas foi um medidor

de umidade resistivo da marca Gann modelo Hydromette Compact e, para medir a

umidade dos painéis, foi empregado um medidor de umidade resistivo da marca

Gann modelo HT-65.

Para a determinação do teor de sólidos da resina foi utilizado uma estufa de

laboratório com ventilação forçada de ar e capacidade de temperatura até 250°C,

um dessecador e uma balança digital.

Para a determinação da viscosidade foi utilizado um copo Ford número 8 e

um cronômetro e para a determinação da gramatura foi utilizado uma balança digital.

Para o teste de colagem foi utilizado a mesma estufa de laboratório utilizada

acima.

4.1.2 Espécies produtoras de madeiras submetidas ao estudo

As madeiras das espécies Brosimum parinarioides (Amapá), Copaifera

multijuga (Copaíba), Couratari oblongifolia (Tauari) e Canniana estrellensis

(Jequitibá), utilizadas neste estudo para a montagem dos painéis compensados, são

provenientes do estado de Rondônia e vieram na forma de lâminas torneadas e

verdes.

Já a madeira da espécie Pinus spp é proveniente do interior do Estado do

Paraná, também em forma de lâminas torneadas e já secas.




28

4.2 METODOLOGIA

4.2.1 Preparação dos painéis de madeira compensada

A secagem das lâminas (não incluindo as lâminas de Pinus que já são secas)

foi feita em um secador contínuo de esteiras.

O programa de secagem é feito com base na espessura e na umidade inicial

da lâmina.

Após a secagem, procedeu-se à classificação das lâminas, subdividindo-se

em três grupos, de acordo com o tipo de freqüência de defeitos: lâminas para capa

1.° qualidade, lâminas para capa 2.° qualidade e lâminas para capa e miolo 3.°

qualidade.

A junção das lâminas é feita através de colagem lateral e fios de nylon.

A resina utilizada foi a melamina-formaldeído. O preparo da cola propriamente

dita foi baseado na formulação apresentada no quadro 5.

QUADRO 5 - FORMULAÇÃO DA RESINA UTILIZADA NOS PAINÉIS DE MADEIRA COMPENSADA

COMPONENTES FORMULAÇÃO (PARTES POR PESO)

RESINA 66

AGUA 16

EXTENSOR 25

SULFATO DE AMÔNIA 2,4

OUTROS 10

Na preparação da cola o tempo de batida é superior a 4 minutos e o teor de

sólidos da batida de cola supera 38%.

O teor de sólidos da resina foi determinado de acordo com a recomendação

do fabricante através da equação:

1001213

PPPP Sendo:

P1= peso do prato vazio




29

Coloca-se 1,5 g de resina no prato (P2) e, em seguida, permanece em estufa,

a 105 °C por 3 horas. Resfriar em dessecador e pesar (P3). Fazer o teste em

duplicata. Se a diferença entre os resultados for superior a 0,5 pontos percentuais, é

necessário refazer o teste.

Passou-se, então, a composição dos painéis, usando diversas espessuras

nominais, utilizando-se de lâminas de espécies diferentes em todos os painéis. As

composições foram em função do planejamento comercial da empresa (ANEXOS),

sendo os painéis compostos por cinco camadas. Os painéis foram divididos por lote,

conforme as espécies utilizadas na capa, contra capa, miolo seco, miolo cola e

medidas finais.

O adesivo foi aplicado nas duas faces da lâmina através de sistema de

aplicação por rolos. Para cada lote foi determinada a viscosidade do adesivo. Também foi

determinada a gramatura através da seguinte equação:

O tempo de assemblagem, que se refere ao tempo transcorrido entre a

aplicação do adesivo e o carregamento na prensa, foi medido com um cronômetro.

A prensa utilizada possui 10 aberturas, com carregamento manual e com

sistema de aquecimento a vapor.

O tempo de carregamento, que se refere ao tempo a partir do contato da

primeira porta nos pratos quentes da prensa ate o fechamento da prensa foi

determinado com o auxilio de um cronômetro.

A pressão aplicada durante a prensagem foi de 14 kgf/cm2 e a temperatura de

prensagem de 105°C.

O tempo de prensagem se dá em função das espessuras finais do painel,

como pode ser visto no quadro 6.

A

PSPUG

Sendo: G = Gramatura (g/m2); PU = Peso da madeira com adesivo (g); PS = Peso da madeira antes da aplicação do adesivo (g); A = Área de aplicação do adesivo (m2).




30

QUADRO 6 - TEMPO DE PRENSAGEM EM FUNÇÃO DA ESPESSURA DO PAINEL DE MADEIRA

COMPENSADA

Espessura final do painel (mm) Tempo de Prensagem (min)

6,6 6,5

6,8 6,5

9,6 9,5

4.2.2 Separação do material em lotes

Os lotes foram divididos segundo a espécie utilizada na capa, contra capa,

miolo seco e miolo cola e espessura final conforme o quadro 7.

QUADRO 7 - DIVISÃO DOS PAINÉIS EM LOTES, CONFORME A ESPÉCIE UTILIZADA NA CAPA,

CONTRA CAPA, MIOLO SECO E MIOLO COLA, E A ESPESSURA FINAL

LOTE DIMENSÕES FINAIS DO PAINEL (m)

ESPÉCIE CAPA

ESPÉCIE C/CAPA

MIOLO COLA

MIOLO SECO

1 2,5 × 0,483 × 0,0066 Amapá Amapá Jequitibá Copaíba

2 2,5 × 0,483 × 0,0068 Tauari Tauari Pinus Amapá

3 2,5 × 0,483 × 0,0096 Amapá Amapá Pinus Copaíba

4 2,5 × 0,440 × 0,0096 Tauari Tauari Pinus Copaíba

4.2.3 Teste de eficiência de colagem

O teste de eficiência de colagem segue as normas DA American National

Standards Institute (ANSI). Foram retiradas 10 amostras de cada lote, medindo 5,0

cm × 12,0 cm cada, e submetidas a imersão em água fria por 4 horas. Em seguida,

foram levadas à estufa com uma temperatura de, aproximadamente, 53°C por 19

horas, isso repetido em três ciclos. Em cada ciclo foi observada a ocorrência de

delaminação.




31

4.2.4 Medição de umidade de lâminas e de painéis compensados

A partir de um medidor de umidade, foram registradas as umidades das

lâminas secas antes da montagem do compensado.

Após a prensagem, as lâminas ficaram em um período de acondicionamento

de 7 dias, visando a cura adicional da resina e a equalização do gradiente de

umidade e temperatura.

Após esse período, foi medida a umidade dos painéis.




32

5. RESULTADOS E DISCUSSÕES

5.1 TEOR DE SÓLIDOS E VISCOSIDADE DO ADESIVO

O teor de sólidos da resina, de acordo com os testes laboratoriais, foi de 61%.

Segundo o Programa Nacional da Qualidade da Madeira (PNQM) o teor de sólidos

deve ser entre 64 % a 66 %, sendo que este não está dentro do recomendado.

O teor de sólidos da batida de cola, que é de 38 %, está dentro do

recomendado. Segundo o PNQM, o mínimo do teor de sólidos da batida de cola é de

25 %.

Com relação à viscosidade, o tempo de passagem do adesivo, utilizado nas

lâminas de madeira, pelo copo Ford número 8, para cada lote, pode ser observado

no quadro 8.

QUADRO 8 - VISCOSIDADE MÉDIA PARA CADA LOTE DE PAINÉIS

LOTE VISCOSIDADE MÉDIA (segundos)

1 49

2 49

3 50

4 52

Segundo recomendação do PNQM o tempo deve estar no intervalo de 40 a

60 segundos, portanto, está dentro do recomendado.

Teor de sólidos muito elevado aumenta a viscosidade, fazendo com que a

cola penetre menos na madeira. Ao contrário, quando a viscosidade é muito baixa,

há penetração excessiva da cola na madeira.




33

5.2 GRAMATURA

A gramatura do adesivo aplicado nas lâminas de madeira, para cada lote,

pode ser conferida no quadro 9.

QUADRO 9 - GRAMATURA MÉDIA PARA CADA LOTE DE PAINÉIS

LOTE GRAMATURA MÉDIA (g/m2)

1 367

2 380

3 378

4 353

Segundo o PNQM a gramatura deve ser superior a 320 g/m2, portanto, está

de acordo com o recomendado.

Quando a gramatura for superior ao recomendado, há um aumento da

quantidade de água na linha de cola, a qual se transforma em vapor, podendo

resultar em estouro e delaminação do painel após a retirada do mesmo da prensa.

5.3 TEMPO DE ASSEMBLAGEM, CARREGAMENTO E FECHAMENTO DA PRENSA

O tempo de assemblagem foi inferior a 40 minutos, estando dentro do

recomendado, pois segundo o PNQM, o tempo máximo de assemblagem deve ser

de quarenta minutos.

O tempo de carregamento dos painéis na prensa foi inferior a 70 segundos,

até o fechamento da prensa. Segundo o PNQM, para prensagem de madeiras

coladas, o tempo de carregamento deve ser inferior a dois minutos e trinta

segundos, portanto, está de acordo com o recomendado.

Quando a montagem das chapas de compensado é terminada e efetuada a

prensagem das chapas pouco tempo após a aplicação da cola, pode resultar a




34

formação de bolsas de vapor ocasionadas pela alta temperatura e o excesso de

umidade na linha de colagem.

Calculando o tempo de prensagem pela equação:

Desta forma, obteve-se os seguintes resultados apresentados no quadro 10. QUADRO 10 - TEMPO DE PRENSAGEM EM FUNÇÃO DA ESPESSURA ATÉ A LINHA DE COLA

MAIS PROFUNDA.

ESPESSURA FINAL DO PAINEL (mm)

ESPESSURA ATÉ A LINHA DE COLA MAIS PROFUNDA (mm)

TEMPO DE PRENSAGEM (min)

6,6 3,0 8,0

6,8 3,3 8,6

9,6 4,3 10,6

O tempo de prensagem utilizado é menor que o recomendado. O tempo deve

ser o suficiente para que as partes mais internas da linha de cola atinjam a

temperatura de cura.

A pressão, tempo e temperatura de prensagem devem ser controladas para

assegurar um contato superficial adequado entre as lâminas e permitir a cura da

resina.

As variáveis, temperatura e tempo de prensagem, podem resultar em uma

linha de cola bem curada e, por conseguinte, uma alta percentagem de falha na

madeira.

Temperaturas de prensagem demasiadas altas reduzem a qualidade do

compensado, dado que a plasticidade da madeira aumenta rapidamente acima de

100 °C, o que conduz uma compressão indesejável da madeira.

TAETBTP Sendo: TP = Tempo total de prensagem (min); TB = Tempo básico (min); E = Espessura ate a linha de cola mais profunda (mm); TA = Tempo de aquecimento (min/mm).




35

5.4 TESTE DE EFICIÊNCIA DE COLAGEM

No teste de colagem foi avaliada a eficiência da linha de cola, através da

determinação da colagem entre as lâminas. Para a colagem ser considerada

conforme, não pode haver delaminação em nenhuma peça superior a 2 polegadas

na largura ou no comprimento da amostra, considerando 1 polegada de

profundidade. O quadro 11 apresenta os resultados do teste de eficiência de

colagem.

QUADRO 11 - RESULTADO DO TESTE DE EFICIÊNCIA DE COLAGEM

LOTE RESULTADO DISPOSIÇÃO

1 Ausência de delaminação Conforme




Nenhum dos corpos de prova sofreu delaminação, portanto, as amostras

foram consideradas dentro da conformidade.

5.5 AVALIAÇÃO DA UMIDADE DAS LÂMINAS E DO PAINEL

Para as lâminas, a empresa trabalha com uma variação de umidade de menor

ou igual a 10% para as capas e contra capas e menor ou igual a 6,5 % para as

lâminas de miolo. Já para os painéis, a empresa trabalha com uma umidade entre

6 % e 9 %.

A média da umidade das lâminas da capa, contra capa, miolo seco e miolo

cola e do painel estão nos quadros 12, 13, 14 e 15.




36

QUADRO 12 - UMIDADE MÉDIA DAS LÂMINAS PARA CAPA E CONTRA CAPA

LOTE UMIDADE MÉDIA (%)

UMIDADE MÍNIMA (%)

UMIDADE MÁXIMA (%)

DESVIO PADRÃO (%)

1 4,34 3,0 7,8 3,4 2 3,9 2,5 5,0 1,8 3 4,05 3,0 5,9 2,1 4 5,05 3,8 6,9 2,2

A umidade média das lâminas para capa e contra capa está dentro do

utilizado pela empresa, sendo que nenhum lote há umidade abaixo de 10 %.

QUADRO 13 - UMIDADE MÉDIA DAS LÂMINAS PARA MIOLO SECO


UMIDADE MÍNIMA (%)

UMIDADE MÁXIMA (%)

DESVIO PADRÃO (%)

1 5,68 4,2 8,3 2,9 2 5,49 3,3 8,3 3,5 3 4,38 3,2 6,6 2,4 4 4,41 3,2 5,7 1,8

A umidade média das lâminas para miolo seco está dentro do utilizado pela

empresa, sendo que nos lotes 1, 2 e 3 há umidade acima de 6,5 %.

QUADRO 14 - UMIDADE MÉDIA DAS LÂMINAS PARA MIOLO COLA


UMIDADE MÍNIMA (%)

UMIDADE MÁXIMA (%)

DESVIO PADRÃO (%)

1 5,34 3,7 7,3 2,5 2 4,35 3,4 6,9 2,5 3 4,05 3,0 5,9 2,1 4 4,13 2,8 6,2 2,4

A umidade média das lâminas para miolo seco está dentro do utilizado pela

empresa, sendo que nos lotes 1 e 2 há umidade acima de 6,5 %.




37

QUADRO 15 - UMIDADE MÉDIA DAS CHAPAS


UMIDADE MÍNIMA (%)

UMIDADE MÁXIMA (%)

DESVIO PADRÃO (%)

1 8,74 7,2 10,8 2,5 2 8,64 5,9 10,8 3,5 3 7,43 5,0 9,6 3,3 4 8,04 5,0 9,6 3,3

A umidade média das chapas está dentro do utilizado pela empresa, sendo

que nos lotes 3 e 4 há umidade abaixo de 6 % e nos lotes 4 lotes há umidade acima

de 9 %. Confrontando os resultados com o teor de umidade máximo exigido pelo

PNQM, que é de 18 %, os valores médios encontram-se de acordo com os

requisitos.

A partir das figuras 3, 4, 5 e 6, pode-se comparar a umidade média dos

painéis com a umidade média das lâminas para cada lote.

5,12

8,74

0 2 4 6 8 10 12

Umidade(%)

lâminas

chapas

FIGURA 3 – COMPARAÇÃO DA UMIDADE DAS LÂMINAS COM A UMIDADE DO PAINEL DO

LOTE 1.




38

4,58

8,64

0 2 4 6 8 10 12

Umidade(%)

lâminas

chapas


LOTE 2.

4,24

7,42

0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00

Umidade(%)

lâminas

chapas

8


LOTE 3.




39

4,53

8,04

0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00

Umidade(%)

lâminas

chapas


LOTE 4.

Fazendo-se uma comparação da umidade das lâminas com a umidade dos

painéis, temos um acréscimo de 58,58 % no lote 1, 53,01 % no lote 2, 57,14 % no

lote 3 e 56,34 % no lote 4, ou seja, a porcentagem de acréscimo na umidade é bem

próximo em todos os lotes.

As lâminas quando são muito secas podem apresentar ondulações,

ocasionando a formação de pequenos “cavalos” durante a prensagem a quente do

painel, especialmente nas bordas.

Secando-se lâminas de diferentes densidades sob as mesmas condições,

como tempo e temperatura, por exemplo, é possível que as lâminas menos densas e

de poros mais abertos sejam “queimadas”, alterando suas propriedades mecânicas,

principalmente de resistência. Esta falha faz com que essas lâminas,

demasiadamente secas, ajam como verdadeiras seqüestrantes do adesivo,

empobrecendo a linha de cola.




40

6. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES

A secagem das lâminas interfere de forma direta na qualidade do painel;

A secagem de lâminas de diferentes densidades, sob as mesmas condições de

secagem, não é indicada, o que pode provocar redução de propriedades

mecânicas nas lâminas menos densas, assim como, estas podem empobrecer a

linha de cola devido a sua excessiva absorção;

A mistura da cola está dentro do recomendado pelo fabricante, utilizando

extensor e água dentro do controle de qualidade do fabricante, não

comprometendo o desempenho da colagem.

Os tempos de assemblagem, carregamento e fechamento da prensa estão

dentro do recomendado, não havendo necessidade de modificações;

Faz-se uma observação com relação à utilização de um período de tempo

reduzido entre a montagem e a prensagem, a gramatura da cola deve ser baixa e

as lâminas bem secas;

O resultado do teste de colagem sugere que o adesivo utilizado foi adequado

para as colagens efetuadas, e as gramaturas e formulações empregadas podem

servir como base de referência para a produção de painéis compensados,

utilizando-se as mesmas espécies de madeira;

Houve variações nas umidades das lâminas, sendo que algumas tiveram

umidades superiores ao utilizado pela empresa;

Umidades maiores em lâminas, como o Pinus, podem produzir colagem sem

bolhas, mas com diminuição da resistência da colagem quanto à água.

Diante das conclusões obtidas, recomenda-se:

A empresa deve fazer um programa de secagem de lâminas baseando-se, além

da espessura e da umidade inicial, na densidade e na espécie de madeira

utilizada;




41

Como o tempo de prensagem está inferior ao recomendado, segundo o PNQM,

recomenda-se a execução de ensaios de resistência da linha de cola de acordo

com os procedimentos e metodologia constantes nas normas ABNT;

Para uma boa colagem (maior resistência a umidade) e a não formação de

bolsas de vapor recomenda-se uma umidade das lâminas de no máximo 8%.




42

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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no1%2014A24.pdf> Acesso em: 23/03/2008.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA INDÚSTRIA DA MADEIRA PROCESSADA

MECANICAMENTE (ABIMCI). Programa nacional da qualidade da madeira tropical e pinus. Disponível em: <http://www.abimci.com.br>

INTERAMNENSE, M. T. Utilização das madeiras de Eucalyptus cloeziana (F. MUELL), Eucalyptus maculata (HOOK) e Eucalyptus puctata DC var. punctata

para produção de painéis compensado. Tese de Mestrado em Ciências

Florestais, apresentado à Universidade Federal do Paraná – UFPR, 1998.

IWAKIRI, S. et al. Avaliação da qualidade do compensado fenólico de

Eucalyptus grandis. Disponível em: <http://www.bioline.org.br/request?cf06040>

Acesso em:23/03/2008.

IWAKIRI, S. et al. Painéis de Madeira Reconstituída. Curitiba: FUPEF, 2005. 247p.

LELLES, J. G. Adaptabilidade das madeiras de quatro espécies ocorrentes no sudoeste do Paraná, pouco conhecidas, na produção de compensados industriais. Tese de Mestrado em Ciências Florestais, apresentado à Universidade

Federal do Paraná – UFPR, 1986.

MEDINA, J. C. Efeito da temperatura de aquecimento na obtenção de lâminas por desenrolamento e sobre a qualidade da colagem de compensados fenólicos de Pinus elliotti Engelm. Tese de Mestrado em Ciências Florestais,

apresentado à Universidade Federal do Paraná – UFPR, 1986.

PIO, N. S. Avaliação da madeira de Eucalyptus scabra (Dum-Cours) e Eucalyptus robusta (Smith) na produção de painéis compensados. Tese de




43

Mestrado em Ciências Florestais, apresentado à Universidade Federal do Paraná –

UFPR, 1995.

REMADE, REVISTA DA MADEIRA. Madeiras. Disponível em:

<www.remade.com.br/pt/mad_exotica.php?num=247> Acesso em: 20/03/2008.











SILVA, G. A. Estudo da umidade de equilíbrio dos painéis de madeira no Brasil.

Tese de Mestrado em Ciências Florestais, apresentada à Universidade Federal de

Lavras – UFLA, 2004.




44

ANEXOS

ANEXO 1 – ESPESSURAS DAS LÂMINAS POR LOTE;

ANEXO 2 – CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES DAS ESPÉCIES LENHOSAS UTILIZADAS PARA A PRODUÇÃO DOS PAINÉIS DE MADEIRA COMPENSADA;

ANEXO 3 – UMIDADE DAS LÂMINAS E DOS PAINÉIS POR LOTE




45

ANEXO 1 – ESPESSURAS DAS LÂMINAS POR LOTE




46

ESPESSURA DAS LÂMINAS DOS PAINÉIS DE COMPENSADO DO LOTE 1

ESPESSURA DAS LÂMINAS DOS PAINÉIS DE COMPENSADO DO LOTE 2

Contra Capa = 1,5 mm Miolo cola = 1,5 mm

Miolo seco = 1,5 mm Miolo cola = 1,5 mm

Capa = 1,5 mm

Contra Capa = 1,5 mm Miolo cola = 1,8 mm

Miolo seco = 1,5 mm Miolo cola = 1,8 mm

Capa = 1,5 mm




47

ESPESSURA DAS LÂMINAS DOS PAINÉIS DE COMPENSADO DO LOTE 3 E 4

Contra capa = 2,8 mm Miolo cola = 1,5 mm

Miolo seco = 2,1 mm

Miolo cola = 1,5 mm Capa = 2,8 mm




48

ANEXO 2 - CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES DAS ESPÉCIES

LENHOSAS UTILIZADAS PARA A PRODUÇÃO DOS PAINÉIS DE MADEIRA COMPENSADA




49

1. Amapá

Nome Científico: Brosimum parinarioides Ducke, Apocynaceae.

Características da Madeira: Cerne e alburno indistintos quanto a cor, bege-

amarelado, levemente rosado; textura média; grã irregular reversa; superfície

levemente lustrosa; cheiro e gosto indistintos.

Região de Ocorrência:

Região Amazônica, principalmente Pará, Amazonas, Amapá e também nas Guianas

e Suriname, normalmente em matas altas de terra firme.

Propriedades Físico-Mecânicas:

A madeira de Amapá está classificada como moderadamente pesada. Apresenta

também retratibilidade e resistência mecânica médias.

PROPRIEDADES FÍSICO-MECÂNICAS DA MADEIRA DE AMAPÁ

MASSA ESPECÍFICA g/cm³ kg/m³ Aparente(15% de umidade) 0,68 680 Básica 0,59 590

RADIAL TANGENCIAL VOLUMÉTRICA RETRAÇÃO TOTAL (%) 5,0 8,7 14,7 ÍNDICE TANGENCIAL / RADIAL 1,74

RESISTÊNCIA MECÂNICA (kgf/cm²) MADEIRA VERDE

A 15% DE UMIDADE

Compressão axial 360 480 Flexão estática 748 1.038 Tração normal 26 - Comportamento Durante a Secagem:

A secagem ao ar é fácil e com pequena ocorrência de defeitos. A secagem em

estufa, é muito drástica, pode provocar empenamentos severos e endurecimento

superficial. Atenção especial deve ser dada à presença da madeira de reação, que

pode ocasionar empenamentos (Fonte: Remade, 2008).




50

2. Copaíba

Nome Científico: Copaifera multijuga Hayne, Leguminosae.

Características da Madeira:

Cerne de cor avermelhada, indo até o marrom-avermelhado, bem demarcado do

alburno (mais claro). Grã um pouco irregular; textura média; cheiro de cumarina ao

cortar, gosto imperceptível.


De forma generalizada por toda a região Amazônica, com maior freqüência nos

estados do Amazonas, Pará e Rondônia. Há predominância na mata alta de terra

firme, em solos argilosos.


Madeira moderadamente pesada, de durabilidade natural média. Retratibilidade

volumétrica e propriedades mecânicas também de valores médios.

PROPRIEDADES FÍSICO-MECÂNICAS DA MADEIRA DE COPAÍBA




A 15% DE UMIDADE

Compressão axial 395 510 Flexão estática 953 1.147 Tração normal 44 - Comportamento Durante a Secagem:

A secagem ao ar tem uma velocidade entre lenta e moderada, sem a ocorrência de

sérios defeitos. A secagem artificial deverá ser conduzida sob rigoroso controle

(Fonte: Remade, 2008).




51

3. Tauari Nome Científico:

Couratari oblongifolia Ducke & R. Knuth., Lecythidaceae.

Couratari guianensis Aubl.


Cerne e alburno indiferenciados quanto á cor, branco-palha levemente rosado. Grã

direita, textura média; superfície lisa ao tato e ligeiramente lustroso; cheiro e gosto

imperceptíveis. Em algumas espécies a madeira apresenta cheiro desagradável e

forte, que se manifesta poucos dias após o corte.


As várias espécies do gênero Couratari encontram-se dispersas por toda a região

Amazônica.


As características da madeira de Tauari permitem classificá-la como de massa

específica, resistência mecânica e retratibilidade médias.

PROPRIEDADES FÍSICO-MECÂNICAS DA MADEIRA DE TAUARI

MASSA ESPECÍFICA g/cm3³ kg/m³ Aparente(15% de umidade) 0,66 660 Básica 0,54 540



A 15% DE UMIDADE

Compressão axial 230 530 Flexão estática 650 974 Tração normal - - Comportamento Durante a Secagem:

A velocidade de secagem ao ar é moderada, com leve tendência ao empenamento e

rachaduras superficiais. A secagem artificial é rápida, sem defeitos significativos

(Fonte: Remade, 2008).




52

4. Jequitibá

Nome Científico:

Canniana estrellensís (Raddi) O. Ktze,, Lecythidaceae.


Madeira com cerne de cor branca, levemente rosada; pouco diferenciado do alburno,

de cor branca encardida. Textura média, grã direita; superfície lisa ao tato e com

pouco brilho; odor e sabor imperceptíveis.


Do sul da Bahia até o Rio Grande do Sul, ainda aparece no Acre, região central do

Brasil, Bolívia, Colômbia, Venezuela e Paraguai.


A madeira de Jequitibá-branco é pesada, com resistência mecânica e retratibilidade

volumétrica médias.

PROPRIEDADES FÍSICO-MECÂNICAS DA MADEIRA DE JEQUITIBÁ




A 15% DE UMIDADE

Compressão axial 472 593 Flexão estática 1.077 1.316 Tração normal 73 - Comportamento Durante a Secagem:

A secagem natural é rápida, com alguma tendência ao empenamento e rachaduras.

Na secagem artificial esses defeitos podem ser eliminados se o processo for bem

controlado (Fonte: Remade, 2008).




53

5. Pinus Nome Científico:

Pinus spp. Eng. Pinaceae

Ocorrência:

Espécie introduzida, presente nas plantações nos Estados de Minas Gerais, Espírito

Santo, São Paulo, Rio de Janeiro, Paraná, Santa Catarina, Rio Grande do Sul e

Mato Grosso do Sul (Fonte: Remade, 2008).

PROPRIEDADES FÍSICO-MECÂNICAS DA MADEIRA DO PINUS

DENSIDADE DE MASSA APARENTE (15%U) 480 kg/m³ 0,48 g/cm³ RADIAL 3.40% -o- CONTRAÇÕES TRANGENCIAL 6,30% -o-

COMPREENSÃO AXIAL*: LIMITE DE RESISTÊNCIA MADEIRA (15%U) 31 MPa 321 kgf/cm²

LIMITE DE RESISTÊNCIA MADEIRA (15%U) 70 MPa 710 kgf/cm² FLEXÃO ESTÁTICA

MÓDULO DE ELASTICIDADE - VERDE 6.463 MPa

65.900 kfg/cm²

DUREZA JANKA - VERDE - TOPO 1.932 N 197 kg *compressão paralela às fibras.-Fonte: IPT (1989)




54

ANEXO 3 – UMIDADE DAS LÂMINAS E DOS PAINÉIS POR LOTE




55

1. UMIDADE DAS LÂMINAS DA CAPA – LOTE 1

LOTE 1 Umidade das Lâminas da Capa ( Espécie Amapá)

(%) 4,4 Desvio padrão (%) 0,826677086 3,9

4 Coeficiente de Variação (%) 19,02 3,9 4,6 Umidade (%)

4 Média 4,34 4,2 Mínima 3 3,8 Máxima 7,8 4,2 3,8 % de amostras fora do Padrão 0,00 4,5

3,6

4 3,3

3 4,2

4 4,3 3,8

5 4

5,4 5,4 3,9 4,6 3,9 4,4 5,4 4,1 4,2

4 3,7 4,8 4,2 4,8 4,5 3,7 4,8 3,9 3,7

4 4,6 4,1 3,6 5,6 7,8 6,6




56

2. UMIDADE DAS LÂMINAS DO MIOLO SECO – LOTE 1

LOTE 1 Umidade das Lâminas do Miolo Seco ( Espécie Copaíba)

(%) 6,4 Desvio padrão (%) 1,011309773 5,4 8,3 Coeficiente de Variação (%) 17,79 5,1

5 Umidade (%) 5,2 Média 5,68 5,4 Mínima 4,2 6,6 Máxima 8,3 6,1 5,8 % de amostras fora do Padrão 23,91 6,7

5,9

6,4 4,5 4,6 5,7 5,9

7 7

6,6 7,3 8,1 6,4 5,8

5 5,2 4,6 4,8 5,1 4,6 5,7 5,3 4,8

5 5,1 4,7

4 4,2 4,6

5 5,5 4,8

5 6,9 6,8

6 7,2




57

3. UMIDADE DAS LÂMINAS DO MIOLO COLA – LOTE 1

LOTE 1 Umidade das Lâminas do Miolo Cola ( Espécie Jequitibá)

(%) 6,5 Desvio padrão (%) 0,927022628 6,5 6,8 Coeficiente de Variação (%) 17,36 6,2 6,1 Umidade (%) 7,3 Média 5,34 5,9 Mínima 3,7 6,7 Máxima 7,3 6,4 7,1 % de amostras fora do Padrão 13,04

6 5,4 5,1 5,9 4,9 5,9 5,4

6 6,3 6,1 5,1

5 4,9 4,5 4,5 4,5 4,5 4,8 4,6

6,6 3,7 4,7 4,5 4,3 4,5 4,5 3,8 6,6 5,1 4,5 5,1 4,3 5,2 4,9 4,3 4,8 4,6




58

4. UMIDADE DAS CHAPAS – LOTE 1

LOTE 1 Umidade das Chapas (%)

8,3 Desvio padrão (%) 0,8869961999,8 8,9 Coeficiente de Variação (%) 10

10,5 9,8 Umidade (%) 8,1 Média 8,749,7 Mínima 7,27,5 Máxima 10,88,6 7,9 % de amostras fora do Padrão 32,617,3

9,7

8,6 9,7 8,8 9,2 8,8 7,2 7,8 8,8 8,2 8,7 7,9 8,2 7,9 9,6 8,5 8,4 8,4 9,7

9 7,7

10,2 10,8 8,8 9,6

10,1 7,7 7,9 7,6 8,8 9,5 8,4 9,2 8,3

9 7,6




59


LOTE 2 Umidade das Lâminas da Capa ( Espécie Tauari)

(%) 5 Desvio padrão (%) 0,475486021

4,1 4,7 Coeficiente de Variação (%) 12 4,5 4,5 Umidade (%) 4,5 Média 3,90 4,2 Mínima 2,5 4,2 Máxima 5 4,3 4,3 % de amostras fora do Padrão 0,00 3,2 3,9 3,7 3,2

3 3,2 3,7 2,5 3,6 4,2 3,9 3,9

4 4

4,1 4

4,2 4,4 4,8

4 4

4,1 4,1 3,9 3,6 3,7 3,7 3,4 3,6 3,8 3,8 3,7 3,5 3,6 3,9 3,4 3,7




60


LOTE 2 Umidade das Lâminas do Miolo Seco ( Espécie Amapá)

(%) 4,1 Desvio padrão (%) 1,562026246 4,1

4 Coeficiente de Variação (%) 28 3,3 3,9 Umidade (%) 4,2 Média 5,49 4,1 Mínima 3,3 4,1 Máxima 8,3

4 3,9 % de amostras fora do Padrão 34,78 4,1 4,3 3,6 4,2

4 4,4 6,9 5,9 4,9 5,9 4,3 4,2 3,7

6 6 7

7,6 7,2 7,2 5,1

8,3 7,9 8,3 6,6 7,6 6,5 8,1 7,9 7,1 7,3 4,6 3,8 6,2 5,5 6,2 3,9 6,1




61


LOTE 2 Umidade das Lâminas do Miolo Cola ( Espécie Pinus)

(%) 4 Desvio padrão (%) 0,931775384

3,6 3,6 Coeficiente de Variação (%) 21 3,8 3,6 Umidade (%)

4 Média 4,35 4 Mínima 3

3,9 Máxima 5,9 3,8

4 % de amostras fora do Padrão 6,52 3,9 4,4

4 3,8

4 4,5 4,2

4 3,6 3,8

4 3,6

4 4

3,8 6,3 3,7

4 4

6,8

6,4 5,4 6,4 6,9 6,2 4,5 5,6 4,4 4,4 3,4 3,9 3,6 4,2 4,5 3,8 3,7 4,4




62


LOTE 2 Umidade das Chapas

(%) 8,2 Desvio padrão (%) 1,094997455 7,9 6,3 Coeficiente de Variação (%) 12,67 5,9 7,4 Umidade (%) 8,4 Média 8,64 9,2 Mínima 5,9 9,2 Máxima 10,8 6,7

9 % de amostras fora do Padrão 43,48 8,5 8,78,67,77,58,78,89,59,68,78,3

68,89,28,68,8

98,57,56,8

7,4 9,3 9,9 9,4 9,7 9,3 10

9,6 10,8 9,2 9,7 9,3 9,7

10,3 8,7 9,1 8,8




63


LOTE 3 Umidade das Lâminas da Capa ( Espécie Amapá)

(%) 4 Desvio padrão (%) 0,690506524 4 4 Coeficiente de Variação (%) 16,13

3,8 3,8 Umidade (%) 3,9 Média 4,28 3,9 Mínima 2,7 3,9 Máxima 6,1 3,8 3,9 % de amostras fora do Padrão 0,00 4,2 3,7 3,5

4 3,8 3,9 3,9 4,9

5 5 5 4

5,6 3,3 4,4 4,3

4 4,2 3,9 4,5

4,2 4,5 4,2 4,2 4,3 4,7 5,4 3,9 3,7 3,6 2,7 4,8 6,1 4,5 5,9 4,5 5,9




64



(%)

4,1 Desvio padrão (%) 0,762900158 5,2 4,4 Coeficiente de Variação (%) 17,41 3,6 3,9 Umidade (%) 5,9 Média 4,38 3,4 Mínima 3,2 4,9 Máxima 6,6 4,1 3,6 % de amostras fora do Padrão 2,17 5,2

4,6

4,2 4 4 4 4

4,1 4

6,6 4,2 5,8 4,3 3,8 5,8 4,3 4,2 4,8

4 3,8

4 6,5 4,6 4,6 4,3 3,2 3,5 5,5 4,2 4,4 4,2 4,2 4,2 3,5

4 4,1 4,1




65


LOTE 3 Umidade das Lâminas do Miolo Cola ( Espécie Pinus)

(%)

4,2 Desvio padrão (%) 0,470370964 3,9 3,7 Coeficiente de Variação (%) 11,62 3,8 3,9 Umidade (%) 3,8 Média 4,05 4,1 Mínima 3

4 Máxima 5,9 3,9 3,4 % de amostras fora do Padrão 0,00 3,8 3,1 3,6

3 4,6 3,7 4,5 3,9 3,6

4 4,1 4,5 4,5 4,6 4,3 4,1 4,1 4,3 4,6 5,3

4 4 4

3,9 4 4 4 4 4 4 4 4 4

3,8 3,9 3,9 5,9




66


LOTE 3 Umidade das Chapas

(%) 7,8 Desvio padrão (%) 1,138356574 7,3 6,9 Coeficiente de Variação (%) 15,33 6,9 6,4 Umidade (%) 6,7 Média 7,425531915 6,9 Mínima 5 7,9 Máxima 9,6 7,1 6,2 % de amostras fora do Padrão 10,87 8,1

7,9

8,3 7,7 8,4 8,5 7,8 8,1 7,5 8,9 5,8 5,1 5,3 6,5 6,1 7,2 6,6 7,1 6,7 6,9 7,6

8 7,6 7,9

9 8,3 8,3 9,6 9,4 7,9 8,8 9,3

9 5,9

5 6

6,8




67


LOTE 4 Umidade das Lâminas da Capa ( Espécie Tauari)

(%) 6,3 Desvio padrão (%) 0,871493237

6 4,5 Coeficiente de Variação (%) 17,25 5,8 4,1 Umidade (%) 5,2 Média 5,053191489 4,1 Mínima 3,8 6,3 Máxima 6,9 4,4 5,7 % de amostras fora do Padrão 0,00 5,7 5,7

6 6,1

6 5,8 6,2 4,1 5,4 4,1 3,9

4 3,8 6,3 5,3 5,4 4,4 4,2 4,5 4,2

5,2 4,4 4,3 4,5 3,4 4,5 4,3 4,6 4,4 4,5 4,9 6,9 6,3 5,7 5,5 5,7 4,9




68



(%) 4,7 Desvio padrão (%) 0,521241122 4,5 4,9 Coeficiente de Variação (%) 11,82 4,7 4,8 Umidade (%) 4,4 Média 4,41

5 Mínima 3,2 4,4 Máxima 5,7 4,8 4,8 % de amostras fora do Padrão 0,00 4,3 4,4 5,5 4,6 4,3 4,5 4,5

5 4,2 3,8 4,3

4 3,8

5 4,2 4,3 4,5 4,2

4

4,3 5,2 4,4 4,2 3,9

4 3,6 5,7 3,2 4,2 3,3




69

15. UMIDADE DAS LÂMINAS MIOLO COLA – LOTE 4 LOTE 4 Umidade das Lâminas do Miolo Cola ( Espécie Pinus)

(%) 4 Desvio padrão (%) 0,669025276

3,2 3,9 Coeficiente de Variação (%) 16,22

4 4 Umidade (%)

4,2 Média 4,125531915 3,8 Mínima 2,8 3,7 Máxima 6,2 4,3 4,1 % de amostras fora do Padrão 0,00 4,7

4

4 3,5 4,2

4 3,1 3,6 4,9 2,8 3,9 3,2 3,7 4,1 4,1 5,2 4,1

4 2,8

4 3,6 4,8 5,4 4,6 3,9 3,8 4,1 3,9 3,8 3,9 4,5 6,2 4,3 4,8 4,8 5,5 4,9




70

16. UMIDADE DAS CHAPAS – LOTE 4 LOTE 4 Umidade das Chapas (%)

9,1 Desvio padrão (%) 0,726396042 8,5 8,3 Coeficiente de Variação (%) 9,03

9 8,4 Umidade (%) 8,2 Média 8,040625 9,1 Mínima 5 8,4 Máxima 9,6 8,7 8,9 % de amostras fora do Padrão 6,45 8,2 8,5 8,3 8,2 7,3 7,6 6,6 8,3 8,4 8,5 7,5 7,4

7 6,9 8,7 8,5 7,6 7,5 6,6 6,8

8 8,3




avaliaÇÃo da colagem e da variaÇÃo de umidade na ... · agradeço a minha família pelo apoio,...

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