artigo sobre arranjo físico 1

XIII SIMPEP - Bauru, SP, Brasil, 6 a 8 de Novembro de 2006

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Estudo do arranjo físico: o caso do gargalo de produção na manufatura de máquinas de costura

Ronaldo Landim Leite (URCA) – [email protected] Alexandre Magno Ferreira Diniz (CENTEC) – [email protected]

Resumo

Este artigo mostrar que soluções simples como o estudo do arranjo físico é capaz de resolver os problemas da manufatura e, ainda, contribuir para o incremento da competitividade, ao proporcionar a redução dos custos operacionais e ganhos de produtividade. Desta forma, o estudo do layout busca atingir a melhor combinação dos elementos da produção com o objetivo de melhorar a eficiência produtiva. O estudo de caso apresentado neste artigo aborda a situação existente em uma empresa manufatureira de máquinas de costuras domésticas que apresentava um problema em um setor da produção. A proposição de um novo arranjo físico procura promover uma melhor integração entre os setores de produção e da qualidade, esta solução, além de resolver os problemas imediatos, traz enormes ganhos em termos de custos, onde os benefícios proporcionando significa redução dos custos operacionais, além, de trazer ganhos financeiros indiretos proporcionados com a redução das horas extras, bem como os ganhos advindos com redução do trabalho nas horas em que a energia é mais cara.

Palavras chave: arranjo físico, manufatura, otimização.

1. Introdução

A competição na área de produtos manufaturados cresceu muito, com isso as empresas de todos os setores passaram a enfrentar novos desafios para se manter competitivas. Esse fenômeno decorre de fatores como: globalização, aumento do grau de exigências e sofisticação requerido pelos consumidores, redução do ciclo de vida dos produtos, rápido avanço tecnológico, entre tantos outros fatores.

A empresa contemporânea para ser competitiva deve melhorar continuamente no sentido de, primeiro, alcançar excelente qualidade através do aprimoramento dos processos e produtos, segundo, reduzir os custos de produção mediante a melhora da eficiência produtiva e racionalização dos recursos da manufatura.

Desta forma, a superação de tantos fatores que hoje acarretam o desenvolvimento da manufatura faz com que as organizações tenham que evoluir e desenvolver melhorias organizacionais e operacionais, revendo, constantemente, os procedimentos e a forma de gestão, bem como, os processos e os produtos, na tentativa de adequá-los ás necessidades do mercado.

Como forma de melhoria organizacional tem-se a otimização do arranjo físico ou layout, que está diretamente associado a vários fatores relacionados direta ou indiretamente à eficiência produtiva, podendo citar os seguintes: economia de espaço, redução da movimentação e transporte, redução do volume de material em processo, redução do tempo de manufatura, redução de custos indiretos, satisfação do trabalho, incremento da produção, melhor qualidade e flexibilização da produção (OLIVÉRIO, 1985).


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Este artigo tem o objetivo de apresentar uma proposta para reestruturação do arranjo físico de um setor produtivo em uma empresa produtora de máquinas de costura doméstica. A empresa em questão passa por um processo de ampliação da capacidade produtiva com a incorporação de novos processos e maquinários. Para atingir o objetivo será feito o estudo da disposição física existente no setor de produção das bases e cabeçotes das máquinas de costura, onde será obesrvado o posicionamento das máquinas, a movimentação dos operários e fluxo dos materiais em processo.

2. Fundamentos do arranjo físico

Segundo Muther (1986) o arranjo físico ou layout pode ser definido como o estudo do posicionamento relativo dos recursos produtivos, homens, máquinas e materiais, ou seja, é a combinação dos diversos equipamentos/máquinas, áreas ou atividades funcionais dispostas adequadamente.

De acordo com Slack et. al (1999) definir um arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas equipamentos e pessoal da produção. Assim, o layout pode ser considerado como a forma os recursos produtivos, homens, máquinas e materiais, estão dispostos em uma fábrica.

A definição ou locação de um layout de uma planta fabril é uma tarefa que tem um alto grau de complexidade e envolve uma gama expressiva de aspectos que devem ser analisados. Não obstante, a elaboração de um estudo para melhorar o arranjo físico de um setor da manufatura requer do projetista um conhecimento aprimorado do processo, caso contrário, pode levar à insatisfação do cliente ou perdas na produção (SLACK et al, 1999).

Para promover o melhoramento de um arranjo físico existente, segundo Olivério (1985), o estudo deve este calcado no atendimento de alguns princípios básicos. Desta forma, o procedimento inicial é procurar encontrar as possíveis deficiências ou descumprimento destes princípios, para em seguida, munido das informações, procura corrigi-los quando da elaboração de uma nova proposição de disposição do espaço físico. Assim, procura-se com uma nova proposição de espaçamento eliminar as perdas e incrementar a produtividade.

Uma indústria para funcionar de forma eficiente deve ter suas instalações previamente projetadas a fim de permitir um fluxo de pessoas, matérias e equipamentos suave através do sistema. O objetivo maior desse planejamento, segundo entendimento de Gaither e Frazier (2004), esta focado principalmente na minimização dos custos de processamento, assim, planejar é fundamental para que tenhamos um melhor aproveitamento na utilização dos recursos produtivos e evitar desperdícios, ou seja, em outras palavras, o planejamento do arranjo físico visa atende a redução dos custos da empresa.

Planejar um arranjo físico pode parecer apenas a locação de máquinas e/ou equipamentos para que se chegue a um layout satisfatório, mas na realidade a desobediência de alguma regra ou fator importante para o processo pode acarretar desperdício e prejuízo para a empresa. Assim, um arranjo físico não planejado corretamente pode ocasionar: ineficiência de operações, gargalos com perca de tempo para a produção, longas distância entre os centros com perca através dos transportes ou movimentações excessivas dos materiais e operários, ociosidade dos equipamentos e/ou máquinas, excesso de áreas com perca de recursos na utilização da edificação ou terreno, entre outros problemas decorrentes de um layout deficiente.

Ao se planejar previamente o arranjo físico de uma planta fabril de forma adequada possibilita-se que todas as atividades se integrem de forma coerente, permitindo uma seqüência lógica, evitando a geração de desperdícios, bem como prevendo e facilitando


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possíveis mudanças futuras. A meta de um arranjo físico é minimizar os custos totais dos fluxos satisfazendo um conjunto de restrições especificadas pelo processo de manufatura.

De acordo com a abordagem de Evans et al. (1987), os problemas apresentados no planejamento das empresas manufatureiras podem ser divididos em: facilities planning (planejamento de instalações), facilities location (localização de instalações), facilities design (projeto de instalações) e facilities layout (arranjo físico de instalações). O facilities layout, tema desse estudo, versa sobre arranjo físico que consiste do planejamento da produção ou de áreas de trabalho, de armazenamento, de escritórios, de pessoal, de manejo de máquinas ou equipamentos etc.

O projeto de um novo arranjo físico deve buscar entendimento do sistema de produção utilizado na empresa para determinar que problemas devam ser colocados como prioridades a serem resolvidos no novo sistema a ser desenvolvido. A análise é focalizada no levantamento de vários indicadores. Esses indicadores são os estoques na fábrica, que incluem os estoques em processo, os de produtos acabados e os de matérias-primas, o posicionamento das máquinas e dos operadores, a forma de trabalho dos operadores, além, de um estudo pormenorizado dos dados quantitativos que darão suporte ao dimensionamento do novo arranjo físico do sistema de produção focalizado.

3. Tipos de arranjos físicos

De acordo com Slack et al (1999), existe quatro tipos de arranjos físicos:

� Arranjo posicional ou por posição fixa – Neste tipo de layout o produto a ser trabalhado permanece fixo enquanto os trabalhadores e ferramentas movimentam-se em seu entorno e, tem como característica a existência de pequena variedade de produtos em pequenas quantidades. Isso ocorre em situações onde todo o processo produtivo se desenvolve em uma área restrita, como no caso de produção artesanal, construção de navios, aviões e equipamentos de grande porte.

� Arranjo físico funcional ou por processo – Neste tipo de layout os recursos são organizados de acordo com as funções que desempenham e de suas necessidades comuns, como característica existe uma grande variedade de produtos em pequenas quantidades. As peças se movem de acordo com as operações, o que permite a criação de departamentos com as operações do mesmo tipo feitas na mesma área. Por exemplo, setor de usinagem dividido com áreas de fresas, tornos, retíficas etc.

� Arranjo físico linear ou por produto – Neste tipo layout os equipamentos são dispostos de acordo com a seqüência de processamento, o que facilita o controle do processo e minimiza o manuseio de materiais, ou seja, o material passa pelas operações e existe um único produto fabricado em grande quantidade.

� Arranjo físico celular – Neste tipo de layout o material em processo é direcionado para operação onde ocorrerão várias etapas de seu processamento. A célula concentra todos os recursos necessários para isso e pode ter os seus equipamentos organizados por produto ou por processo. Com a célula procura-se confinar os fluxos (movimentação de materiais) a uma área específica, reduzindo assim os efeitos negativos de fluxos intensos através de longas distâncias.

Considerando os modelos de arranjo físicos apresentados, a concepção ou planejamento do sistema de produção segue influenciado essencialmente pelo fluxo do trabalho, o qual deve ser racional evitando-se que os deslocamentos, sejam de pessoas ou materiais, quando necessários ocorram por distâncias reduzidas, outro aspecto a ser considerado quando da


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elaboração do arranjo físico, trata-se do conforto e da segurança que deve ser proporcionada aos trabalhadores.

3. Desenvolvimento de um arranjo físico

Para Muther (1986), os problemas de arranjo físico estão relacionados a dois elementos básicos: produtos (P) e quantidades (Q), ou seja, quanto de cada item deve ser produzido. Isto se deve ao fato de que as instalações físicas de uma indústria são organizadas com a finalidade de permitir a produção de alguns tipos determinados de produtos em certa quantidade e, da melhor forma possível, ou seja, o de menor custo, o de maior qualidade, etc.

Além desses dois elementos básicos, Muther (1986) inclui mais outros três elementos: o roteiro (R) do processo – procura a eliminação de operações desnecessárias através de uma combinação de operação ou mudança de seqüência ou com o melhoramento dos processos, determinando a melhor seqüência de movimentação de material em processo, utilizando um diagrama de fluxo denominado de Carta de Processo; o serviço (S) de apoio para suprir as atividades – não são diretamente ligados ao processo produtivo, mas torna-se muito importante num contexto amplo, no tocante ao mantimento de todo processo de manufatura, está incluído neste serviço a manutenção, ferramentaria, atendimentos de primeiro socorros; e o tempo (T) dimensionado para produzir ou quando é para produzir. Enfim, os elementos P, Q, R, S e T são os dados iniciais que darão suporte as soluções do arranjo físico.

Harding (1992) afirma que para desenvolver um projeto de layout é necessário seguir cinco etapas:

� Levantamento – consiste em conhecer algumas características da organização, os funcionários, as matérias primas, os equipamentos e os processos utilizados.

� Planejamento de soluções – fase onde se estudada de forma passível as modificações, onde são levantadas as possíveis soluções, identificadas às intervenções físicas e projetadas as melhorias que deverão ser observadas.

� Crítica do Planejamento – fase que ocorrem as mudanças, que seria a fase de adaptação ou o tempo de acomodação. A implantação ou mudança de um arranjo físico requer um tempo para aceitação por parte das pessoas envolvidas, então nesta fase análise crítica do planejamento tem a dupla finalidade de fazer com que a transição seja facilitada através dos entendimentos e, também, permitir o aprimoramento do planejamento desenvolvido.

� Implantação – nesta fase são providenciadas as mudanças necessárias para o arranjo físico, incluindo maquinários, divisões, elevações, determinação dos pontos de água e energia, iluminação, sinalização, equipamentos de prevenção de acidentes e sinistros, etc.

� Controle de resultados – esta é a última fase onde são levantados todos os dados necessários ao desempenho dos setores para que sejam adotados os ajustes quando necessários.

Olivério (1985) usa o termo plant layout para designar o arranjo físico, para o autor o plant layout tem objetivo de buscar a combinação ótima da equação de produção, no que consiste em aumentar a moral e a satisfação do trabalho, o incremento da produção, a redução das demoras, economia de espaço, redução de manuseio, uso intensivo dos equipamentos, mão de obra e serviços, redução do tempo de manufatura e de material em processo, redução dos custos indiretos, melhor qualidade, flexibilização, entre outros.

Ainda, de acordo com Olivério (1985) para atingir os objetivos do plant layout é necessário atender seis princípios gerais:


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� Princípio da integração – trata-se em dispor os equipamentos e máquinas de forma harmônica. Uma unidade fabril é composta por diversas mini unidades interligadas numa seqüência em série, sendo assim, uma falha em qualquer parte das mini unidades, afeta toda a unidade;

� Princípio da mínima distância – o movimento de material em processo não agrega valor ao produto. Esse princípio versa no esforço de redução para o mínimo possível o movimento de material, buscando reduzir custos;

� Princípio de obediência ao fluxo de operações – referiram-se aos materiais, equipamentos, pessoas, quanto ao movimento de um fluxo contínuo, em observância ao processo de manufatura;

� Princípio do uso das três dimensões – este princípio trata da preocupação da ocupação dos espaços. Considerando, portanto, o volume dos objetos, área de circulação de ar, espaços de movimentação e operação, espaços para manutenção volume, segurança, etc;

� Princípio da satisfação e segurança – diz respeito a satisfação e o conforto as pessoas proporcionado por um arranjo físico bem elaborado. Preocupando-se com o ambiente de manufatura propício para desenvolver as atividades com segurança e aprazível. São fatores relacionais a esse princípio as cores, iluminação, temperatura ambiente, ruídos, limpeza, odor, etc;

� Princípio da flexibilização – trata-se da necessidade em prever mudança de produto, mudança de máquinas frente às inovações tecnológicas e, a mudança de métodos e sistema de trabalho.

Com bases nos ensinamentos aqui descritos, será feito um estudo para adequação e melhoramento de um arranjo físico. O estudo de caso que será apresentado inicia com a explanação sobre a empresa, onde é identificado o produto, como é o processo e seu fluxo de produção. A partir deste entendimento, o trabalha será desenvolvido em um setor onde se busca identificar as deficiências existentes para poder elaborar uma proposição de melhoramento que atenda de forma racional e eficiente o uso dos recursos produtivos.

4. Estudo de caso

O estudo aqui apresentado se desenvolve em uma empresa que teve inicialmente o seu parque fabril localizado no município de Campinas/SP onde empregava 548 pessoas. A história desta empresa inicia a partir de 1958 quando começou a produzir máquinas de costura para o consumo interno. Com o passar dos anos e o desenvolvimento, a empresa passou a exportar e diversificar a sua produção, introduzindo novos produtos, onde o plano de expansão contemplava a instalação de duas novas unidades fabris: a primeira uma fábrica de agulhas, foi lançada em 1968, localizada na cidade de Indaiatuba/SP, e a outra unidade, inaugurada em 1997, instalada na região Nordeste, localizada na cidade de Juazeiro do Norte/CE.

Com o acirramento comercial, principalmente devido à concorrência com os fabricantes orientais, a empresa teve que promover uma reestruturação geral, passando a concentrar a produção na unidade instalada no Estado do Ceará. Para isto as fábricas instaladas no Estado de São Paulo, tiveram que ser transferidas a unidade fabril localizada na cidade de Juazeiro do Norte.

Com esta mudança esta unidade de Juazeiro do Norte teve que passar por uma completa ampliação para acomodar os novos processos e máquinas das outras unidades do grupo.

Neste trabalho vamos mostrar a situação do setor responsável pela produção das bases e suporte para o cabeçote das máquinas de costuras produzidas pela empresa, onde de forma resumida o fluxo de produção, conforme a figura 1 segue ilustrando na seqüência.


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Figura 1: Fluxo do processo produtivo.

Conforme a figura 1, o fluxo de produção segue inicialmente do setor de transformação que é responsável produção em material plástico das bases e suportes, para o setor de inspeção/ajuste tem a função de detectar alguma imperfeição ou fazer pequenos acabamentos, como retirada de rebarbas, de produtos em processo vindo do setor de transformação, posteriormente o material segue para a pintura e, por fim, vai para a montagem da máquina de costura.

De acordo com o que foi apresentado na figura 1, percebe-se através do fluxo do processo que o arranjo físico da área possui características de um layout funcional ou por processo, onde as peças se movem de acordo com o tipo de operação que é desenvolvida, iniciando no setor de transformação, seguindo na seqüência para a inspeção e ajuste, pintura, montagem e, por último, finalizando na expedição.

Devido a sua importância vamos deter as observações sobre o setor de transformação. Este setor possui seis máquinas injetoras convencionais iguais, com jornada de trabalho de vinte e quatro horas ininterruptas no período de seis dias por semana. A figura 2 ilustra como é o layout existente no setor.

Figura 2: Arranjo físico – Destaca a distribuição das seis injetoras plásticas e estoque de material em processo.

TRANSFORMAÇÃO INSPEÇÃO/ AJUSTE

PINTURA

MONTAGEM EXPEDIÇÃO

Pintura Setor de transformação Estoque

M.P.

Estoque de peças em processo

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5. Apresentação do Caso

Segundo relato da gerência de produção, o setor de transformação se apresenta como um problema, uma vez que o volume de produção não consegue suprir as necessidades da demanda. Este fato faz com que o setor tenha que manter a produção em atividade em sua capacidade plena, no período de tempo máximo, ou seja, 24 horas por dia, inclusive, nos horários que se registra um aumento considerável no valor cobrado na tarifa do KWh (kilowatt-hora), que compreende o horário entre 17:30 e 20:30 horas, período este o que acarreta um substancial aumento nos custos de produção.

Considerando este fato, o setor onde há um problema apresentado será objeto de análise feita aqui com este trabalho.

Para iniciar o trabalho vamos nos debruçar sobre os aspectos pertinentes ao layout, onde as informações são fundamentais, para permitir que se tenha uma visão global de todo o processo, onde o conhecimento do fluxo de fabricação dos produtos seria a peça fundamental.

Ao observar atentamente o fluxo do processo percebe-se a existência de duas ocorrências que merecem serem observadas com maior atenção:

� Primeiro, no setor de transformação ocorre a existência de uma grande movimentação de materiais em processo, onde a matéria prima principal, o polímero em grãos, se encontra armazenada em tambores de aço de 200 litros que ficam depositados em local muito próximo das máquinas injetoras, e após o abastecimento das máquinas os tambores de armazenamento são empurrados para posterior retirada, este processo causa grande movimentação de trabalhadores ao redor das máquinas.

� Segundo, observa-se a existência de uma área destinada a deposição dos materiais entre os processos cujo tamanho apresenta-se desproporcional a área que seria eventualmente necessária para manter a disposição racional, todavia, este fato ocorre pela necessidade de formação de estoques para o suprimento da demanda.

A existência destes fatos acima mencionados caracteriza-se como perda para o processo, e isto se deve pela movimentação excessiva e desnecessária, bem como pelo fato de se ter material a espera por processo.

Considerando a análise superficial, os fatos apontam de forma rápida algumas distorções, que atestam para a necessidade de realização de um estudo detalhado sobre o layout em uso no setor de transformação.

O estudo do layout começa com a representação gráfica da área, onde se faz importante que sejam detalhadas todas as máquinas com os devidos nomes e as dimensões, os postos de trabalho, áreas destinadas a deposição de materiais e, por último, os corredores e as áreas de apoio utilizadas pela empresa.

Nos detalhes que devem ser observados, deve constar o tipo de resíduos produzidos pelas máquinas durante a sua operação. Este aspecto é importante e deve constar em função da legislação de segurança no trabalho, que verifica alem da facilidade de movimentação entre as máquinas, possíveis restrições para o agrupamento celular em função da exposição ou manipulação de certos tipos de materiais ou produtos. Outro aspecto importante que não pode ser esquecido pelo layout é a observação das restrições físicas impostas pelas máquinas, paredes, portas e colunas.

No que tange aos trabalhadores, os aspectos da segurança e condições de trabalho dos operadores é de suma importância por envolver além dos aspectos referentes à legislação, questões ligadas à produtividade e satisfação no trabalho. Desta forma, a observação deve


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contemplar as questões de facilidade de movimentação de pessoas e de material em processo, as condições apropriadas ventilação, iluminação, ruídos, poeiras, condições estas que afetam não somente os trabalhadores, mais também o funcionamento das máquinas.

Então acrescentando aos fatos já mencionados, o estudo começa com a observação focando os princípios elencados por Olivério (1985), onde se tem primeiramente se atesta a quebra do princípio da integração. Ao observar o setor de transformação percebeu-se a inexistência de entrosamento entre os setores, onde expressamente não existia harmonia entre a produção e o controle da quantidade, as bases e suportes para cabeçote eram produzidos com freqüentes defeitos que dificultavam a montagem e, por via de conseqüência, este fato exigia o necessário estoque intermediário para manter a continuidade da produção.

O segundo princípio que não é atendido diz respeito ao critério que determina a mínima distância, que em decorrência da necessidade de formação de estoques obrigava as máquinas a serem posicionadas a uma longa distância.

Feitas as observações pertinentes, voltamos a questão central onde a seção em estudo apresenta-se como um problema, representa um gargalo no processo uma vez que o volume de produção não atende a demanda requerida pelos processos subseqüentes, também, apresenta-se como um setor extensivo em área pela necessidade que tem para acomodar grandes volumes de estoques de materiais em processo e, por último, pro ser um setor que apresenta excessiva movimentação de trabalhadores e materiais.

Como a questão foi apresentada inicialmente pela gerencia de produção, para solucionar o principal problema representado pelo setor que seria o gargalo da produção, a alternativa principal seria a incorporação de mais uma máquina injetora para servir de reforço no volume de produção, entretanto esta solução tem os impactos que devem ser devidamente analisados.

Primeiro não havia impedimento de ampliação do galpão para acomodar mais uma máquinas, contudo, o principal problema relacionava-se ao expressivo investimento necessário já que esta solução envolver vários aspectos relacionados à engenharia.

Por outro lado um simples estudo de planejamento de layout seria uma alternativa com custo bastante reduzido, além de proporcionar a discussão de todas as alternativas antes de serem efetivamente postas em execução. Posto desta maneira, o layout proposto apresenta-se com a seguinte disposição, conforme ilustra a figura 3.

Inspeção/ajuste

Figura 3: Proposta de um rearranjo físico.

Considerando a determinação de apresentar um estudo de re-layout, a nova configuração propondo a incorporação de uma nova máquina injetora procura, a uma só vez, atender o

Setor de transformação Estoque

M.P. 1

Pintura



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problema de demanda, e por outro lado resolver o problema de escassez de área ao eliminar a necessidade de geração de estoques amortecedores de peças em processo. Ou seja, o estudo do layout de uma planta industrial procura prioritariamente verificar e quantificar o melhor aproveitamento do espaço disponível para que através da redução do distanciamento, minimizar os deslocamentos dos operários, minimizar a incidência e o percurso dos transportes dos materiais, reduzir o investimento com minimização da área necessária à produção, desta forma, o aumento da capacidade é apresentado como alternativa vital para reduzir a necessidade de área e assim, proporcionar a disponibilidade de local para a alocação de uma nova máquina.

O novo arranjo físico procura promover uma melhor integração entre os setores de produção e da qualidade, deslocando o setor de inspeção/ajuste para junto do setor de transformação onde o operador passaria a contribuir com a qualidade. Desta forma ao priorizar a integração, e a mínima distância entre os centros, o fluxo passar a ficar enxuto e certa forma até linearizado, com eventual redução de áreas e aumento de integração entre os elos da produção.

Esta solução, além de resolver os problemas imediatos, traz enormes ganhos em termos de custos, onde os benefícios proporcionando significa redução dos custos operacionais, com a redução das perdas, seja por estoques parados, espera de materiais em processo, qualidade com redução de materiais sendo reprocessados, entre outros. Em termos de ganhos financeiros indiretos têm-se os ganhos proporcionados com a redução das horas extras, bem como os ganhos advindos com redução dos valores cobrados pela taxa de energia elétrica, já que o aumento da produção com nova máquina elimina a necessidade de produção nos horários em que a taxa do KWh é supervalorizada.

4. Conclusão

Este caso serve para demonstrar de forma inequívoca, que soluções simples a disposição da Engenharia da Produção, como o estudo do layout, representam uma alternativa de baixo custo capaz de resolver os problemas da manufatura e, por outro lado, ainda, incrementar a competitividade ao proporcionar a redução dos custos operacionais e os ganhos de produtividade.

Neste artigo a revisão bibliográfica apresenta os conceitos e princípios do arranjo físico de uma instalação industrial, onde os princípios abordados por Olivério (1985) servem de orientação para o estudo do arranjo físico da empresa em questão, trazendo resultados significativos à empresa no tocante aos custos operacionais.

O presente trabalho é resultado da aplicação dos conhecimentos adquiridos com a disciplina Planejamento das Instalações, traduzidos como uma ferramenta que compõem a Engenharia de Produção. Ferramentas estas necessárias à obtenção de ganhos operacionais do ambiente produtivo, quer seja ele manufatura ou serviço.

Considerando as condições e a complexidade que envolve todos os aspectos relacionados ao planejamento do arranjo físico das instalações, a elaboração de um trabalho desta magnitude não é plenamente atendida em trabalho acadêmico onde o foco é voltado para o ensinamento da prática, neste caso questões de maiores significados ficam para trabalhos ou consultorias profissionais.

Aqui, cabe ressaltar a presteza e colaboração dos gestores e encarregados da empresa, que prontamente colaboraram e abriram as portas, disponibilizando as informações para que o trabalho lograsse êxito. Ao chegar ao desfecho final, o trabalho contribui positivamente ao fazer uma proposição exeqüível e de baixo custo capaz de traze enormes ganhos para a empresa.


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