apostila de tratamento de caldo primario

5/11/2018 Apostila de Tratamento de Caldo Primario - slidepdf.com

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apostila de tratamento de caldo primario

tratamento de caldo de cana de açucar para produção de açucar e alcool

PROENG- Projetos e Desenvolvimentos de Equipamentos S/C Ltda.

INTRODUÇÃO

Esta apostila visa fornecer aos supervisores, encarregados e funcionários do setor, alguns conhecimentos complementares sobre asoperações envolvidas na produção de açúcar, todas elas de fundamental importância para obtenção de um produto de boa qualidade .

O material aqui apresentado reúne, de forma simplificada, uma coletânea de dados de diversos autores.

1. - TRATAMENTOS FÍSICOS

Tratamentos físicos são as operações preliminares na eliminação de impurezas grosseiras do caldo, ou seja, a separação puramente física,sem a adição de produtos químicos.

A quantidade de materiais em suspensão depende muito da qualidade da matéria prima, tipo de carregamento empregado , eficiência delavagem, preparo de cana e etc.

1.0 - PENEIRAS

Equipamento fundamental para evitar sobrecarga nos decantadores e filtros.

As peneiras são utilizadas para um pré tratamento, onde os sólidos insolúveis são retidos a partir de uma certa granulometria .

Destacamos entre os tipos existentes de peneiras disponíveis, as seguintes :

1 - PENEIRA TIPO CUSH – CUSH :

Utilizadas na primeira etapa de remoção de impurezas grosseiras do caldo extraído pelas moendas, necessitando de 0,1 a 0,05 m2 /tc.

Este tipo de peneira vem sendo largamente substituída por peneiras rotativas devido ao grande desgaste das telas, manutenção nas correntese taliscas, difícil limpeza e consequente favorecimento ao desenvolvimento de microorganismo prejudiciais que causam a decomposição docaldo.

2 - PENEIRA ROTATIVA :

Atualmente vem substituindo as tradicionais peneiras do tipo cush–cush, na tarefa de fazer a primeira remoção de impurezas, pois são maiseficientes , operando com telas de 0,3 a 0,5 mm de abertura, maior facilidade para limpeza e baixo custo de manutenção .

3 - PENEIRA ESTÁTICA :

Utilizadas na filtração secundária do caldo bruto ou na filtração do caldo clarificado na saída do decantador .Sua capacidade varia de acordo com o tipo de tela utilizada e o grau de inclinação .

Normalmente para caldo bruto são utilizados malhas de 50 a 100 mesh com 45o de inclinação e para o caldo clarificado 15o com malha de 150a 200 mesh.

4 - PENEIRA VIBRATÓRIA :

Assim como as estáticas , podem ser utilizadas na filtração secundária do caldo bruto ou do caldo clarificado na saída do decantador, masatualmente estão em desuso devido ao seu elevado custo de manutenção .

2.0.0 - TRATAMENTO QUÍMICOS

O tratamento químico consiste em eliminar o máximo possível de impurezas presentes no caldo na forma de compostos solúveis, coloidais einsolúveis ou ainda em suspensão que não foram eliminados pelo tratamento físico.

Basicamente é feito a coagulação/floculação com auxílio de produtos químicos e posteriormente eliminação no processo via decantador.

1.0 - OS OBJETIVOS DO TRATAMENTO QUÍMICO

1. Máxima eliminação de não açucares ;

2. Máxima eliminação de colóides ;

3. Caldos de baixa turbidez;

4. Mínima formação de cor ;

5. Máxima taxa de sedimentação ;

6. Conteúdo mínimo de cálcio no caldo ;

7. pH do caldo adequado de modo a evitar inversão da sacarose ou decomposição dos açúcares redutores .

2.0 - O TRATAMENTO QUÍMICO CONVENCIONAL PARA AÇÚCAR

COMPREENDE

a) Sulfitação ;

b) Calagem ;

c) Dosagem de polímeros;

d) Dosagem de fosfatos.



1 - SULFITAÇÃO

O processo de sulfitação consiste em adicionar o dióxido de enxofre ( So2) ao caldo na forma de gás obtido a partir da combustão direta doenxofre em fornos rotativos.

As principais finalidades são :

- Formação de sulfito de cálcio, sal pouco solúvel que será removido por tratamento posteriores .

- Redução do pH para precipitação e eliminação das albuminas ( pH desejado 3,8 a 4,2 ) ou que o nível de SO2no caldo esteja em torno de 600ppm.

- Diminuição da viscosidade do caldo e consequentemente nos xaropes , massas e méis.

- Ação inibidora de formação de cor.

- Evitar desenvolvimento de microrganismos prejudicias

2 - CALAGEM

Finalidades:

- Corrigir o pH até valor desejado ( 6,9 a 7,0 );

- Reação com ácidos orgânicos presentes no caldo;

- Provocar floculação de colóides e consequente agrupamento do material em suspensão no caldo;

- Influência do pH , da temperatura e do tempo na destruição dos açúcares redutores e da sacarose;

do→INFLUÊNCIApH TEMPERATURA TEMPO

↓

sobre7, ácido< 7, alcalino>

AÇ CARES

REDUTORES

55<- destruição moderada se a temperatura oC; os produtosda decomposição são incolores.

55>- destruição considerável se a temperatura oC; ocorreformação de muitos ácidos orgânicos e compostos de corescura.

- geralmente a ele- vaçãoda tempera-

tura acelera as ve-

locidades das

reações.

- a quantidade de

produtos forma-

dos pela decom-

posição, depende dotempo de ex-

posição.

SACAROSE

- destruiçãopor

inversão;for-

mação deaçú-

carinvertido.

- não há destruição.

- Produtos dadecomposição dos açúcares redutores são de cor elevada, não permitindo a obtenção de açúcares de brancura suficiente etambém reagem com íons de cálcio aumentando consideravelmente as incrustações em aquecedores e evaporadores.

Controle de pH:

A melhor forma de controlar a alcalinização do caldo é através de um potenciômetro registrador e controlador contínuo de pH .

Existem no mercado bons controladores de pH automáticos.

Freqüentemente os problemas com o controle do pH são puramente devidos a fatores mecânicos e ou operacionais e não propriamente aoaparelho ou eletrodos utilizados.

Eletrodos sujos podem dar a falsa impressão de um controle ajustado corretamente, já que a intensidade da incrustação diminui a sensibilidadedo sinal de pH .

Modificar o loop (em alguns casos o programa) do controlador de pH para reduzir o tempo da resposta e aumentar a sensibilidade docontrolador em benefício o controle de pH .

3 - DOSAGEM DE POLÍMERO

Finalidades:

Promover formação de flocos mais densos nos processos de clarificação do caldo visando :

- Maior velocidade de sedimentação ;

- Compactação e redução do lodo;

- Melhoria na turbidez do caldo clarificado ;

- Produzir lodo com melhor filtrabilidade, ocasionando um caldo filtrado mais limpo;

- Menores perdas da sacarose na torta;

As principais características dos floculantes são peso molecular e grau de hidrósile .



A seleção do polímero mais adequado deve ser feita após testes preliminares em laboratórios polímero de diferentes graus de hidrólise e pesomoleculares devem ser testados.

Outro fator importante é a quantidade adicionada normalmente a dosagem vária de 1 a 3 ppm em relação a matéria prima.

A adição de grandes quantidades pode provocar o efeito contrário, ou seja, em vez de provocar atração das partículas, acontece a repulsão.

Observações:

Bomba dosadora tipo helicoidal ( rotativa de deslocamento positivo ) é a mais indicada.

Devem ser utilizados parâmetros para medição de vazão de polímero em cada decantador.

O ponto de aplicação não deve ser um local de muita turbulência , porém, onde seja certa a sua total homogeneização sem quebra da cadeiapolimérica, ou seja, saída do balão de flash .

O armazenamento do polímero em pó , sendo higroscópico , deve ser guardado em lugar seco e isento de temperatura elevadas asembalagens devem ser mantidas fechadas para impedir a absorvação de umidade e consequentemente, a formação de caroços érecomendável uma boa identificação do produto e seguir as instruções de armazenagem .

Floculantes líquidos devem ser guardados em um ambiente com temperatura inferior a 35o C e o recipiente deve permanecer fechado.

Sempre usar mais antigo floculantes de armazém

Sob condições normais , um floculante seco pode ficar armazenado durante dois anos e um floculante líquido na faixa de seis meses.

Na manipulação do material , o operador deve ser evitar inalar o pó de floculante, utilizando uma máscara adequada contanto na pele deve serevitado e se acontecer, lave com água e sabão .

Contaminação nos olhos, deve se lavar rapidamente com água, se a irritação nos olhos persistir e a baixa pressão, consultar um médico.

O floculante em pó deve ser peneirado, quando necessário, antes da dissolução para retirar os caroços. Esses caroços devem serdesintregrados e passado pela peneira, antes de serem colocados na moega do dosador vibratório

4 - DOSAGEM DE P2O5 ( FOSFATOS )

Ácido Fosfórico:

As vantagens do uso de ácido fosfórico são :

- Caldo mais claro ;

- Alta taxa de sedimentação ;

- Lodo mais concentrado ;

- Melhor filtrabilidade de lodo;

- Menor cor no açúcar ;

- Açúcar de melhor qualidade .A quantidade a ser adicionada varia de acordo com o P2O5 presente originalmente no caldo. O ideal é manter no caldo de 200 a 300 ppm deP2O5 , nunca deve ser superior a 600 ppm , pois nesta dosagem a tendência é a formação de flocos leves que decantam lentamente .

3.0.0 - AQUECIMENTO

1.0 - OS OBJETIVOS DE AQUECIMENTO DO CALDO SÃO:

- Eliminar os microorganismos pôr esterilização;

- Completar as reações químicas ;

- Provocar a floculação ;

- Remover os gases .

2.0 - TEMPERATURA DE CALDO

A experiência mostra que a melhor prática é aquecer o caldo á temperatura de 103 – 110o

C .A temperatura a que o caldo é aquecido é muito importante para a clarificação .

No caso de temperaturas altas podem ocorrer :

- Destruição e perda do açúcar;

- Formação de cor no caldo devido à decomposição de substâncias;

- Caramelização de açúcar causando aumento na coloração;

- Consumo excessivo e desnecessário de vapor .

Assim, é necessário que se execute inspeções freqüentes nos termômetros instalados nas linhas de caldo para evitarmos valores datemperatura incorretos.

É aconselhável a instalação de controle automático de temperatura.

3.0 -PRESSÃO E TEMPERATURA DO VAPOR DE AQUECIMENTO

Normalmente o vapor utilizado nos aquecedores é o vapor sangrado do pré–evaporador ( vapor vegetal ) . Podemos ter também a utilização devapor proveniente das turbinas ( vapor de escape ) .

No caso do vapor vegetal sua pressão geralmente é 0,7 Kgf / cm 2 com temperatura de 115o C . O vapor de escape tem pressão 1,5 Kgf / cm 2 e temperatura 127o C (saturado).



Se a pressão do vapor for baixa, sua temperatura também será, afetando a eficiência dos trocadores de calor .

As linhas de vapor que servem os aquecedores devem possuir manômetros e termômetros para que sejam conhecidas a pressão e atemperatura do vapor usado no aquecimento .

4.0 -REMOÇÃO DE GASES INCONDENSÁVEIS

O vapor usado nos aquecedores contém ar e gases que não condensam e se acumulam dentro do aquecedor. Este acúmulo deincondensáveis, especialmente no lado oposto à entrada de vapor, prejudicam a circulação do vapor afetando a transferência de calor e acapacidade do aquecedor .

Nos aquecedores verticais existem duas regiões onde ocorre o acúmulo de incondensados. Na parte superior, para eliminar os gases maisleves que o vapor e na parte inferior , para eliminar os gases mais pesados.

Essas tomadas possuem válvulas para regulagem do fluxo, que devem ser abertas, permitindo uma mínima saída de vapor e garantindo aremoção dos gases incondensáveis.

Nos aquecedores existem tomadas providas de válvulas para retirada dos incondensáveis, devemos tomar cuidado com elas poi, algumasvezes essas válvulas permanecem abertas ou totalmente fechadas. No primeiro caso ocorre desperdício de vapor e no segundo caso não há aeliminação de incondensáveis . Portanto , a regulagem da saída de gases incondensáveis deve ser checada periodicamente.

5.0 - INCRUSTAÇÕES

É normal a formação de incrustações no interior dos tubos pôr onde o caldo circula. A incrustação atua como isolante e diminui a transferênciade calor .

1,8 m/s ) do caldo nos aquecedores aumentam a transferência de calor e diminuem a formação de incrustação.>É reconhecido que altasvelocidades (

O aumento da formação de incrustação no aquecedor provoca diminuição na temperatura do caldo até atingir valores inaceitáveis.

Os aquecedores devem ser mantidos tão limpos quanto possível, isto evitará baixas temperaturas do caldo.É necessária a existência de um programa de limpeza a fim de manter os aquecedores trabalhando com a máxima eficiência .

A forma mais comum de limpeza dos trocadores é a limpeza mecânica quando é feita uma raspagem das incrustações aderidas ao tubo.

6.0 - VAZÃO DE CALDO

A vazão de caldo que circula pêlos aquecedores deve ser a mais uniforme possível, afim de evitarmos flutuações na temperatura do caldo.

Se a vazão de caldo for pequena, a formação de incrustações será mais intensa, diminuindo o ciclo de operação dos aquecedores.

4.0.0 - FLASHEAMENTO

Quando o caldo não é devidamente “ flasheado “ , as bolhas de ar permanecem dissolvidas no caldo ou oclusas no bagacilho dificultando a suaseparação.

Desta forma o caldo deve ser aquecido até 103 a 110o C e enviado a um balão de flash de dimensões corretas para eliminar todo o ar contido

no caldo.Em várias instalações é bastante comum encontrar o balão de flash subdimensionado em prejuízo da renovação de ar e gases.

5.0.0 - DECANTAÇÃO

O objetivo da decantação, após o tratamento do caldo nas seções de sulfitação , calagem e aquecimento, é remover as impurezas presentes eobter uma decantação completa e rápida, deixando o caldo livre de impurezas .

No caldo misto são encontradas substâncias denominadas não açúcares que acompanham o açúcar, são exemplos os açúcares redutores ealguns sais. Também em suspensão encontramos bagacilho, areia e argila em tamanho muito pequeno.

As reações que ocorrem no caldo misto durante a sulfitação , calagem e aquecimento fazem com que as impurezas que pretendemos eliminarse aglomerem , formando partículas de tamanho maior e mais pesadas . Nestas etapa obtemos a coagulação do caldo.

Resumindo podemos dizer que a clarificação consiste em adicionar enxofre e leite de cal ao caldo aquecer o caldo e colocá-lo em repouso nodecantador para separar o caldo limpo das impurezas.

Com a clarificação pretendemos obter um caldo transparente , brilhante e sem materiais estranhos que possam afetar a fabricação do açúcar.

O trabalho eficiente dos decantadores dependerá principalmente dos seguintes itens:

- Ph de caldo após calagem (6,8 a 7,0);

- Temperatura do caldo (105o C);

- Remoção de gases incondensáveis ( balão de flash );.

- Quantidade de fosfato no caldo (250 ppm);

- Adição de polímeros;

- Cana de boa qualidade e com poucas horas de corte;

A seguir examinaremos todos estes itens e sua influência na obtenção de caldo clarificado de boa qualidade.

1.0 - TEMPERATURA DO CALDO ALIMENTANDO O DECANTADOR

Após aquecimento a 105o C e sua passagem pelo balão de flash , a temperatura do caldo diminui para 98o C , que é a temperatura aproximadade ebulição do caldo a pressão atmosférica.

Caso a temperatura seja baixa , a decantação será mais difícil e incompleta levando a :

- Menor velocidade de decantação das partículas em suspensão;

- Coagulação incompleta;



- Presença de bagacilho e sólidos no caldo clarificado .

2.0 - TEMPERATURA DO CALDO CLARIFICADO

A queda de temperatura no interior do decantador deve ser a maior possível para obtermos uma boa decantação.

A temperatura do caldo clarificado não deve ser inferior a 95o C .

Os principais fatores que podem influenciar a queda de temperatura são :

-Capacidade excessiva. Se a capacidade do decantador for maior que a necessária , poderemos ter quedas na temperatura devido aoaumento do tempo de retenção algumas vezes, quando a Usina necessita reduzir a taxa de moagem, é necessária a parada de algunsdecantadores.

-Quando a temperatura do caldo é baixa podem ocorrer perdas de açúcar devido à ação de microorganismos , o que fatalmente acontece emtemperaturas abaixo de 70 oC.

3.0 - TEMPO DE RETENÇÃO

O tempo médio que o caldo deve permanecer no interior dos decantadores convencionais é 2,5 – 3,5 horas.

4.0 - QUEDA DE PH

Chamamos de queda de pH a diferença entre os valores de pH do caldo entrando no decantador e do caldo clarificado ( saindo do decantador) .

O valor da queda de ph não deve ser maior que 0,5 , ou seja , o ph do caldo dosado deve ser 6,8 – 7,0 e o ph do caldo clarificado deve estarentre 6,3 e 6,6 .

As razões para grandes quedas de ph podem ser :

- Aquecimento do caldo insuficiente;

- Temperaturas muito altas;

- Tempo de retenção muito longo;

- Nível de lodo alto dentro do decantador;

- Decomposição do lodo .

Valores excessivos da queda de pH indicam problemas no tratamento do caldo e na operação dos decantadores, além de representaremperdas e destruição de açúcares.

É interessante um acompanhante da queda de pH nos decantadores.

5.0 - TURBIDEZ DO CALDO CLARIFICADO

No caso de obtermos caldo turvo na saída do decantador , se faz necessário uma revisão e correção de vários parâmetros , tais como :

- Temperatura do caldo ;- Tempo de retenção;

- Queda de pH;

- pH do caldo dosado;

- Nível de lodo no decantador;

- Adição de polímero;

- Adição de fosfato;

- Adição de SO2.

6.0 - BAGACILHO NO CALDO CLARIFICADO

O motivo mais freqüente da presença de bagacilho no caldo clarificado é a degasagem insuficiente do caldo , que é causada pôr :

- Subdimensionamento do balão flash;

- Temperatura do caldo na entrada do tanque flash inconstante e insuficiente para uma boa degasagem .

Outras causas também podem ser citadas, tais como:

-Floculação deficiente causada pôr erros operacionais ou ineficiente desempenho do equipamento;

-Tempo de decantação insuficiente;

-Excessivo retorno de sólidos via caldo filtrado devido à baixa retenção de sólidos nos filtros.

7.0 - VAZÃO DE CALDO CLARIFICADO IRREGULAR

A vazão do caldo clarificado na saída dos decantadores deve ser controlada, com a finalidade de evitar o aparecimento de correntes emovimentos no interior do decantador .

Os decantadores que possuem duas saídas de caldo em cada compartimento exigem maior atenção pôr parte dos operadores. Não devemosdeixar a quantidade de caldo retirada em uma saída seja maior que na outra.

8.0 - NÍVEL DE LODO NO INTERIOR DO DECANTADOR

A manutenção de níveis altos de lodo no decantador é prejudicial pôr permitir o desenvolvimento de microorganismo. Os microorganismosproduzem gases que prejudicam a decantação, impedindo a sedimentação das partículas em suspensão .



Os decantadores devem possuir tomadas de amostras no compartimento do fundo que permitem a verificação do nível de lodo e devem serchecadas periodicamente.

Devemos lembrar também que a retirada do lodo deve ser contínua. Há casos em que o operador mantém o lodo dentro do decantador ,fazendo a retirada de tempos em tempos. Este procedimento é duplamente prejudicial . Quando o lodo é mantido dentro do decantadorpassam a existir condições para desenvolvimento de microorganismo; no momento em que o operador faz a retirada do lodo são criadascorrentes que também prejudicam a decantação .

Em alguns casos o motivo apresentado para a retenção de lodo no interior do decantador é que o lodo está muito “ fino “ ( pouco concentrado ).

Geralmente os fatores para a presença de lodo muito diluído são encontrados no tratamento do caldo, e devemos verificar :

- pH ;

- Temperatura;

- Remoção de gases;

- Aplicação de fosfato e So2;

- Aplicação de floculantes.

9.0 - VELOCIDADE DO CALDO

Um importante fator para os decantadores é a velocidade do caldo entrando no decantador. Altas velocidades provocam turbulência quedanifica os flocos já formados e torna a decantação deficiente .

A instalação de câmaras amortecedoras na entrada do decantador muito contribuem para reduzir essas velocidades elevadas e devem serinstaladas em todos os decantadores .

Acrescenta –se ainda que essas câmaras se apresentam como um dos locais mais adequados para a adição de polímero .10.0 - EFEITO DA ADIÇÃO DE POLÍMERO

Uma clarificação eficiente está sempre relacionada com a boa formação de flocos , resultados de um desempenho nas etapas anteriores dotratamento físico e químico .

Alguns controles devem ser adotados :

A quantidade de polímero adicionada deve ser determinada atráves da observação do caldo entrando no decantador e após ter recebido opolímero. Geralmente a dosagem de polímero usada no caldo é entre ( 1 a 3 ppm) .

O operador deve usar um tubo ou recipiente de vidro para coletar uma amostra do caldo já floculado e observar. Os flocos formados devem sergrandes e decantarem rapidamente se isto não estiver acontecendo, é necessário realizar uma verificação cuidadosa nas várias etapas dotratamento de caldo discutidas anteriormente.

11.0 - TABELA

Porcentagem de sacarose invertida em uma solução em uma hora a diferentes temperaturas e pH.

PH

oC

4,6 4,8 5,0 5,2 5,4 5,6 5,8 6,0 6,2 6,4 6,6 6,8 7,0 7,2

0 0,025 0,016 0,01 0,0063 0,004 0,0025 0,0016 0,001 0,0006 0,0004 0,0003 0,0002 0,0001 0,00006

60 0,088 0,056 0,035 0,022 0,014 0,0088 0,0056 0,0035 0,0022 0,0014 0,0009 0,0006 0,0004 0,00022

70 0,26 0,18 0,11 0,07 0,044 0,026 0,018 0,011 0,007 0,0044 0,0026 0,0018 0,0011 0,0007

80 0,83 0,52 0,33 0,21 0,13 0,083 0,052 0,033 0,021 0,013 0,0083 0,0052 0,0033 0,0021

90 2,22 1,41 0,89 0,56 0,35 0,22 0,14 0,089 0,056 0,035 0,022 0,014 0,0089 0,0056

95 3,49 2,21 1,39 0,88 0,55 0,35 0,22 0,14 0,088 0,055 0,035 0,022 0,014 0,0088

100 5,32 3,37 2,12 1,34 0,84 0,53 0,34 0,21 0,13 0,084 0,053 0,034 0,021 0,013

105 5,55 3,49 2,2 1,39 0,88 0,56 0,35 0,22 0,14 0,088 0,056 0,035 0,022

107 4,18 2,65 1,67 1,05 0,67 0,42 0,27 0,17 0,11 0,067 0,042 0,027

110 5,39 3,41 2,15 1,35 0,86 0,54 0,34 0,22 0,14 0,086 0,054 0,034

120 4,4 2,8 1,8 1,1 0,7 0,44 0,28 0,18 0,11 0,07

6.0.0 - PENEIRA DE CALDO CLARIFICADO

O objetivo é eliminar as partículas em suspensão que acompanham o caldo após a decantação.

O tipo de peneira mais difundido é a peneira estática a tela utilizada pode ser de aço inoxidável ou poliéster com abertura de 200 mesh ( 0,076

m) .A limpeza freqüente das peneiras evita a redução de capacidade e possibilidade de contaminação .

7.0.0 - FILTRAÇÃO

Define-se filtração como a separação de sólidos suspensos em um líquido pela passagem através de um meio permeável ( meio filtrante ). Umfiltro é um equipamento que contém o meio filtrante, através do qual passa o filtrado .



Os filtros a vácuo, de tambor rotativo, são os mais utilizados nas usinas de açúcar para filtrar o lodo do decantador e recuperar o açúcarcontido neste . a filtração a vácuo é realizada criando-se um pressão negativa abaixo do meio filtrante ( tela metálica ) e lavando–se o lodo comágua. O filtrado resultante contém o açúcar e retornará ao processo.

O filtro é um tambor rotativo, cuja parte inferior é imersa em um tanque com o lodo. O tambor é dividido em seções independentes cobertascom uma tela, usualmente de aço inoxidável as seções se conectam por meio de tubulações a uma válvula que controla o vácuo nas váriasseções .

A filtração ocorre no segmento do tambor que está imersa no tanque com o lodo. Á medida que o filtrado passa através da camada debagacilho na tela do filtro , ele deixa os sólidos suspensos nos pequenos espaços vazios entre as partículas de bagacilho. O filtrado escoaatravés das telas saindo através da válvula do filtro, para entrar nos tanques coletores e a seguir retornar ao processo. Esta parte do ciclo deveser realizada sob o vácuo relativamente baixo (7 a 10”Hg) para evitar a passagem ao filtrado de grande quantidade de sólidos presentes no

lodo.O bagacilho auxilia na formação de um meio filtrante durante o tempo em que a seção submersa do filtro permanece em contato com o lodo. Aporosidade da torta formada determinará a capacidade de filtração. Se o controle do vácuo não for adequado, a formação da torta não seráeficaz e causará grande recirculação de impurezas.

A medida que o tambor gira, a seção que estava submersa no tanque emerge e a válvula do cabeçote do filtro permite que ocorra o aumentodo vácuo nesta seção (20 a 22” Hg). Inicia-se o ciclo de lavagem. Pulveriza-se água sobre a torta aderente ao tambor e essa água sobre atorta e essa água, passando pelos poros da torta, carrega o açúcar que estava no lodo.

O ciclo de lavagem continua até que a seção tenha atingido o ponto superior do tambor. Desse ponto até a linha central horizontal do lado dadescarga, o vácuo continua para secar a torta. Quando o segmento passa na linha central horizontal do tambor o vácuo é eliminado. Umraspador com ponta de borracha remove a torta aderente às telas.

Assim, durante cada rotação do tambor, os processos sucessivos de pega, filtragem, lavagem, secagem e descarga dos sólidos estãoocorrendo simultaneamente.

1.0 - POL DA TORTA

Uma quantidade de açúcar (pol) presente na torta da ordem de 1% pode ser obtida com o equipamento correto e condições adequadas deoperação.

Se a pol da torta é alta, devemos checar os seguintes itens:

1 - VÁCUO

- O baixo vácuo deve ser de 7-10”Hg e o alto vácuo de 20 – 22”Hg.

Espessura da camada de torta:

- Deve ser entre 7 e 10mm.

2 - BAGACILHO

A quantidade de bagacilho misturada com o lodo afeta a pol da torta. Um excesso de bagacilho produz trota mais espessa e portanto, maiorpol. A quantidade de bagacilho seco % lodo de alimentação do filtro deve estar entre 2,5 a 3,0 % .

3 - pH E ADIÇÃO DE POLÍMERO :

O Ph do lodo deve ser ajustado a 7,5 com leite de cal e adição de polímero de baixo peso molecular deve ser utilizada ( 2,5 a 3,0 ppmCALCULADO SOBRE O LODO )

4 - QUANTIDADE DE ÁGUA PARA LAVAGEM :

Quantidade ideal é de 150 – 200 % do peso de torta produ-

zida . Valores menores resultam em pol da torta elevada e valores maiores pouco influem . Quando a água escorre sobre a superfície da torta ,isto é uma indicação de que a torta não aceita mais água . Logicamente este fato está relacionado com o vácuo aplicado na lavagem . Quandomaior for este vácuo maior será a sucção de água.

5 - VÁCUO APLICADO NO FILTRO

A finalidade de baixo vácuo é permitir a formação da torta sobre a tela do filtro ( “ PEGA “ DA TORTA ) . O propósito do alto vácuo é permitir alavagem com água e secar a torta . Não devemos permitir a formação de sulcos na camada da torta, o que prejudicaria o vácuo.

Durante o período de baixo vácuo obtém-se um caldo turvo e com o alto vácuo obtém – se o caldo claro. Se o baixo vácuo for defeituoso acamada da torta não será formada ou será muito fina afetando a operação do filtro . No caso de problemas com o alto vácuo , a lavagem esecagem da torta não será completa, produzindo pol e umidade elevadas.

Nas extremidades do filtro existem dois vacuômetros : uma para baixo vácuo e outro para alto vácuo . Os vacuômetros devem estar calibradospara que os níveis de vácuo sejam sempre verificados.

A válvula no cabeçote do filtro , a tubulação e tanques de filtrado devem ser inspecionados e não devem apresentar vazamento.

Pouca atenção é dada ao condensador barométrico .O condensador poderá sofrer corrosão e ser perfurado , permitindo a entrada de ar.Devemos ainda manter um selo hidráulico através da coluna barométrica . A falta deste selo não permitirá a formação do vácuo desejado .Também a temperatura e quantidade de água abastecida para o condensador devem ser inspecionados.

2.0 - ÁGUA PARA LAVAGEM DE TORTA

A torta no filtro rotativo a vácuo é lavada com água para deslocar o açúcar contido nela. Os resultados operacionais do filtro estão diretamenterelacionados com a eficácia com que a água de lavagem desloca o açúcar . A lavagem depende da aplicação uniforme de uma quantidade

suficiente de água sobre a superfície exposta da torta para mantê-la molhada .A lavagem deve ser feita pôr pulverização ou pôr goteja-mento. A quantidade de água adicionada deve ser suficiente para manter a superfícieda torta com leve excesso.

Água correndo sobre a superfície destrui a torta , abrindo sulcos na camada de torta .

Para uma boa lavagem no filtro , é essencial que a água utilizada seja limpa e quente , a uma pressão constante. Os condensados deaquecedores , vácuos e evaporação são boas fontes de água quente. A temperatura da água deve ser em torno de 80O C .



Ela deve passar pôr um filtro ( tela com abertura de 100 mesh ) para remover matéria estranha , que entupiria os bicos. A pressão da águadeve ser superior a 1 Kgf/cm2 .

Pressão variável da água, faz variar a qualidade da pulverização e a quantidade de água dos bicos aspersores .

O filtro de água deve ser inspecionado para observarmos a existência de entupimento . Se isto acontece teremos a pressão e a quantidade deágua diminuindo consideravelmente o filtro deve ser aberto, limpo e a tela deve ser trocada se necessário .

3.0 - BICOS ASPERSORES

Em certas ocasiões as saídas dos bicos aspersores se danificam ou desgastam necessitando substituição.

Quando o filtro de água não recebe a devida atenção , os bicos podem entupir , alterando o formato dos jatos de água ou permitindo o

gotejamento . Neste caso a lavagem da torta será prejudicada e poderá ser destacada da tela. Para que a lavagem e recuperação do açúcarsejam eficientes todos os bicos aspersores devem funcionar corretamente. Os bicos podem ser limpos com jato de ar.

4.0 - RASPADOR DE TORTA

A função do raspador é separar a torta do tambor do filtro no

final do ciclo de secagem . Se a borracha do raspador sofre desgaste o contato do metal da raspadeira com o tambor provirá danos à tela . Sea borracha se apresentar desgastada a limpeza das telas poderá ser incompleta reduzindo a capacidade do filtro.

No raspador de torta existe um contrapeso cuja finalidade é manter o raspador pressionado contra a tela do filtro . Quando a torta não sesepara da tela podemos aplicar uma pressão maior no raspador . Para isto devemos mover o contrapeso até encontrarmos uma posição ondeo contato seja completo. A pressão do raspador não deve ser excessiva para não deve ser excessiva para não provocar danos à tela.

5.0 - ADIÇÃO DE BAGACILHO

O filtro rotativo a vácuo requer que o lodo seja misturado comum a certa quantidade de bagacilho fino para aumentar a filtrabilidade dos sólidosem suspensão.

90 % do bagacilho passe através de uma peneira de 14 mesh.>O bagaço, saindo das moendas , passa pelo transportador tipo esteira, onde épeneirado pôr chapa perfurada , obtendo-se o bagacilho necessário . é desejável que

É comum ocorrerem quebras ou entupimentos nas peneiras , neste caso o conserto ou substituição deve ser feito rapidamente para que o filtronão opere sem bagacilho.

O bagacilho é transportado com o auxílio de um ventilador, através de uma tubulação , até o separador tipo ciclone localizado acima domisturador de bagacilho . O ciclone separa o bagacilho do ar.

É necessário evitar vazamento e acúmulo de bagacilho do ciclone . Também deve-se verificar se o bagacilho não está saindo pela descarga dear.

A quantidade de bagacilho adicionada deve ser da ordem de 3 a 5 Kg pôr tonelada de cana moída . Dosagens excessivas devem ser evitadaspôr provocarem obstrução na tubulação de retorno de lodo e dificultarem a lavagem da torta provocando aumento nas perdas de açúcar .Quando a dosagem é pequena , obtém –se caldo filtrado com elevada turbidez e a formação da torta se torna mais difícil , e existirá o perigo deentupimento nas telas e tubos de sucção devido à quantidade de sólidos passando com o caldo .

O misturador de bagacilho deve ser localizado próximo aos filtros para evitar entupimentos . A mistura do bagacilho com lodo deve ser a maishomogênea possível para o bom funcionamento . Muita atenção deve ser dada para que não ocorra vazamento de lodo.

6.0 - ESPESSURA DA CAMADA DE TORTA

Mantendo–se constante a quantidade de bagacilho adicionado, a espessura da camada de torta dependerá principalmente da velocidade derotação do filtro . Quanto maior a velocidade de rotação a camada de torta será mais fina. O controle de velocidade de rotação do filtro é feitocom um variador de velocidade ligado ao motor elétrico.

A espessura da camada de torta deve ser observada constantemente e corrigida sempre que necessário para manter a espessura entre 7 a 10mm.

Se a camada for grossa teremos elevada pol e umidade na torta .Com camadas finas temos redução na capacidade do filtro. Riscos deentupimento e caldo filtrado com elevada turbidez ( baixa retenção ).

7.0 - QUALIDADE DO LODO

Em algumas ocasiões poderemos ter lodo diluído ou fino vindo dos decantadores , ocasionando dificuldades para a formação da torta no filtro.

Para melhorar a operação do filtro, podemos : aumentar o pH de lodo para 7.5 adicionando leite de cal , adicionar floculante ou aumentar aquantidade de bagacilho adicionado.

8.0 - LIMPEZA DOS FILTROS

Os filtros devem sofrer limpeza periódica . As Usinas que programam paradas para limpeza dos evaporadores devem limpar os filtros nestasocasiões.

Para limpeza da bacia, após o filtro ter sido drenado , devemos operar o filtro com os bicos de lavagem abertos e a bacia cheia com águaquente durante uma hora.

Essa prática assegurará a limpeza de todos os componentes do filtro e reduzirá os gastos com reparos.

9.0 - BALÕES RECEPTORES DE CALDO FILTRADO

Os balões de caldo filtrado e turvo, pôr estarem ligados ao sistema de vácuo , não devem apresentar vazamento de ar. A válvula quebra-vácuodeve funcionar corretamente. Qualquer vazamento de caldo deve ser eliminado.

10.0 - VELOCIDADE DE ROTAÇÃO DO TAMBOR DO FILTRO

A velocidade de rotação normalmente é 10-15 rotações pôr hora e é controlada pôr um regulador de velocidade .

Velocidades excessivas proporcionam a produção de torta com espessura fina. Velocidade deve ser ajustada em função da quantidade de lodoa ser processada.

11.0 - UMIDADE DA TORTA



A umidade da torta deve ser entre 75 e 80 % dependendo da textura do lodo, quantidade de água adicionada , vácuo aplicado e tempo desecagem . Vários estudos demonstram que a quantidade ótima de água aplicada na lavagem de torta é 150 % ( peso de água % peso de torta) e que valores maiores terão pouco efeito na redução da pol da torta.

8.0.0 - INTRODUÇÃO PARA FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR

1.0 - EVAPORAÇÃO

A evaporação constitui o primeiro estágio de concentração do caldo misto proveniente da seção de tratamento.

Em função do grau de embebição imposto na extração do caldo, este chega à evaporação com 14 a 17o de brix . Nestas condições a remoçãode grande parcela de água do caldo misto apresenta –se como objetivo principal desta fase.

A evaporação compreende na concentração do caldo até obtenção de uma solução cerca de 60 a 70o

brix , sem apresentar qualquer sinal desacarose cristalizada.

O ponto de cristalização da sacarose encontra –se entre 70 e 80o brix, neste estágio , pela evaporação da água é possível obter xaropes de até75o brix, mas na prática obtemos xaropes menos concentrados pôr uma série de conveniência tais como :

- Facilidade na obtenção dos pés de cozimento ;

- Melhores condições para operação de cozimento;

- Necessidade de dissolução de certos cristais .

A necessidade da economia de vapor obriga o principio de múltiplos efeitos em correntes paralelas ,isto é , tanto para caldo quanto o vapor sãoalimentados no pré evaporador , seguindo através do primeiro até o último efeito .

Comumente o mais usado é o de tubos verticais de fluxo ascendente, construído em aço carbono.

A capacidade de uma seção de evaporação em retirar água é estabelecida pela taxa de evaporação pôr unidade de área de superfície de

aquecimento , pelo número de efeitos e pela quantidade de vapor sangrado. Sem o uso da sangria , a capacidade é determinada pelaperformance do efeito menos produtivo.

O sistema é auto equilibrável . Se um efeito seguinte não consegue usar todo o vapor produzido pelo efeito seguinte não consegue usar todo ovapor produzido pelo efeito precedente , a pressão no efeito precedente aumentara e a vaporização reduzira até que o equilíbrio sejaestabelecido.

A eficiência da evaporação é aumentada pelo uso de instrumentação de controle automático do nível de líquido , brix do xarope , alimentação epressão absoluta do vácuo . As principais causas de mal funcionamento da evaporação são:

- Baixa pressão de vapor;

- Vazamento de ar no sistema ;

- Suprimentos de água ao condensador ;

- Bomba de vácuo ;

- Remoção de gases incondensáveis ;- Incrustações ;

- Sangria de vapor.

2.0 - COZIMENTO

O xarope proveniente da seção de evaporação em torno de

60 % de sacarose , 7 % de impurezas e 33% de água , possui viscosidade tão elevada que não pode ser concentrado mais em evaporadorescomuns .

A solução é a utilização de vácuos , denominados cozedores , que operam pôr batelada e permitem alcançar maiores concentrações doxarope, que juntamente com os cristais formados passa a se denominar massa cozida.

A massa obtida do cozimento do xarope proveniente da evaporação é denominado massa de primeira ; o licor mãe , obtido de suacentrifugação , é denominado mel, a parte sólida , açúcar .

O mel ainda contém alta concentração de açúcar passível de ser cristalizado , pôr esta razão , é utilizado no cozimento de uma segundamassa, denominada massa de segunda.

3.0 - SISTEMA DE DUAS MASSA

É o sistema que mais se usa atualmente, a operação de cozimento é iniciada no cozedor de segunda e consiste em duas etapas;

Na primeira o mel , proveniente da centrífuga de primeira , é concentrado até atingir a zona meta estável de concentração , ocupando apenasum volume de cozedor delimitado pela sua parte superior de sua calandra. Neste ponto de concentração do mel, são são injetados, no cozedor, as sementes .

A sacarose presente do mel concentrado vai se depositando sobre as sementes até que estes atinjam o tamanho desejado de cristais paraformação do que se denominam volume de granagem.

A segunda etapa do cozimento se segunda consiste em levantar o nível do cozedor com adição de mel até o máximo de sua capacidade, aomesmo tempo em que ocorre a concentração e a deposição da sacarose desse mel nos cristais formado nos volume de granagem . Dessaforma o fim de cozimento de segunda deverá ocorrer quando os cristais da massa de segunda estiver no seu tamanho ideal e o cozedor ter

atingido o seu nível máximo .A massa de segunda é então descarregada em um cristalizador, onde a deposição de sacarose contida no licor mãe é completada peloresfriamento e agitação dessa massa, passa se então para a centrífuga de onde é extraído o açúcar de segunda e o mel é enviado para adestilaria .

O açúcar de segunda é conduzida a um misturador, onde é adicionado caldo, formando uma massa denominado magma.



O magma deve conter os cristais necessários a serem utilizados como sementes na deposição da sacarose dissolvida no xarope que alimentao cozedor de primeira .

Após o cozimento da massa de primeira , esta é descarregada em cristalizadores idem ao de massa de segunda , e então é centrifugada,obtendo-se como produtos , o mel e o açúcar de primeira .

O açúcar de primeira é secado geralmente em secador rotativo, de uma umidade aproximada de 2 para , 0,06 % base seca, ensacado ecomercializado.

O operação de cozimento é certamente uma das mais críticas na produção de açúcar , tanto do ponto de visita de qualidade do produto quantodo consumo energia . Embora a tendência seja instrumentar cada vez mais este operação , pôr enquanto depende essencialmente dahabilidade dos operadores . Para iniciar uma batelada de cozimento, são fechadas todas as válvulas . Neste instante , é admitido xarope oumel até cobrir a calandra , caso a calandra fique parcialmente descoberta , poderá haver caramelização de pequenas gotas que impregnam asuperfície de aquecimento. Quanto menor o volume de xarope para a granagem , menor serão em número e maior em dimensões os cristaisna massa final.

Em seguida é conectado o vapor, cuja condensação fornece o calor necessário á evaporação da água, concentrando a carga emprocessamento, até que seja atingido o grau de supersaturação necessário a nucleação . A medida que se processa a evaporação , énecessária a alimentação de carga no cozedor de forma a manter constante o volume de nucleação . Uma vez obtido o volume de nucleaçãorequerido , são introduzidos os núcleos denominados sementes , em mesmo número que de cristais desejados no produto final . Este métodode nucleação é denominado semeadura.

Pouco antes da semeadura, o vácuo deve ser reduzido, bem como devem ser fechadas as admissões de vapor e carga pôr um período de 15a 30 minutos , de forma a evitar a dissolução das sementes introduzidas .Em seguida é alimentado o xarope , sendo mantida umasupersaturação no maior nível possível até os cristais atingirem tamanho em torno de 40 a 50 um a partir dessas dimensões, a elevação dasupersaturação produz aglomeração indesejada, assim segue-se uma etapa de diluição ( com xarope e melaço ) em que os cristais crescem ,como a carga em um nível menor de supersaturação .

A fase crítica de aglomeração encerra-se quando os cristais atingem um tamanho da ordem de 250 um . Na prática, essa fase é identificadapelo, operador quando os cristais podem ser observados através de um vidro transparente colocado contra a luz. A partir desse momento estáformado o que comumente denomina-se “ Pé de cozimento “ . Uma vez obtido o pé de cozimento, procede–se ao levantamento do nível docozedor com crescimento dos cristais, em condições habituais de vácuo, temperatura e alimentação . As condições em que se deve efetuar olevantamento do cozimento são fundamentais para a qualidade do produto que, quando não observadas, podem gerar dificuldades do tipoformação de cristais falsos. Assim , essa operação requer habilidade do operador e adequados instrumentos de controle.

Quando a massa deixar o cozedor , deverá estar com a máxima concentração possível , uma vez que o esgotamento do licor mãe que envolveos cristais é inversamente proporcional à quantidade de sacarose presente .

O objeto de máxima concentração à saída é sem dúvida difícil de ser alcançado, uma vez que para isso ha necessidade de evaporar água nomomento em que a circulação torna-se difícil . Um operador de grande experiência reduz o trabalho de “ aperto do cozimento “ ao mínimo, paratanto, a operação de levantamento de cozimento já é iniciada de modo que a quantidade de xarope introduzida no vácuo seja tal quecompense a quantidade de água evaporada e aumente, lenta de progressivamente, a concentração da massa. Dessa forma, quando ocozimento atinge a altura máxima do vaso, também a concentração da massa estará praticamente no máximo.

Após encerrado o aperto da massa, o cozimento é dado pôr terminado e o aparelho é descarregado, nesse momento, corta-se a admissão dovapor e “ fecha –se “ o vácuo . Esta última operação tem pôr finalidade igualar a pressão interna à externa . A massa é então descarregada noscristalizadores, e o cozedor é lavado com vapor, de forma a impedir a aderência de cristais sobre as paredes e especialmente sobre asuperfície de aquecimento.

APÊNDICE 1

TABELA DE CONCENTRAÇÕES DE SOLUÇÕES

AQUOSAS DE ÁCIDO SULFÚRICO

Peso

específicoBaumé% H2S04Normalidadeg/l Lb/ft3 Lb/Gal

1.0051

1.0118

1.0184

1.02501.0317

1.0385

1.0453

1.0522

1.0591

1.0661

1.0731

1.0802

1.0874

1.0947

1.1020

1.1094

1.1168

0.7

1.7

2.6

3.54.5

5.4

6.3

7.2

8.1

9.0

9.9

10.8

11.7

12.5

13.4

14.3

15.2

1

2

3

45

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

0.2051

0.4127

0.6234

0.83601.053

1.271

1.493

1.717

1.945

2.174

2.408

2.643

2.885

3.126

3.373

3.619

3.884

10.05

20.24

30.55

41.0051.59

62.31

73.17

84.18

95.32

106.6

118.0

129.6

141.4

153.3

165.3

177.5

189.9

0.6275

1.263

1.907

2.5603.220

3.890

4.568

5.255

5.950

6.655

7.369

8.092

8.825

9.567

10.32

11.08

11.85

0.0839

0.1639

0.2550

0.34220.4305

0.5200

0.6106

0.7025

0.7955

0.8897

0.9851

1.082

1.180

1.279

1.379

1.481

1.584



1.1243

1.1318

1.1394

1.1471

1.1548

1.1626

1.1704

1.1783

1.1862

1.1942

1.2023

1.2104

1.2185

1.2267

1.2349

1.2432

1.2515

1.2599

1.2684

1.2769

1.2855

1.2941

1.3028

1.3116

1.3205

1.32941.3384

1.3476

1.3569

1.3663

1.3758

1.3854

1.3951

16.0

16.9

17.7

18.6

19.4

20.3

21.1

21.9

22.8

23.6

24.4

25.2

26.0

26.8

27.6

28.4

29.1

29.9

30.7

31.4

32.2

33.0

33.7

34.5

35.2

35.936.7

37.4

38.1

38.9

39.6

40.3

41.1

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

4344

45

46

47

48

49

50

4.127

4.387

4.647

4.916

5.181

5.457

5.728

6.012

6.289

6.579

6.864

7.163

7.455

7.761

8.059

8.313

8.676

9.00

9.311

9.643

9.961

10.30

10.63

10.98

11.31

11.6612.01

12.38

12.73

13.11

13.47

13.85

14.22

202.4

215.0

227.9

240.8

254.1

267.4

280.9

294.6

308.4

322.4

336.6

351.0

365.6

380.3

395.2

410.3

425.5

441.0

456.6

472.5

488.5

504.7

521.1

537.8

554.6

571.6588.9

606.4

624.2

642.2

660.4

678.8

697.6

12.63

13.42

14.23

15.04

15.86

16.69

17.54

18.39

19.25

20.13

21.02

21.19

22.82

23.74

24.67

25.61

26.56

27.53

28.51

29.49

30.49

31.51

32.53

33.57

34.62

35.6936.76

37.86

38.97

40.09

41.23

42.38

43.55

1.689

1.795

1.902

2.010

2.120

2.231

2.344

2.458

2.574

2.691

2.809

2.929

3.051

3.173

3.298

3.424

3.551

3.680

3.811

3.943

4.077

4.212

4.349

4.488

4.628

4.7704.914

5.061

5.209

5.359

5.511

5.665

5.821

APÊNDICE 2

TABELA DE CONCENTRAÇÕES DE SOLUÇÕES

AQUOSAS DE HIDRÓXIDO SÓDIO

Peso

específicoBaumé% H2S04Normalidadeg/l Lb/ft3 Lb/Gal

1.0095

1.0207

1.0318

1.0428

1.0538

1.0648

1.07581.0869

1.0979

1.1089

1.1309

1.4

2.9

4.5

6.0

7.4

8.8

10.211.6

12.9

14.2

16.8

1

2

3

4

5

6

78

9

10

12

0.25241

0.5101

0.7814

1.042

1.317

1.597

1.9022.175

2.470

3.772

3.392

10.10

20.41

30.95

41.71

52.69

63.89

75.3186.95

98.81

110.9

135.7

0.6302

1.274

1.932

2.604

3.289

3.988

4.7015.428

6.168

6.923

8.472

0.0842

0.1704

0.2583

0.3481

0.4397

0.5332

0.62840.7256

0.8246

0.9254

1.113



1.1530

1.1751

1.1972

1.2191

1.2411

1.2629

1.2848

1.3064

1.3279

1.3490

1.3696

1.3900

1.4101

1.4300

1.4494

1.4685

1.4873

1.5065

1.5253

19.2

21.6

23.9

26.1

28.2

30.2

32.1

34.0

35.8

37.5

39.1

40.7

42.2

43.6

45.0

46.3

47.5

48.8

49.9

14

16

18

20

22

24

26

28

30

32

34

36

38

40

42

44

46

48

50

4.034

4.699

5.387

6.094

6.824

7.577

8.349

9.145

9.96

10.79

11.64

12.51

13.39

14.30

15.22

16.15

17.10

18.08

19.07

161.4

188.0

215.5

243.8

273.0

303.1

334.0

365.8

398.4

431.7

465.7

500.4

535.8

572.0

608.7

646.1

648.2

723.1

762.7

10.08

11.74

13.45

15.22

17.05

18.92

20.85

22.84

24.87

26.95

29.07

31.24

33.45

35.71

38.00

40.34

42.71

45.14

47.61

1.347

1.569

1.798

2.035

2.279

2.529

2.788

3.053

3.324

3.602

3.886

4.176

4.472

4.773

5.080

5.392

5.709

6.035

6.364

APÊNDICE 3

DENSIDADE DAS SOLUÇÕES AÇÚCARADAS A 20o C

Brix Densidade BrixDensidade

1.0

2.0

3.0

4.05.0

6.0

7.0

8.0

9.0

10

11.0

12.0

1.3.0

14.0

15.0

16.0

17.0

18.0

19.0

20.0

21.0

22.0

23.024.0

25.0

26.0

27.0

1.00390

1.00780

1.01173

1.015691.01968

1.02369

1.02773

1.03180

1.03590

1.04003

1.04418

1.04837

1.05259

1.05683

1.06111

1.06542

1.06976

1.07413

1.07853

1.08297

1.08744

1.09194

1.096471.10104

1.10564

1.11027

1.11493

49,0

50.0

51.0

52.053.0

54.0

55.0

56.0

57.0

58.0

59.0

60.0

61.0

62.0

63.0

64.0

65.0

66.0

67.0

68.0

69.0

70.0

71.072.0

73.0

74.0

75.0

1.22652

1.23202

1.23756

1.243131.24874

1.25439

1.26007

1.26580

1.27158

1.27736

1.28320

1.28908

1.29498

1.30093

1.30694

1.31297

1.31905

1.32516

1.33129

1.33748

1.34371

1.34997

1.356271.36261

1.36900

1.37541

1.38187



28.0

29.0

30.0

31.0

32.0

33.0

34.0

35.0

36.0

37.0

38.0

39.0

40.0

41.0

42.0

43.0

44.0

45.0

46.0

47.0

48.0

1.11963

1.12436

1.12913

1.13394

1.13877

1.14364

1.14855

1.15350

1.15847

1.16349

1.16853

1.17362

1.17874

1.18390

1.18910

1.19434

1.19961

1.20491

1.21026

1.21564

1.22106

76.0

77.0

78.0

79.0

80.0

81.0

82.0

83.0

84.0

85.0

86.0

87.0

88.0

89.0

90.0

91.0

92.0

93.0

94.0

95.0

1.38835

1.39489

1.40146

1.40806

1.41417

1.42138

1.42810

1.43486

1.44165

1.44848

1.45535

1.46225

1.46919

1.47616

1.48317

1.49022

1.49730

1.50442

1.51157

1.51876

APÊNDICE 4

TABELA DE CONCENTRAÇÃO E DENSIDADE DO LEITE DE CAL

GrausDensidadeG CaO / l de

Leite de cal

% CaO

( em peso )

12

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1.3

14

15

16

17

18

19

20

1.0071.014

1.022

1.029

1.037

1.045

1.052

1.060

1.067

1.075

1.083

1.091

1.100

1.108

1.116

1.125

1.134

1.142

1.152

1.162

7,516,5

26

36

46

56

85

75

84

94

104

115

126

137

148

159

170

181

193

206

0.751.65

2.55

3.50

4.43

5.36

6.18

7.08

7.87

8.74

9.60

10.54

11.45

12.35

1.3.26

14.13

1.5.00

15.85

16.75

17.72APÊNDICE 5

TABELA DE CONVERSÕES PARA INDÚSTRIA SUCROALCOLEIRA

TRANSFORMAÇÕES

lcool hidratado * 0,0958 ( l ) = álcool 100% ( l ) a 20o C



lcool hidratado * 0,9637 ( l ) = álcool anidro ( l ) ( 99,3 INPM)

lcool anidro * 0,9958 ( l ) = álcool 100% ( l )

lcool anidro * 1,4728 ( l ) = açúcar standard ( Kg)

lcool 100 % * 1,4690 ( l ) = sacarose (Kg )

lcool 100% * 1,5444 ( l ) = ART (Kg )

Açúcar standard ( Kg ) * 0,993 * 1,0526 = ART (Kg )

Açúcar superior ( Kg ) * 0,995 * 1,0526 = ART (Kg )

Açúcar especial ( Kg ) * 0,997 * 1,0526 = ART (Kg )

Açúcar standard (Kg ) * 0,993 = Sacarose (Kg )

Açúcar superior ( Kg) * 0,995 = Sacarose (Kg )

Açúcar Especial (Kg) * 0,997 = Sacarose (Kg)

Sacarose (Kg) * 1,0526 = ART (Kg)

APÊNDICE 6

ÁREA DE FILTROS ROTATIVOS

TAMBOR

(ft)

ÁREA FILTRANTE

(m2)

7 x 10

-7 x 12

7 x 14

7 x 16

8 x 10

8 x 12

8 x 14

8 x 16

10 x 14

10 x 1610 x 18

10 x 20

13 x 20

13 x 24

13 x 26

13 x 28

13 x 30

13 x 32

14 x 32

14 x 36

14 x 40

16 x 40

16 x 44

20

24

28

32

23

28

33

37

41

4753

58

76

91

99

106

114

122

131

147

164

187

206

23Av. General Carneiro, 318 – Cx.Postal 145 – Cep 14 870-040 – Jaboticabal SP

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apostila de tratamento de caldo primario

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