COLÉGIO METRÓPOLE

CAL E GESSO

Curso: Técnico em Edificações Disciplina: Material de Construção Professor: Anderson Resende Ano: 2009

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CAL 1. Definição 2. Matéria Prima 3. Histórico 4. Fabricação

4.1. Cal virgem:

4.2. Cal hidratada: 5. Endurecimento da cal 6. Características das argamassas com cal

6.1. Economia

6.2. Plasticidade:

6.3. Incorporação de areia:

6.4. Aderência:

6.5. Retenção de água

6.6. Ausência de trincas

6.7. Poder Bactericida

6.8. Resistência à tração

6.9. Resistência à compressão

6.10. Resiliência 7. Cuidados no preparo das argamassas com cal 8. Outras aplicações: 9. Identificação prática da qualidade da cal 10. Especificações

10.1. tabela 1 – Exigências químicas

10.2. tabela 2 – Exigências físicas

10.3. tabela 3 - Exemplo de características de cal CH – i GESSO 1. Histórico 2. Matéria Prima 3. Fabricação 4. Endurecimento do gesso 5. Propriedades do Gesso

5.1. Pega

5.2. Água de amassamento

5.3. Resistência mecânica

5.4. Aderência

5.5. Isolamento 6. Características do gesso 7. Emprego do gesso

7.1. Paredes de gesso acartonado

7.2. Gesso para revestimento de interiores

7.3. A cola de gesso

7.4. Blocos de gesso para alvenaria

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CAL

1. Definição A cal é um produto obtido pela calcinação (queima) de rochas calcáreas. As rochas calcáreas podem ser:

Calcíticas (CaCO3) : possuem alto teor de carbonato de cálcio

Dolomíticas (CaMg (CO3) : possuem carbonato de cálcio e carbonato de magnésio.

Magnesianas : está entre as duas, ou seja, possui carbonato de cálcio e carbonato de magnésio, sendo que este último em menor teor que as dolomíticas.

Em Minas os principais fornecedores de cal trabalham com os materiais a seguir:

Cal Itaú : Magnesiana;

Cal Votoran : Dolomítica;

Cal Ical : Calcítica. As cales calcíticas e dolomíticas são as mais utilizadas na construção civil.

2. Matéria Prima Como já foi dito a matéria prima básica da cal é o calcário (carbonato de cálcio) CaCO3 . Sua formação na natureza ocorreu a milhões de anos atrás, através da sedimentação (deposição) de conchas marinhas e ossos de animais no fundo dos oceanos. Com o tempo a crosta terrestre passou por várias transformações, levando esses sedimentos a sofrerem um metamorfismo (pressão e temperatura) que os transformou em uma rocha compacta que é o calcário, utilizado na fabricação de cal e cimento.

3. Histórico Nas últimas duas décadas temos observado um certo abandono no que diz respeito ao uso de argamassas com cal, principalmente nos Estados da região sudeste. A indústria da cal, preocupada com esse fato, tem procurado reverter essa situação através de uma maior presença nas Escolas de Engenharia e Empresas Construtoras. Acreditamos que o abandono progressivo das argamassas com cal começou a ocorrer ainda na década de 60. Na ocasião o mercado da construção civil ainda não dispunha de argamassas hidratadas com a qualidade e variedade dos dias atuais, o que ocasionava um grande trabalho no canteiro de obras em decorrência da necessidade de extinção da cal virgem, sem contar as constantes ocorrências de patologias nos revestimentos devido a presença de partículas não hidratadas (descolamento e

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surgimento de vesículas), para agravar os problemas técnicos havia os riscos a saúde dos operários durante a hidratação. Com a melhoria constante da qualidade da cal, observada nos últimos anos, principalmente em função de um trabalho conjunto entre os grandes fabricantes nacionais e a ABPC (Associação Brasileira dos Produtores de Cal) este quadro está se revertendo, com forte tendência ao emprego de argamassas mistas (cimento + cal). Argamassa é a mistura de areia com um ou mais aglomerantes. Os aglomerantes são o cimento e a cal – outros materiais são comercializados como se fossem aglomerantes mas, em sua grande maioria, não passam de adições aglutinantes com finalidade específica de melhorar características de aderência e retenção de água.

4. Fabricação 4.1. Cal virgem: A rocha calcária é extraida das jazidas (pedreiras) com o uso de explosivos. O material extraido é levado para sistemas de britagem primária e secundária onde é novamente fragmentado até atingir dimensões de aproximadamente 30 mm. Para a obtenção da cal virgem, o calcário é introduzido em fornos de calcinação que atingem temperaturas de aproximadamente 1000ºC. A esta temperatura o calcário perde gás carbônico, de acordo com a seguinte reação: CaCO3 + calor CaO + CO2 O CO2 vai para a atmosfera O carbonato de cálcio (CaCO3) aquecido se transforma em cal virgem (CaO) e perde CO2 para a atmosfera. Esta perda, em geral, representa 40% do peso do calcário. A cal virgem não pode ser utilizada diretamente nas argamassas necessitando uma prévia hidratação. Em algumas situações ela pode ser empregada diretamente, exemplo: solo-cal para melhoria da capacidade de suporte de um solo, tratamento de água e esgoto.

4.2 Cal hidratada: Para a obtenção da cal hidratada, adiciona-se água à cal virgem. A hidratação da cal virgem provoca uma significativa elevação da temperatura e uma forte expansão do material. Esta é uma fase extremamente importante para a definição da qualidade da cal, visto que quanto melhor a hidratação melhor a qualidade da cal. CaO (cal virgem) + H2O (água) Ca(OH)2 (hidróxido de cálcio) Nas indústrias mais modernas ao término do processo de hidratação são instalados equipamento aero-separadores que captam as partículas nas dimensões previamente definidas pelo fabricante. Em outras a cal hidratada passa por um processo de moagem e separação até atingir a granulometria adequada.

5. Endurecimento da cal: A cal é considerado um aglomerante aéreo (reage com o ar), processo conhecido como recarbonatação, conforme reação a seguir:

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Ca(OH)2 + CO2 (recarbonatação) = CaCO3 + H2 O Como se pode observar nessa reação a cal tende a voltar ao seu estado original que é a “pedra”, solidificada e consistente, representando um dos aspectos positivos da utilização da cal hidratada nas argamassas. Para que os grãos de areia fiquem unidos entre si é necessário que o aglomerante esteja na quantidade suficiente. Obtém-se então uma argamassa com consistência plástica, com boa mobilidade e liga (aderência). Esta característica comum às argamassas de revestimento e assentamento é conhecida como “incorporação de areia”. A cal é considerada um excelente incorporador de areia. Como já foi dito o cimento é um aglomerante hidráulico portanto necessita de água para reagir, nas argamassas mistas a cal absorve água e durante a fase de endurecimento cede essa água para o cimento, auxiliando-o na hidratação de um maior número de partículas.

6. Características das argamassas com cal

6.1. Economia Geralmente a cal é comercializada por um preço, em kg, correspondente a 60% do preço do cimento. Considerando-se que a cal é muito mais leve que o cimento ( 1 litro de cal CH-1 pesa menos que 0,6 kg enquanto que o mesmo volume de cimento pesa aproximadamente 1,34 kg ) podemos afirmar que o mesmo peso de cal representa o dobro do volume de cimento. Conclusão: além de ter custo menor que o cimento ela tem um maior rendimento volumétrico. Os fabricantes de cal têm sugerido traços em volume para revestimento e assentamento variando de 1: 2: 10 a 1: 2: 15.

6.2. Plasticidade: As argamassas com cal hidratada são mais plásticas que as comumente usadas, principalmente quando são elaboradas com um mínimo de 24 horas antes de sua aplicação.. Espalham-se facilmente na parede.

6.3. Incorporação de areia: Capacidade do ligante unir um determinado volume de areia de tal forma que cada grâo esteja interligado um ao outro. No caso do cimento o poder de incorporação de areia não chega a 3, ou seja um determinado volume de cimento envolve cerca de 3 vezes o volume de areia. Em cales de boa qualidade este valor supera 4,5 vezes. O poder de incorporação está ligado a finura dos aglomerante, medida através do Blaine, e também a sua densidade. A cal é mais leve e mais fina que o cimento;

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6.4. Aderência: Esta é uma das mais importantes propriedades da argamassa no estado fresco e pode ser medida de modo bastante simples: aplica-se uma certa quantidade de argamassa, com cal, num canto do teto, a seguir toma-se a mesma quantidade de uma outra argamassa, sem cal, e aplica-se em outro canto. Recolhe-se no piso o que caiu de uma e de outra, medindo-se os volumes. A que aderiu mais deixou cair menos. Invariavelmente as argamassas com cal apresentam maior aderência. Alguns pedreiros, para melhorar a aderência, utilizam como ligantes saibros e materiais de origem argilosa, apesar dos resultados no estado plástico serem aceitáveis ocorrem sérios problemas no estado endurecido.

6.5. Retenção de água Quando se aplica a argamassa em substratos com alta porosidade, no ponto de contato ocorre uma rápida absorção da água de amassamento, exemplo: paredes de blocos cerâmicos ou tijolos maciços. Em consequência na interface da argamassa com o substrato não há água suficiente para hidratar os grãos de cimento e os mesmos permanecem inertes, comprometendo a aderência e outras propriedades da argamassa. A cal por ser mais fina e ávida por água retem por mais tempo a água de amassamento, em consequência,. nas argamassas mistas (cimento e cal) teremos uma cura muito melhor, pois a água armazenada pela cal vai sendo liberada lenta e gradualmente, atendendo as necessidades do cimento. É o que se pode chamar de casamento perfeito.

6.6. Ausência de trincas Comumente as trincas em uma parede são causadas por: 1. Recalque da estrutura – a argamassa trinca a mais ou menos 45º em relação ao

piso; 2. Defeito Construtivo – quando a parede não é alinhada e/ou aprumada e os

rebocos excessivamente espessos são feitos para corrigir o prumo e o alinhamento. A argamassa cede como um todo pois a resistência de aderência não é suficiente para suportar seu próprio peso, provocando trincas horizontais.

3. Ligantes – quando há excesso de ligantes nas argamassas, as retrações (fissuras)

ocorrem violentamente devido a retração hidráulica. No caso dos saibros, filitos e outros produtos argilosos as fissuras ocorrem de modo significativo e com o passar do tempo os revestimentos acabam por apresentar aspecto friável e pulverulento (apodrecimento da argamassa).

6.7. Poder Bactericida A umidade que penetra pelas fissuras, ao longo do tempo, forma verdadeiros habitats de fungos e bactérias que proliferam rapidamente causando o mofo e o apodrecimento dos rebocos. Neste momento a tinta é agredida de dentro para fora, mostrando envelhecimento precoce.

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O elevado pH da cal inibe a proliferação desses fungos e bactérias sendo, portanto, considerado um elemento com alto poder bactericida.

6.8. Resistência à tração A afinidade entre a argamassa com cal e o substrato (tijolos ou blocos) é maior por causa de sua alta plasticidade e das minúsculas partículas de cal micropulverizadas que penetram totalmente nas reentrâncias dos tijolos. Por esta razão obtém-se ligações extremamente fortes. No ensaio de aderência por tração fica evidente esta afirmativa.

6.9. Resistência à compressão Entre todas as propriedades das argamassas a resistência à compressão é a menos importante, visto que as cargas que atuam sobre as alvenarias convencionais são extremamente baixas e nas alvenarias auto-portantes a resistência dos blocos tem importância muito mais significativa no conjunto que a argamassa utilizada para assentamento. Nas argamassas de revestimento a resistência à compressão tem importância menor ainda. Esse fato tem de ser destacado em virtude da resistência à compressão das argamassas com cal ser sensivelmente inferior a resistência das argamassas com cimento porém com valores bem acima do necessário.

6.10. Resiliência Os materiais se dilatam com a variação da temperatura e uma argamassa é sempre aplicada sobre materiais com diferentes coeficientes de dilatação. Se a argamassa não tiver uma boa elasticidade não terá condições de suportar as tensões geradas e irá trincar. As argamassas de cal são menos rígidas que as argamassas que utilizam somente o cimento.

7. Cuidados no preparo das argamassas com cal A ABPC recomenda que as argamassas com cal sejam previamente preparadas (antecedência mínima de 24 horas), misturando-se a cal com areia e ãgua em betoneira. O material resultante deve ser mantido em repouso pelo prazo mínimo estipulado. Após este período o material é novamente colocado na betoneira, adicionando-se cimento e água e misturando até atingir a homogeneidade e consistência ideal para aplicação. Alguns estudiosos afirmam que esta prática tem por finalidade melhorar a plasticidade da argamassa com cal. Particulamente acredito que a mesma tem por finalidade garantir a completa hidratação das partículas não hidratadas e, em consequência evitar que a hidratação destas partículas ocorram após a aplicação sobre a parede, com todas as consequências já conhecidas, tais como: empolamento e descolamento do revestimento.

8. Outras aplicações: Na construção civil a cal também é empregada como tinta, neste caso podemos considerá-la como uma tinta de baixa categoria. A cal é um pó e quando misturada com água se transforma em pasta ou em líquido mais ou menos viscoso. Ao ser

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aplicada a água evapora e sobra apenas o pó na superfície, o contato faz com ele se solte. Para evitar este problema é comum misturar na tinta de cal elementos fixadores, cola PVA, sal grosso e óleo de linhaça, Globo Fix, etc. A cal tem sido empregada também em obras rodoviárias com o intuito de melhorar a capacidade de suporte dos solos e também na composição dos asfaltos quando entra em uma proporção muito pequena, geralmente 3%, melhorando sensivelmente a durabilidade dos pavimentos flexíveis.

9. Identificação prática da qualidade da cal Na obra, sem os recursos laboratoriais, podemos identificar a qualidade da cal através de dois processos extremamente simples, a saber:

Peso da cal: Encher um caixote com cal, com volume previamente definido, e pesá-lo. A relação entre o peso líquido e o volume do caixote nos dará a massa unitária. As cales de boa qualidade possuem massa unitária inferior a 0,6 kg/dm3.

Tamanho do saco: Caso, na obra, não exista siquer uma balança basta verificar o tamanho do saco. Um saco de 20 kg de cal tipo CH-1 tem tamanho ligeiramente menor que um saco de cimento. Quanto menor o saco pior a qualidade da cal

10. Especificações (ABNT / NBR 7175/92) 10.1. Tabela 1 – Exigências químicas

ANIDRIDO CARBÔNICO (CO2)

LIMITES

CH - I CH – II CH - III

Anidrido Carbônico (CO2)

Na Fábrica < 5 % < 5 % < 13 %

Na Obra < 7 % < 7 % < 15%

Óxido não hidratado calculado < 10 % Nâo exigido < 15 %

Óxidos totais não voláteis (CaO + MgO) > 88 % > 88 % > 88 %

10.2. Tabela 2 – Exigências físicas

DETERMINAÇÕES LIMITES

CH-I e CH-II CH-III

Finura % retida

Peneira 0,6 mm < 0,5 % < 0,5 %

Peneira 0,075 mm < 15 % < 15 %

ESTABILIDADE Ausência de cavidades

Ausência de cavidades

RETENÇÃO DE ÁGUA > 80 % > 70 %

PLASTICIDADE > 110 > 110

INCORPORAÇÃO DE AREIA > 2,5 > 2,2

10.3. Tabela 3. Exemplo de características de CAL CH – I

Características Resultados

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Retido na # 30 0,00 %

Retido na # 200 1,50 %

Estabilidade Ausência de cavidades e protuberâncias

Retenção de água 87 %

Plasticidade > 110

Incorporação de areia 4,60

Massa Específica 2,30 kg/dm3

Massa Unitária 0,48 kg/dm3

Óxidos não hidratados 0,6 %

CO2 4,5 %

Resíduo Insolúvel 0,9 %

Óxidos Totais 98,0 %

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GESSO Observação: Esta apostila foi elaborada com base no texto produzido pelo Sindugesso de Pernambuco e revisada pela empresa Supergesso)

1. Histórico Entre os materiais utilizados na construção o gesso é considerado um dos mais antigos. Em recentes descobertas arqueológicas, na Síria e Turquia, foi detectado o uso do gesso em ruínas que remontam ao 8º milênio AC. O gesso também foi empregado pelos egípicios na construção das grandes pirâmides, há mais 2800 anos antes de nossa era.

Na época contemporânea o emprego do gesso tem evoluído muito. Na Europa e nos Estados Unidos este material representa um papel importante na construção moderna, onde vem se adaptando as novas formas e tendências construtivas. No Brasil o seu emprego era bastante limitado, servindo apenas para execução de decoração interna em edifícios de acabamento esmerado. Nos últimos anos a indústria da construção tem utilizado o gesso de forma mais significativa, seja em substituição do reboco convencional ou da massa corrida em pinturas ou em rebaixamento de tetos, na execução de molduras com os mais variados detalhes ou, mais recentemente, em blocos de gesso e painéis acartonados para substituição das alvenarias convencionais.

2. Matéria Prima O gesso é o produto obtido pela desidratação parcial ou total da gipsita (CaSO4 . 2H2O ) – sulfato de cálcio biidratado. Os depósitos mais importantes de gipsita, no Brasil, estão situados no Nordeste na região conhecida como Chapada do Araripe A composição média da gipsita se encontra na tabela a seguir:

2.1. Tabela 01 – Composição química da Gipsita da Chapada do Araripe

Composição Valores

Sílica (em Si O2) 0,32%

Ferro e Alumínio 0,20%

Cálcio (em CaO) 32,43%

Magnésio (em MgO) 0,31%

Sulfatos (em SO3) 45,04%

Cloretos (em Na Cl) 0,15%

Teor de Gipsita 93,65%

A gipsita cristaliza-se com duas moléculas de água, sendo uma e meia molécula combinadas e, meia, fortemente combinada.

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3. Fabricação Sua obtenção ocorre a partir da calcinação da gipsita conforme as fases seguintes:

CaSO4 . 2H2O + calor

3.1. Tabela 2: Carcterísticas do gesso em função da temperatura de aquecimento

Temperatura

Processo

Produto Obtido

110º a 150ºC

A Gipsita perde uma parte da água combinada para se transformar em Hemidrato de cálcio (CaSO4 . ½ H2 O)

Gesso para fundição

170º a 250ºC

Hemidrato de cálcio (CaSO4 . ½ H2 O) se transforma em Anidrita (CaSO4 ) instável e muito ávida por água

Anidrita ativa ou solúvel – normal- mente utilizada para elaboração de misturas na produção de gesso rá- pido para diminuir o tempo de pega

300º a 600ºC

Nessa faixa de temperatura se obtem a Anidrita, totalmente desidratada e com tempo de pega muito longo.

Anidrita insolúvel – utilizada para elaboração de misturas visando à produção de gesso para revesti- mento (30% de Anidrita + 70% de Hemidrato)

600º a 900ºC

A essa temperatura se obtém um produto inerte e que não apresenta o fenômeno da pega

A anidrita solúvel colocada em presença de água, em temperatura normal, reconstitue rapidamente o sulfato biidratado original. Essa combinação faz-se com a produção de uma fina malha cristalizada, interpenetrada responsável pela coesão do conjunto. Tal fenômeno conhecido como pega do gesso é acompanhado de elevação de temperatura, por ser a hidratação uma reação exotérmica. A anidrita insolúvel não é suscetível a rehidratação rápida, sendo praticamente inerte e, por este motivo, participa do conjunto como material de enchimento, como a areia na argamassa temos então que acrescentar um estabilizador adequado como o alúmem ou o sulfato de potássio. A partir de 1000ºC até 1200ºC haverá dissociação do sulfato em SO3 e CaO. A cal (CaO) vai então, produzir a aceleração do endurecimento. Obtém-se assim o gesso de pavimentação ou gesso lento, ou gesso hidráulico. O gesso hidráulico é o mais empregado para a execução de pisos e apresenta resistência mais elevada que o gesso estuque ou gesso molde.

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4. Endurecimento do gesso O endurecimento de qualquer tipo de gesso é devido a sua combinação com a água adicionada, para que se obtenha uma pasta suficientemente plástica de modo a permitir sua aplicação. O endurecimento decorre da hidratação com a regeneração do sulfato com duas moléculas de água: O mecanismo de hidratação do gesso rápido é o seguinte;

2 (CaSO4 ½ H2O) + 3 H2O = 2 (CaSO4 . 2H2O) + calor O sulfato com duas moléculas de água cristaliza-se. Os cristais formados aderem entre si, produzindo uma massa dura e resistente.

5. Propriedades do Gesso 5.1. Pega O início de pega do gesso se processa entre 2 a 3 minutos e termina 15 a 20 minutos depois do amassamento. Com água quente o tempo total de pega se reduz a 2 minutos. O gesso dos dentistas é amassado sempre com água quente. Para se obter um produto de pega mais lenta adiciona-se ao gesso produtos retardadores, pequenas porcentagens de cola animal, sangue ou produto de matadouro denominado QUERATINA (0,1%) que é obtida de chifres e cascos de animais. Só desta forma a pasta permanecerá plástica, de modo a permitir a sua aplicação durante pelo menos uma hora. Esta substância poderá ser adicionada à agua de amassamento, com o mesmo efeito.

5.2. Água de amassamento A quantidade ótima se aproxima da quantidade teórica necessária para a hidratação, em torno de 18,6%. A resistência da pasta de gesso diminue quando se aumenta a quantidade de água.

5.3. Resistência mecânica As pastas de gesso, depois de endurecidas, atingem resistência à tração entre 7 e 35 kgf/cm2 e à compressão entre 50 e 150 kgf/cm2. Em argamassas com elevada proporção de areia esta resistência fica sensivelmente reduzida.

5.4. Aderência As pastas e argamassas de gesso aderem muito bem ao tijolo, pedra, ferro e concreto e aderem mal a superfícies de madeira. A aderência entre o gesso e o ferro, apesar de elevada, trás como consequência, por ser instável, a corrosão do metal. Não se pode fazer gesso armado como se faz concreto armado. A estabilidade gesso-ferro á alcançada quando o ferro é galvanizado.

5.5. Isolamento

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As pastas endurecidas de gesso gozam de excelente propriedades de isolamento térmico e isolamento acústico. Sua condutibilidade térmica é cerca de 1/3 do valor do tijolo comum. O gesso também confere aos revestimentos um excelente isolamento contra fogo, a água de cristalização é eliminada pelo calor, reduzindo o material superficial à condição de pó, que não sendo removido, atua como um isolante que protege a camada interior do gesso.

6. Características do gesso O gesso de estuque ou, simplesmente, gesso, como é denominado no Brasil, é um aglomerante pulverulento com um resíduo de cerca de 40% na peneira número 100, de cor branca, pesando 650 a 800 kg/m3, de massa específica real igual a 2,57 kg/dm3. É entregue para consumo em sacos de papel de 50 kg. Até hoje a ABNT não estabeleceu especificação e métodos de ensaio para o gesso, obrigando-nos a adotar métodos americanos e europeus. As especificações que adotamos são bastante falhas e são as seguintes: O gesso deve ser obtido a uma temperatura máxima de 300ºC. O produto assim obtido deverá oferecer um fim de pega de 20 a 40 minutos, devendo ser fornecido em pó, seco e isento de blocos. A ASTM C-26 especifica as seguintes características para o gesso:

Resistência à flexão mínima : 1,4 MPa

Resistência à compressão mínima : 7,0 MPa

Início de pega sem retardamento : 10 a 40 minutos

Início de pega com retardamento : 40 minutos a 6 horas

Resíduo na peneira nº 14 (1,4 mm) : Nada

% de material abaixo da peneira 100 (0,15 mm) : 45 a 75

7. Emprego do gesso Na construção civil o gesso é usado especialmente em revestimentos e decorações de interior. O material pode ser aplicado em forma de pasta (gesso e água) ou como argamassa (gesso, areia e água). O revestimento de gesso em pasta ou argamassa é feito em uma ou várias camadas. Pode-se proceder ao alisamento final da superfície do revestimento com a colher ou desempenadeira, ou com a raspagem final, quando o material adquiriu dureza suficiente. De qualquer forma o acabamento é sempre muito bom, podendo alcançar polimentos excepcionais. O gesso, tanto em pasta quanto em argamassa, não deve ser utilizado em exteriores por se deteriorar quando em presença de água, devido a sua alta solubilidade, que pode ser solucionada com a utilização de resinas especiais (impermeabilizantes). O gesso é largamente utilizado na fabricação de ornamentos, painéis para paredes e forros, etc, sempre sendo considerado um produto de fino acabamento.

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7.1. Paredes de gesso acartonado

Ganho de área útil Com espessuras menores do que as paredes convencionais, as paredes de gesso acartonado trazem um ganho considerável de área útil por unidade. Em 100 m² de área pode-se chegar a 4% de ganho de área útil.

Estética Com planos lisos e sem juntas aparentes, as paredes de gesso acartonado podem ser retas ou curvas e ainda receber qualquer tipo de acabamento: pintura, papel de parede, azulejo, mármore ou fórmica.

Resistência mecânica

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As paredes de gesso acartonado são adaptáveis a qualquer tipo de estrutura: madeira, concreto ou aço e podem atender a qualquer pé direito. Aceitam a fixação de qualquer tipo de objeto.

Isolamento térmico O espaço interno das paredes de gesso acartonado permitem a colocação de lã de vidro ou lã de rocha reforçando a isolação térmica a fim de evitar desperdício de calor.

Isolamento acústico O desempenho acústico das paredes de gesso acartonado atendem as mais exigentes especificações, podendo ser melhorado, acrescentando-se mais placas ou lã de vidro ou lã de rocha no seu interior.

Resistência ao fogo Com a característica das placas de gesso acartonado (20% de seu peso é água), as paredes tem excelente desempenho quanto a resistência a fogo.

Instalação As paredes de gesso acartonado são de fácil montagem e permitem instalações elétricas e hidráulicas.

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7.2. Gesso para revestimento de interiores

Produto Gipsita (CaSO4) 2 H2O desidratada e moída a temperatura e tempo ideais, que permite bom aglutinamento ( entrelaçamento dos cristais = dureza ) e excelente aderência.

Consumo: 1 kg/m² → 1mm (espessura)

Preparação Para cada saco de 40kg, adicionar de 36 a 40 litros de água. Devem ser utilizados recipientes limpos e água potável. Polvilhar o gesso em pó sobre a água, distribuindo-o em toda a extensão. Após o período de embebição (cerca de 1,5 minuto), a pasta estará pronta para homogeneização. O tempo de pega é de 30 a 35 minutos. Nunca remisturar.

Recomendações A estocagem ideal do Gesso para revestimento deve ser feita sobre tablado de madeira, em lugar seco e arejado, por 180 dias no máximo. A maior ou menor espessura no revestimento depende do tipo de alvenaria empregada. Eventuais irregularidades nas peredes deverão ser corrigidas antes da aplicação do Gesso para revestimento.

Usos e aplicações O Gesso para revestimento pode ser aplicado em paredes e tetos de concreto, alvenaria de blocos de concreto, tijolos cerâmicos, sílico-calcários, de concreto celular ou pré-moldados em gesso.

Precauções Embora o produto seja isento de impurezas, recomenda-se, quando manipulado em ambiente fechado, utilizar máscara de proteção contra poeira. 7.3. A cola de gesso

A Cola de Geso é um produto em pó, em sacos de 20 e 5 Kg, desenvolvido para ser utilizado na montagem dos sistemas de vedação horizontais (paredes) e verticais(tetos e forro) construídos com pré-moldados de gesso, ou na colagem de outros elementos de gesso como: sancas, molduras, placas, painéis de gesso acartonado, na colagem de azulejos, cerâmica e ladrilhos Fabricada a partir de gessos especiais e aditivos, a Cola de Gesso quando trabalhada com uma mistura água/cola adequado, 20 Kg (01 saco) de cola para

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13 litros de água, apresenta uma consistência pastosa que permite a sua aplicação com bisnagas, espátulas ou ferramentas similares.

DADOS TÉCNICOS SOBRE A COLA DE GESSO

Variáveis Unidades Valores

Relação Água/gesso 0,63 a 0,67

Espraiamento cm 10 a12 (Consistência pastosa)

Tempo para inicio de aplicação Min 3 (Após mistura esta pronta p/uso)

Tempo para fim de aplicação Min 60

Absorção de água % 35 a 38

Resistência a Flexão MPa 4,0 a 4,5

7.4. Blocos de gesso para alvenaria Além das qualidades intrínsecas do gesso, seu modo de fabricação industrial que garante estabilidade dimensionais, angularidade, encaixes extremamente preciosos sua estrutura microporosa, sua colocação fácil e a obtenção de uma parede com a superfície limpa e lisa, facilita a execução de obras na construção civil aumentando a segurança e o conforto das edificações, seja esta nova, ou reforma. Suas principais qualidades são: - Proteção contra incêndio, - Isolação acústica - Isolação térmica - Regularização higrométrica - Facilidade e rapidez de colocação - Aspecto das superfícies (superfície fica pronta para pintura).

Proteção contra incêndio O bloco de gesso é incombustível e oferece uma grande resistência às chamas. As moléculas d’água que ele contém opõem-se a elevação e propagação do calor. Esta característica lhe confere performance excepcional. Como parâmetro de resistência ao fogo ele é classificado como incombustível.

Resistência ao fogo O tempo durante o qual os elementos de construção conservam suas características mecânicas e de isolação determina a resistência ao fogo de uma material.

Grau de estabilidade ao fogo É o tempo durante o qual um elemento assegura sua resistência mecânica sob uma carga.

Grau de para-chama (s.f.) É o tempo durante o qual um elemento de construção é estável ao fogo, estanque às chamas, aos gases quente ou inflamável.

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Grau corta-fogo (c.f.) É o tempo durante o qual um elemento de construção é estável ao fogo, para-chama e onde a elevação de temperatura no lado não exposto ao fogo, não ultrapassa 140°c em média ou 180°c num ponto.

Isolação Acustica O bloco apresenta uma boa isolação sonora. O valor deste índice é geralmente expresso em db (A)* - unidade de medida do som (ruído, barulho)

dB (A) = Decibel A: é uma medida fisiológica que permite quantificar um nível de ruído/barulho tal como ele é percebido pelo ouvido. O dB (A) expressa, por um valor, um nível de barulho ou de isolamento.

Isolação térmica

coeficiente de condutibilidade térmica É a microporosidade natural devido ao amassamento e a secagem do bloco, quando de sua fabricação, que confere a este material um baixo coeficiente de condutibilidade térmica. Ele se expressa pela letra (Lambda). Em W/m °C Quanto menor Lambda, mais o material é isolante.

resistência térmica É a capacidade de resistência de um material à passagem do frio ou calor. Ela é expressa pela letra “R”. Quanto maior o valor de R mais o material é isolante.

R – valor resistência térmica em m² °C/W Nota: Um bloco de gesso de 10 cm de espessura corresponde em isolação térmica a uma parede de argamassa de 50 cm.

. Regulação higrométrica Graças à porosidade do gesso o bloco é um ótimo regulador de higrometria. Com efeito, ele é capaz de absorver o excesso de umidade ambiente, mas também de restituí-la quando o ar ambiente está seco demais.

Execução da alvenaria A fabricação industrial dos blocos de gesso lhes confere uma angularidade perfeita (em esquadria), uma grande estabilidade dimensional, encaixes em ranhuras e em lingüetas muito precisas permitindo uma colocação simples, rápida, com um mínimo de ferramenta.

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Aspecto superficial É graças às qualidades enumeradas no parágrafo anterior e com cuidado no momento da colocação pode realizar divisórias ou paredes perfeitamente retilíneas e verticais. Além disso, as faces dos blocos sendo, por fabricação, perfeitamente lisas, se obtém superfícies perfeitamente planas e lisas podendo receber após a secagem ( 24 ou 48 hs.) qualquer forma de revestimento: ladrilhamento, papel de parede, pintura, etc.

Componentes da alvenaria de bloco de gesso É formado por componentes pré-moldados, BLOCOS DE GESSO, e a COLA DE GESSO. BLOCOS DE GESSO São blocos pré-moldados de gesso especial, fabricado por processos de moldagem, apresentando acabamento perfeito nas suas superfícies. Assim, os blocos de gesso se encaixam perfeitamente, após a montagem da parede, obtém-se uma superfície plana e pronta para receber acabamento. Os blocos de gesso podem ser encontrados em duas espessuras diferentes e nas versões Maciços e Vazados. Os Blocos vazados oferecem um ganho de peso de 20 a 30% em relação aos blocos maciços. Por serem mais leves, devido aos dutos internos, permitem conjugar leveza e solidez. É, sem dúvida, uma excelente alternativa sempre que se deseja diminuir o peso das paredes, reduzindo assim a sobrecarga das estruturas. São ideais para redistribuição de paredes sobre lajes antigas. Os Blocos maciços permitem construir paredes com maior altura. Os SUPERBLOCOS são encontrados e comercializados: Na cor branca BLOCO de gesso S (standard) Na cor azul BLOCO de gesso HIDRO (hidrofugado) Na cor verde BLOCO de gesso GRG (com fibra) Na cor rosa BLOCO GRG-HIDRO (combinação)

Como pode ser observado, o sistema é composto de BLOCOS de gesso de cores diferenciadas, cada uma com uma aplicação específica.

BLOCO DE GESSO S MACIÇO/VAZADO

De cor branca, existe em 2 espessuras diferentes permitindo a realização de:

- Divisórias de distribuição - Divisórias separativas

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Aplicado na construção simples de paredes divisórias internas em edifícios

residenciais e comerciais (quartos, salas, escritórios).

Fabricado em espessura de 70 e 100 mm: será utilizada em divisórias de distribuição e em divisórias separativas. Para a divisória separativa é recomendado utilizar o BLOCO de gesso de 100 mm.

Principais características do BLOCO DE GESSO S

Espessura do bloco em mm 70 70 100

Dimensão em cm 66x50 66x50 66x50

Peso médio em kg de um bloco 23 18 34

Peso médio em kg/m² 70 54 100

Dimensionamento padrão das divisórias em Bloco de Gesso S

Espessura em mm 70 100

Altura standard em m 3 4

Distância horizontal entre suportes em m 6 8

BLOCO DE GESSO HIDRO – MACIÇO/VAZADO . De cor azul claro, existe em 2 espessuras diferentes. . Criado para áreas úmidas, pois ele é hidrófugo. . Absorção em água após duas horas de imersão, é inferior a 5%. . Recomendado para todas as divisórias de dobragem e de distribuição em área molhadas (banheiro, área de serviço e na cozinha). . É igualmente recomendada em divisórias para todos os locais podendo estar expostos à umidade: adega, garagem, subsolo, etc. Pode ser utilizada no revestimento de banheira, em suporte de pia ou lavabo, em bancadas de trabalho. É aconselhável a colocação do BLOCO DE GESSO HIDRO – MACIÇO para construir a primeira fileira da totalidade das divisórias para prevenção de um eventual risco de inundação por ruptura de canalização, trasbordamento de um lavabo, vazamento de uma máquina de lavar, etc.

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Principais características do BLOCO DE GESSO HIDRO

Espessura do bloco em mm 70 70 100

Dimensão em cm 66x50 66x50 66x50

Peso médio de um bloco, em kg 23 18 34

Peso médio em kg / m² 72 54 102

Dimensionamento standard das divisórias em blocos hidro

Espessura em mm 70 100

Altura standard em m 3 4

Distância horizontal entre suportes em m 6 8

BLOCO DE GESSO GRG – MACIÇO/VAZADO

São blocos de gessos especiais, aditivos e fibras de vidro, conhecidos pela sigla GRG (Glass Reinforced Gypsum), de cor verde claro, existe em 2 espessuras diferentes.

Utilizado na construção de paredes que

serão submetidas a esforços de cargas suspensas e impactos generalizados ou nas áreas onde ocorram grande aglomeração de pessoas (cinema, corredores, hospitais, etc.).

É aconselhável a colocação do BLOCO DE

GESSO GRG – MACIÇO em local onde a parede necessita uma maior resistência mecânica, tendo em vista a colocação de cargas suspensas, tais como: armários, suporte de televisão, etc.

Principais características do bloco de gesso GRG

Espessura do bloco em mm 70 70 100

Dimensão em cm 66x50 66x50 66x50

Peso médio em kg de um bloco 23 18 34

Peso médio em kg/ m² 72 54 102

Dimensionamento standard das divisórias em BLOCOS GRG

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Espessura em mm 70 100

Altura padrão em m 3 4

Distância horizontal entre suportes em m 6 8

BLOCO DE GESSO GRGH – MACIÇO/VAZADO

Pré-moldados de gesso reforçado com fibras de vidro e com aditivos hidro-repelente De cor rosa claro, existe em 2 espessuras diferentes. São utilizados para construção de paredes divisórias de dobragem e distribuição, em áreas que necessitam de um desempenho especial, somando as características dos blocos reforçados com fibras de vidro GRG e as dos blocos hidrófugos.

Principais características do BLOCO GRG-H

Espessura do bloco em mm 70 70 100

Dimensão em cm 66x50 66x50 66x50

Peso médio em kg de um bloco 23 18 34

Peso médio em kg pó m² 72 54 102

Dimensionamento standard das divisórias em BLOCOS GRGH

Espessura em mm 70 100

Altura padrão em m 3 4

Distância horizontal entre suportes em m 6 8